CN120056367A - 一种注塑模具下模架固定结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注塑模具下模架固定结构，包括本体机构和导热缓冲机构，所述本体机构包括底座、下模架和上模架，所述底座内开设有安装槽，所述下模架安装于安装槽内；所述导热缓冲机构包括梯度仿生支撑结构和缓冲组件。本发明通过设置梯度仿生支撑结构，使得传统整体铸造结构的支撑板通过导热板、吸热板、散热板和缓冲板的复合结构组合而成，有效的避免了应力集中导致疲劳裂纹频发的问题；同时通过导热、吸热和散热的热量传递方式，有效的提高了注塑模具的散热性能，进而提高注塑效率；并且梯度仿生支撑结构不仅对模具支撑的同时还可以进行能量的吸收，实现对注塑模具高频振动的缓冲，从而提高固定机构对注塑模具的缓冲效果。

Description

一种注塑模具下模架固定结构

技术领域

本发明属于注塑模具技术领域，具体涉及一种注塑模具下模架固定结构。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具使用时，会通过下模架固定机构对其进行支撑，确保模具准确定位和稳固安装，承受注塑过程中的各种力，保持生产稳定性，便于模具的安装和维护，以及管理热膨胀等因素带来的影响。

现有的注塑模具散热性较差，传统的散热采用喷水散热或者自然散热，其散热性能较差，造成工件脱模困难或者工件变形，工作效率较低；同时下模架固定机构对注塑模具支撑时，需要承受高频振动，现有的模具固定机构对注塑模具的缓冲效果一般，影响注塑产品的质量；并且下模架固定机构用支撑板采用整体铸造结构，应力集中区疲劳裂纹频发。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注塑模具下模架固定结构，其能够解决传统散热模具散热差导致工件加工效率低问题，同时还用于解决下模架固定机构对注塑模具缓冲性能一般影响注塑产品质量的问题，以及解决支撑板整体的铸造结构导致应力集中区疲劳裂纹频发的问题。

为了实现上述目的，本发明一具体实施例提供的技术方案如下：

一种注塑模具下模架固定结构，包括：

本体机构，包括底座、下模架和上模架，所述底座内开设有安装槽，所述下模架安装于安装槽内，以便通过安装槽将下模架安装于底座内，便可以通过底座对注塑模具进行支撑。所述下模架和上模架之间安装有多个定位导柱，通过定位导柱的导向使得下模架和上模架合模后用于对产品进行注塑成型。

导热缓冲机构，包括梯度仿生支撑结构和缓冲组件，梯度仿生支撑结构改变了传统下模架固定机构用支撑板采用整体铸造结构，通过梯度结构改变支撑板的受力，以便解决应力集中问题的同时还可以提高支撑板对缓冲模具冲击力的吸能和缓释能力。所述梯度仿生支撑结构安装于下模架的底部，以便用于对注塑模具进行支撑。所述缓冲组件安装于梯度仿生支撑结构和安装槽的底部槽壁之间，通过缓冲组件对梯度仿生支撑结构受到的冲击力进行缓冲。所述梯度仿生支撑结构包括导热板、吸热板、散热板和缓冲板，所述导热板、吸热板、散热板和缓冲板以从上到下的方式依次设置，通过导热板、吸热板、散热板和缓冲板组成梯度仿生支撑结构的复合支撑板。所述导热板用于对注塑模具内的热量进行传递，所述吸热板内设置有吸热件，所述散热板内设置有散热件，所述缓冲板用于对注塑时的冲击力进行吸收缓冲。通过导热板对注塑模具内的热量进行传递，吸热板内的吸热件对导热板传递的热量进行吸收，散热板内的散热件对吸热板吸收的热量进行处理，改变传统的注塑模具单一的散热方式，提高散热的性能，使得工件便于脱模的同时防止变形，提高了工作效率。

在本发明的一个或多个实施例中，所述下模架内安装有下模仁，所述上模架的底部安装有与下模仁对应的上模仁，通过下模仁和上模仁的合模便可以进行产品的注塑。所述上模架的顶部安装有注塑管，所述安装槽的左右两侧槽壁上均以向外侧贯穿的方式开设有多个散热孔，通过多个散热孔提高安装槽内空气的流动性，以便提高注塑时模具的散热性。所述安装槽底部槽壁上固定连接有多个定位螺杆，多个所述定位螺杆的上端均贯穿过下模架并置于下模架的上方，所述定位螺杆的上端螺纹连接有固定螺母，通过固定螺母的紧固，便可以将下模架稳定的安装于安装槽内，同时多个定位螺杆用于对下模架安装时的定位，使得下模架的安装方便。

在本发明的一个或多个实施例中，所述下模架的底部开设有多个装配槽，所述导热板上一体成型有与多个装配槽相匹配的多个导热凸起，多个所述导热凸起套接于对应的多个装配槽的槽壁上，通过导热凸起和装配槽的接触，有效的增加了下模架和导热板的接触面积，从而提高了下模仁内注塑时温度的传热效果，同时导热凸起和装配槽的配合使得下模架安装于导热板上时结构稳定。所述导热板采用氮化硅陶瓷材质制成，使得导热板耐高温的同时导热性能极佳，从而使得下模仁内注塑时，温度便可以快速的通过下模架传递至导热板，通过导热板将热量向下传递。

在本发明的一个或多个实施例中，所述导热板和吸热板之间设置过渡层，所述过渡层采用TiSi₂复合过渡层，所述过渡层通过激光熔覆的方式设置于吸热板上，所述导热板通过激光熔覆的方式设置于过渡层上。通过过渡层降低导热板和吸热板的界面热应力，同时通过过渡层提高导热板和吸热板之间的结合强度。

在本发明的一个或多个实施例中，所述吸热件为相变材料，所述相变材料为石蜡和膨胀石墨的复合材料，所述吸热板内开设有容置腔室，所述相变材料填充于容置腔室内，使得导热板将热量快速的传递至吸热板，然后通过相变材料便可以将热量吸收。为了提高导热板的强度以及导热性能，导热板采用波纹状铜壳，提升抗压强度的同时允许相变膨胀。所述吸热板上以矩阵的方式设置有多个导热柱，多个所述导热柱的上端固定连接于容置腔室的顶部槽壁上，所述导热柱的下端贯穿过容置腔室的底部槽壁并置于吸热板的下侧，使得相变材料吸收的热量便可以通过多个导热柱向下传递，从而使得相变材料吸收的热量通过向下传递的方式进行释放；同时多个导热柱在容置腔室内可以对吸热板的结构进行支撑，确保吸热板受到冲击时结构稳定。

在本发明的一个或多个实施例中，所述散热板采用SLM3D打印的方式制作，提高了散热板制备的效率，同时散热板采用钛合金材质制成。所述散热板上以矩阵的方式垂直开设有多个第一通孔，所述散热板上的孔隙率为15%，多个所述第一通孔与多个所述导热柱相对应，所述导热柱置于吸热板的下端套接于对应的第一通孔内，通过导热柱和第一通孔的配合，使得相变材料吸收的热量可以通过导热柱向下传递时，传递的热量可以快速通过散热板吸收。

在本发明的一个或多个实施例中，所述散热件为冷却槽，所述冷却槽开设于散热板内，且冷却槽沿散热板的长边方向开设，所述冷却槽设置为环形结构，所述冷却槽的进出水口设置于散热板的侧边上，所述冷却槽的进水口安装有进液管，所述冷却槽的出水口安装有出液管，所述进液管和出液管远离散热板的一端贯穿过底座的侧壁并置于底座的外侧。通过进液管将冷却液输送至冷却槽内，冷却液在冷却槽内流动时，便可以将进液管上的热量吸收，冷却液将热量吸收后，冷却液通过出液管排出，从而通过冷却液在散热板内的流动，实现对热量的吸收，同时冷却槽设置为环形结构，提高了冷却介质在冷却槽内流动时的吸热效果。通过导热板的导热、吸热板的吸热和散热板的散热实现对注塑模具的散热，改变了传统单一散热的方式，有效的提高了散热效果。

在本发明的一个或多个实施例中，所述缓冲板上以矩阵的方式垂直开设有多个第二通孔，多个所述第二通孔设置为上端为小口下端为大口的锥形结构，所述第二通孔上端口的直径和下端口的直径比为1:4，所述缓冲板的孔隙率为40%。通过多个第二通孔的设置，使得缓冲板形成多孔结构的吸能层，从而有效的提高对注塑模具冲击时的缓冲。

在本发明的一个或多个实施例中，所述缓冲组件为缓冲层，所述缓冲层采用聚氨酯材料，通过在梯度仿生支撑结构的底部设置聚氨酯材料的缓冲层，进一步的提高注塑模具冲击时的缓冲，确保注塑时模具中的产品质量不会受到注塑模具的高频振动影响，提高注塑产品的质量。

在本发明的一个或多个实施例中，所述梯度仿生支撑结构的边缘开设有多个固定孔，多个所述固定孔内均螺纹连接有连接螺杆，所述连接螺杆的下端螺纹连接于安装槽的底部槽壁上，所述导热板的顶部在多个固定孔上均开设有槽体，所述连接螺杆的头部嵌入槽体内。通过连接螺杆便可以将梯度仿生支撑结构固定于安装槽内，从而确保梯度仿生支撑结构安装后的稳定。

与现有技术相比，本发明通过设置梯度仿生支撑结构，使得传统整体铸造结构的支撑板通过导热板、吸热板、散热板和缓冲板的复合结构组合而成，有效的避免了应力集中导致疲劳裂纹频发的问题；同时通过导热、吸热和散热的热量传递方式，有效的提高了注塑模具的散热性能，进而提高注塑效率；并且梯度仿生支撑结构不仅对模具支撑的同时还可以进行能量的吸收，实现对注塑模具高频振动的缓冲，从而提高固定机构对注塑模具的缓冲效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中一种注塑模具下模架固定结构的前视图；

图2为本发明一实施例中一种注塑模具下模架固定结构的立体图；

图3为本发明一实施例中一种注塑模具下模架固定结构的剖视图；

图4为本发明一实施例中一种注塑模具下模架固定结构的剖面图；

图5为本发明中梯度仿生支撑结构的爆炸图；

图6为本发明中下模架与梯度仿生支撑结构的安装示意图；

图7为本发明中散热板的剖面图；

图8为本发明图4中A处的剖面图；

图9为本发明图4中B处的剖面图；

图10为本发明图5中C处的剖面图。

主要附图标记说明：

1-本体机构，11-底座，12-安装槽，13-下模架，14-下模仁，15-上模架，16-上模仁，17-注塑管，18-定位导柱，19-散热孔，110-装配槽，111-定位螺杆，112-固定螺母，2-导热缓冲机构，21-导热板，22-吸热板，23-散热板，24-缓冲板，25-导热凸起，26-第一通孔，27-第二通孔，28-过渡层，29-容置腔室，210-相变材料，211-导热柱，212-冷却槽，213-进液管，214-出液管，215-缓冲层，216-固定孔，217-连接螺杆，218-槽体。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如图1~图4所示，本发明一实施例中的一种注塑模具下模架固定结构，包括本体机构1和导热缓冲机构2。

如图1~图4所示，本体机构1包括底座11、下模架13和上模架15，底座11内开设有安装槽12，下模架13安装于安装槽12内，以便通过安装槽12将下模架13安装于底座11内，便可以通过底座11对注塑模具进行支撑。下模架13和上模架15之间安装有多个定位导柱18，通过定位导柱18的导向使得下模架13和上模架15合模后用于对产品进行注塑成型。

如图1~图4所示，下模架13内安装有下模仁14，上模架15的底部安装有与下模仁14对应的上模仁16，通过下模仁14和上模仁16的合模便可以进行产品的注塑。上模架15的顶部安装有注塑管17，安装槽12的左右两侧槽壁上均以向外侧贯穿的方式开设有多个散热孔19，通过多个散热孔19提高安装槽12内空气的流动性，以便提高注塑时模具的散热性。安装槽12底部槽壁上固定连接有多个定位螺杆111，多个定位螺杆111的上端均贯穿过下模架13并置于下模架13的上方，定位螺杆111的上端螺纹连接有固定螺母112，通过固定螺母112的紧固，便可以将下模架13稳定的安装于安装槽12内，同时多个定位螺杆111用于对下模架13安装时的定位，使得下模架13的安装方便。

如图1~图6所示，导热缓冲机构2包括梯度仿生支撑结构和缓冲组件，梯度仿生支撑结构改变了传统下模架固定机构用支撑板采用整体铸造结构，通过梯度结构改变支撑板的受力，以便解决应力集中问题的同时还可以提高支撑板对缓冲模具冲击力的吸能和缓释能力。梯度仿生支撑结构安装于下模架13的底部，以便用于对注塑模具进行支撑。缓冲组件安装于梯度仿生支撑结构和安装槽12的底部槽壁之间，通过缓冲组件对梯度仿生支撑结构受到的冲击力进行缓冲。梯度仿生支撑结构包括导热板21、吸热板22、散热板23和缓冲板24，导热板21、吸热板22、散热板23和缓冲板24以从上到下的方式依次设置，通过导热板21、吸热板22、散热板23和缓冲板24组成梯度仿生支撑结构的复合支撑板。导热板21用于对注塑模具内的热量进行传递，吸热板22内设置有吸热件，散热板23内设置有散热件，缓冲板24用于对注塑时的冲击力进行吸收缓冲。通过导热板21对注塑模具内的热量进行传递，吸热板22内的吸热件对导热板21传递的热量进行吸收，散热板23内的散热件对吸热板22吸收的热量进行处理，改变传统的注塑模具单一的散热方式，提高散热的性能，使得工件便于脱模的同时防止变形，从而提高了工作效率。

如图6和图8所示，下模架13的底部开设有多个装配槽110，导热板21上一体成型有与多个装配槽110相匹配的多个导热凸起25，多个导热凸起25套接于对应的多个装配槽110的槽壁上，通过导热凸起25和装配槽110的接触，有效的增加了下模架13和导热板21的接触面积，从而提高了下模仁14内注塑时温度的传热效果，同时导热凸起25和装配槽110的配合使得下模架13安装于导热板21上时结构稳定。导热板21采用氮化硅陶瓷材质制成，使得导热板21耐高温的同时导热性能极佳，从而使得下模仁14内注塑时，温度便可以快速的通过下模架13传递至导热板21，通过导热板21将热量向下传递。

如图5和图8所示，导热板21和吸热板22之间设置过渡层28，过渡层28采用TiSi₂复合过渡层，过渡层28通过激光熔覆的方式设置于吸热板22上，导热板21通过激光熔覆的方式设置于过渡层28上。通过过渡层28降低导热板21和吸热板22的界面热应力，同时通过过渡层28提高导热板21和吸热板22之间的结合强度。

如图4结合图8所示，吸热件为相变材料210，相变材料210为石蜡和膨胀石墨的复合材料，吸热板22内开设有容置腔室29，相变材料210填充于容置腔室29内，使得导热板21将热量快速的传递至吸热板22，然后通过相变材料210便可以将热量吸收。为了提高导热板21的强度以及导热性能，导热板21采用波纹状铜壳，提升抗压强度的同时允许相变膨胀。吸热板22上以矩阵的方式设置有多个导热柱211，多个导热柱211的上端固定连接于容置腔室29的顶部槽壁上，导热柱211的下端贯穿过容置腔室29的底部槽壁并置于吸热板22的下侧，使得相变材料210吸收的热量便可以通过多个导热柱211向下传递，从而使得相变材料210吸收的热量通过向下传递的方式进行释放；同时多个导热柱211在容置腔室29内可以对吸热板22的结构进行支撑，确保吸热板22受到冲击时结构稳定。

如图5、图7和图8所示，散热板23采用SLM3D打印的方式制作，提高了散热板23制备的效率，同时散热板23采用钛合金材质制成。散热板23上以矩阵的方式垂直开设有多个第一通孔26，散热板23上的孔隙率为15%，多个第一通孔26与多个导热柱211相对应，导热柱211置于吸热板22外侧的一端套接于对应的第一通孔26内，通过导热柱211和第一通孔26的配合，使得相变材料210吸收的热量可以通过导热柱211向下传递时，传递的热量可以快速通过散热板23吸收。

如图2、图5和图7所示，散热件为冷却槽212，冷却槽212开设于散热板23内，且冷却槽212沿散热板23的长边方向开设，冷却槽212设置为环形结构，冷却槽212的进出水口设置于散热板23的侧边上，冷却槽212的进水口安装有进液管213，冷却槽212的出水口安装有出液管214，进液管213和出液管214远离散热板23的一端贯穿过底座11的侧壁并置于底座11的外侧。通过进液管213将冷却液输送至冷却槽212内，冷却液在冷却槽212内流动时，便可以将进液管213上的热量吸收，冷却液将热量吸收后，冷却液通过出液管214排出，从而通过冷却液在散热板23内的流动，实现对热量的吸收，同时冷却槽212设置为环形结构，提高了冷却介质在冷却槽212内流动时的吸热效果。通过导热板21的导热、吸热板22的吸热和散热板23的散热实现对注塑模具的散热，改变了传统单一散热的方式，有效的提高了散热效果。

如图5和图9所示，缓冲板24上以矩阵的方式垂直开设有多个第二通孔27，多个第二通孔27设置为上端为小口下端为大口的锥形结构，第二通孔27上端口的直径和下端口的直径比为1:4，缓冲板24的孔隙率为40%。通过多个第二通孔27的设置，使得缓冲板24形成多孔结构的吸能层，从而有效的提高对注塑模具冲击时的缓冲。

如图5和图9所示，缓冲组件为缓冲层215，缓冲层215采用聚氨酯材料，通过在梯度仿生支撑结构的底部设置聚氨酯材料的缓冲层215，进一步的提高注塑模具冲击时的缓冲，确保注塑时模具中的产品质量不会受到注塑模具的高频振动影响，提高注塑产品的质量。

如图5和图10所示，梯度仿生支撑结构的边缘开设有多个固定孔216，多个固定孔216内均螺纹连接有连接螺杆217，连接螺杆217的下端螺纹连接于安装槽12的底部槽壁上，导热板21的顶部在多个固定孔216上均开设有槽体218，连接螺杆217的头部嵌入槽体218内。通过连接螺杆217便可以将梯度仿生支撑结构固定于安装槽12内，从而确保梯度仿生支撑结构安装后的稳定。

使用时，在安装槽12的底部槽壁上安装缓冲层215，将导热板21、吸热板22、散热板23和缓冲板24组合成的梯度仿生支撑结构安装于缓冲层215上，多个固定孔216内分别螺纹连接有连接螺杆217，通过连接螺杆217的下端螺纹连接于安装槽12的底部槽壁上，从而将梯度仿生支撑结构固定于安装槽12内，然后将下模架13套接于多个定位螺杆111上，使得下模架13底部的装配槽110套接于导热板21上端的导热凸起25上，然后通过在定位螺杆111的上端安装有固定螺母112，以便将下模架13固定于梯度仿生支撑结构上；通过注塑管17向下模仁14内注入物料，下模架13和上模架15合摸后通过下模仁14和上模仁16的配合进行注塑，注塑时高频振动时，下模架13会将振动力传递至梯度仿生支撑结构及缓冲层215，通过缓冲板24和缓冲层215可以有效的对冲击进行吸能缓冲，从而确保注塑模具内的产品不会受到振动冲击的影响；同时注塑模具内的热量会通过下模仁14传递至下模架13，然后通过下模架13传递至导热板21，导热板21将热量通过过渡层28传递至吸热板22，使得热量被相变材料210吸收，从而高效的降低注塑模具内的温度，提高了注塑模具内温度的散热性能；相变材料210吸收的热量会通过导热柱211传递至散热板23，然后在散热板23内设置的冷却槽212内流动的冷却介质便可以将热量吸收后处理，从而使得相变材料210可以持续的进行吸热，确保注塑模具的散热性能；同时梯度仿生支撑结构的复合机构避免了整体铸造结构应力集中导致的疲劳裂纹频发的问题，提高了固定机构的使用寿命。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，包括：

本体机构，包括底座、下模架和上模架，所述底座内开设有安装槽，所述下模架安装于安装槽内，所述下模架和上模架之间安装有多个定位导柱；

导热缓冲机构，包括梯度仿生支撑结构和缓冲组件，所述梯度仿生支撑结构安装于下模架的底部，所述缓冲组件安装于梯度仿生支撑结构和安装槽的底部槽壁之间，所述梯度仿生支撑结构包括导热板、吸热板、散热板和缓冲板，所述导热板、吸热板、散热板和缓冲板以从上到下的方式依次设置，所述导热板用于对注塑模具内的热量进行传递，所述吸热板内设置有吸热件，所述散热板内设置有散热件，所述缓冲板用于对注塑时的冲击力进行吸收缓冲。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，所述下模架内安装有下模仁，所述上模架的底部安装有与下模仁对应的上模仁，所述上模架的顶部安装有注塑管，所述安装槽的左右两侧槽壁上均以向外侧贯穿的方式开设有多个散热孔，所述安装槽底部槽壁上固定连接有多个定位螺杆，多个所述定位螺杆的上端均贯穿过下模架并置于下模架的上方，所述定位螺杆的上端螺纹连接有固定螺母。

3.根据权利要求1所述的一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，所述下模架的底部开设有多个装配槽，所述导热板上一体成型有与多个装配槽相匹配的多个导热凸起，多个所述导热凸起套接于对应的多个装配槽的槽壁上，所述导热板采用氮化硅陶瓷材质制成。

4.根据权利要求1所述的一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，所述导热板和吸热板之间设置过渡层，所述过渡层采用TiSi₂复合过渡层，所述过渡层通过激光熔覆的方式设置于吸热板上，所述导热板通过激光熔覆的方式设置于过渡层上。

5.根据权利要求1所述的一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，所述吸热件为相变材料，所述相变材料为石蜡和膨胀石墨的复合材料，所述吸热板内开设有容置腔室，所述相变材料填充于容置腔室内，所述吸热板上以矩阵的方式设置有多个导热柱，多个所述导热柱的上端固定连接于容置腔室的顶部槽壁上，所述导热柱的下端贯穿过容置腔室的底部槽壁并置于吸热板的下侧。

6.根据权利要求5所述的一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，所述散热板采用SLM3D打印的方式制作，所述散热板上以矩阵的方式垂直开设有多个第一通孔，所述散热板上的孔隙率为15%，多个所述第一通孔与多个所述导热柱相对应，所述导热柱的下端套接于对应的第一通孔内。

7.根据权利要求6所述的一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，所述散热件为冷却槽，所述冷却槽开设于散热板内，且冷却槽沿散热板的长边方向开设，所述冷却槽设置为环形结构，所述冷却槽的进出水口设置于散热板的侧边上，所述冷却槽的进水口安装有进液管，所述冷却槽的出水口安装有出液管，所述进液管和出液管远离散热板的一端贯穿过底座的侧壁并置于底座的外侧。

8.根据权利要求7所述的一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，所述缓冲板上以矩阵的方式垂直开设有多个第二通孔，多个所述第二通孔设置为上端为小口下端为大口的锥形结构，所述第二通孔上端口的直径和下端口的直径比为1:4，所述缓冲板的孔隙率为40%。

9.根据权利要求1所述的一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，所述缓冲组件为缓冲层，所述缓冲层采用聚氨酯材料。

10.根据权利要求1所述的一种注塑模具下模架固定结构，其特征在于，所述梯度仿生支撑结构的边缘开设有多个固定孔，多个所述固定孔内均螺纹连接有连接螺杆，所述连接螺杆的下端螺纹连接于安装槽的底部槽壁上，所述导热板的顶部在多个固定孔上均开设有槽体，所述连接螺杆的头部嵌入槽体内。