CN119974437A - 用于将模具内成型料片取出的下料结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了用于将模具内成型料片取出的下料结构，涉及注塑技术领域。本发明包括注塑台，注塑台后侧面固定有固定架，固定架顶部安装有液压缸，液压缸伸缩端穿过固定架，连接有上模具，注塑台顶部设置有下模具，与上模具相配合，上模具后表面固定有升降板，注塑台下侧设置有转动杆，注塑台底部设置有顶出组件，与转动杆以及下模具相配合，注塑台上设置有下料结构，与转动杆相互配合，转动杆与升降板之间设置有联动机构，便于带动转动杆进行转动，进而带动了顶出组件以及下料结构同步运行，方便将下模具内成型的注塑件顶出，并将顶出的注塑件从下模具上移除，有效提高了成型注塑件的下料效率，进而保证了注塑作业的生产效率。

Description

用于将模具内成型料片取出的下料结构

技术领域

本发明属于注塑技术领域，特别是涉及用于将模具内成型料片取出的下料结构。

背景技术

注塑机又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，分为立式、卧式、全电式，注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

目前，现有的注塑机，在注塑件冷却成型后，需要人工手动将成型的注塑件从模具的成型凹腔内抠出，工作量较大，费时费力，且效率较低，影响注塑作业的生产效率，同时容易造成注塑件的损坏，影响注塑件的质量，部分采用顶出机构将冷却成型后的注塑件从模具中顶出，然后再通过人工将顶出的注塑件取走，自动化程度较低，且增加了工作人员的工作负担。

对此，我们设计用于将模具内成型料片取出的下料结构来解决上述问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为用于将模具内成型料片取出的下料结构，包括注塑台，所述注塑台后侧面固定有固定架，所述固定架顶部安装有液压缸，所述液压缸的伸缩端穿过固定架，连接有上模具，所述注塑台顶部设置有下模具，所述下模具与上模具相配合，所述上模具后表面固定有升降板，所述注塑台下侧设置有转动杆，所述注塑台底部设置有顶出组件，所述顶出组件与转动杆以及下模具相配合，所述注塑台上设置有下料结构，所述下料结构与转动杆相互配合，所述转动杆与升降板之间设置有联动机构，所述联动机构包括有：

升降齿条，所述升降齿条固定在升降板后端，所述固定架后表面转动设置有支撑轴，所述支撑轴上设置有第一齿轮，所述第一齿轮与升降齿条相啮合，所述转动杆上设置有第二齿轮，所述转动杆后端与支撑轴后端之间设置有传动组件。

所述顶出组件包括收卷辊、连接绳、筒体、活塞杆、上推板以及弹簧，所述收卷辊套设在转动杆上，且所述收卷辊设置在第二齿轮前侧，所述连接绳收卷在收卷辊上，所述筒体固定在注塑台底部，所述下模具的模腔底部开设有通孔，所述通孔贯穿注塑台底部，与筒体内腔相连通。

所述活塞杆活动设置在筒体内，所述活塞杆截面为T形结构，且所述活塞杆上部与通孔活动配合，所述上推板活动设置在下模具的模腔内，所述活塞杆上端与上推板底部固定连接，所述弹簧设置在筒体内部，且所述弹簧两端分别与活塞杆的下端以及筒体内侧底部固定连接。

所述筒体底部贯穿有圆孔，所述连接绳与圆孔活动配合，所述连接绳的活动端穿过圆孔以及弹簧，与活塞杆的下端相连接。

所述下料结构包括第一导向块、第二导向块、第一齿条、第二齿条、第一连杆、第一固定杆、侧推板、第二连杆、第二固定杆以及承载板，所述注塑台顶部后侧贯穿有矩形槽，所述矩形槽内部固定有导向杆，所述第一导向块以及第二导向块均活动套设在导向杆上，且所述第一导向块以及第二导向块均与矩形槽活动配合。

所述第一齿条与第二齿条分别设置在第二齿轮的上下两侧，且所述第一齿条以及第二齿条均与第二齿轮相啮合，所述第一固定杆固定连接在第一导向块与第一齿条之间，所述第一连杆固定在第一导向块顶部，所述侧推板固定在第一连杆远离第一导向块的一端，且所述侧推板与下模具的上表面相配合，所述侧推板设置在下模具的右侧。

所述第二固定杆固定在第二导向块底部与第二齿条之间，所述第二连杆固定在第二导向块顶部，所述承载板固定在第二连杆远离第二导向块的一端，所述承载板设置在下模具的左侧。

所述固定架上贯穿有通槽，所述通槽内部固定有竖杆，所述竖杆贯穿升降板，且所述升降板与竖杆滑动配合，所述上模具顶部一侧嵌设有注塑管，所述注塑管与通槽相互配合，且所述注塑管上设置有阀门。

所述注塑台底部固定有第一支撑板，所述固定架底部固定有第二支撑板，所述转动杆贯穿第二支撑板，所述转动杆与第二支撑板旋转配合，所述转动杆前端与第一支撑板转动连接。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过液压缸便于调节上模具的上下移动，结合下模具，实现料片的注塑成型，其中在液压缸调节上模具上下移动的过程中，带动了升降板同步上下移动，随着升降板的上下移动，带动了升降齿条进行移动，在升降齿条与第一齿轮的啮合作用下，带动了支撑轴进行转动，结合传动组件，带动了转动杆进行转动；

其中在顶出组件以及下料结构均与转动杆的相互配合下，进而带动了顶出组件与下料结构同步运行，实现通过顶出组件将下模具模腔中注塑成型的料片顶出，并通过下料结构将料片从下模具上移除，实现成像注塑料片下料的目的，解决了现有的注塑机，在注塑件冷却成型后，需要人工手动将成型的注塑件从模具的成型凹腔内抠出，工作量较大，费时费力，且效率较低，影响注塑作业的生产效率，同时容易造成注塑件的损坏，影响注塑件质量的弊端，同时解决了现有注塑设备部分采用顶出机构将冷却成型后的注塑件从模具中顶出，然后再通过人工将顶出的注塑件取走，自动化程度较低，且增加了工作人员的工作负担的弊端。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3为图1的背部结构示意图；

图4为本发明注塑状态的结构示意图；

图5为图4的正视图；

图6为图5中剖面B-B的结构示意图；

图7为图6中剖面C-C的结构示意图；

图8为图6中D处的放大结构示意图；

图9为图7中剖面E-E的结构示意图；

图10为图9中F处的放大结构示意图；

图11为图4的背部结构示意图；

图12为图11中G处的放大结构示意图；

图13为图11另一视角的结构示意图；

图14为本发明中第二齿轮与第一齿条以及第二齿条配合状态的结构示意图；

图15为图14另一视角的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、注塑台；2、固定架；3、液压缸；4、上模具；5、下模具；6、升降板；7、转动杆；8、升降齿条；9、支撑轴；10、第一齿轮；11、传动组件；12、第二齿轮；13、收卷辊；14、连接绳；15、筒体；16、活塞杆；17、上推板；18、弹簧；19、矩形槽；20、导向杆；21、第一导向块；22、第二导向块；23、第一齿条；24、第二齿条；25、第一连杆；26、第一固定杆；27、侧推板；28、第二连杆；29、第二固定杆；30、承载板；32、竖杆；33、第一支撑板；34、第二支撑板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“中”、“外”、“内”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1-图15所示，本发明为用于将模具内成型料片取出的下料结构，包括注塑台1，注塑台1后侧面固定有固定架2，固定架2顶部安装有液压缸3，液压缸3的伸缩端穿过固定架2，连接有上模具4，注塑台1顶部设置有下模具5，下模具5与上模具4相配合，上模具4后表面固定有升降板6，注塑台1下侧设置有转动杆7，注塑台1底部设置有顶出组件，顶出组件与转动杆7以及下模具5相配合，注塑台1上设置有下料结构，下料结构与转动杆7相互配合，转动杆7与升降板6之间设置有联动机构，联动机构包括有：

升降齿条8，升降齿条8固定在升降板6后端，固定架2后表面转动设置有支撑轴9，支撑轴9上设置有第一齿轮10，第一齿轮10与升降齿条8相啮合，转动杆7上设置有第二齿轮12，转动杆7后端与支撑轴9后端之间设置有传动组件11。

上述结构中，通过液压缸3便于调节上模具4的上下移动，结合下模具5，实现料片的注塑成型，其中在液压缸3调节上模具4上下移动的过程中，带动了升降板6同步上下移动，随着升降板6的上下移动，带动了升降齿条8进行移动，在升降齿条8与第一齿轮10的啮合作用下，带动了支撑轴9进行转动，结合传动组件11，带动了转动杆7进行转动，在顶出组件以及下料结构均与转动杆7的相互配合下，进而带动了顶出组件与下料结构同步运行，实现将下模具5模腔中注塑成型的料片顶出，并将料片从下模具5上移除，实现成像注塑料片下料的目的，解决了现有的注塑机，在注塑件冷却成型后，需要人工手动将成型的注塑件从模具的成型凹腔内抠出，工作量较大，费时费力，且效率较低，影响注塑作业的生产效率，同时容易造成注塑件的损坏，影响注塑件质量的弊端，同时解决了现有注塑设备部分采用顶出机构将冷却成型后的注塑件从模具中顶出，然后再通过人工将顶出的注塑件取走，自动化程度较低，且增加了工作人员的工作负担的弊端。

顶出组件包括收卷辊13、连接绳14、筒体15、活塞杆16、上推板17以及弹簧18，收卷辊13套设在转动杆7上，且收卷辊13设置在第二齿轮12前侧，连接绳14收卷在收卷辊13上，筒体15固定在注塑台1底部，下模具5的模腔底部开设有通孔，通孔贯穿注塑台1底部，与筒体15内腔相连通。

活塞杆16活动设置在筒体15内，活塞杆16截面为T形结构，且活塞杆16上部与通孔活动配合，上推板17活动设置在下模具5的模腔内，活塞杆16上端与上推板17底部固定连接，弹簧18设置在筒体15内部，且弹簧18两端分别与活塞杆16的下端以及筒体15内侧底部固定连接。

筒体15底部贯穿有圆孔，连接绳14与圆孔活动配合，连接绳14的活动端穿过圆孔以及弹簧18，与活塞杆16的下端相连接。

下料结构包括第一导向块21、第二导向块22、第一齿条23、第二齿条24、第一连杆25、第一固定杆26、侧推板27、第二连杆28、第二固定杆29以及承载板30，注塑台1顶部后侧贯穿有矩形槽19，矩形槽19内部固定有导向杆20，第一导向块21以及第二导向块22均活动套设在导向杆20上，且第一导向块21以及第二导向块22均与矩形槽19活动配合。

第一齿条23与第二齿条24分别设置在第二齿轮12的上下两侧，且第一齿条23以及第二齿条24均与第二齿轮12相啮合，第一固定杆26固定连接在第一导向块21与第一齿条23之间，第一连杆25固定在第一导向块21顶部，侧推板27固定在第一连杆25远离第一导向块21的一端，且侧推板27与下模具5的上表面相配合，侧推板27设置在下模具5的右侧。

第二固定杆29固定在第二导向块22底部与第二齿条24之间，第二连杆28固定在第二导向块22顶部，承载板30固定在第二连杆28远离第二导向块22的一端，承载板30设置在下模具5的左侧。

固定架2上贯穿有通槽，通槽内部固定有竖杆32，竖杆32贯穿升降板6，且升降板6与竖杆32滑动配合，上模具4顶部一侧嵌设有注塑管，注塑管与通槽相互配合，且注塑管上设置有阀门。

注塑台1底部固定有第一支撑板33，固定架2底部固定有第二支撑板34，转动杆7贯穿第二支撑板34，转动杆7与第二支撑板34旋转配合，转动杆7前端与第一支撑板33转动连接，通过第一支撑板33与第二支撑板24有效对转动杆7起到支撑作用，保证了转动杆7以及第二齿轮12的稳定性，进而确保了收卷辊13以及下料结构的稳定性。

实施例：

初始状态，如图1-图3所示，在对料片进行注塑作业时，首先启动液压缸3，在升降板6与竖杆32的滑动配合下，推动上模具4稳定地向下移动，直至上模具4与下模具5对接在一起；

在液压缸3推动上模具4向下移动的过程中，带动了升降板6同步向下移动，进而带动了升降齿条8向下移动，在升降齿条8与第一齿轮10的啮合作用下，结合支撑轴9与固定架2的旋转连接，进而带动了支撑轴9进行转动，在传动组件11的作用下，结合转动杆7与第一支撑板33以及第二支撑板34的转动配合下，进而带动了转动杆7同步进行转动，通过转动杆7的转动，带动了第二齿轮12进行转动；

其中在第一齿条23以及第二齿条24均与第二齿轮12相啮合的作用下，在转动杆7带动第二齿轮12进行转动的过程中，结合第一导向块21以及第二导向块22均与导向杆20的滑动配合，进而带动了第一齿条23与第二齿条24同步沿相反的方向进行移动；

其中在第一固定杆26与第一连杆25的作用下，在第一齿条23移动的过程中，带动了侧推板27向右侧移动，远离下模具5的上方，同时在第二固定杆29以及第二连杆28的作用下，在第二齿条24移动的过程中，带动了承载板30向左侧移动；

其中在转动杆7转动的过程中，带动了收卷辊13进行转动，对连接绳14进行收卷，随着连接绳14的收卷，拉动活塞杆16沿着筒体15内腔向下移动，对弹簧18进行压缩，同时带动了上推板17向下模具5的模腔内移动；

当侧推板27从下模具5上方移除后，上模具4与下模具5接触，此时上推板17移动至下模具5的模腔底部，如图4-图13所示，其次在注塑管的作用下实施注塑作业；

待注塑结束后，对冷却成型的注塑料片进行脱模下料时，驱动液压缸3收缩，带动上模具4向上移动，远离下模具5，此过程中，在联动机构的作用下，带动了转动杆7反向进行转动，进而带动了第二齿轮12反向进行转动；

当转动杆7反向转动的过程中，带动了收卷辊13进行转动，对连接绳14进行释放，结合弹簧18的弹性作用，将活塞杆16向上顶起，进而带动了上推板17沿着下模具5的模腔向上移动，将下模具5的模腔内部成型的注塑料片向上顶出，实现注塑料片脱模的目的；

此过程中，在第二齿轮12反向转动的过程中，带动了第一齿条23向左侧移动，进而带动了侧推板27向左侧靠近下模具5，同时带动了第二齿条24同步向右侧移动，进而带动了承载板30向右靠近下模具5；

随着连接绳14的释放，直至弹簧18完全伸长，使得上推板17上移至最高的位置，此时上推板17的顶面移动至下模具5的外侧，进而将成型的注塑料片从下模具5的模腔中完全顶出，实现料片脱模的目的，解决了现有的注塑机，在注塑件冷却成型后，需要人工手动将成型的注塑件从模具的成型凹腔内抠出，工作量较大，费时费力，且效率较低，影响注塑作业的生产效率，同时容易造成注塑件的损坏，影响注塑件质量的弊端；

随着液压缸3的继续收缩，带动转动杆7继续进行转动，进而带动侧推板27与承载板30继续进行移动，当侧推板27经过下模具5的上侧时，将顶出的料片向左侧推动，当液压缸3完全收缩时，承载板30的一端与下模具5的左侧面相抵，此时侧推板27移动至最左侧，进而将脱模后的料片从下模具5的上方推出，掉落至左侧的承载板30上，继续进行注塑作业时，重复上述操作，使得承载板30带动落在其顶部的注塑料片向左侧移动，直至承载板30移动至初始位置，进而带动注塑料片移动至最左侧，最后将承载板30上的料片取下即可，实现了注塑料片的下料，有效提高了料片注塑、脱模以及下料的自动化程度，进而提高了注塑作业的生产效率，解决了现有注塑设备部分采用顶出机构将冷却成型后的注塑件从模具中顶出，然后再通过人工将顶出的注塑件取走，自动化程度较低，且增加了工作人员的工作负担的弊端。

需进一步说明的是，本发明中各构件的安装结构、连接方式或设置方式均为常见机械方式，只要能够达成其有益效果的均可进行实施，同时本发明中液压缸3为市面上采购，本领域技术人员按照要求进行安装、使用即可；

其中本发明中传动组件11由传动皮带以及两个皮带轮组成，两个皮带轮相对设置在支撑轴9与转动杆7上，传动皮带传动设置在两个皮带轮之间，本领域技术人员按照使用要求对传动组件11进行安装使用即可；

其中第一齿条23与第二齿条24错开设置，进而保证了第一齿条23与第二固定杆29能够相互错开，确保了第一齿条23与第二齿条24能够同时移动，互不影响，进而保证了下料结构的使用效果。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (9)

1.用于将模具内成型料片取出的下料结构，包括注塑台(1)，所述注塑台(1)后侧面固定有固定架(2)，所述固定架(2)顶部安装有液压缸(3)，所述液压缸(3)的伸缩端穿过固定架(2)，连接有上模具(4)，所述注塑台(1)顶部设置有下模具(5)，所述下模具(5)与上模具(4)相配合，其特征在于，所述上模具(4)后表面固定有升降板(6)，所述注塑台(1)下侧设置有转动杆(7)，所述注塑台(1)底部设置有顶出组件，所述顶出组件与转动杆(7)以及下模具(5)相配合，所述注塑台(1)上设置有下料结构，所述下料结构与转动杆(7)相互配合，所述转动杆(7)与升降板(6)之间设置有联动机构，所述联动机构包括有：

升降齿条(8)，所述升降齿条(8)固定在升降板(6)后端，所述固定架(2)后表面转动设置有支撑轴(9)，所述支撑轴(9)上设置有第一齿轮(10)，所述第一齿轮(10)与升降齿条(8)相啮合，所述转动杆(7)上设置有第二齿轮(12)，所述转动杆(7)后端与支撑轴(9)后端之间设置有传动组件(11)。

2.根据权利要求1所述的用于将模具内成型料片取出的下料结构，其特征在于，所述顶出组件包括收卷辊(13)、连接绳(14)、筒体(15)、活塞杆(16)、上推板(17)以及弹簧(18)，所述收卷辊(13)套设在转动杆(7)上，且所述收卷辊(13)设置在第二齿轮(12)前侧，所述连接绳(14)收卷在收卷辊(13)上，所述筒体(15)固定在注塑台(1)底部，所述下模具(5)的模腔底部开设有通孔，所述通孔贯穿注塑台(1)底部，与筒体(15)内腔相连通。

3.根据权利要求2所述的用于将模具内成型料片取出的下料结构，其特征在于，所述活塞杆(16)活动设置在筒体(15)内，所述活塞杆(16)截面为T形结构，且所述活塞杆(16)上部与通孔活动配合，所述上推板(17)活动设置在下模具(5)的模腔内，所述活塞杆(16)上端与上推板(17)底部固定连接，所述弹簧(18)设置在筒体(15)内部，且所述弹簧(18)两端分别与活塞杆(16)的下端以及筒体(15)内侧底部固定连接。

4.根据权利要求3所述的用于将模具内成型料片取出的下料结构，其特征在于，所述筒体(15)底部贯穿有圆孔，所述连接绳(14)与圆孔活动配合，所述连接绳(14)的活动端穿过圆孔以及弹簧(18)，与活塞杆(16)的下端相连接。

5.根据权利要求4所述的用于将模具内成型料片取出的下料结构，其特征在于，所述下料结构包括第一导向块(21)、第二导向块(22)、第一齿条(23)、第二齿条(24)、第一连杆(25)、第一固定杆(26)、侧推板(27)、第二连杆(28)、第二固定杆(29)以及承载板(30)，所述注塑台(1)顶部后侧贯穿有矩形槽(19)，所述矩形槽(19)内部固定有导向杆(20)，所述第一导向块(21)以及第二导向块(22)均活动套设在导向杆(20)上，且所述第一导向块(21)以及第二导向块(22)均与矩形槽(19)活动配合。

6.根据权利要求5所述的用于将模具内成型料片取出的下料结构，其特征在于，所述第一齿条(23)与第二齿条(24)分别设置在第二齿轮(12)的上下两侧，且所述第一齿条(23)以及第二齿条(24)均与第二齿轮(12)相啮合，所述第一固定杆(26)固定连接在第一导向块(21)与第一齿条(23)之间，所述第一连杆(25)固定在第一导向块(21)顶部，所述侧推板(27)固定在第一连杆(25)远离第一导向块(21)的一端，且所述侧推板(27)与下模具(5)的上表面相配合，所述侧推板(27)设置在下模具(5)的右侧。

7.根据权利要求6所述的用于将模具内成型料片取出的下料结构，其特征在于，所述第二固定杆(29)固定在第二导向块(22)底部与第二齿条(24)之间，所述第二连杆(28)固定在第二导向块(22)顶部，所述承载板(30)固定在第二连杆(28)远离第二导向块(22)的一端，所述承载板(30)设置在下模具(5)的左侧。

8.根据权利要求7所述的用于将模具内成型料片取出的下料结构，其特征在于，所述固定架(2)上贯穿有通槽，所述通槽内部固定有竖杆(32)，所述竖杆(32)贯穿升降板(6)，且所述升降板(6)与竖杆(32)滑动配合，所述上模具(4)顶部一侧嵌设有注塑管，所述注塑管与通槽相互配合，且所述注塑管上设置有阀门。

9.根据权利要求8所述的用于将模具内成型料片取出的下料结构，其特征在于，所述注塑台(1)底部固定有第一支撑板(33)，所述固定架(2)底部固定有第二支撑板(34)，所述转动杆(7)贯穿第二支撑板(34)，所述转动杆(7)与第二支撑板(34)旋转配合，所述转动杆(7)前端与第一支撑板(33)转动连接。