CN119952002A - 一种耐热钢的弯管铸造模具及其铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸造模具技术领域，公开了一种耐热钢的弯管铸造模具及其铸造工艺，包括铸造单元、脱芯分离单元和顶升单元。本发明通过驱动电机带动转盘和调节辊同步旋转，当驱动齿条在滑移槽上滑动的时候，整个驱动齿条可以同步滑动，驱动齿条最终通过倾斜的顶升槽带动上模移动，从而完成上模、下模和工件的分离，并且驱动齿条侧壁的定位齿轮同步旋转，完成模芯和工件的分离，当驱动齿条滑动到环形槽后，此时的顶杆在螺旋槽上滑动，最终顶杆带动顶板上移，顶板顶升弯管工件上移，完成弯管工件和下模的分离，最终完成对弯管工件的脱模，本发明整体上能够简化脱模过程，减少驱动源的使用，并且方便各部件之间的协调操作，提高生产效率。

Description

一种耐热钢的弯管铸造模具及其铸造工艺

技术领域

本发明属于铸造模具技术领域，具体地说，涉及一种耐热钢的弯管铸造模具及其铸造工艺。

背景技术

在现代工业生产中，耐热钢弯管被广泛应用于高温环境下的管道系统，如火力发电、石油化工等领域。对于耐热钢弯管的生产，铸造工艺是一种重要的制造方法，而铸造模具则是决定弯管质量和生产效率的关键因素。

目前，传统的弯管铸造模具在使用完毕进行脱模的时候，需要进行一系列繁琐的操作。首先要对上模进行拆卸，然后需要将模芯从弯管中取出，最后还要将弯管和下模分离。但是在整个脱模过程中，需要多个驱动源来分别完成不同的动作，如驱动上模的抬起、模芯的抽出以及弯管与下模的分离等。多个驱动源的协同工作需要精确的控制和协调，这不仅增加了设备成本和操作难度，而且在实际操作中，由于各驱动源之间的协调不方便，容易出现操作失误，导致脱模时间长，生产效率低下，同时也增加了弯管在脱模过程中受损的风险，影响产品的质量和合格率。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

一种耐热钢的弯管铸造模具，包括铸造单元、脱芯分离单元和顶升单元。

所述铸造单元包括下模和上模，所述下模和上模相互插接装配，所述下模上开设有第一铸造腔，所述上模底部开设有第二铸造腔，所述第一铸造腔和第二铸造腔相互适配，所述下模上安装有收纳罩，所述收纳罩上滑动安装有模芯，且模芯置于第一铸造腔和第二铸造腔的所形成的空腔中，所述第一铸造腔、第二铸造腔和模芯所形成的空腔中用于铸造弯管工件；

所述脱芯分离单元包括驱动电机，所述驱动电机安装在下模内腔中，所述驱动电机输出端安装有转盘，所述转盘上开设有组合槽，且组合槽包括环形槽和滑移槽，所述环形槽和滑移槽相互连通，所述滑移槽为倾斜槽，所述组合槽上滑动安装有驱动齿条，所述驱动齿条水平滑动在下模内腔中，所述驱动齿条上安装有同步板，所述同步板两端安装有固定板，所述固定板上开设有顶升槽，所述顶升槽上滑动设置有插板，所述插板活动贯穿下模，所述插板顶部和上模底部相互连接，所述驱动齿条侧壁啮合安装有定位齿轮，所述定位齿轮旋转中心安装有同步轴，所述同步轴侧壁安装有同步支架，所述同步支架与模芯外壳相互连接；

所述顶升单元包括调节辊，所述调节辊安装在转盘旋转中心上，所述转盘上开设有圆弧槽和螺旋槽，所述圆弧槽和螺旋槽相互连通，所述圆弧槽多对应的圆形角和滑移槽所对应的圆形角相同，所述圆弧槽上啮合安装有顶杆，所述顶杆上安装有顶板，所述顶板竖直滑动在第一铸造腔的腔室中。

作为本发明的一种优选实施方式，所述下模内部开设有驱动腔，所述驱动腔内壁与驱动电机外壳相互连接，所述下模侧壁通过螺栓安装有检修门，所述检修门与驱动腔相互连通，所述下模上开设有沉头槽，所述上模插接在沉头槽中。

作为本发明的一种优选实施方式，所述下模和上模对应的拐角处开设有四个螺纹孔，每个所述螺纹孔上安装有用于固定下模和上模位置的螺栓，所述上模底部安装有限位杆，所述下模上开设有限位孔，所述限位杆活动插接在限位孔中。

作为本发明的一种优选实施方式，所述上模上开设有铸造通孔，所述铸造通孔与第二铸造腔相互连通，所述上模上安装有把手，所述把手上安装有防滑垫，所述上模底部开设有装配槽，所述装配槽的位置与收纳罩位置相互适配。

作为本发明的一种优选实施方式，所述收纳罩内部安装有导向杆，所述模芯上开设有导向槽，所述导向杆和导向槽相互插接，且导向杆和导向槽呈圆形，所述导向杆侧壁套接设置有复位弹簧，所述复位弹簧一端卡接在收纳罩侧壁，所述复位弹簧另一端卡接在模芯端面。

作为本发明的一种优选实施方式，所述驱动电机输出端安装有传动轴，所述传动轴末端转动安装有定位座，所述定位座安装在下模内腔中，所述传动轴分别和转盘旋转中心和调节辊旋转中心相互连接。

作为本发明的一种优选实施方式，所述驱动齿条侧壁安装有导向滑块，所述导向滑块与滑移槽滑动连接，所述驱动齿条上安装有滑板，所述滑板上活动贯穿安装有滑杆，所述滑杆一端卡接在下模内腔侧壁，所述滑杆末端安装有定位板，所述定位板直径大于滑杆直径，所述滑杆侧壁安装有定位弹簧，所述定位弹簧一端卡接在滑板侧壁，所述定位弹簧另一端卡接在下模内腔侧壁。

作为本发明的一种优选实施方式，所述定位齿轮的齿轮轴一端和同步轴相互连接，所述定位齿轮的齿轮轴另一端安装有固定座，且固定座安装在下模内腔侧壁，所述固定板水平滑动在下模内腔侧壁，所述插板底部安装有导向凸起，所述导向凸起滑动在顶升槽上。

作为本发明的一种优选实施方式，所述顶杆侧壁安装有顶升滑块，且顶升滑块和圆弧槽滑动连接，所述顶升滑块侧壁安装有侧板，所述侧板上竖直安装有侧杆，所述侧杆两端安装在下模内腔中，所述顶板顶部开设有内凹槽，所述内凹槽与第一铸造腔内侧壁弯曲程度适配。

作为本发明的一种优选实施方式，所述一种耐热钢的弯管铸造模具的铸造工艺，方法步骤如下：

步骤一：将下模和上模进行组装，并且向第一铸造腔和第二铸造腔内部倾倒用于铸造弯管的熔融液体，静置冷却一端时间，对下模和上模进行分离；

步骤二：启动驱动电机，驱动电机带动转盘上组合槽位置发生变化，组合槽上的滑移槽带动驱动齿条滑动，进而带动同步板和固定板滑动，并且通过倾斜安装的顶升槽推动插板上移，最终使得安装有插板的上模向上移动，达到上模和下模分离的目的；

步骤三：在驱动齿条滑动过程中，驱动齿条侧壁的定位齿轮同步旋转，定位齿轮旋转中心上的同步轴同步旋转，同步轴上的同步支架同步旋转，最终同步支架带动模芯从已经制备完毕的弯管工件移除，方便后期进行卸料操作；

步骤四：转盘同步带动调节辊旋转，当导向滑块移动到环形槽后，此时的上模和下模分离，并且模芯自动回缩，但是此时所对应的顶升滑块滑动到螺旋槽上，随着螺旋槽跟随调节辊旋转，此时整个顶升滑块竖直向上移动，而顶升滑块上的顶杆同步竖直向上运动，顶杆带动顶板上移，此时顶板从第一铸造腔向上运动，进而将弯管工件向上推动，最终使得弯管工件和下模方便，方便卸料。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

本发明在进行脱模的过程中，通过驱动电机带动转盘和调节辊同步旋转，当驱动齿条在滑移槽上滑动的时候，整个驱动齿条可以同步滑动，驱动齿条最终通过倾斜的顶升槽带动上模移动，从而完成上模、下模和工件的分离，并且驱动齿条侧壁的定位齿轮同步旋转，完成模芯和工件的分离，当驱动齿条滑动到环形槽后，此时的顶杆在螺旋槽上滑动，最终顶杆带动顶板上移，顶板顶升弯管工件上移，完成弯管工件和下模的分离，最终完成对弯管工件的脱模，本发明整体上能够简化脱模过程，减少驱动源的使用，使得模具使用成本降低，并且方便各部件之间的协调操作，提高生产效率。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

在附图中：

图1为一种耐热钢的弯管铸造模具的三维图；

图2为一种耐热钢的弯管铸造模具的侧向图；

图3为一种耐热钢的弯管铸造模具的装配图；

图4为一种耐热钢的弯管铸造模具的下模三维图；

图5为一种耐热钢的弯管铸造模具的上模仰视图；

图6为一种耐热钢的弯管铸造模具的收纳罩剖视图；

图7为一种耐热钢的弯管铸造模具的下模内部结构示意图；

图8为一种耐热钢的弯管铸造模具的局部结构示意图一；

图9为一种耐热钢的弯管铸造模具的局部结构示意图二；

图10为一种耐热钢的弯管铸造模具的局部结构示意图三。

图中：

100、铸造单元；101、下模；1011、检修门；1012、驱动腔；1013、沉头槽；1014、限位孔；102、上模；1021、螺纹孔；1022、把手；1023、限位杆；103、模芯；1031、第一铸造腔；1032、第二铸造腔；1033、铸造通孔；1034、弯管工件；104、收纳罩；1041、装配槽；1042、导向杆；1043、导向槽；1044、复位弹簧；

200、脱芯分离单元；201、驱动电机；2011、传动轴；2012、定位座；202、转盘；2021、环形槽；2022、滑移槽；2023、导向滑块；203、驱动齿条；2031、定位齿轮；2032、固定座；2033、同步轴；2043、同步支架；205、滑板；2051、滑杆；2052、定位板；2053、定位弹簧；206、同步板；2061、固定板；2062、顶升槽；2063、插板；2064、导向凸起；

300、顶升单元；301、调节辊；3011、圆弧槽；3012、螺旋槽；302、顶升滑块；3021、顶杆；3022、顶板；3023、内凹槽；3024、侧板；3025、侧杆。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明。

实施例1：

如图1至图10所示，一种耐热钢的弯管铸造模具，包括铸造单元100、脱芯分离单元200和顶升单元300。

铸造单元100包括下模101和上模102，下模101和上模102相互插接装配，下模101上开设有第一铸造腔1031，上模102底部开设有第二铸造腔1032，第一铸造腔1031和第二铸造腔1032相互适配，下模101上安装有收纳罩104，收纳罩104上滑动安装有模芯103，且模芯103置于第一铸造腔1031和第二铸造腔1032的所形成的空腔中，第一铸造腔1031、第二铸造腔1032和模芯103所形成的空腔中用于铸造弯管工件1034；

脱芯分离单元200包括驱动电机201，驱动电机201安装在下模101内腔中，驱动电机201输出端安装有转盘202，转盘202上开设有组合槽，且组合槽包括环形槽2021和滑移槽2022，环形槽2021和滑移槽2022相互连通，滑移槽2022为倾斜槽，组合槽上滑动安装有驱动齿条203，驱动齿条203水平滑动在下模101内腔中，驱动齿条203上安装有同步板206，同步板206两端安装有固定板2061，固定板2061上开设有顶升槽2062，顶升槽2062上滑动设置有插板2063，插板2063活动贯穿下模101，插板2063顶部和上模102底部相互连接，驱动电机201可以带动转盘202旋转，而转盘202上的滑移槽2022带动驱动齿条203和同步板206滑动，同步板206末端的固定板2061上的倾斜槽安装顶升槽2062带动插板2063上移，插板2063带动上模102上移，最终可以带动上模102与下模101的分离；驱动齿条203侧壁啮合安装有定位齿轮2031，定位齿轮2031旋转中心安装有同步轴2033，同步轴2033侧壁安装有同步支架2043，同步支架2043与模芯103外壳相互连接；驱动齿条203移动后，带动定位齿轮2031旋转，定位齿轮2031上的同步轴2033带动模芯103移动，最终使得模芯103和弯管工件1034分离。

顶升单元300包括调节辊301，调节辊301安装在转盘202旋转中心上，转盘202上开设有圆弧槽3011和螺旋槽3012，圆弧槽3011和螺旋槽3012相互连通，圆弧槽3011多对应的圆形角和滑移槽2022所对应的圆形角相同，圆弧槽3011上啮合安装有顶杆3021，顶杆3021上安装有顶板3022，顶板3022竖直滑动在第一铸造腔1031的腔室中。当驱动齿条203滑动到环形槽2021后，此时的顶杆3021在螺旋槽3012上滑动，最终顶杆3021带动顶板3022上移，顶板3022顶升弯管工件1034上移，完成弯管工件1034和下模101的分离，最终完成对弯管工件1034的脱模。

如图1至图10所示，在具体实施方式中，下模101内部开设有驱动腔1012，驱动腔1012内壁与驱动电机201外壳相互连接，下模101侧壁通过螺栓安装有检修门1011，检修门1011与驱动腔1012相互连通，通过检修门1011方便后期进行检修操作，下模101上开设有沉头槽1013，上模102插接在沉头槽1013中，通过沉头槽1013方便下模101和上模102进行装配。

如图1至图10所示，进一步的，下模101和上模102对应的拐角处开设有四个螺纹孔1021，每个螺纹孔1021上安装有用于固定下模101和上模102位置的螺栓，上模102底部安装有限位杆1023，下模101上开设有限位孔1014，限位杆1023活动插接在限位孔1014中，当限位杆1023插接在限位孔1014中的时候，此时可以对上模102和下模101的位置初步进行定位。

如图1至图10所示，进一步的，上模102上开设有铸造通孔1033，铸造通孔1033与第二铸造腔1032相互连通，方便向内部倾倒铸造熔液，上模102上安装有把手1022，把手1022上安装有防滑垫，通过把手1022和防滑垫方便后期移动上模102，上模102底部开设有装配槽1041，装配槽1041的位置与收纳罩104位置相互适配。

如图1至图10所示，进一步的，收纳罩104内部安装有导向杆1042，模芯103上开设有导向槽1043，导向杆1042和导向槽1043相互插接，且导向杆1042和导向槽1043呈圆形，导向杆1042侧壁套接设置有复位弹簧1044，复位弹簧1044一端卡接在收纳罩104侧壁，复位弹簧1044另一端卡接在模芯103端面，当模芯103移动的时候，此时模芯103内部的导向槽1043可以在导向杆1042上滑动，此时导向杆1042侧壁的复位弹簧1044同步被压缩，通过压缩的复位弹簧1044方便后期对模芯103进行复位。

实施例2：

基于实施例1与本实施例不同的是：如图1至图10所示，驱动电机201输出端安装有传动轴2011，传动轴2011末端转动安装有定位座2012，定位座2012安装在下模101内腔中，传动轴2011分别和转盘202旋转中心和调节辊301旋转中心相互连接，传动轴2011用于带动转盘202和调节辊301同步旋转。

如图1至图10所示，在具体实施方式中，驱动齿条203侧壁安装有导向滑块2023，导向滑块2023与滑移槽2022滑动连接，驱动齿条203上安装有滑板205，滑板205上活动贯穿安装有滑杆2051，滑杆2051一端卡接在下模101内腔侧壁，滑杆2051末端安装有定位板2052，定位板2052直径大于滑杆2051直径，滑杆2051侧壁安装有定位弹簧2053，定位弹簧2053一端卡接在滑板205侧壁，定位弹簧2053另一端卡接在下模101内腔侧壁，当驱动齿条203水平滑动的时候，驱动齿条203上的滑板205同步滑动，滑板205此时在滑杆2051上滑动，此时滑杆2051上的定位弹簧2053被压缩，通过定位弹簧2053方便后期进行复位操作，而滑杆2051末端的定位板2052保证滑板205和滑杆2051不会发生分离。

如图1至图10所示，进一步的，定位齿轮2031的齿轮轴一端和同步轴2033相互连接，定位齿轮2031的齿轮轴另一端安装有固定座2032，且固定座2032安装在下模101内腔侧壁，固定板2061水平滑动在下模101内腔侧壁，插板2063底部安装有导向凸起2064，导向凸起2064滑动在顶升槽2062上。

实施例3：

基于实施例2与本实施例不同的是：如图1至图10所示，顶杆3021侧壁安装有顶升滑块302，且顶升滑块302和圆弧槽3011滑动连接，顶升滑块302侧壁安装有侧板3024，侧板3024上竖直安装有侧杆3025，侧杆3025两端安装在下模101内腔中，顶板3022顶部开设有内凹槽3023，内凹槽3023与第一铸造腔1031内侧壁弯曲程度适配。当顶升滑块302竖直向上移动的时候，而顶升滑块302侧壁的侧板3024此时沿着侧杆3025竖直向上滑动，通过侧杆3025和侧板3024对滑动路径进行限位。

本发明还公开了一种耐热钢的弯管铸造模具的铸造工艺，方法步骤如下：

步骤一：将下模101和上模102进行组装，并且向第一铸造腔1031和第二铸造腔1032内部倾倒用于铸造弯管的熔融液体，静置冷却一端时间，对下模101和上模102进行分离；

步骤二：启动驱动电机201，驱动电机201带动转盘202上组合槽位置发生变化，组合槽上的滑移槽2022带动驱动齿条203滑动，进而带动同步板206和固定板2061滑动，并且通过倾斜安装的顶升槽2062推动插板2063上移，最终使得安装有插板2063的上模102向上移动，达到上模102和下模101分离的目的；

步骤三：在驱动齿条203滑动过程中，驱动齿条203侧壁的定位齿轮2031同步旋转，定位齿轮2031旋转中心上的同步轴2033同步旋转，同步轴2033上的同步支架2043同步旋转，最终同步支架2043带动模芯103从已经制备完毕的弯管工件1034移除，方便后期进行卸料操作；

步骤四：转盘202同步带动调节辊301旋转，当导向滑块2023移动到环形槽2021后，此时的上模102和下模101分离，并且模芯103自动回缩，但是此时所对应的顶升滑块302滑动到螺旋槽3012上，随着螺旋槽3012跟随调节辊301旋转，此时整个顶升滑块302竖直向上移动，而顶升滑块302上的顶杆3021同步竖直向上运动，顶杆3021带动顶板3022上移，此时顶板3022从第一铸造腔1031向上运动，进而将弯管工件1034向上推动，最终使得弯管工件1034和下模101方便，方便卸料。

本发明的一种耐热钢的弯管铸造模具及其铸造工艺的实施原理如下：

当需要制备耐热钢的弯管的时候，操作者首先将上模102和下模101进行装配，并且将螺栓在螺纹孔1021中拧合安装，并且此时上模102和下模101中的第一铸造腔1031和第二铸造腔1032之间相互配合，形成一个环形的空腔，并且保证此时的第一铸造腔1031、第二铸造腔1032和模芯103外表面涂抹有脱模剂。

接着操作者将制备耐热钢的弯管原材料进行处理，将熔融状态的原材料通过铸造通孔1033向第一铸造腔1031和第二铸造腔1032，使得第一铸造腔1031和第二铸造腔1032整体的腔室装满，接着操作者整个模具静置冷却一端时间，保证此时的内部的原材料可以完全的固化。

接着操作者将用于锁紧上模102和下模101的螺栓进行配合，接着操作者启动驱动电机201，驱动电机201带动输出轴所连接的传动轴2011开始旋转，而传动轴2011此时在定位座2012中旋转，通过定位座2012起到了限位的目的，而传动轴2011侧壁的转盘202开始旋转，转盘202上开设有组合槽，其中转盘202旋转过程中，可以带动组合槽位置发生变化，随着组合槽的时候，此时的导向滑块2023沿着组合槽中的滑移槽2022运动到环形槽2021中，所以此时安装有导向滑块2023的驱动齿条203整体水平滑动。

当驱动齿条203水平滑动的时候，驱动齿条203上的滑板205同步滑动，滑板205此时在滑杆2051上滑动，此时滑杆2051上的定位弹簧2053被压缩，通过定位弹簧2053方便后期进行复位操作，而滑杆2051末端的定位板2052保证滑板205和滑杆2051不会发生分离。

当驱动齿条203水平滑动的时候，驱动齿条203侧壁的同步板206此时可以带动固定板2061滑动，而固定板2061在下模101的侧壁中滑动，固定板2061上的顶升槽2062位置发生变化，顶升槽2062可以带动竖直限位的插板2063竖直向上滑动，插板2063底部的导向凸起2064在顶升槽2062中滑动，主要起到了限位的目的，而插板2063顶部连接有上模102，此时上模102上移和下模101分离，进而方便后期将制造完毕的弯管工件1034取出。

而在驱动齿条203滑动一端距离后，此时驱动齿条203侧壁和定位齿轮2031啮合，定位齿轮2031此时会旋转一定角度，定位齿轮2031中心轴上的同步轴2033此时开始旋转，同步轴2033侧壁安装有同步支架2043，此时同步支架2043带动末端所安装的模芯103旋转，此时模芯103可以从弯管工件1034的内腔中抽出，方便后期对弯管工件1034取出，在模芯103跟随同步支架2043转动的过程中，模芯103内部的导向槽1043在导向杆1042上滑动，此时导向杆1042侧壁的复位弹簧1044同步被压缩，通过压缩的复位弹簧1044方便后期对模芯103进行复位。

而传动轴2011旋转的时候，此时传动轴2011表面的调节辊301开始同步旋转，当导向滑块2023在滑移槽2022上滑动的时候，此时顶升滑块302此时在调节辊301表面开设的圆弧槽3011滑动，此时顶升滑块302的高度不变，但是当导向滑块2023移动到环形槽2021后，此时的上模102和下模101分离，并且模芯103自动回缩，此时所对应的顶升滑块302滑动到螺旋槽3012上，随着螺旋槽3012跟随调节辊301旋转，此时整个顶升滑块302竖直向上移动，而顶升滑块302侧壁的侧板3024此时沿着侧杆3025竖直向上滑动，通过侧杆3025和侧板3024对滑动路径进行限位，而顶升滑块302上的顶杆3021此时竖直向上运动，顶杆3021带动顶板3022上移，此时顶板3022从第一铸造腔1031向上运动，进而将弯管工件1034向上推动，最终使得弯管工件1034和下模101方便，最终方便卸料。

Claims (10)

1.一种耐热钢的弯管铸造模具，包括铸造单元(100)、脱芯分离单元(200)和顶升单元(300)，其特征在于：

所述铸造单元(100)包括下模(101)和上模(102)，所述下模(101)和上模(102)相互插接装配，所述下模(101)上开设有第一铸造腔(1031)，所述上模(102)底部开设有第二铸造腔(1032)，所述第一铸造腔(1031)和第二铸造腔(1032)相互适配，所述下模(101)上安装有收纳罩(104)，所述收纳罩(104)上滑动安装有模芯(103)，且模芯(103)置于第一铸造腔(1031)和第二铸造腔(1032)的所形成的空腔中，所述第一铸造腔(1031)、第二铸造腔(1032)和模芯(103)所形成的空腔中用于铸造弯管工件(1034)；

所述脱芯分离单元(200)包括驱动电机(201)，所述驱动电机(201)安装在下模(101)内腔中，所述驱动电机(201)输出端安装有转盘(202)，所述转盘(202)上开设有组合槽，且组合槽包括环形槽(2021)和滑移槽(2022)，所述环形槽(2021)和滑移槽(2022)相互连通，所述滑移槽(2022)为倾斜槽，所述组合槽上滑动安装有驱动齿条(203)，所述驱动齿条(203)水平滑动在下模(101)内腔中，所述驱动齿条(203)上安装有同步板(206)，所述同步板(206)两端安装有固定板(2061)，所述固定板(2061)上开设有顶升槽(2062)，所述顶升槽(2062)上滑动设置有插板(2063)，所述插板(2063)活动贯穿下模(101)，所述插板(2063)顶部和上模(102)底部相互连接，所述驱动齿条(203)侧壁啮合安装有定位齿轮(2031)，所述定位齿轮(2031)旋转中心安装有同步轴(2033)，所述同步轴(2033)侧壁安装有同步支架(2043)，所述同步支架(2043)与模芯(103)外壳相互连接；

所述顶升单元(300)包括调节辊(301)，所述调节辊(301)安装在转盘(202)旋转中心上，所述转盘(202)上开设有圆弧槽(3011)和螺旋槽(3012)，所述圆弧槽(3011)和螺旋槽(3012)相互连通，所述圆弧槽(3011)多对应的圆形角和滑移槽(2022)所对应的圆形角相同，所述圆弧槽(3011)上啮合安装有顶杆(3021)，所述顶杆(3021)上安装有顶板(3022)，所述顶板(3022)竖直滑动在第一铸造腔(1031)的腔室中。

2.根据权利要求1所述的一种耐热钢的弯管铸造模具，其特征在于，所述下模(101)内部开设有驱动腔(1012)，所述驱动腔(1012)内壁与驱动电机(201)外壳相互连接，所述下模(101)侧壁通过螺栓安装有检修门(1011)，所述检修门(1011)与驱动腔(1012)相互连通，所述下模(101)上开设有沉头槽(1013)，所述上模(102)插接在沉头槽(1013)中。

3.根据权利要求1所述的一种耐热钢的弯管铸造模具，其特征在于，所述下模(101)和上模(102)对应的拐角处开设有四个螺纹孔(1021)，每个所述螺纹孔(1021)上安装有用于固定下模(101)和上模(102)位置的螺栓，所述上模(102)底部安装有限位杆(1023)，所述下模(101)上开设有限位孔(1014)，所述限位杆(1023)活动插接在限位孔(1014)中。

4.根据权利要求1所述的一种耐热钢的弯管铸造模具，其特征在于，所述上模(102)上开设有铸造通孔(1033)，所述铸造通孔(1033)与第二铸造腔(1032)相互连通，所述上模(102)上安装有把手(1022)，所述把手(1022)上安装有防滑垫，所述上模(102)底部开设有装配槽(1041)，所述装配槽(1041)的位置与收纳罩(104)位置相互适配。

5.根据权利要求1所述的一种耐热钢的弯管铸造模具，其特征在于，所述收纳罩(104)内部安装有导向杆(1042)，所述模芯(103)上开设有导向槽(1043)，所述导向杆(1042)和导向槽(1043)相互插接，且导向杆(1042)和导向槽(1043)呈圆形，所述导向杆(1042)侧壁套接设置有复位弹簧(1044)，所述复位弹簧(1044)一端卡接在收纳罩(104)侧壁，所述复位弹簧(1044)另一端卡接在模芯(103)端面。

6.根据权利要求1所述的一种耐热钢的弯管铸造模具，其特征在于，所述驱动电机(201)输出端安装有传动轴(2011)，所述传动轴(2011)末端转动安装有定位座(2012)，所述定位座(2012)安装在下模(101)内腔中，所述传动轴(2011)分别和转盘(202)旋转中心和调节辊(301)旋转中心相互连接。

7.根据权利要求1所述的一种耐热钢的弯管铸造模具，其特征在于，所述驱动齿条(203)侧壁安装有导向滑块(2023)，所述导向滑块(2023)与滑移槽(2022)滑动连接，所述驱动齿条(203)上安装有滑板(205)，所述滑板(205)上活动贯穿安装有滑杆(2051)，所述滑杆(2051)一端卡接在下模(101)内腔侧壁，所述滑杆(2051)末端安装有定位板(2052)，所述定位板(2052)直径大于滑杆(2051)直径，所述滑杆(2051)侧壁安装有定位弹簧(2053)，所述定位弹簧(2053)一端卡接在滑板(205)侧壁，所述定位弹簧(2053)另一端卡接在下模(101)内腔侧壁。

8.根据权利要求1所述的一种耐热钢的弯管铸造模具，其特征在于，所述定位齿轮(2031)的齿轮轴一端和同步轴(2033)相互连接，所述定位齿轮(2031)的齿轮轴另一端安装有固定座(2032)，且固定座(2032)安装在下模(101)内腔侧壁，所述固定板(2061)水平滑动在下模(101)内腔侧壁，所述插板(2063)底部安装有导向凸起(2064)，所述导向凸起(2064)滑动在顶升槽(2062)上。

9.根据权利要求1所述的一种耐热钢的弯管铸造模具，其特征在于，所述顶杆(3021)侧壁安装有顶升滑块(302)，且顶升滑块(302)和圆弧槽(3011)滑动连接，所述顶升滑块(302)侧壁安装有侧板(3024)，所述侧板(3024)上竖直安装有侧杆(3025)，所述侧杆(3025)两端安装在下模(101)内腔中，所述顶板(3022)顶部开设有内凹槽(3023)，所述内凹槽(3023)与第一铸造腔(1031)内侧壁弯曲程度适配。

10.一种耐热钢的弯管铸造工艺，其特征在于，应用于权利要求1～9任一项所述的一种耐热钢的弯管铸造模具，所述一种耐热钢的弯管铸造模具的铸造工艺，方法步骤如下：

步骤一：将下模(101)和上模(102)进行组装，并且向第一铸造腔(1031)和第二铸造腔(1032)内部倾倒用于铸造弯管的熔融液体，静置冷却一端时间，对下模(101)和上模(102)进行分离；

步骤二：启动驱动电机(201)，驱动电机(201)带动转盘(202)上组合槽位置发生变化，组合槽上的滑移槽(2022)带动驱动齿条(203)滑动，进而带动同步板(206)和固定板(2061)滑动，并且通过倾斜安装的顶升槽(2062)推动插板(2063)上移，最终使得安装有插板(2063)的上模(102)向上移动，达到上模(102)和下模(101)分离的目的；

步骤三：在驱动齿条(203)滑动过程中，驱动齿条(203)侧壁的定位齿轮(2031)同步旋转，定位齿轮(2031)旋转中心上的同步轴(2033)同步旋转，同步轴(2033)上的同步支架(2043)同步旋转，最终同步支架(2043)带动模芯(103)从已经制备完毕的弯管工件(1034)移除，方便后期进行卸料操作；

步骤四：转盘(202)同步带动调节辊(301)旋转，当导向滑块(2023)移动到环形槽(2021)后，此时的上模(102)和下模(101)分离，并且模芯(103)自动回缩，但是此时所对应的顶升滑块(302)滑动到螺旋槽(3012)上，随着螺旋槽(3012)跟随调节辊(301)旋转，此时整个顶升滑块(302)竖直向上移动，而顶升滑块(302)上的顶杆(3021)同步竖直向上运动，顶杆(3021)带动顶板(3022)上移，此时顶板(3022)从第一铸造腔(1031)向上运动，进而将弯管工件(1034)向上推动，最终使得弯管工件(1034)和下模(101)方便，方便卸料。