CN119911708A - 一种自动装车机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及装载或倾斜用运输机，具体是一种自动装车机，其码垛机头采用自对中抛袋结构，箱体经齿轮组驱动水平旋转，箱体下端设对开式V形翻板，翻板由电缸及连杆控制；电缸回程时翻板上翻形成V形承接面聚拢料袋，电缸出程时翻板下翻精准抛袋。本发明通过机头动态自对中技术，显著提升料袋定位精度及车型适应性。

Description

一种自动装车机

技术领域

本发明涉及装载或倾斜用运输机，尤其涉及一种适用于袋装货物的自动装车机。

背景技术

在建材、冶金、化工等工业领域，袋装物料的自动化装车技术长期面临技术瓶颈。当前主流作业模式仍依赖人工搬运，劳动强度大且效率低下，尤其在高扬尘物料场景下，作业环境对操作人员的健康危害显著。

公开号为CN108483052A的发明专利公开了一种物料包连续自动装车码垛系统，通过机械结构调整实现物料包的码垛装车，其核心缺陷在于缺乏自动对中能力：系统通过传感器测量车厢初始位置后，仅能通过固定机械结构如水平皮带小车和摆动吊架调整码垛机位置，但无法在物料包输送过程中实时检测其姿态和位置偏差。物料包在导包组件中仅能通过挡板和推板实现直位/横位切换，缺乏对横向、纵向偏移的动态补偿能力，导致码垛时层间错位风险显著增加。同时，物料包在落下过程中是抛物线轨迹，导致水平速度分量过大，易产生横向滑动或翻滚，最终导致垛型歪斜、坍塌等问题，影响装车效率和安全性。

发明内容

本发明旨在提供一种自动装车机，通过码垛机头下端设置的 V 形翻板实现袋装物料在码垛过程中的精准垂直落袋，从而消除水平冲击并显著提升垛型稳定性，为此，本发明采取的技术方案是：

一种自动装车机，包括2条工字轨道，能相对于所述工字轨道自主水平位移的行走架，所述行走架上固设主输送线、铰设斜坡输送线，所述主输送线和斜坡输送线的首尾相连，所述斜坡输送线的尾端连接码垛机头，与现有技术不同的是，所述码垛机头能够使料袋自对中并实现零水平速度释放，包括第二悬臂支架，所述第二悬臂支架的悬臂末端向下延伸形成固定板，所述固定板的下方转设轴向竖直的机头大齿轮；所述固定板的上方固设机头回转电机，所述机头回转电机的输出轴间隙穿过所述固定板后固接机头小齿轮，所述机头小齿轮与机头大齿轮啮合；所述机头大齿轮下方固接箱体，所述箱体的一个侧面开放作为料袋的进口；所述进口两边的所述箱体的下端铰接两个对开式翻板；所述进口对侧的所述箱体上固设行程竖直的第一电缸，所述第一电缸的驱动端分别铰接两个第一连杆的上端，两个所述第一连杆的下端分别与两个所述翻板的中部铰接；所述第一电缸回程时，两个所述翻板上翻，用于接收进入所述箱体的料袋；所述第一电缸出程时，两个所述翻板下翻抛出其上的料袋；2个所述翻板上翻至极限位置时，2个所述翻板形成的承接面呈“V”形，夹角小于180°。

进一步地，所述行走架包括吊篮式的主动跨和托架式的从动跨，所述主动跨对应2条所述工字轨道内和外分别转设多个行走轮和纠偏轮，所述从动跨对应所述工字轨道内或外分别转设多个行走轮和纠偏轮；所述主动跨对应2条所述工字轨道的内侧分别转设多个行走驱动轮和纠偏轮、固设行走驱动电机，所述行走驱动轮的内侧固接行走大齿轮，行走驱动电机的输出轴固接行走小齿轮，所述行走小齿轮与所述行走大齿轮啮合；所述行走轮和行走驱动轮与所述工字轨道的下翼板上表面滚动配合，所述纠偏轮与所述工字轨道的下翼板端面滚动配合；所述主输送线搁置并固定在所述主动跨和从动跨上。

进一步地，所述主输送线由1条以上链条驱动的辊道输送机首尾拼接而成，每个所述辊道输送机有独立的主输送线电机驱动；所述主输送线的前端与所述斜坡输送线的后端通过滑道料斗接驳；所述滑道料斗的倾斜角度需与所述斜坡输送线的俯仰角度联动。

进一步地，所述斜坡输送线不仅能上下俯仰，还能左右横摆，包括斜坡输送带支架和矩形框架，所述斜坡输送带支架的后端通过后铰轴铰接在矩形框架的下部，所述矩形框架的上方固接2条向前延伸的第一悬臂支架，所述第一悬臂支架的后端的矩形框架上固设双筒卷扬机，所述第一悬臂支架的前端固设定滑轮，所述双筒卷扬机的钢丝绳绕过所述定滑轮与所述第一悬臂支架的前端固接；所述矩形框架的下方固设转盘，所述矩形框架通过所述转盘与行走架转接，所述第一悬臂支架的中部固设横摆电机、转设2个万向轨道轮，所述横摆电机的输出轴固接轴线竖直的横摆齿轮；靠近所述行走架的前端分别固设与所述转盘同心的圆弧形齿条和圆弧形轨道，所述横摆齿轮与圆弧形齿条啮合，所述万向轨道轮循行于所述圆弧形轨道之上；所述第二悬臂支架的左右两侧开设两个前下铰接孔和两个前上铰接孔；所述斜坡输送带支架前端固设前铰轴，所述前铰轴与两个所述前下铰接孔铰接；所述矩形框架中部的左右两侧开设两个后上铰接孔，两个所述前上铰接孔和两个所述后上铰接孔之间分别铰接2个长连杆，所述前下铰接孔到所述前上铰接孔的轴心距等于所述前铰轴到所述后铰轴的轴心距，如此形成平行四边形四连杆机构，实现码垛机头始终保持水平状态，避免俯仰。

进一步地，靠近所述斜坡输送带支架的前端固接U形拉架，所述U形拉架的两端分别安装动滑轮，双筒卷扬机的两根钢丝绳分别绕过所述定滑轮和动滑轮后与所述第一悬臂支架的前端固接；所述U形拉架的宽度大于2个所述长连杆之间的宽度，当所述双筒卷扬机的钢丝绳万一断裂时，所述U形拉架会阻挡2个所述长连杆下行，从而避免机头下坠，增强设备的安全性和可靠性。

进一步地，所述横摆齿轮两侧的所述第一悬臂支架上转设2个随转毛毡齿轮，所述随转毛毡齿轮也与所述圆弧形齿条啮合，所述第一悬臂支架上设置有润滑油供给装置，用于向随转毛毡齿轮与圆弧形齿条的啮合处提供润滑油；所述圆弧形轨道的截面为圆形，所述万向轨道轮的轮周为V型。

进一步地，所述斜坡输送带支架的后侧安装后斜坡输送带、前侧安装前斜坡输送带，二者相接并分别通过后斜坡输送电机和前斜坡输送电机驱动；所述后斜坡输送带和前斜坡输送带被纺锤形的托辊支撑；所述后斜坡输送带和前斜坡输送带表面设置人字纹理以增加摩擦力。

进一步地，所述斜坡输送带支架的内侧分别配置导向板，所述导向板的后端与所述斜坡输送带支架的后端内侧固接；在靠近所述斜坡输送带支架的前端处固设门架，所述门架上固设第二电缸，所述第二电缸的驱动端连接长条形驱动块的中部，所述驱动块两端分别铰接第二连杆的内端，所述第二连杆的外端连接所述导向板的前端；所述第二电缸两侧的所述门架上分别固设导套，导套滑动配合导杆，所述导杆的下端固接所述驱动块。

进一步地，所述进口对侧的所述箱体上固设2条行程竖直的导轨，2条所述导轨上滑动配合滑块，所述滑块固接T型连接块，所述T型连接块的左、右两端分别与2个所述第一连杆的上端铰接，所述T型连接块的上端与所述第一电缸的驱动端连接；所述导轨用于承受第一电缸动作时的径向力；所述第一电缸的驱动端连接浮动接头，所述浮动接头采用鱼眼轴承结构，用于补偿所述第一电缸与所述第一连杆之间的装配误差；所述翻板的上表面光滑或覆有低摩擦材料；所述进口对侧的所述箱体下端处安装行程开关，所述行程开关用于限制2个所述翻板上翻的极限位置，并触发所述第一电缸的换向信号。

进一步地，所述箱体的进口两侧对称设置可调式壁板，所述可调式壁板通过螺杆机构调节间距，以适应不同宽度的料袋；所述箱体内壁安装光电传感器，所述光电传感器用于检测料袋是否到位，并向控制系统发送抛袋触发信号。

本发明通过“自动对中”与“零水平释放”两大核心技术，系统性解决了袋装物料装车码垛中的动态偏移补偿与垛型稳定性难题，技术效果直接对应背景技术缺陷，兼具创造性与实用性性，具备显著行业推广价值。分述如下：

1. 具有精准对中与动态补偿能力

V形翻板上翻形成的夹角（<180°）强制料袋滑落至中心位置，实现被动几何对中。第一电缸通过连杆动态控制翻板开合角度，主动修正料袋姿态，补偿输送过程中的横向/纵向偏移。能够显著减少码垛层间错位风险，提升垛型整齐度。避免人工干预，降低因偏移导致的返工率。

2. 能消除水平冲击，确保垂直落袋

翻板下翻时，料袋仅受重力作用垂直下落，无水平初速度分量。箱体开放侧与翻板闭合形成导向空间，限制料袋下落轨迹。完全消除料袋落地时的滑动或翻滚现象。提高垛型稳定性，防止坍塌，保障装车安全性。

3. 结构简化与可靠性增强

对开式翻板设计仅需单一电缸驱动双连杆控制翻板，结构紧凑，故障率低。机头大齿轮与小齿轮啮合，保证箱体旋转精度及耐久性。降低维护成本，延长设备使用寿命。适用于高粉尘、高负载等恶劣工业环境。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1中F处的局部放大图。

图3是图1中G处的局部放大图。

图4是图1中H处的局部放大图。

图5是本发明主输送线、斜坡输送线和码垛机头的结构示意图。

图6是图5中D处的局部放大图。

图7是图5中E处的局部放大图。

图8是本发明斜坡输送线的结构示意图。

图9是图8中A处的局部放大图。

图10是本发明斜坡输送线与行走架的结构示意图。

图11是图10中B处的局部放大图。

图12是图10中C处的局部放大图。

图13是本发明码垛机头的结构示意图。

图14是本发明码垛机头另一视角的结构示意图。

图中标号：工字轨道-100，行走架-200，圆弧形齿条-201，圆弧形轨道-202，主动跨-203，从动跨-204，行走轮-205，纠偏轮-206，行走驱动电机-207，行走驱动轮-208，行走大齿轮-209，主输送线-300，主输送线电机-301，斜坡输送线-400，斜坡输送带支架-401，矩形框架-402，转盘-403，双筒卷扬机-404，U形拉架-405，第一悬臂支架-406，定滑轮-407，动滑轮-408，横摆电机-409，横摆齿轮-410，万向轨道轮-411，随转毛毡齿轮-412，后斜坡输送带-413，前斜坡输送带-414，后斜坡输送电机-415，前斜坡输送电机-416，导向板-417，门架-418，第二电缸-419，第二连杆-420，驱动块-421，导杆-422，前铰轴-424，后铰轴-425，后上铰接孔-426，长连杆-427，码垛机头-500，第二悬臂支架-501，固定板-502，机头大齿轮-503，机头回转电机-504，机头小齿轮-505，箱体-506，翻板-507，第一电缸-508，第一连杆-509，导轨-510，T型连接块-511，行程开关-512，浮动接头-513，前下铰接孔-514，前上铰接孔-515，滑道料斗-600，料袋-700。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了易描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-14所示的一种自动装车机，包括2条工字轨道100，能相对于所述工字轨道100自主水平位移的行走架200，所述行走架200上固设主输送线300、铰设斜坡输送线400，所述主输送线300和斜坡输送线400的首尾相连，所述斜坡输送线400的尾端连接码垛机头500，所述码垛机头500能够使料袋700自对中并实现零水平速度释放，包括第二悬臂支架501，所述第二悬臂支架501的悬臂末端向下延伸形成固定板502，所述固定板502的下方转设轴向竖直的机头大齿轮503；所述固定板502的上方固设机头回转电机504，所述机头回转电机504的输出轴间隙穿过所述固定板502后固接机头小齿轮505，所述机头小齿轮505与机头大齿轮503啮合；所述机头大齿轮503下方固接箱体506，所述箱体506的一个侧面开放作为料袋700的进口；所述进口两边的所述箱体506的下端铰接两个对开式翻板507；所述进口对侧的所述箱体506上固设行程竖直的第一电缸508，所述第一电缸508的驱动端分别铰接两个第一连杆509的上端，两个所述第一连杆509的下端分别与两个所述翻板507的中部铰接；所述第一电缸508回程时，两个所述翻板507上翻，用于接收进入所述箱体506的料袋700；所述第一电缸508出程时，两个所述翻板507下翻抛出其上的料袋700；2个所述翻板507上翻至极限位置时，2个所述翻板507形成的承接面呈“V”形，夹角小于180°。

本实施例的工作过程如下：

1.料袋输送阶段

主输送线启动：料袋700通过主输送线300水平输送至斜坡输送线400。

斜坡过渡：斜坡输送线400与主输送线300首尾衔接，料袋700沿斜坡向下滑动，进入码垛机头500的箱体506内。

2.料袋对中阶段

翻板闭合承接：第一电缸508处于回程状态，驱动两个第一连杆509上提，使对开式翻板507上翻至极限位置，形成“V”形承接面（夹角<180°）。

几何强制对中：料袋700从箱体506的开放侧进入，沿“V”形翻板507的斜面滑落至中心位置，完成被动对中。

动态姿态修正：若料袋存在偏移，第一电缸508通过微调翻板507角度（连杆联动）主动修正料袋姿态，确保居中。

3.零水平速度释放阶段

翻板下翻抛袋：第一电缸508出程，推动第一连杆509下压，驱动两个翻板507同步下翻至水平状态。

垂直自由落体：翻板507完全展开后，料袋700失去支撑，仅受重力作用垂直下落至车厢内，水平速度分量为零。

轨迹约束：箱体506的开放侧与翻板507闭合形成的导向结构，确保料袋700下落轨迹垂直于车厢底面。

4.动态位置调整阶段

机头方位调整：

齿轮传动：机头回转电机504驱动机头小齿轮505旋转，带动机头大齿轮503及箱体506绕竖直轴转动，调整码垛方向。

适应车厢位置：通过旋转箱体506，确保料袋700精准落至车厢目标区域。

行走架水平位移：

行走架200沿工字轨道100自主移动，带动主输送线300、斜坡输送线400及码垛机头500整体水平位移，覆盖车厢长度方向的不同码垛位置。

5.循环作业阶段

翻板复位：第一电缸508再次回程，翻板507上翻恢复“V”形承接状态，准备接收下一料袋。

连续码垛：

行走架200水平移动与机头回转电机504旋转协同动作，按预设码垛模式（如行列式、交错式）逐层堆叠料袋。

重复“输送-对中-释放”循环，直至完成整车厢装车任务。

关键动作与对应的技术效果

动作环节	技术效果
		翻板V形对中	消除料袋横向偏移，提升层间对齐精度
翻板零速释放	避免料袋滑动，确保垛型垂直稳定
		机头回转+行走架移动	动态适应车厢尺寸与码垛位置，实现全自动覆盖
电缸连杆快速响应	保证高速连续作业，效率提升

本实施例突出的实质性特点和显著的技术进步体现在：

1.全自动化：从输送、对中到释放全程无需人工干预，适应高粉尘恶劣环境。

2.高精度码垛：“V”形对中+零水平释放+动态位置调整，码垛错位率≤1%。

3.高效作业：电缸与输送线协同，码垛速度可达1200袋/小时。

4.强适应性：通过调整机头回转角度与行走架位移量，兼容不同规格车厢。

在另一优选实施例中，所述行走架200包括吊篮式的主动跨203和托架式的从动跨204，所述主动跨203对应2条所述工字轨道100内和外分别转设多个行走轮205和纠偏轮206，所述从动跨204对应所述工字轨道100内或外分别转设多个行走轮205和纠偏轮206；所述主动跨203对应2条所述工字轨道100的内侧分别转设多个行走驱动轮208和纠偏轮206、固设行走驱动电机207，所述行走驱动轮208的内侧固接行走大齿轮209，行走驱动电机207的输出轴固接行走小齿轮，所述行走小齿轮与所述行走大齿轮209啮合；所述行走轮205和行走驱动轮208与所述工字轨道100的下翼板上表面滚动配合，所述纠偏轮206与所述工字轨道100的下翼板端面滚动配合；所述主输送线300搁置并固定在所述主动跨203和从动跨204上。双跨结构提升整机刚性，适应重载；多轮组分布均匀承载，延长轨道寿命；主动纠偏减少侧向力，避免脱轨风险。

在另一优选实施例中，所述主输送线300由1条以上链条驱动的辊道输送机首尾拼接而成，每个所述辊道输送机有独立的主输送线电机301驱动；所述主输送线300的前端与所述斜坡输送线400的后端通过滑道料斗600接驳；所述滑道料斗600的倾斜角度需与所述斜坡输送线400的俯仰角度联动。模块化设计便于维护更换，降低停机时间；滑道料斗角度自适应减少料袋卡阻，提升输送效率。

在另一优选实施例中，所述斜坡输送线400不仅能上下俯仰，还能左右横摆，包括斜坡输送带支架401和矩形框架402，所述斜坡输送带支架401的后端通过后铰轴425铰接在矩形框架402的下部，所述矩形框架402的上方固接2条向前延伸的第一悬臂支架406，所述第一悬臂支架406的后端的矩形框架402上固设双筒卷扬机404，所述第一悬臂支架406的前端固设定滑轮407，所述双筒卷扬机404的钢丝绳绕过所述定滑轮407与所述第一悬臂支架406的前端固接；所述矩形框架402的下方固设转盘403，所述矩形框架402通过所述转盘403与行走架200转接，所述第一悬臂支架406的中部固设横摆电机409、转设2个万向轨道轮411，所述横摆电机409的输出轴固接轴线竖直的横摆齿轮410；靠近所述行走架200的前端分别固设与所述转盘403同心的圆弧形齿条201和圆弧形轨道202，所述横摆齿轮410与圆弧形齿条201啮合，所述万向轨道轮411循行于所述圆弧形轨道202之上；所述第二悬臂支架501的左右两侧开设两个前下铰接孔514和两个前上铰接孔515；所述斜坡输送带支架401前端固设前铰轴424，所述前铰轴424与两个所述前下铰接孔514铰接；所述矩形框架402中部的左右两侧开设两个后上铰接孔426，两个所述前上铰接孔515和两个所述后上铰接孔426之间分别铰接2个长连杆427，所述前下铰接孔514到所述前上铰接孔515的轴心距等于所述前铰轴424到所述后铰轴425的轴心距，如此形成平行四边形四连杆机构，实现码垛机头500始终保持水平状态，避免俯仰。避免机头俯仰导致的料袋滚落，确保码垛姿态稳定；消除因输送线倾斜带来的码垛偏差，提升精度。

在另一优选实施例中，靠近所述斜坡输送带支架401的前端固接U形拉架405，所述U形拉架405的两端分别安装动滑轮408，双筒卷扬机404的两根钢丝绳分别绕过所述定滑轮407和动滑轮408后与所述第一悬臂支架406的前端固接；所述U形拉架405的宽度大于2个所述长连杆427之间的宽度，当所述双筒卷扬机404的钢丝绳万一断裂时，所述U形拉架405会阻挡2个所述长连杆427下行，从而避免机头下坠，增强设备的安全性和可靠性。提升高空作业安全性，减少事故风险；降低维护成本，无需频繁更换高负载钢丝绳。

在另一优选实施例中，所述横摆齿轮410两侧的所述第一悬臂支架406上转设2个随转毛毡齿轮412，所述随转毛毡齿轮412也与所述圆弧形齿条201啮合，所述第一悬臂支架406上设置有润滑油供给装置，该润滑油供给装置用于向随转毛毡齿轮412与圆弧形齿条201的啮合处提供润滑油，以实现对随转毛毡齿轮412的润滑，保证其与圆弧形齿条201之间的传动顺畅；所述圆弧形轨道202的截面为圆形，所述万向轨道轮411的轮周为V型。延长齿轮齿条寿命，降低维护频率；提升横摆运动的响应速度与重复定位精度。

在另一优选实施例中，所述斜坡输送带支架401的后侧安装后斜坡输送带413、前侧安装前斜坡输送带414，二者相接并分别通过后斜坡输送电机415和前斜坡输送电机416驱动；所述后斜坡输送带413和前斜坡输送带414被纺锤形的托辊支撑；所述后斜坡输送带413和前斜坡输送带414表面设置人字纹理以增加摩擦力。提升斜坡输送线的爬坡能力与负载适应性；减少输送带打滑，降低能耗与磨损。

在另一优选实施例中，所述斜坡输送带支架401的内侧分别配置导向板417，所述导向板417的后端与所述斜坡输送带支架401的后端内侧固接；在靠近所述斜坡输送带支架401的前端处固设门架418，所述门架418上固设第二电缸419，所述第二电缸419的驱动端连接长条形驱动块421的中部，所述驱动块421两端分别铰接第二连杆420的内端，所述第二连杆420的外端连接所述导向板417的前端；所述第二电缸419两侧的所述门架418上分别固设导套，导套滑动配合导杆422，所述导杆422的下端固接所述驱动块421。适应不同宽度料袋，减少卡料与跑偏；动态调整提高输送效率，降低人工干预需求。

在另一优选实施例中，所述进口对侧的所述箱体506上固设2条行程竖直的导轨510，2条所述导轨510上滑动配合滑块，所述滑块固接T型连接块511，所述T型连接块511的左、右两端分别与2个所述第一连杆509的上端铰接，所述T型连接块511的上端与所述第一电缸508的驱动端连接；所述导轨510用于承受第一电缸508动作时的径向力；所述第一电缸508的驱动端连接浮动接头513，所述浮动接头513采用鱼眼轴承结构，用于补偿所述第一电缸508与所述第一连杆509之间的装配误差；所述翻板507的上表面光滑或覆有低摩擦材料；所述进口对侧的所述箱体506下端处安装行程开关512，所述行程开关512用于限制2个所述翻板507上翻的极限位置，并触发所述第一电缸508的换向信号。延长电缸使用寿命，降低故障率；提升翻板动作的可靠性与重复性。

在另一优选实施例中，所述箱体506的进口两侧对称设置可调式壁板，所述可调式壁板通过螺杆机构调节间距，以适应不同宽度的料袋700；所述箱体506内壁安装光电传感器，所述光电传感器用于检测料袋700是否到位，并向控制系统发送抛袋触发信号。增强设备通用性，减少换型时间；避免人工判断误差，提升自动化程度。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

本发明未详尽说明之处为本领域的现有技术或公知常识。

Claims (10)

1.一种自动装车机，包括2条工字轨道（100），能相对于所述工字轨道（100）自主水平位移的行走架（200），所述行走架（200）上固设主输送线（300）、铰设斜坡输送线（400），所述主输送线（300）和斜坡输送线（400）的首尾相连，所述斜坡输送线（400）的尾端连接码垛机头（500），其特征在于，所述码垛机头（500）能够使料袋（700）自对中并实现零水平速度释放，包括第二悬臂支架（501），所述第二悬臂支架（501）的悬臂末端向下延伸形成固定板（502），所述固定板（502）的下方转设轴向竖直的机头大齿轮（503）；所述固定板（502）的上方固设机头回转电机（504），所述机头回转电机（504）的输出轴间隙穿过所述固定板（502）后固接机头小齿轮（505），所述机头小齿轮（505）与机头大齿轮（503）啮合；所述机头大齿轮（503）下方固接箱体（506），所述箱体（506）的一个侧面开放作为料袋（700）的进口；所述进口两边的所述箱体（506）的下端铰接两个对开式翻板（507）；所述进口对侧的所述箱体（506）上固设行程竖直的第一电缸（508），所述第一电缸（508）的驱动端分别铰接两个第一连杆（509）的上端，两个所述第一连杆（509）的下端分别与两个所述翻板（507）的中部铰接；所述第一电缸（508）回程时，两个所述翻板（507）上翻，用于接收进入所述箱体（506）的料袋（700）；所述第一电缸（508）出程时，两个所述翻板（507）下翻抛出其上的料袋（700）；2个所述翻板（507）上翻至极限位置时，2个所述翻板（507）形成的承接面呈“V”形，夹角小于180°。

2.根据权利要求1所述的一种自动装车机，其特征在于，所述行走架（200）包括吊篮式的主动跨（203）和托架式的从动跨（204），所述主动跨（203）对应2条所述工字轨道（100）内和外分别转设多个行走轮（205）和纠偏轮（206），所述从动跨（204）对应所述工字轨道（100）内或外分别转设多个行走轮（205）和纠偏轮（206）；所述主动跨（203）对应2条所述工字轨道（100）的内侧分别转设多个行走驱动轮（208）和纠偏轮（206）、固设行走驱动电机（207），所述行走驱动轮（208）的内侧固接行走大齿轮（209），行走驱动电机（207）的输出轴固接行走小齿轮，所述行走小齿轮与所述行走大齿轮（209）啮合；所述行走轮（205）和行走驱动轮（208）与所述工字轨道（100）的下翼板上表面滚动配合，所述纠偏轮（206）与所述工字轨道（100）的下翼板端面滚动配合；所述主输送线（300）搁置并固定在所述主动跨（203）和从动跨（204）上。

3.根据权利要求1所述的一种自动装车机，其特征在于，所述主输送线（300）由1条以上链条驱动的辊道输送机首尾拼接而成，每个所述辊道输送机有独立的主输送线电机（301）驱动；所述主输送线（300）的前端与所述斜坡输送线（400）的后端通过滑道料斗（600）接驳；所述滑道料斗（600）的倾斜角度需与所述斜坡输送线（400）的俯仰角度联动。

4.根据权利要求1所述的一种自动装车机，其特征在于，所述斜坡输送线（400）不仅能上下俯仰，还能左右横摆，包括斜坡输送带支架（401）和矩形框架（402），所述斜坡输送带支架（401）的后端通过后铰轴（425）铰接在矩形框架（402）的下部，所述矩形框架（402）的上方固接2条向前延伸的第一悬臂支架（406），所述第一悬臂支架（406）的后端的矩形框架（402）上固设双筒卷扬机（404），所述第一悬臂支架（406）的前端固设定滑轮（407），所述双筒卷扬机（404）的钢丝绳绕过所述定滑轮（407）与所述第一悬臂支架（406）的前端固接；所述矩形框架（402）的下方固设转盘（403），所述矩形框架（402）通过所述转盘（403）与行走架（200）转接，所述第一悬臂支架（406）的中部固设横摆电机（409）、转设2个万向轨道轮（411），所述横摆电机（409）的输出轴固接轴线竖直的横摆齿轮（410）；靠近所述行走架（200）的前端分别固设与所述转盘（403）同心的圆弧形齿条（201）和圆弧形轨道（202），所述横摆齿轮（410）与圆弧形齿条（201）啮合，所述万向轨道轮（411）循行于所述圆弧形轨道（202）之上；所述第二悬臂支架（501）的左右两侧开设两个前下铰接孔（514）和两个前上铰接孔（515）；所述斜坡输送带支架（401）前端固设前铰轴（424），所述前铰轴（424）与两个所述前下铰接孔（514）铰接；所述矩形框架（402）中部的左右两侧开设两个后上铰接孔（426），两个所述前上铰接孔（515）和两个所述后上铰接孔（426）之间分别铰接2个长连杆（427），所述前下铰接孔（514）到所述前上铰接孔（515）的轴心距等于所述前铰轴（424）到所述后铰轴（425）的轴心距，如此形成平行四边形四连杆机构，实现码垛机头（500）始终保持水平状态，避免俯仰。

5.根据权利要求4所述的一种自动装车机，其特征在于，靠近所述斜坡输送带支架（401）的前端固接U形拉架（405），所述U形拉架（405）的两端分别安装动滑轮（408），双筒卷扬机（404）的两根钢丝绳分别绕过所述定滑轮（407）和动滑轮（408）后与所述第一悬臂支架（406）的前端固接；所述U形拉架（405）的宽度大于2个所述长连杆（427）之间的宽度，当所述双筒卷扬机（404）的钢丝绳万一断裂时，所述U形拉架（405）会阻挡2个所述长连杆（427）下行，从而避免机头下坠，增强设备的安全性和可靠性。

6.根据权利要求1所述的一种自动装车机，其特征在于，所述横摆齿轮（410）两侧的所述第一悬臂支架（406）上转设 2 个随转毛毡齿轮（412），所述随转毛毡齿轮（412）也与所述圆弧形齿条（201）啮合，所述第一悬臂支架（406）上设置有润滑油供给装置，该润滑油供给装置用于向随转毛毡齿轮（412）与圆弧形齿条（201）的啮合处提供润滑油，以实现对随转毛毡齿轮（412）的润滑，保证其与圆弧形齿条（201）之间的传动顺畅；所述圆弧形轨道（202）的截面为圆形，所述万向轨道轮（411）的轮周为V型。

7.根据权利要求1所述的一种自动装车机，其特征在于，所述斜坡输送带支架（401）的后侧安装后斜坡输送带（413）、前侧安装前斜坡输送带（414），二者相接并分别通过后斜坡输送电机（415）和前斜坡输送电机（416）驱动；所述后斜坡输送带（413）和前斜坡输送带（414）被纺锤形的托辊支撑；所述后斜坡输送带（413）和前斜坡输送带（414）表面设置人字纹理以增加摩擦力。

8.根据权利要求1所述的一种自动装车机，其特征在于，所述斜坡输送带支架（401）的内侧分别配置导向板（417），所述导向板（417）的后端与所述斜坡输送带支架（401）的后端内侧固接；在靠近所述斜坡输送带支架（401）的前端处固设门架（418），所述门架（418）上固设第二电缸（419），所述第二电缸（419）的驱动端连接长条形驱动块（421）的中部，所述驱动块（421）两端分别铰接第二连杆（420）的内端，所述第二连杆（420）的外端连接所述导向板（417）的前端；所述第二电缸（419）两侧的所述门架（418）上分别固设导套，导套滑动配合导杆（422），所述导杆（422）的下端固接所述驱动块（421）。

9.根据权利要求1所述的一种自动装车机，其特征在于，所述进口对侧的所述箱体（506）上固设2条行程竖直的导轨（510），2条所述导轨（510）上滑动配合滑块，所述滑块固接T型连接块（511），所述T型连接块（511）的左、右两端分别与2个所述第一连杆（509）的上端铰接，所述T型连接块（511）的上端与所述第一电缸（508）的驱动端连接；所述导轨（510）用于承受第一电缸（508）动作时的径向力；所述第一电缸（508）的驱动端连接浮动接头（513），所述浮动接头（513）采用鱼眼轴承结构，用于补偿所述第一电缸（508）与所述第一连杆（509）之间的装配误差；所述翻板（507）的上表面光滑或覆有低摩擦材料；所述进口对侧的所述箱体（506）下端处安装行程开关（512），所述行程开关（512）用于限制2个所述翻板（507）上翻的极限位置，并触发所述第一电缸（508）的换向信号。

10.根据权利要求1所述的一种自动装车机，其特征在于，所述箱体（506）的进口两侧对称设置可调式壁板，所述可调式壁板通过螺杆机构调节间距，以适应不同宽度的料袋（700）；所述箱体（506）内壁安装光电传感器，所述光电传感器用于检测料袋（700）是否到位，并向控制系统发送抛袋触发信号。