CN119911322B - 车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种车辆，包括：后舱框架；乘员舱框架；以及连接集成件，在车辆前后方向上，所述连接集成件设置在所述后舱框架和所述乘员舱框架之间，且分别与所述后舱框架和所述乘员舱框架连接，其中，所述连接集成件为一体件。如此设计，可以提高连接集成件的集成度、简化装配工艺，有利于车辆的轻量化。并且，能够更好的提高电池包的安装点的强度。

Description

车辆

技术领域

本公开涉及车辆技术领域，具体地，涉及一种车辆。

背景技术

在车辆的前后方向上，通常从前向后依次相连有前纵梁、门槛梁及后纵梁，前纵梁、门槛梁及后纵梁构造出在车辆前后方向的传力路径。然而，在相关技术中，后纵梁前端与门槛梁相连的部分由多个钣金件(通常有十几至二十几个钣金件)通过拼接连接在一起，不仅会出现多钣金件之间的搭接边冗余结构，也会造成连接区域的强度呈现断层式分布，导致后纵梁与门槛梁的连接刚度受影响，从而会影响车辆后碰时碰撞力在车辆前后方向上的传递。

发明内容

本公开的目的是提供一种车辆，以至少部分地解决相关技术中的问题。

为了实现上述目的，本公开提供一种车辆，包括：后舱框架；乘员舱框架；以及连接集成件，在车辆前后方向上，所述连接集成件设置在所述后舱框架和所述乘员舱框架之间，且分别与所述后舱框架和所述乘员舱框架连接，其中，所述连接集成件为一体件。

通过上述技术方案，可以提高连接集成件的集成度、简化装配工艺，有利于车辆的轻量化。并且，能够更好的提高电池包的安装点的强度。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种实施方式提供的车辆的整车侧视示意图；

图2是本公开一种实施方式提供的车辆的整车侧视爆炸示意图；

图3是本公开一种实施方式提供的车辆的整车仰视立体结构示意图；

图4是图1中沿N-N剖视的剖视示意图；

图5是图1中N-N截面示意图；

图6是图5中A部分的放大示意图；

图7是图5中B部分的放大示意图；

图8是本公开一种实施方式提供的车辆的后侧立体结构示意图；

图9是本公开一种实施方式提供的车辆的部分结构的纵向截面示意图；

图10是本公开一种实施方式提供的车辆的仰视示意图，其中，用虚线示出了环状结构，其中，未示出电池包；

图11是本公开一种实施方式提供的车辆的仰视示意图，其中，用虚线示出了环状结构，其中，示出了示出电池包；

图12是本公开一种实施方式提供的车辆立体结构示意图，其中，用虚线示出了环状结构；

图13是本公开一种实施方式提供的车辆部分结构的立体结构示意图，其中，用虚线示出了第一环状结构；

图14是图12车辆的沿E-E视角的立体结构示意图，其中，用虚线示出了第一环状结构；

图15是图本公开一种实施方式的车辆部分结构的立体结构示意图(F-F视角)；

图16是图本公开一种实施方式的车辆部分结构的立体结构示意图(前侧视角)；

图17是图本公开一种实施方式的车辆部分结构的立体结构示意图(后侧视角)，其中，用虚线示出了第三环状结构；

图18是图本公开一种实施方式的车辆后部结构的立体结构示意图；

图19是图本公开一种实施方式的车辆部分侧视示意图；

图20是图19中G-G界面示意图；

图21是本公开一种实施方式的车辆部分结构的立体结构示意图(H-H视角)；

图22是本公开一种实施方式的车辆的前副车架与电池包连接的侧视示意图；

图23是本公开一种实施方式的车辆的后副车架与电池包连接的侧视示意图；

图24是本公开一种实施方式的车辆的电池包与前舱电池包安装件连接的立体结构示意图；

图25是本公开一种实施方式的车辆的电池包与后舱电池包安装件连接的立体结构示意图；

图26是本公开一种实施方式的车辆的侧碰传力结构的前视示意图；

图27是本公开一种实施方式的车辆的电池包的立体结构示意图；

图28是本公开一种实施方式的车辆的电池包与座椅横梁装配的示意图；

图29-31是本公开一种实施方式的车辆的电池包安装件位置的局部示意图；

图32是本公开一种实施方式的车辆的局部的爆炸示意图；

图33是本公开一种实施方式的车辆的电池包安装件位置的局部示意图；

图34是图33的Z1断面的示意图；

图35是图33的X1断面的示意图；

图36是图33的Y1断面的示意图；

图37-39是本公开一种实施方式的车辆的电池包安装件位置的局部示意图；

图40-41是本公开一种实施方式的车辆的局部的爆炸示意图；

图42-45是本公开一种实施方式的车辆的电池包安装件位置的局部示意图；

图46是本公开一种实施方式的车辆的局部的爆炸示意图；

图47-54是本公开一种实施方式的车辆的电池包安装件位置的局部示意图；

图55是本公开一种实施方式提供的车辆的整车侧视爆炸示意图；

图56是本公开一种实施方式提供的车辆的地板后横梁位置的侧剖视图；

图57-58是本公开一种实施方式提供的车辆的门槛位置的局部示意图；

图59是本公开一种实施方式提供的车辆中央通道与座椅横梁连接示意图；

图60-64是本公开一种实施方式提供的车辆的电池包位置的局部示意图；

图65-76是本公开一种实施方式提供的车辆的电池包安装件位置的局部示意图；

图77是本公开一种实施方式提供的车辆的后地板横梁与C柱前加强板相对位置示意图；

图78是图77的D-D示意图；

图79是图77的E-E示意图；

图80-83是本公开一种实施方式提供的车辆的局部示意图。

附图标记说明

前舱框架 1000

前围下横梁、第二横梁、二号横梁 1210

横梁安装面 1212

第二连接件连接部 1210a/1210b/1210c/1210d

前围板下横梁电池包安装点 1211

前围上横梁、第一横梁 1220

第一连接件连接部 1220a/1220b/1220c/1220d

前纵梁 1100

前围板 1200

纵梁中部加强筋、第二加强筋 1101

一号横梁 1230

一号横梁中部加强筋、第三中间筋 1231

前副车架总成 1300

前副车架后横梁 1310

前副车架后安装点 1301

前副车架后叉臂支座 1302

前吸能盒 1400

前防撞梁 1500

乘员舱框架 2000

门槛梁、铝门槛梁、门槛 2100

门槛本体 2100a

门槛加强梁容纳空间 2101

门槛加强梁 2130

容纳部 2170

电池包安装部 2180

门槛内板(与侧围内板一体成型) 2110

门槛外板(与侧围外板一体成型) 2120

门槛内加强型材 2140

内门槛加强纵梁、门槛斜支撑梁 2150

侧向前加强块、前连接块 2151

侧向后加强块、后连接块 2152

内门槛封板 2160

侧围外板 2210

侧围内板 2220

侧围内板加强块 2222

侧围内板封板 2221

侧围总成 2200

第一嵌块 2201

第二嵌块 2202

第三嵌块 2203

第四嵌块 2204

侧围内板本体 22201

侧围内板中立面 2220a

侧围内板下端面 2220b

侧围内板下立面 2220c

侧围内板中面 2220d

侧围内板上立面 2220e

侧围内板上端面 2220f

第一环状结构(A环) L001

第二环状结构 L002

第三环状结构(C环) L003

第四环状结构 L004

第五环状结构(B环) L005

第六环状结构 L006

A柱 2300

第七环状结构(D环) L007

C柱 2400

C柱加强板 2410

C柱内立柱、侧围加强件 2420

C柱外立柱、中间连接件 2430

C柱内立柱下支撑块 2421

C柱前加强板 2411

C柱后加强板 2412

C柱前加强板连接部 2412a

后地板、第二连接板 2500

后地板横梁 2510

后地板上横梁、地板后横梁上段 2511

后地板中横梁 2513

后地板下横梁、地板后横梁下段 2512

地板中横梁加强梁 2514

第一连接板 2520

检修口 2521

地板盖板 2515

座椅前横梁 2630

座椅横梁 2610

座椅后横梁 2620

座椅横梁连接板、横向固定件 2611

座椅横梁中部固定点 2612

座椅横梁侧端板 2613

座椅横梁端部固定点 2614

座椅横梁涂胶面 2615

中央通道 2700

中央通道封板 2710

中央通道顶面 2720

中央通道下加强板 2730

顶盖外板 2810

顶盖后横梁上板 2820

顶盖后横梁下板 2830

车框纵梁 2840

后舱框架 3000

后纵梁 3100

后围上横梁 3220

后围下横梁 3210

后副车架总成 3300

后吸能盒 3400

后防撞梁 3500

后围板 3200

后副车架前安装点下表面 3302

后副车架前横梁 3310

后副车架前安装点 3301

前撑梁 3640

后撑梁 3650

第一加强梁 3610

第二加强梁 3620

第三加强梁 3630

后轮罩 3700

后轮罩横梁 3710

电池包 4000

密封件 4100

电池包密封泡棉 4200

电池包前横梁 4300

电池包后横梁 4400

电池包纵梁、电池包边框纵梁 4500

电池包上表面 4001

电池包前横梁前端面 4301

电池包后横梁后端面 4401

电池包前安装点 4002

电池包后安装点 4003

电池包前排左/右安装点 4004

电池包前排左中/右中安装点 4005

电池包中部前排安装点 4006

电池包中部后排安装点 4007

前中横梁、电池包中部前横梁 4600

后中横梁、电池包中部后横梁 4700

纵梁上侧端面 4501

电池包安装面 4502

纵梁外端面 4503

电池包侧安装点 4504

前舱电池包安装件 5000

第二横梁连接部 5000a2/5000b2/5000c2/5000d2

前纵梁后段下端面 5001

前纵梁后段电池包安装点 5002

第一横梁连接部 5000a1/5000b1/5000c1/5000d1

第三安装部2031 5031

第四安装部2032 5032

前副车架安装点(第六安装部) 5003

第二中间筋 5101

凸出梁 5100

止挡面 5102

连接集成件、后舱电池包安装件 6000

第一安装面 6001

连接部 6100

纵梁连接部、后纵梁连接部 6110

第一开口 6111

第五安装部4121 6121

第七安装部4123 6123

中间筋、第一中间筋 j12

加强筋、第一加强筋 j10

筋 j1-j13

凸板 6002

螺栓 S1-S30

第一阶梯 1-1

第二阶梯 1-2

第三阶梯 1-3

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右、前、后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的图面方向来定义的，仅是为了便于描述本公开和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开的限制。例如，“上、下、左、右、前、后”可以是以车辆处于正常行驶状态的上下方向、左右方向和前后方向为基准进行定义的，具体在附图中，X方向为车辆的前后方向，其中，箭头指向的一侧为“前”，反之为“后”；Y方向为车辆的左右方向，其中，箭头指向的一侧为“右”，反之为“左”；Z方向为车辆的上下方向，其中，箭头指向的一侧为“上”反之为“下”。术语“内、外”是指相应结构轮廓的内外。

此外，需要说明的是，使用的术语如“第一”、“第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。另外，在参考附图的描述中，不同附图中的同一标记表示相同的要素。

在本公开的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”、“相连”、“安装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。

另外，本公开中的“横梁”可以指沿车辆左右方向延伸的梁，“纵梁”是可以指沿车辆前后方向延伸的梁。其中“前纵梁”是指从车辆前防撞横梁向后延伸的纵梁。“后纵梁”是指从车辆的后防撞横梁向前延伸的纵梁。其中纵梁通常为两根且关于车辆的前后中心线对称设置，例如“前纵梁”通常包括沿左右方向间隔设置的“左前纵梁”和“右前纵梁”。

另外，此外，在没有其他特殊解释的情况下，本公开各实施方式中涉及的“座椅横梁”、“后地板中横梁”、“后地板横梁”、“前围板”、“后围板”、“侧围板”、“A柱”、“C柱”、“门槛梁”、“后轮罩”等名词的含义是其在本领域内公知含义。

如图1至图83所示，本公开提供了一种车辆，该车辆可以包括车身和布置于车身底部的电池包。

如图1和图2所示，该车身从前至后可包括前舱、乘员舱及后舱。其中，前舱可以包括前舱框架1000和安装于前舱框架1000下方的前副车架；后舱可包括后舱框架和安装于后舱框架3000下方的后副车架。电池包4000可以安装在成员舱的下方，并在车辆的长度方向上位于前副车架和后副车架之间。

如图3所示，前舱框架1000可以包括两个沿车辆的宽度方向间隔布置的前纵梁1100，乘员舱可以包括两个沿车辆的宽度方向间隔布置门槛梁2100，后舱框架3000可以包括两个沿车辆的宽度方向间隔布置的后纵梁3100。

前纵梁1100的后端可以与对应的门槛梁2100的前端相连，后纵梁3100的前端可以与对应的门槛梁2100的后端相连，即，位于车辆左侧的前纵梁1100与位于车辆左侧的门槛梁2100相连，位于车辆右侧的前纵梁1100与位于车辆右侧的门槛梁2100相连；位于车辆左侧的后纵梁3100与位于车辆左侧的门槛梁2100相连，位于车辆右侧的后纵梁3100与位于车辆右侧的门槛梁2100相连。

如图3所示，前纵梁1100的后端可以通过下文的前舱电池包安装件5000与门槛梁2100的前端相连，后纵梁3100的前端可以通过下文的后舱电池包安装件6000与门槛梁2100的后端相连，具体描述请见下文。

如图3所示，前舱框架1000还可以包括沿车辆的宽度方向布置的前防撞梁1500，前防撞梁1500的左右两端分别通过前防撞盒与一对前纵梁1100中对应的前纵梁1100的前端相连。后舱框架3000还可以包括沿车辆的宽度方向布置的后防撞梁3500，后防撞梁3500的左右两端分别通过后防撞盒与一对前纵梁1100中对应的后纵梁3100的前端相连。

如图11所示，电池包4000可以包括电池托盘，电池托盘包括托盘底板以及均设置在托盘底板上电池包前横梁4300、电池包后横梁4400及两个电池包纵梁4500(电池包左纵梁及电池包右纵梁)。电池包前横梁4300、电池包后横梁4400及两个电池包纵梁4500相连成环形结构(即第七环状结构L007)。

如上文提及的，在相关技术中，前纵梁1100或后纵梁3100与门槛梁2100前端相连的结构由多个钣金件通过拼接连接在一起，装配麻烦及连接刚度较低，不利于碰撞力的传递。

鉴于此，如图1至图28所示，本公开提供的车辆还包括多个电池包安装件，电池包安装件连接在门槛梁2100沿前后方向的至少一个端部，两个电池包安装件(如下文的前舱电池包安装件5000和后舱电池包安装件6000)在车辆宽度方向上间隔设置，两个门槛梁2100在车辆宽度方向上间隔设置，在车辆宽度方向上，两个电池包安装件的之间的最小距离小于两个门槛梁2100之间的最小距离，电池包安装件形成有电池包安装部，该电池包0安装部适于与电池包4000连接，其中，电池包安装件为一体件。

在本公开中，由于电池包安装件为一体件，自身刚度较好，相较于现有技术中的连接在前纵梁1100或后纵梁3100与门槛梁2100之间的连接件由多个钣金件拼接的方案，本公开的方案可以提高电池包安装件的集成度、简化装配工艺、有利于车辆的轻量化。并且，由于电池包安装件自身刚度加好，能够更好的提高电池包4000的安装点的强度，通过将电池包安装件与电池包4000连接为一体，还可以提高整个车身刚度。

此外，由于电池包安装件为一体件且与电池包4000连为一体，提升了车辆的车身电池一体化集成的效果，在车辆受到碰撞时，在电池包安装件、电池包4000、门槛梁2100的作用下，有利于形成一条前后传力效果较好的路径，有利于对前后方向的碰撞力进行传递和分散。如此设计，使得车辆的传力、刚度提升效果会较好，可以提升车辆的碰撞性能。

由于两个电池包安装件的之间的最小距离小于两个门槛之间的最小距离，使得电池包安装件位于门槛梁2100的内侧，如此，可以先利用门槛进行压溃吸能，再用电池包安装件辅助抵抗。

可以理解的是，电池包安装件为一体件指的是电池包安装件是一个单独的零部件，其可以是采用一体成型得到的零部件，也可以是将多个部分单独加工后连接于一体的零部件，本公开对此不作限定。

可选地，在本公开的一种实施方式中，电池包安装件可以为一体成型结构，以简化加工及装配工艺，同时，可以使电池包安装件自身具有较好的刚度，以进一步提高电池包安装件与车身、电池包4000集成的效果。

例如，在本公开中，电池包安装件可以为铸件，具体地，可以为采用铝合金压铸工艺制造铸件。可以理解，除了铝合金之外，电池包安装件可以采用其他材料，例如钢材质。

在本公开中，对电池包安装件的数量及相对位置不作限定，如图1至图3所示，可以的是两个、三个、四个等多个，布置时，可以将两个电池包安装件分别连接于对应的门槛梁2100的前端部，或者，可以将两个电池包安装件分别连接于对应的门槛梁2100的后端部，亦或者，可以将两个电池包安装件中的一者布置连接于门槛梁2100的前端部，将两个电池包安装件中的另一者布置连接于对应的门槛梁2100(或者车辆另一侧的门槛梁2100)的后端部。

如图3所示，在本公开的一种实施方式中，多个电池包安装件中可以至少包括两个分别连接在对应的门槛梁2100的前侧端部的两个电池包安装件(即两个前舱电池包安装件5000)和两个分别连接在对应的门槛梁2100的后侧端部的电池包安装件(即两个后舱电池包安装件6000)。在本公开中，位于车辆左侧的前舱电池包安装件5000和后舱电池包安装件6000可以分别连接在位于车身左侧的门槛梁2100的两端部，位于车辆右侧的前舱电池包安装件5000和后舱电池包安装件6000可以分别连接在位于车身右侧的门槛梁2100的两端部。

如此，设置至少四个电池包安装件安装电池包4000，可以提高电池包4000的安装强度及刚度，从而有效提升电池包4000的安装的可靠性。

而且，前舱电池包安装件5000和后舱电池包安装件6000在车辆的前后方向上前后对应，前舱电池包安装件5000和后舱电池包安装件6000分别连接在门槛梁2100的前后侧端部，可以从前舱电池包安装件5000、门槛梁2100最后至后舱电池包4000装件的侧部传力框架，能够更好的进行碰撞力的传递和分散。

待电池包4000装上之后，可以形成一个比较大的受力面。前舱电池包安装件5000、后舱电池包安装件6000可以和门槛梁2100形成一个框架，增大车身刚度，提高扭转刚度，抵抗车辆变形，提高乘坐感受。

可选地，两个前舱电池包安装件5000可以分别位于电池包4000前侧左右两个角的位置，两个后舱电池包安装件6000可以分别位于电池包4000后侧左右两个角的位置，以进一步提升对电池包4000安装的可靠性。

如图3所示，在车辆长度方向上，与门槛梁2100前侧端部连接的电池包安装件(即前舱电池包安装件5000)、与门槛梁2100后侧端部连接的电池包安装件(即后舱电池包安装件6000)之间的最大距离大于门槛梁2100的长度。

如此设计，使得电池包安装件相对于门槛梁2100是单独的零部件，且在进行传力时，碰撞力可以先通过刚度较大的电池包安装件(前碰时碰撞力先通过前舱电池包安装件5000，后碰时碰撞力先通过后舱电池包安装件6000)传力，再通过门槛梁2100传力，可以提升车辆的碰撞性能。

可选地，在本公开中，电池包安装件在车辆前后方向(即车辆长度方向)的投影与对应的门槛梁2100在车辆前后方向的投影至少部分重叠，即，位于车辆左侧的电池包安装件在车辆前后方向的投影可以与位于车辆左侧的门槛梁2100在车辆前后方向的投影至少部分重叠，位于车辆右侧的电池包安装件在车辆前后方向的投影可以与位于车辆右侧的门槛梁2100在车辆前后方向的投影至少部分重叠。如此设计，便于电池包安装件与门槛梁2100相连，从而形成可靠性的传力路径，起到更好、更有效地传力的效果。

可选地，在本公开中，电池包安装件在车辆左右方向(即车辆宽度方向)的投影与对应的门槛梁2100在车辆左右方向的投影至少部分重叠。即，位于车辆左侧的电池包安装件在车辆左右方向的投影可以与位于车辆左侧的门槛梁2100在车辆左右方向的投影至少部分重叠，位于车辆右侧的电池包安装件在车辆左右方向的投影可以与位于车辆右侧的门槛梁2100在车辆左右方向的投影至少部分重叠。如此设计，便于电池包安装件与对应的门槛梁2100构造出沿车辆前后方向延伸的传力路径，使得车辆左右方向传力更好。此外，可以与门槛梁2100在前后及左右方向进行限位，连接更稳定，能够更好的提高刚度。

可选地，在本公开中，位于车辆宽度方向同侧的电池包安装件在车辆前后方向的投影至少部分重叠。例如，位于车辆宽度方向左侧的前舱电池包安装件5000与后舱电池包安装件6000在车辆前后方向的投影至少部分重叠，位于车辆宽度方向右侧的前舱电池包安装件5000与后舱电池包安装件6000在车辆前后方向的投影至少部分重叠。如此设计，有利于使的前舱电池包安装件5000与后舱电池包安装件6000在前后侧传力正对，传力更顺畅，防止产生偏转力矩，便于碰传力的前后传递和分散，同样可以提升车辆的碰撞性能。

在本公开中，参见附图，在本公开的一种实施方式中，四个电池包安装件的电池包4000安装面位于同一水平面，即两个前舱电池包安装件5000和两个后舱电池包安装件6000各自的电池包4000安装面在车辆的高度方向位于同一个高度。

如此设计，可以使得上述四个电池包安装件与电池包4000连接更紧密；其次，便于更好的密封电池包4000与车身；另外，使得碰撞力在前舱电池包安装件5000、电池包4000及后舱电池包安装件6000之间的传力更为顺畅，没有偏转力矩，不会对电池包4000形成额外的负担，也不会因为偏转力矩损坏电池包4000；并且，可以减小电池包4000和各个部件之间的间隙，使其与车身的一体性更好，即，使得电池包4000与车身的集成度更好。

可以理解的是，在本公开的其他实施方式中，上述的四个电池包安装件的电池包4000安装面中的任一两者、三者或者四者可以不位于同一水平面。

在本公开中，如图所示，门槛梁2100形成有，适于与电池包4000连接。即，在本公开中，除了在上述的电池包安装件上设置电池包4000安装点位，还可以在门槛梁2100上设置有安装点位(即)去安装电池包4000，这样，可以进一步提升电池包4000安装的可靠性，同时提升电池包4000、电池包安装件、门槛梁2100的集成效果，能够提高门槛梁2100的刚度，进一步提升车身的刚度及传力效果。

此外，门槛梁2100刚度可以与上述四个电池包安装件形成一个一体且面积大的传力平面，电池包4000与电池包安装件、门槛梁2100形成为一体结构，在传力时，传力效果更好，而且还能够有效抑制前后方向受力时，在竖直方向的偏转力矩。

可选地，可以与电池包4000安装部上的电池包4000安装面位于同一水平面。如此设计，可以使得门槛梁2100与电池包4000连接更紧密；其次，便于更好的密封电池包4000与车身；另外，使得碰撞力在前舱电池包安装件5000、电池包4000及后舱电池包安装件6000之间的传力更为顺畅，没有偏转力矩，不会对电池包4000形成额外的负担，也不会因为偏转力矩损坏电池包4000；并且，可以减小电池包4000和各个部件之间的间隙，使其与车身的一体性更好，即，使得电池包4000与车身的集成度更好。

在本公开中，如图3所示，车辆还可以包括前围下横梁1210，前围下横梁1210的两端分别与两个前舱电池包安装件5000连接。前围下横梁1210即为车辆上与前围板1200的下端相连的横梁，通过使前围下横梁1210连接两个前舱电池包安装件5000连为一体，一方面可以通过两个前舱电池包安装件5000与前围下横梁1210形成沿车身左右方向延伸的传力路径，增大传力面积，可以在车辆发生侧碰是起到传递碰撞力的效果；另一方面，可以提升电池包4000安装的可靠性及车身整体的刚度，这也有利于前后方向的碰撞力的传力和分散，通过增加这个传力平面前侧的刚度，有效抵御前向冲击，可以提升车辆的碰撞性能。

如图3所示，前围下横梁1210设置有下横梁电池包安装面，下横梁电池包安装面适于与电池包4000连接。即，在本公开中，除了在上述的电池包安装件和/或门槛梁2100上设置电池包4000安装点位，还可以在下横梁上设置有安装点位(即)去安装电池包4000，这样，可以进一步提升电池包4000安装的可靠性，同时提升电池包4000、电池包安装件、门槛梁2100、前围下横梁1210的集成效果，能够进一步提升车身的刚度及传力效果。

此外，如此设计，可以使下横梁与电池包4000连接更为紧密，车辆前侧的受力可以通过横梁向电池包4000传力，增加了传力路径。

可选地，下横梁电池包安装面可以与电池包4000安装部上的安装面位于同一水平面。参见图3至图28，下横梁电池包4安装面、及电池包安装面均可以位于同一水平面。

如此设计，可以使得上述下横梁与电池包4000连接更紧密；其次，便于更好的密封电池包4000与车身；另外，使得碰撞力在前舱电池包安装件5000、电池包4000及后舱电池包安装件6000之间的传力更为顺畅，没有偏转力矩，不会对电池包4000形成额外的负担，也不会因为偏转力矩损坏电池包4000；并且，可以减小电池包4000和各个部件之间的间隙，使其与车身的一体性更好，即，使得电池包4000与车身的集成度更好。

在本公开中，如图所示，车辆包括在车辆宽度方向间隔布置的两个A柱2300，前舱电池包安装件5000与对应的A柱2300连接。即，位于车辆左侧的前舱电池包安装件5000可以与位于车辆左侧的A柱2300连接，位于车辆右侧的前舱电池包安装件5000可以与位于车辆右侧的A柱2300连接。通过与A柱2300相连，可以增加车辆的传力路径，同时可以将电池包4000、A柱2300、门槛梁2100、前舱电池包安装件5000能够更好的集成在一起，提升电池包4000安装的可靠性及车辆整体的刚度。

其中，在前舱电池包安装件5000与门槛梁2100、前纵梁1100、A柱2300以及电池包4000分别直接连接，且前舱电池包安装件5000本身是一体件的情况下，能够更好的连通上述各个件的传力，连接点的强度也强，电池包4000、A柱2300、门槛梁2100、前舱电池包安装件5000的整体性就更好，刚度更好。

此外，因为电池包4000是一个尺寸比较大的部件，其遍布在车身下方，而A柱2300、门槛梁2100这几个零部件在车辆前部的两侧，而采用这样的连接形式，能够使得利用整个电池包4000来加强这部分结构的刚度，使车辆的前侧能够连接为一个整体，可以提高车辆前侧刚度，抑制车辆在行驶过程中的变形，提高驾乘体验，提升车辆的安全性。

而且在受到碰撞时，由于电池包4000、A柱2300、门槛梁2100、前舱电池包安装件5000这些部件连接在一起，形成一个竖直方向的环，可以在增强车身扭转刚度的同时，通过竖向的环也能够抑制前纵梁1100由于前碰时，与电池包4000在竖直方向的扭转力矩(因为前纵梁1100在竖直方向上与电池包4000有间隔，因此产生一个竖直方向的偏转力矩)，因此能够有效抑制前纵梁1100在碰撞过程中的在竖直方向的翻转力矩，防止乘员舱损坏，也防止部件翻转后对损坏电池包4000。

其中，如图所示，前舱电池包安装件5000在车辆宽度方向的投影与A柱2300在车辆宽度方向的投影至少部分重叠，从而增加前舱电池包安装件5000与A柱2300连接及碰撞力传递的可靠性。

其中，前舱电池包安装件5000与对应的A柱2300可以直接连接，也可以间接连接，本公开对此不作限定。

在本公开中，前围下横梁1210可以一体成型，这样电池包安装件、前围下横梁1210都是一体成型件，能够减少连接缝，防止受力时连接处坏掉，而且这些一体成型的件和电池包4000连接之后能够更好的增强刚度。

在本公开中，如图所示，车辆还包括前围上横梁1220，前围上横梁1220的两端与两个A柱2300连接，即前围上横梁1220的左端与位于车辆左侧的A柱2300连接，前围上横梁1220的右端与位于车辆右侧的A柱2300连接，通过设置前围上横梁1220将两个A柱2300连为一体，可以提升车身前侧的刚度，尤其提升车身前侧上部的刚度。此外，同时也有利于抑制前纵梁1100由于前碰时，与电池包4000在竖直方向的扭转力矩。

如图所示，在本公开中，在车辆高度方向上，前围上横梁1220与前围下横梁1210间隔设置，两个前舱电池包安装件5000、前围下横梁1210、前围上横梁1220以及两个A柱2300相连形成第一环状结构L001，如此，通过形成第一环状结构L001，可以有效提升车辆前侧的刚度，尤其可以抑制车辆的车身前侧在高度方向的变形，通过竖向的环结构也能够抑制前纵梁1100由于前碰时，与电池包4000在竖直方向的扭转力矩。

如图所示，车辆还包括前围板1200，前围板1200的两端可以与两个A柱2300连接，即前围板1200的左右两端可以分别与对应的A柱2300连接，前围板1200的上下两端可以分别与前围板1200上横梁和前围板1200下横梁相连，换言之，前围板1200可以设置在上述第一环状结构L001限定的空间内(即第一环状结构的镂空区内)。通过前围板1200与第一环状结构的配合，之后形成了一个面，可以极大程度提高车身的刚度。

在本公开中，前围板1200可以为一体成型结构，以简化加工，提高刚度。

在本公开中，前围板1200与前围上横梁1220可以为一体成型结构，从而方便加工和简化装配，同时，一体成型的结构，能够更好的提高刚度。

可选地，前围板1200与上横梁连接部位可以形成有空腔，该空腔的左右两端可以分别与车辆的侧围内板2220和侧围外板2210之间的空间连通。

在本公开中，如图所示，车辆还可以包括中央通道2700，中央通道2700沿车辆前后方向延伸，中央通道2700和前围下横梁1210连接，通过将中央通道2700与前围下横梁1210相连，可以增加车辆前后传力的路径，同时也有利于提升车身的刚度。此外，通过设置中央通道2700，可以抑制前围下横梁1210在竖直方向的偏转，因为中央通道2700在前后方向很长，能实现这个效果。

在本公开中，如图所示，车辆还包括后围下横梁3210，后围下横梁3210的两端分别与对应的后舱电池包安装件6000连接。如此设计前围下横梁1210、两个前舱电池包安装件5000、两个门槛梁2100、两个后舱电池包安装件6000及后围下横梁3210连接形成环状结构，即底部环形结构(可称为第六环状结构)。

后围下横梁3210即为车辆上与后围板3200的下端相连的横梁，通过使后围下横梁3210连接两个后舱电池包安装件6000连为一体，一方面可以增加传力路径，可以通过两个后舱电池包安装件6000与后围下横梁3210形成沿车身左右方向延伸的传力路径，可以在车辆发生侧碰是起到传递碰撞力的效果；另一方面，可以提升电池包4000安装的可靠性及车身整体的刚度。

并且，通过形成上述底部环形结构，安装上电池包4000后，可以有效提高车辆的刚度，尤其可以提高车身后侧的刚度，抑制车身后侧的车身在高度方向的变形。

可选地，后围下横梁3210可以是一体成型，刚度较好，有利于提高车身整体的刚度。当而且这个环上的件基本都是一体成型时，对车辆刚度提高的作用将更为明显。

在本公开中，在车辆高度方向上，后围下横梁3210可以与电池包4000间隔设置。如此，两个后舱电池包安装件6000、电池包4000、后围上横梁3220和后围下横梁3210可以在竖直方向形成环结构，可以提升车辆的刚度，抑制车辆变形。

其中，构造出上述环构中的电池包4000、后舱电池包安装件6000、后围上横梁3220和后围下横梁3210这四个件的后三个都可以是一体成型件，使得这个环结构的强度及刚度均很高，对车辆刚度提升的效果明显。

如图所示，在本公开中，车辆还可以包括后地板横梁2510(也可称为后地板2500)，后地板横梁2510上形成有后地板2500电池包4000安装面，后地板2500电池包4000安装面与门槛梁2100上的处于同一水平面。通过设置后地板横梁2510与电池包4000相连，可以增加电池包4000安装点位，提升电池包4000安装的可靠性，同时，也有利于提升车辆整体的刚度。

如此设计，可以使得后地板横梁2510与电池包4000连接更紧密；其次，便于更好的密封电池包4000与车身；另外，使得碰撞力在前舱电池包安装件5000、电池包4000及后舱电池包安装件6000之间的传力更为顺畅，没有偏转力矩，不会对电池包4000形成额外的负担，也不会因为偏转力矩损坏电池包4000；并且，可以减小电池包4000和各个部件之间的间隙，使其与车身的一体性更好，即，使得电池包4000与车身的集成度更好。

在本公开中，如图所示，后地板横梁2510的两端分别与对应的门槛梁2100连接，后地板横梁2510、两个门槛梁2100、后围下横梁3210相连形成第二环状结构。即后地板横梁2510的左端可以与位于车辆左侧的门槛梁2100连接，后地板横梁2510的右端可以与位于车辆右侧的门槛梁2100连接。通过形成第二环状结构，可以有效提升车辆底部的刚度，尤其可以抑制车身底部变形，起到对电池包4000的保护作用，可以提升电池包4000安装的可靠性及安全性。

如图所示，在本公开中，车辆还可以包括后地板中横梁2513，后地板中横梁2513的两端分别与对应的门槛梁2100连接，通过设置中横梁连接门槛梁2100，可以增加横向的传力路径，同时可以提高车辆的刚度，尤其是提高车辆底部的刚度。

在本公开中，如图所示，后地板中横梁2513可以与电池包4000连接，如此，增加了电池包4000安装点位，使电池包4000与后地板中横梁2513相连，可以进一步提高车辆的刚度。

可选地，在车辆前后方向上，后地板中横梁2513设置在车辆的前围下横梁1210与后围下横梁3210之间。在前围下横梁1210、后围前横梁之间，通过后地板中横梁2513可以对前围下横梁1210、后围前横梁之间的环结构这进一步加强。

在本公开中，在车辆前后方向上，后地板中横梁2513与后地板横梁2510连接。这两个横梁相互进行加强，后地板横梁2510和电池包4000进行密封时，电池包4000与中横梁来按揭，而这两个横梁在靠得较近，能够使其连接更为紧密。

如图所示，在本公开中，车辆还包括在车辆宽度方向上间隔设置的两个C柱2400，两个C柱2400分别与对应的后舱电池包安装件6000连接。即，位于车辆左侧的后舱电池包安装件6000可以与位于车辆左侧的C柱2400连接，位于车辆右侧的后舱电池包安装件6000可以与位于车辆右侧的C柱2400连接。通过与C柱2400相连，可以增加车辆的传力路径，同时可以将C柱2400、门槛梁2100、后舱电池包安装件6000能够更好的集成在一起，提升电池包4000安装的可靠性及车辆整体的刚度，尤其可以提升车辆后侧的刚度。

其中，在后舱电池包安装件6000与门槛梁2100、后纵梁3100、C柱2400以及电池包4000分别直接连接，且后舱电池包安装件6000本身是一体件的情况下，能够更好的连通上述各个件的传力，连接点的强度也强，电池包4000、C柱2400、门槛梁2100、后舱电池包安装件6000的整体性就更好，刚度更好。

其中，如图所示，C柱2400在车辆前后方向上的投影与对应的后舱电池包安装件6000在车辆前后方向上的投影至少部分重叠，从而有利于对前后方向碰撞力的传力与分散，传力也更为顺畅。

其中，后舱电池包安装件6000与对应的C柱2400可以直接连接，也可以间接连接，本公开对此不作限定。

如图所示，车辆还包括后围上横梁3220，后围上横梁3220的两端分别与对应的C柱2400连接，后围上横梁3220、两个C柱2400、后围下横梁3210及两个后舱电池包安装件6000相连成第三环状结构L003。即后围上横梁3220的左端与位于车辆左侧的C柱2400连接，后围上横梁3220的右端与位于车辆右侧的C柱2400连接，通过设置后围上横梁3220将两个C柱2400连为一体，可以车辆后侧的刚度，尤其提升车辆后侧上部的刚度。

并且，通过形成第三环状结构L003，可以有效提升车辆后侧的刚度，尤其可以抑制车辆的车身后侧在高度方向的变形。

在本公中，参见附图，在竖直方向上，车身具有在车辆前后方向间隔布置的两个环结构，即第一环结构和第三环结构。第一环结构与第三环结构的上侧可通过车身的顶盖连接，下侧可通过电池包4000和门槛梁2100(车身底部还有第底部环形结构)连接，形成了一个强度非常大的框架，可以极大程度提升车辆的刚度

而且顶盖上还设置有顶盖纵梁，这个顶盖可以一体成型的，整体结构强度非常高，因此，车身的上侧的部件强度高，电池包4000强度也高。在后围下横梁3210、前围下横梁1210、前围板1200、电池包安装件都是一体成型的情况下，车辆的整体强度非常高，形成框架之后的强度也高，刚度可以满足要求。

此外，在本公开中，后围板3200的两端与侧围连接，与C柱2400连接，这样后围下横梁3210、C柱2400、后围上横梁3220之间的环之前就被后围板3200填充了，形成了一个面结构，刚度较好。

在本公开中，后围下横梁3210与电池包4000之间可以具有空腔，该空腔可以用于给车载充电机通风散热。

在本公开中，为了保证电池包4000安装的安装强度及可靠性，作为一种可选地的实施方式，可以将电池包4000与多个电池包安装件(即前舱电池包安装件5000和后舱电池包安装件6000)直接连接，直接相连，有利于提高连接点连接强度，提高电池包4000与电池包4000组合之后的效果。此外，还可以节约零部件，简化结构。

如图所示，在电池包4000的前端分别与设置在车辆宽度方向布置的两个前舱电池包安装件5000相连，电池包4000的后端分别与设置在车辆宽度方向布置的两个后舱电池包安装件6000相连的实施方式中，可以将电池包4000的前端分别与两个前舱电池包安装件5000直接相连，可以将电池包4000的后端分别与两个后舱电池包安装件6000直接相连。

同理，可以将电池包4000可以分别与车辆的前围下横梁1210、门槛梁2100、后地板中横梁2513直接连接，以提高电池包4000与上述三个零部件的连接点连接强度，提高电池包4000与上述零部件组合之后的效果。

如图所示，在本公开中，后地板中横梁2513与两个门槛梁2100、后围下横梁3210相连成第四环状结构，通过连接成环状结构，有利于提出车辆的强度，尤其提高车身底部的结构强度。

如图所示，在本公开中，后地板中横梁2513位于后舱电池包安装件6000前侧，如此在车辆的前后方向上，后地板中横梁2513与后舱电池包安装件6000能够在车辆的前后方向上给电池包4000提供安装点位，有利于提升电池包4000安装的可靠性。

如上文提及的，参见附图，在车辆的底部，电池包4000、两个门槛梁2100、后地板中横梁2513及两个后舱电池包安装件6000可以限定为环状结构。

在本公开中，电池包4000的至少部分上表面(如电池包4000的上盖的部分上表面)形成为车辆地板，如此设计，一方面有利于节约车辆底部的Z向空间，增大车辆底部电池包4000的容纳空间，从而有利于增大电池包4000容量，增大车辆的续航能力，另一方面，有利于简化车身结构，有利于车辆的轻量化。

为了实现电池包4000在车辆上的密封安装，尤其是当电池包4000的部分上表面形成为车辆地板时，车辆还包括密封件4100，电池包4000通过密封件4100和车辆上的电池包4000安装面密封连接，从而可以通过密封件4100阻止车外空气或水等物质进入车内(乘员舱)。

如图所示，在本公开中，地板后横梁，两个门槛梁2100、两个前舱电池包安装件5000、前围下横梁1210、后地板横梁2510相连形成了第五环状结构，所述第五环状结构具有镂空区域，电池包4000的上表面覆盖住镂空区域的部分形成为车辆地板。通过形成第五环状结构，可以提高车辆底部的刚度。将该第五环形结构与电池包4000的框架构造的环形结构相连，可以极大程度地提高电池包4000的连接强度以及车身与电池包4000的集成度。

在本公开中，如图所示，车辆还可以包括前撑梁3640，前撑梁3640的一端与后围上横梁3220连接，前撑梁3640的另一端与后纵梁3100连接。通过设置前撑梁3640，可以在车辆的后部增加除后纵梁3100外的沿前后方向传力路径，有利于前后方向碰撞力的传递与分散。

如图所示，车辆还可以后轮罩3700，后轮罩3700与后纵梁3100连接，前撑梁3640的另一端还与后轮罩3700连接，即，前撑梁3640可以通过轮罩传力，增加传力的分散效果。

如图所示，在车辆高度方向上，前撑梁3640与后纵梁3100可以间隔设置。如此，在车辆的上下方向上，车辆具有间隔的两条路径传力，从而便于车辆不同位置的碰撞力的传递。

如图所示，车辆还可以包括后撑梁3650，后撑梁3650的一端与后轮罩3700连接，后撑梁3650另一端与后纵梁3100连接。如此设计，利用后撑梁3650，并通过纵梁向上侧传力路径传力，效果更好。

如图所示，在车辆高度方向上，后撑梁3650的一端与后纵梁3100间隔设置。如此，在车辆的上下方向上，车辆具有间隔的两条路径传力，从而便于车辆不同位置的碰撞力的传递。

如图所示，车辆还包括后轮罩横梁3710，后轮罩横梁3710的两端分别与在车辆宽度方向间隔设置的两个后轮罩3700连接。如此，可以将两个后轮罩3700连为一体，提高轮罩刚度。同时，后轮罩3700、两个后纵梁3100、后轮罩横梁3710、后围下横梁3210可以相连成框架(即环状结构)，可以提高车身的刚度，尤其是提高车身后部的刚度。此外，后轮罩3700、两个后纵梁3100、后轮罩横梁3710、两个前撑梁3640、后围上横梁3220也可以相连框架，可以进一步提高车身的刚度。

如图所示，车辆还可以包括第一加强梁3610，第一加强梁3610分别与前撑梁3640和轮罩连接。如此，前撑梁3640、后轮罩3700、后轮罩横梁3710、第一加强可以相连成框架结构，能对车辆的后围形成的环结构进行加强，提高后围环结构的刚度，也能提升整个车身刚度。

如图所示，在本公开中，车辆还可以包括第二加强梁3620和第三加强梁3630，第二加强梁3620的上端和第三加强梁3630的上端可以分别与前撑梁3640相连，第二加强梁3620的下端和第三加强梁3630的下端可以分别与后舱电池包安装件6000相连，以增加传力路径，提升车辆的刚度。

可选地，如图所示，第二加强梁3620、第三加强梁3630及前撑梁3640可形成三角形结构，以增强刚度。

如图所示，在本公开中，车身结构还包括一号横梁1230，该一号横梁1230的两端(左右两端)分别与两个前舱电池包安装件5000相连，如此，可以进一步将两个前舱电池包安装件5000连接为一体，提升车辆前侧的刚度以及增加传力路径。其中，参见附图，一号横梁1230、两个前舱电池包安装件5000、前围下横梁1210可以相连成环形结构。

可选地，一号横梁1230可以为型材结构。

如图所示，在本公开中，前舱电池包安装件5000上设置有第一安装部，第一安装部适于与电池包4000的前部相连，后舱电池包安装件6000上设置有第二安装部，第二安装部适于与电池包4000的后部相连。

其中，如图所示，可选地，第一安装部可以构造为第一安装面，第二安装部可以构造为第二安装面，第一安装面上设置有第一安装孔，第一安装孔适于与紧固件(如螺栓)配合，以安装电池包4000的电池包前横梁4300。第二安装面上设置有第二安装孔，第二安装孔适于与紧固件(如螺栓)配合，以安装电池包4000的电池包后横梁4400。

在本公开中，如图所示，门槛梁2100包括本体梁和位于本体梁内的门槛加强梁2130，门槛梁2100还包括门槛内板2110以及门槛外板2120，门槛内板2110与门槛外板2120围合形成本体梁。

车辆的侧围内板2220与门槛内板2110一体成型，相当于是侧围内板2220下部与门槛加强梁2130对应的部分构造为门槛内板2110。车辆的侧围外板2210与门槛外板2120一体成型，相当于是侧围外板2210下部与门槛加强梁2130对应的部分构造为门槛外板2120。

如图所示，第一铸件还设置有第三安装部和第四安装部，第三安装部抵接于侧围内板2220(门槛内板2110)的面向驾乘舱的一侧，第四安装部通过第一紧固件与侧围内板2220及门槛加强梁2130相连，其中，门槛加强梁2130位于侧围内板2220与侧围外板2210围合的空腔内。

如图所示，车辆还包括位于空腔内的侧围内板加强块2222(即门槛内加强型材2140)，第一紧固件的一端依次穿过第四安装部、侧围内板2220及侧围内板加强块2222，并固定于门槛加强梁2130。

如图所示，第三安装部沿车身框架的宽度方向延伸，第四安装部沿车身框架的长度方向延伸。

车辆的C柱2400可以包括C柱内立柱2420及C柱外立柱2430，C柱内立柱2420与门槛加强梁2130相连，并均位于侧围内板2220与侧围外板2210围合的空腔内，后舱电池包安装件6000还设置有第五安装部，第五安装部抵接于侧围内板2220的后端，且第五安装部通过第二紧固件与C柱内立柱2420相连；C柱外立柱2430通过第三紧固件与侧围内板2220及C柱内立柱2420相连。

如图所示，第五安装部可以沿车辆宽度方向延伸。

如图所示，前围板1200下横梁适于与电池包前横梁4300相连，

在车辆长度方向上，前围板1200下横梁设置为与电池包前横梁4300具有第一重叠区域，后围板3200下横梁适于与电池包后横梁4400相连，在车辆长度方向上，后围板3200下横梁设置为与电池包后横梁4400具有第二重叠区域，可选地，第一重叠区域在车身框架的长度方向上的长度为80-120mm，第二重叠区域在车身框架的长度方向的长度为80-120mm，通过设置上述第一重叠区域和第二重叠区域，对电池包4000整体形成侧面的防护。

在本公开中，如图所示，车辆还可以包括座椅前横梁2630、座椅后横梁2620、地板中横梁及地板中横梁加强梁；

地板中横梁位于座椅后横梁2620的后方，且地板中横梁的两端分别连接于车身框架的两个侧围内板2220(连接于两个门槛梁2100)，中央通道2700从前至后依次与一号横梁1230、前围板1200下横梁、座椅前横梁2630、座椅后横梁2620、地板中横梁及中横梁加强梁均相连。

如此，中央通道2700从前至后覆盖上述多个根横向梁上，中央通道2700将车辆前端的第一环形结构与底部的第六环形结构做了从前至后的增强，形成了一种“贯穿式”中央通道2700结构。

当车辆的座椅总成(图中未示，可以装配在座椅前横梁2630和座椅后横梁2620上)受到Z向载荷时(如高速急加速急减速等工况)，上述中央通道2700的覆盖结构将最大程度的降低座椅被拉起的风险。并且，这种“贯穿式”中央通道2700结构利于正碰力和侧碰力的传递分散。

如图所示，一号横梁1230的内部中空且设置有加强筋，加强筋可以与中央通道2700的前端上表面平齐。

如图所示，一号横梁1230的前端具有倾斜面，该倾斜面的上端位于倾斜面下端的前方，如此布置，便于避让车辆的走线，例如，避让电机走线。

在本公开中，采用了一种电池包4000前方和后方无车身件阻碍，可以向前朝向前副车架延伸，向后朝向后副车架延伸，以便于增加电池包4000容量的方案。

可选地，如图所示，前舱电池包安装件5000上可以设置有用于安装前副车架的安装点位，后舱电池包安装件6000上可以设置有用于安装后副车架的安装点位。

例如，参见附图，前舱电池包安装件5000上设置有第六安装部，第六安装部用于安装前副车架，后舱电池包安装件6000还设置有第七安装部，第七安装部用于安装后副车架。

在本开中，电池包安装件位于电池包4000的前端面的上方和前方，车身框架的前围板1200下横梁位于电池包4000的前端面的上方，以使电池包4000的前端能够朝向车身框架的前副车架延伸；后侧电池包安装件位于电池包4000的后端面的上方和后方，以使电池包4000的后端能够朝向车身框架的后副车架延伸。如此设计，有利在车辆前后方向上增大电池包4000安装空间，有利于增大电池包4000容量，提升车辆的续航能力。

可选地，如图所示，电池包4000前横安装在前围下横梁1210的下方，电池包4000的前端面为电池包4000的最前端；前副车架后横梁安装在前舱电池包安装件5000的下方，前副车架后安装点为前副车架总成1300的最后端；电池包前横梁4300的前端面与前副车架后安装点之间可以设置间隙L1，L1的宽度可以为30-50mm。

如图所示，前围下横梁1210的下端面为前围板1200下横梁的最下端型面，该零件的其他型面皆比该型面更高(Z向)。前舱电池包安装件5000的下端面为其最下端型面，该零件的其他型面皆比型面更高(Z向)。即电池包前横梁4300可以向前延伸设置，而不会受到电池包4000前安装点的阻碍。

电池包后横梁4400安装在后舱电池包安装件6000的下方，电池包后横梁4400的后端面为电池包4000总成的最后端；后副车架前横梁安装在电池包安装件的下方，其后副车架前安装点为后副车架总成3300的最前端；电池包后横梁4400的后端面与后副车架后前装点之间可以设置间隙L2，L2的宽度可以为30-50mm。

具体地，后舱电池包安装件6000的中部设置有后副车架前安装点，前部设置有电池包4000后方安装点，该安装点位于后舱电池安装件的最下端型面，该零件的其他型面都比该安装点更高(Z向)。即电池包后横梁4400可以向后延伸设置，而不会受到该安装点的阻碍。

综上所述，电池包4000可以向车身的前后方向延伸设置而不会被阻碍，也可以向上设置与电池包4000密封板抵接。左右可以向侧围内板2220中立面抵接。即，电池包4000可以在车身下方做最大化空间利用，通过物理容积提升的方式进一步的增加电池包4000的实际可装载电池数量，最终实现更长续航的目的。

本公开采用了一种“可溃缩式”侧向传力框架，并实现侧面载荷分散。

如图所示，车辆还包括连接件，座椅前横梁2630和座椅后横梁2620可以通过连接件与侧围内板2220相连，并且，座椅前横梁2630和座椅后横梁2620位于车身框架的宽度方向的端部分别与对应的侧围内板2220之间具有间隙，其中，连接件为可溃缩件。

设置留有上述间隙，使得车辆的侧围板不会直接对座椅前横梁2630(及其封板)和座椅后横梁2620进行Y向挤压。而是形成了一种“可溃缩式”的侧向传力框架，从而实现侧面载荷的分散与吸收。此“可溃缩式”的侧向传力框架实现了Y向载荷需求。

安装时，可以先将电池包4000与座椅前横梁2630和座椅后横梁2620装配为一体，再从车辆的底部沿Z向将装配好后的整体安装到车身上，如此，有利于保证电池包4000与车身之间的间隙最小，最大化的应用了车身下方的空间用于电池包4000布置，从而有利于提升续航能力。

如图所示，侧围外板2210与侧围内板2220形成封闭空腔，其内部下层设置有从前向后贯穿的门槛梁2100；在座椅前横梁2630位置设置有与其X向位置相近的前连接块2151，在座椅后横梁2620位置设置有与其X向位置相近的后连接块2152；并通过门槛前斜撑梁将两个连接块与门槛梁2100固定连接在一起。

在电池包4000密封板的上部，车辆的侧围与座椅横梁的传力存在两种状态。上半部分：门槛梁2100通过连接块、门槛前斜撑梁传递，再通过座椅横梁连接板传递至座椅横梁(上表面)。下半部分：门槛梁2100(具体为侧围内板2220)与座椅横梁(具体为座椅横梁侧端板)之间设置有Y向间隙L4，L4宽度可以为5-10mm。

综上，车辆的侧围与座椅横梁之间，上部为连接块直接固连，下部为L4间隙连接，所以，侧围在受到侧面载荷时，将首先通过上半路径传递，上部破坏后再进行下半路径吸能。

本公开采用了一种座椅横梁与侧围内板2220Y向重叠的结构，门槛通过座椅横梁及电池包4000边框两处同时固定，形成稳固框架。

如图所示，在本公开中，可选地，在车辆宽度方向上，座椅前横梁2630和座椅后横梁2620的端部与对应的侧围内板2220(门槛内板2110)之间具有重叠区域。

如图所示，座椅横梁的两端封闭有封板其端部与门槛内板2110存在Y向重叠区。在此重叠区的上方，侧围内板2220内部设置有连接块与斜撑梁等侧围总成2200加强零件。当座椅横梁受到Z向向上载荷时，侧围将对其起到保护作用，避免其被过渡拉起而对乘员造成伤害。

如图所示，电池包4000与座椅前横梁2630、座椅后横梁2620形成的装配体与车身之间，存在多处Z向固定连接，包括座椅横梁连接板与座椅横梁之间，电池包纵梁4500与侧围内板2220(门槛梁2100)之间。通过上述多处的固定连接，进一步地增强了电池包4000与车身之间的整体性，从而形成一个稳固的车身电池一体化框架。

如图所示，电池包前横梁4300可以与前舱电池包安装件5000和/或前围板1200下横梁相连，电池包后横梁4400可以与后舱电池包安装件6000相连。电池包4000左纵梁和电池包4000右纵梁可以分别与对应的门槛加强梁2130相连。

如图所示，在本公开中，座椅前横梁2630与座椅后横梁2620设置在电池包4000上盖板的上方，并平行布置。

以座椅前横梁2630为例，座椅前横梁2630的左右两端设置成与电池包纵梁4500在Y向重叠搭接的结构，并通过两个以上螺钉进行固定连接。该连接点位于电池包纵梁4500的内侧(靠近车内)，与电池包4000自身的安装点的排布方式平行。并且，电池包4000安装点与螺钉的Y向间隙设置成50-100mm。可选地，座椅前横梁2630可采用铝合金挤出工艺制作，如闭口的口字型或目字型挤出型材；也可以采用高强钢制作，如几字形或M型；但其零件形状设计成直线，沿着Y向布置以达到Y向力传递的效果最大化。上述座椅前横梁2630的两端面，可以设计有平板状的封板将其封闭成完全封闭的零件。

底部连接：座椅前横梁2630的两侧设置有用于与电池包4000上盖板连接的翻边，可通过激光焊接或涂胶等方式连接固定。若座椅前横梁2630的形式为铝挤出，则涂胶焊接位置不设置翻边；如为高强钢制，则采用翻边与电池包4000上盖板焊接以保证连接强度。

中部连接：座椅前横梁2630与电池包4000采用螺接的方式连接。可选地，螺栓可设置在电池包4000的前中横梁4600和后中横梁4700上。

综上，电池包4000与前座椅横梁、座椅后横梁2620可以先组装成装配体，进而将该装配体通过Z方向与车身装配。

Y向：如图所示，侧端板与侧围内板2220中面之间间隙配合L4、电池包4000左纵梁的侧端面与侧围内板2220中立面之间间隙配合L3、外端面与侧围内板2220下立面之间间隙配合L5。

Z向：座椅前横梁2630与座椅横梁连接板额采用螺接等方式固定于座椅前横梁2630的上表面。电池包纵梁4500上的左安装点过螺栓等方式固定与门槛梁2100的下方(具体为侧围内板2220下端面)。电池包4000与车身之间通过密封泡棉密封。

上述装配过程中，Y向与Z向的公差皆可被座椅横梁连接板吸收。上述密封泡棉可先粘贴(装配)在电池包4000上盖板上，再将装配体6Z从下向上Z方向上装配。

通过上述Z向装配过程可知，电池包4000与车身之间的间隙被极大的缩小，进而大大的提升了电池包4000在车身下方的空间利用，进而提升整车续航能力。

在本公开中，采用了一种Z向纯平的电池包4000密封板结构，形成电池包4000与车身的密封方案。

可选地，如图所示，车辆可以包括密封件4100，密封件4100设置在车身框架的底部，用于与电池包4000的上盖板密封接触。

可选地，密封件4100构造为环形且厚度一致的平板件。

如图所示，前舱电池包安装件5000上的电池包4000安装面、前围板1200下横梁下端面、侧围内板2220中面及后地板2500的下端面在车身框架的高度方向齐平，以共同构造出用于安装密封件4100的安装面。

如图所示，侧围内板2220为阶梯状截面，由内向外设置有三个横向(平的)平面，其中包括侧围内板2220中面。

上述电池包4000安装面为一个XY平面上纯平的面，可以与整车XY平面平行。前围板1200下横梁下端面、侧围内板2220中面、后地板2500下端面与电池包4000安装面同一个Z向高度上；进而形成了一个Z向纯平的安装面，在此安装面下方设置有电池包4000密封件4100，并通过结构胶进行连接固定。

上述密封件4100可为一个(Z向)厚度为1-5mm的平板零件，围绕在上述安装面上，是一个“回”字型、内部中空的结构。密封板与电池包4000之间通过密封泡棉进行密封，从而阻止车外空气或水等物质进入车内(乘员舱)。上述密封泡棉可以是硅胶类材质，也可以是其他密封材质，但其为一个平面(与XY平面平行)状结构。

在本公开中，参见图，前围板1200上横梁与前围板1200形成封闭空腔，并在前围板1200的上方左右贯穿，左右连接至两个侧围内板2220。侧围内板2220与侧围外板2210在乘员舱的前端A柱2300位置形成封闭空腔。在此A柱2300位置，侧围内板2220与侧围外板2210形成的空腔内，还设置有侧围内板封板2221；以及位于空腔下部的门槛梁2100。在该侧围内板2220下部位置，连接有前舱电池包安装件5000。

如图所示，后围上横梁3220可以包括顶盖后横梁上板2820与后横梁下板，顶盖后横梁上板2820与后横梁下板扣合形成封闭空腔，并左右贯穿与侧围连接。外侧具体与C柱2400后加强板，内侧与侧围内板2220连接。侧围内板2220与侧围外板2210在乘员舱的后端C柱2400位置形成封闭空腔。在此C柱2400位置，空腔内还设置有C柱2400后加强板，其与侧围内板2220形成封闭空腔。后舱电池包安装件6000向前与侧围内板2220及后围板3200抵接。在后围板3200的后方下部，设置有左右贯穿的后围下横梁3210，该后围下横梁3210通过后舱电池包安装件6000与侧围内板2220连通。

综上，在本公开中，通过设置多个环状结构，例如，第一环状结构L001、第二环状结构、第三环状结构L003、第四环状结构、第五环状结构L005、第六环状结构及第七环状结构L007，并将相应的环结构相连，就使得电池包4000与车身组成了一个整体传力框架。当电池包4000受到正面或侧面外力时(如整车正碰、侧碰或侧柱碰工况时)，可以通过这些直接连接的环之间传递。通过上述多个环结构的相关作用，可以极大地提升整车的扭转刚度和模态，并且提升整车的碰撞性能；而且，将前端的第一环状结构L001和后端的第三环状结构L003与电池包4000上的底部环状结构(如第二环状结构和第六环状结构)垂直设置，将第二环结构、第六环状结构与电池包4000的第七环结构平行设置，更进一步的保护了电池包4000免受撞击带来的最大程度破坏。

通过上述的方案，可以得到整车碰撞力传递效果好、最大化电池包4000空间利用率的车身电池一体化集合的框架结构。

在本公开中，车辆可以为混动车辆，也可以是存电动车辆，本公开对此，不作限定。此外，本公开对车型也不作限定，其可以是轿车，也可以是其他车型，例如可以为跑车。

可选地，本公开的车辆可以是可以为无传统B柱的纯电动车辆，尤其可以是无传统B柱的纯电动跑车。

汽车轻量化是汽车产业的核心技术和重要发展方向，已经成为国家制造业的发展战略，其指的是在不降低整车安全性、可靠性、舒适性以及成本可控的前提下降低整车重量，从而提高车辆的动力经济性。随着国家碳中和节能减排政策的实施，未来汽车的发展方向必然是全面电动化，然而由于电池比能量远低于燃油，为了达到和燃油车匹敌的的续航里程，电池重量一般要增加到500kg以上，约占整车重量的20-30％。因此，新能源汽车尤其是纯电高续航汽车的轻量化需求更加迫切。

白车身作为整车的五大部件之一，重量约占到整车重量的四分之一，通过白车身减重可达到汽车轻量化目的。通常白车身的减重可通过材料替换、结构优化、工艺优化等途径来实现，如通过使用超高强钢、热成型钢、铝合金、塑料以及增强复合材料来达到白车身的减重。其中，碳纤维复合材料(CFRP)具有比强度高(是钢的5倍以上)、设计自由度大、耐腐蚀、耐疲劳等优点，采用其替换钢车身最终可实现减重约40％-50％。然而，目前国内对车身用碳纤维复合材料的研究主要聚焦于单个零部件的应用，如机盖、顶盖等覆盖件，针对碳纤维复合材料应用于车身结构总成的深入研究很少，批量化生产更是任重而道远。

众所周知，目前行业内并无新能源跑车的开发先例。首先，跑车要求具有超高的性能，车身架构方面就需要有新的突破以满足更高的性能和更轻的重量，而现有的车身架构普遍为传统金属形式，很难满足跑车的高性能需求。其次，跑车极致的驾驶性能较为常见，若需要融合驾驶舒适性，比如配置空气悬挂，将是一项巨大的挑战。

当然，跑车还需要满足一定的造型外观要求，比如较传统的乘用车车高更低，前端的造型更加低趴和前卫。但是，对于新能源特别是纯电动车型来说，三电系统如动力总成(电池包4000)、电机及电控是必不可少的。与此同时，这些系统的体积与性能有一定的正相关联系；比如，若想达到超高的整车马力或动率就需要布置更多的电机、若想达到超长的续航就需要布置更多的电池包4000模组。以上种种，都对纯电跑车的车身架构提出了更多的要求。

目前，对于跑车而言，较为直接的方式便是对传统乘用车部件的借用。但是，该措施将带来整车布置、碰撞安全策略、配置分布等众多问题。

该纯电跑车为两门形式无传统车型B柱结构，而B柱结构对整车的侧撞和顶压试验影响很大，为满足严苛的侧碰和顶压要求就需要在无传统车B柱的情况下设计新的侧围加强结构。因此，本公开通过对车身的设计以及与电池包4000的连接设计，使得整车可以满足要求。

在上文中，大致介绍了车辆的前纵梁1100、电池包安装件(前舱电池包安装件5000和后舱电池包安装件6000)、门槛梁2100、A柱2300、C柱2400、一号横梁1230、前围下横梁1210、前围上横梁1220、前围板1200、侧围板、后围板3200、后围下横梁3210、后纵梁3100、地板中横梁、地板后横梁、中央通道2700、座椅横梁、电池包4000等零部件以的相对位置及对应的连接关系，下文将结合附图具体介绍相关零部件之间的具体连接结构。

提供一种车辆，包括前舱框架1000、乘员舱框架2000、后舱框架3000，前舱与乘员舱之间、以及后舱与乘员舱之间可以增设连接铸件，连接铸件可用于安装电池包、传递力等结构

为了方便描述，将前舱与乘员舱之间的连接铸件定义为电池包安装件，将后舱框架3000与乘员舱之间的连接铸件定义为连接集成件6000，电池安装件和连接集成件可以分别连接到多个车身结构件上，下面将分别进行介绍。

一、连接集成件

如图所示，在车辆前后方向上，连接集成件6000可以设置在后舱框架3000和乘员舱框架2000之间，且分别与后舱框架3000和乘员舱框架2000连接，其中，连接集成件可以为一体件。需要解释的是，这里的“一体件”指的是连接集成件为一个单独的零部件，其具体可以为一个一体成型件，或者也可以为由多个零部件连接形成的件。如此设计相较于传统方案中由多个钣金件通过拼接(电焊、烧焊、螺接等)而使前舱框架1000和乘员舱框架2000进行连接，可以提高连接集成件的集成度，进而简化装配工艺。

在连接集成件为一体成型的实施例中，由于多个零部件拼接会造成连接区域的强度呈现断层式分布(存在易失效点，连接强度低)，或者出现搭接边冗余结构(影响轻量化)，一体成型设计设计可以有效避免前述问题并实现轻量化和提升集成件的刚度。同时还可以加入拓扑优化设计，进一步从理论上提升轻量化设计效果和传力路径强弱的合理性。

如图所示，在本公开的实施例中，连接集成件可以形成有第一安装面，第一安装面可以构造为电池包安装面的至少一部分。通过第一安装面将电池包固定于连接集成件，一方面可以提升电池包安装点的刚度，另一方面，可以使车辆在后舱框架3000收到冲击时，通过该连接集成件将冲击力传送至电池包，以能够通过电池包将该冲击进行分散，利用电池包的大面积属性提高车身刚度，降低乘员舱框架2000受到的破坏。

如图所示，在本公开的实施例中，乘员舱框架2000可以包括门槛梁2100，门槛梁的至少部分底面可以构造为电池包安装面的至少一部分。通过在门槛梁上形成电池包安装面，可以进一步提升电池包与车身的连接强度，并且将电池包和门槛梁连接为一个整体，可以更好地对来自后方的冲击力进行分散，避免应力集中造成破坏。

如图所示，在本公开的实施例中，第一安装面与门槛梁2100的至少部分底面在水平面上平齐。需要解释的是，这里的“平齐”并非要求第一安装面与门槛梁的至少部分底面在高度方向上绝对等高，而是指的第一安装面与门槛梁的至少部分底面在高度上趋近同一高度以方便安装电池包即可。如此设计，在将电池包安装于车身时，由于第一安装面和门槛梁的至少部分底面平齐，因此仅需将电池包的上侧连接面与第一安装面和门槛梁的至少部分底面扣合即可，不存在安装干涉，并且有利于降低车身高度。

如图所示，在本公开的实施例中，在车辆宽度方向上，第一安装面的至少部分可以位于门槛梁2100的内侧。这里的“内侧”指的是在车辆宽度方向上，位于门槛梁的靠近车辆中轴线的一侧。如此设计，集成件在长度方向支撑电池包的同时，在宽度方向上也支撑电池包，可以扩大电池包与车身的连接面积，进而提高电池包与门槛梁的安装稳定性和安装强度，提高集成性、提高电池包和车身的一体性。同时可以拓展电池包在宽度方向的延伸，增大体积。

如图所示，在本公开的实施例中，乘员舱框架2000还可以包括第一连接板，第一连接板和门槛梁连接。第一连接板的两侧与两侧的门槛梁连接，提高车身框架连接的稳定性，提高传力效果。

进一步地，如图所示，在本公开的实施例中，还可以包括电池包，电池包和第一连接板可以在车辆高度方向上间隔设置以形成容纳空间。该容纳空间可以用于放置车载充电机，此时，电池包可以作为放置车载充电机的底座。车载充电机和电池包可以为可拆卸连接。在这种情况下，第一连接板两侧的门槛梁可以对容纳空间中的车载充电机起到保护作用。

如图所示，在本公开的实施例中，乘员舱框架2000还可以包括第二连接板2500217，第二连接板2500和第一连接板以及门槛梁2100中的至少一者连接，电池包、第一连接板、第二连接板2500以及门槛梁可以形成容纳空间。该容纳空间的左右两侧有门槛梁和车辆的侧围总成2200，下侧有电池包、前侧有第二连接板2500，第二连接板2500还可以和其他部件形成有地板梁(地板梁由第一连接板、后地板盖板以及地板前梁围合形成)，这些部件形成了一个比较牢固的容纳空间，以保护车载充电机。同时，也相当于在车辆后侧形成了一个用于吸能的空腔(容纳空间)，以降低乘员舱内的乘员的风险。

如图所示，在本公开的实施例中，地板前梁可以包括上横梁和下横梁，上横梁、下横梁以及电池包可以在高度方向连接，上横梁至少部分向前延伸至后地板盖板和后地板之间，下横梁与电池包连接，以使电池包与车身连接。

如图所示，在本公开的实施例中，地板梁、门槛梁以及电池包的横梁可以形成闭环结构，以提升车身的传力和抗扭性能。

如图所示，在本公开的实施例中，电池包、第一连接板、第二连接板2500、门槛梁2100以及连接集成件6000可以形成容纳空间。如此设计，连接集成件也可以在后端对容纳空间内的车载充电机进行保护。

本公开不对第一连接板和第二连接板2500的连接形式作限制，例如在本公开的实施例中，第一连接板和第二连接板2500可以一体成型。如此设计，可以减少车辆的装配步骤和降低装配工艺难度。

为了方便对容纳空间内的设备进行检修，如图所示，在本公开的示例中，第一连接板上可以设置检修口2521。在容纳空间内的设备需要检修时，仅需从下侧打开检修口即可进行检修。

如图所示，在本公开的实施例中，两个连接集成件在车辆宽度方向间隔设置，车辆还可以包括后围横梁，后围横梁的两端可以分别与两个连接集成件连接。如此设计，一方面可以提高连接集成件的传力能力，即除了前后传递外，还可以朝向两侧传力，另一方面，在电池包和连接集成件连接时，除了能够提高乘员舱的刚度外，后围横梁同时也能抑制前纵梁1100的竖直方向的翻转。具体地，将后围横梁与连接集成件连接，在车辆受到后方冲击时，连接集成件可以将冲击传送至后围横梁，进而通过后位横梁将该冲击力分散至后围板3200等，避免应力集中对乘员舱框架2000造成损伤。在本公开的实施例中，后围横梁可以为一体成型。

如图所示，在本公开的实施例中，连接集成件6000还可以包括连接部6100，连接部的一端可以与后围横梁连接，另一端可以形成为后纵梁连接部6110。通过连接集成件将后纵梁3100和后围横梁形成连接，可以使得车辆后侧受到撞击时，后纵梁向前的冲击力可以通过连接集成件传递至后围横梁，进而使冲击力分散至后围板3200等。具体地，如图所示，连接部在远离车辆的门槛梁的一侧设置有容纳部，并通过该容纳部与后围横梁进行连接。

进一步地，为了在前后方向上，后纵梁和后围横梁之间能更好的传力，如图所示，在本公开的实施例中，后围横梁在车辆前后方向的投影与纵梁连接部在车辆前后方向的投影可以至少部分重叠，该重叠部分在由后向前传力时可以起到更好的传力效果。此外，还能够有效增大传力面积，减小压强，防止后纵梁受力侵入乘员舱。需要说明的是，在其他一些实施例中，后围横梁在车辆前后方向的投影与后纵梁连接部在车辆前后方向的投影可以全部重叠，本公开二者重叠部分的大小不作限制。

如图所示，在本公开的实施例中，连接集成件的上表面可以包括从前端向前延伸的凸板，用于搭接在后围横梁的上表面，连接集成件的下表面用于与后围横梁的下表面对齐，其中，凸板用于与后围横梁的上表面连接，连接集成件的前表面用于与后围横梁的后表面连接。后围横梁的横截面可以构造为日字型，连接集成件还可以形成有与后围横梁的第一中间筋j12对齐的第一加强筋j10。通过上述设计，以能够提高连接集成件与后围横梁之间的传力效果。

类似地，在本公开的实施例中，后纵梁在车辆前后方向的投影与后围横梁在车辆前后方向的投影可以至少部分重叠，以能够更好地将后纵梁的力传递至后围横梁。

如图所示，在本公开的实施例中，后围横梁在车辆左右方向的投影与后纵梁连接部在车辆左右方向的投影可以至少部分重叠。如此设计，可以起到沿车辆宽度方向传力的效果，例如在后纵梁3100受到沿车辆宽度方向的冲击时，可以将该力传递至后围横梁。

如图所示，为了保证上述容纳空间的通风，避免热伤害，如图所示，在本公开的实施例中，后围横梁与电池包4000在车辆高度方向上间隔设置，以使电池包与后围横梁之间形成有与容纳空间连通的通风口。除了通风作用外，上述的通风口还可以对布置在容纳空间中的部件起到缓冲作用，例如在车辆前侧受到撞击时，容纳空间中的部件可以通过通风口向后位移而得到缓冲，以降低撞击带来的碰撞伤害。

为了形成上述容纳空间和通风口，如图所示，在本公开的实施例中，在车辆高度方向上，后围横梁可以位于第一连接板的远离电池包的一侧

为了形成上述容纳空间和通风口，如图所示，在本公开的实施例中，在车辆高度方向上，第一连接板可以位于第一安装面的上侧。

为了将后副车架总成3300与连接集成件形成连接，如图所示，在本公开的实施例中，连接集成件可以形成有后副车架安装点。如此设计，将后副车架总成安装于连接集成件，在车辆后侧受到撞击时，来自后纵梁的冲击力可以通过后副车架总成将碰撞力大幅分散至整个车身底板结构，后副车架总成参与整车底部的传力，提升碰撞安全、扭转刚度等性能。

如图所示，在本公开的实施例中，在车辆高度方向上，后副车架安装点所在的平面位于第一安装面上侧。如此设计，在后副车架总成受到后侧冲击力向前运动时，由于在高度方向上，其与电池包4000相错，可以避免后副车架总成直接撞击电池包而对电池包造成破坏。具体地，在连接集成件构造为图示中的阶梯状时，后副车架总成受力后可以直接将该力通过前侧的台阶面而传递到连接集成件，并进一步通过与连接集成件相互配合的其他部件分散。具体地，在示出的实施例中，连接集成件可以构造为阶梯状且包括在高度方向上相邻的第一台阶1-3和第二台阶1-2，第一台阶1-3的后端相较于所述第二台阶1-2的后端更接近乘员舱，第二台阶1-2设置有上述后副车架安装点，第一台阶1-3位于后副车架安装点的前侧，以限制后副车架总成3300的向前的位移。

在一些实施例中，可以将后副车架安装点在高度方向上更靠近上述用于连接后围横梁的连接部，如此设计，能够更好地将力传力到后围横梁，减小其在竖直方向的力矩。

如图所示，在本公开的实施例中，在车辆前后方向上，后副车架安装点可以位于车辆的电池包4000与连接集成件6000的连接处的后侧。如此设计，一方面，后副车架能够形成为电池包的后侧限位面，可以使得电池包能够一直延伸至副车架，增大电池包容量，另一方面，后副车架总成向前传力时，还能够将电池包作为传力路径，在保证不直接撞击电池包的情况下，增加一条传力路径，进而实现分散传力。

如图所示，在本公开的实施例中，在车辆高度方向上，第一安装面6001可以位于后副车架安装点的下侧，后纵梁连接部6110可以位于后副车架安装点的上侧。如此设计，可以车辆的高度方向，形成多重传力路径，降低乘员舱受损程度。

如图所示，在本公开的实施例中，所述连接集成件还可以包括后纵梁连接部，在车辆前后方向上，后纵梁连接部可以位于后副车架安装点的后侧。在车辆受到后侧碰力时，后纵梁首先受力，将后纵梁连接部设置在后侧，可以在形成多层传力结构的同时，还能够使得连接集成件从后往前的横截面积逐渐增大。

如图所示，在本公开的实施例中，在车辆高度方向上，后纵梁连接部可以位于后副车架安装点所在平面的上侧。如此设计，车辆在受到后侧冲击时，在前后方向上可以形成双层传力路径，避免应力集中，降低乘员舱的受损。

具体地，如图所示，在本公开的实施例中，连接集成件可以包括在高度方向上相邻于第二台阶1-2的第三台阶1-1，第二台阶1-2的后端相较于第三台阶1-1的后端更接近驾驶舱，其中，后纵梁3100和后围横梁分别设置在第三台阶1-1，以使在高度方向上，后围横梁可与后纵梁平齐。

具体地，如图所示，在本公开的实施例中，连接集成件的后端可以形成第一开口，后纵梁可以伸入并固定至所述第一开口内。其中，后纵梁的横截面可以构造为双口型，且转角处均形成有倒角，以提高二者之间的连接强度和传力效果。

如图所示，在本公开的实施例中，乘员舱框架2000可以包括门槛梁2100，连接集成件与门槛梁的后端连接。通过将连接集成件与门槛梁形成连接，可以在车辆受到后侧撞击时，将后纵梁的撞击力通过连接集成件传递至门槛梁，进而将该撞击力分散，提升车辆碰撞安全、扭转刚度等性能。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛梁可以具有相互交叉的第一连接面和第二连接面，第一连接面和第二连接面可以均与连接集成件连接。本公开不对相互交叉的角度作限制，其可以是90度、80度等。如此设计，一方面可以从两个不同角度进行传力，可以从不同角度对乘员舱形成保护；第二方面，可以将门槛梁、连接集成件以及电池包更好地进行连接，能够从两个角度对进行加固使其集成为一个整体，进而提升连接刚度；第三方面，后围横梁、两个连接集成件以及电池包在这里可以形成一个闭口的环，这个环和门槛梁连接，可以提高前后、左右方向的传力性能。

本公开不对第一连接面和第二连接面作限制，例如在示出的实施例中，第一连接面可以位于门槛梁2100的后侧端面，连接集成件可以与第一连接面直接连接。通过将连接集成件与门槛梁的后侧端面直接连接，有利于连接集成件将后侧撞击力直接传递至门槛梁，提升二者之间的传力效果。

在示出的实施例中，车辆还可以包括中间连接件2430，第二连接面可以为门槛梁的内侧面，连接集成件可以通过中间连接件2430与第二连接面连接。如此设计，可以增大连接集成件与门槛梁的传力面积，提升传力效果。

本公开不对中间连接件2430的结构作限制，例如在示出的实施例中，中间连接件2430可以包括第三连接面和第四连接面，第三连接面可以与第二连接面连接，第四连接面可以与连接集成件连接。从而将连接集成件可以通过中间连接件2430与门槛梁的内侧面形成连接。具体地，中间连接件2430的横截面可以为图中示出的三角形，如此设计由于三角形的稳定性，其使用强度更高，且相较于方形可以提升空间利用率。

本公开不对第四连接面和第一连接面的位置关系作限制，例如在示出的实施例中，第四连接面与第一连接面可以平行或者也可以位于同一平面上。如此设计，可以增大前后方向的传力面积，能够使连接集成件同时向门槛梁2100和中间连接件2430传力，以避免仅接触其中一个时压强过大。

为了使连接集成件可以更好地在前后方向对门槛梁进行传递，如图所示，门槛梁在车辆前后方向的投影与连接集成件在车辆前后方向的投影可以至少部分重叠。

类似地，为了使连接集成件与门槛梁在车辆宽度方向更好地进行传力，如图所示，在本公开的实施例中，门槛梁在车辆左右方向的投影与连接集成件在车辆左右方向的投影可以至少部分重叠。

本公开不对门槛梁2100的具体构造作限制，例如在本公开的实施例中，门槛梁可以包括本体2100a和门槛加强梁2130，本体内设置有门槛加强梁容纳空间2101，门槛加强梁设置在门槛加强梁容纳空间2101内。这里，在本公开的实施例中，本体可以为由车辆的侧围外板2210和侧围内板2220围合形成的空腔，其中侧围外板和侧围内板的与门槛梁对应的部分也可以叫门槛梁外板和门槛梁内板，门槛梁外板与侧围外板可以为一体成型，门槛梁内板与侧围内板可以为一体成型。其中，连接集成件与本体以及门槛加强梁可以均连接，以及中间连接件2430可以与本体以及门槛加强梁均连接。通过将连接集成件与本体2100a以及门槛加强梁连接，从而可以保证连接集成件与门槛梁的连接强度。本公开不对中间连接件2430与门槛加强梁的连接方式作限制，例如其可以是通过下文将描述的侧围加强件2420与门槛加强梁间接连接。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括侧围加强件2420，至少部分侧围加强件2420设置在门槛加强梁容纳空间2101内，侧围加强件2420与门槛加强梁、本体2100a均连接。具体地，在示出的实施例中，连接集成件可以通过紧固件与侧围加强件2420和中间连接件2430分别连接，侧围加强件2420与门槛加强梁连接，同时侧围加强件2420还通过紧固件与中间连接件2430连接，如此设计，通过设置侧围加强件2420可以确保C柱2400与门槛梁2100以及连接集成件的连接强度，且能够提升门槛梁与A柱2300的强度。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛加强梁2130在车辆宽度方向的投影、中间连接件2430在车辆宽度方向的投影以及侧围加强件2420在车辆宽度方向的投影至少部分重叠。如此设计，在车辆受到两侧的撞击时，门槛加强梁、中间连接件2430以及侧围加强件2420可以将来自侧面的撞击力更好的传递并分散。

如图所示，在本公开的实施例中，侧围加强件2420可以延伸出门槛加强梁容纳空间2101以与车辆的C柱加强板2410连接。如此设计，可以进行将来自车顶的压力通过C柱加强板向下传递至侧围加强件2420，并通过与侧围加强件2420连接的其它部件进行分散。此外，在车辆后方受到冲击力时，侧围加强件2420可以将部分力通过C柱加强板2410向上方传递，以分散来自后方的冲击。此外，当侧围加强件2420受到车辆左右两侧撞击时，也可以将冲击力传递至C柱加强板，进而使该冲击力可以通过C柱分散至车辆乘员舱框架2000，提升车辆碰撞安全、扭转刚度等性能。

如图所示，在本公开的实施例中，在车辆高度方向上，C柱加强板2410可以在门槛梁的上侧，进而可以将门槛梁以及侧围加强件2420等受到的冲击力通过C柱加强板向上传递。

如图所示，在本公开的实施中，连接集成件还可以包括传力筋，传力筋可以沿后舱框架3000方向向门槛梁方向延伸。通过设置传力筋，一方面可以对连接集成件自身结构起到加强作用，另一方面可以可以将来自后方的冲击力更好的向前传递。本公开不对传力筋的形式作限制，例如其可以包括主筋、米字型筋等，

进一步地，在本公开的实施例中，传力筋在车辆前后方向的投影可以与门槛梁在车辆前后方向的投影至少部分重叠。如此设计，可以更好地通过传力筋将后侧冲击力传递至门槛梁进行分散。

如图所示，在本公开的实施例中，乘员舱框架2000还可以包括座椅横梁，门槛梁在车辆高度方向的投影与座椅横梁在车辆高度方向的投影可以至少部分重叠。如此设计，可以从物理上防止座椅横梁在受到向上拉拔的载荷时被拉起(门槛梁起到阻挡作用)，进而保证乘员舱的安全。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛梁2100在车辆宽度方向的投影与座椅横梁在车辆宽度方向的投影至少部分地重叠。如此设计，在车辆受到左右两侧的冲击时，门槛梁可以将该冲击力部分传递至座椅横梁，通过座椅横梁对冲击力的分散可以降低该冲击力对乘员舱的破坏，保护乘客安全。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛梁可以包括容纳部2170，容纳部用于部分地容置座椅横梁。该容纳部可以由门槛梁的自身结构形成，本公开不对其具体形状作限制，只要其能够至少部分地容纳座椅横梁即可。具体地，在示出的实施例中，门槛梁可以构造为台阶状，具体可以包括在高度方向依次布置的第一台阶面、第二台阶面以及第三台阶面，第二台阶面和第三台阶面之间形成有连接面，该容纳部由第三台阶面和连接面形成，其中，第三台阶面与座椅横梁在高度方向重叠，连接面与座椅横梁在宽度方向重叠。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛梁可以设置有电池包安装部2180，在车辆高度方向上，电池包安装部可以位于容纳部2170的下侧，在车辆宽度方向上，电池包安装部可以位于容纳部的外侧。如此设计，座椅横梁和电池包连接，电池包左右方向设置有电池包纵梁4500，电池包纵梁和门槛梁电池包安装部连接，然后座椅横梁和电池包纵梁4500连接。因此，在座椅横梁和电池包连接时，此时座椅横梁还在电池包下侧，那座椅横梁就更不容易在竖直方向上运动。此外，电池包纵梁和门槛梁在车辆宽度方向上间隔设置，座椅横梁和门槛梁在宽度方向和高度方向都间隔设置，而且座椅横梁和电池包可以通过连接板下文将提到的横向固定件连接，发生侧碰时，可以先通过门槛梁将力传递到横向固定件，进而传递到座椅横梁上，而横向固定件比较薄弱，座椅横梁、电池包和门槛梁2100在宽度方向有间隔，因而传力时会有一段溃缩距离，之后再将力的传递到座椅横梁，以在竖直方向形成多层传力、在左右方向形成多段传力。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛梁2100还可以设置有电池包密封部。需要解释的，这里的电池包密封部指的是用于贴设密封件的位置，该密封件用于与电池包密封连接，进而保证电池包内部的密封性，避免雨水、杂质等通过电池包与车身之间的连接间隙进入电池包内部。在车辆高度方向上，电池包密封部可以位于容纳部2170和电池包安装部2180之间，在车辆宽度方向上，电池包密封部位于容纳部和电池包安装部之间，例如在上述的门槛梁构造为台阶状的实施例中，电池包密封部可以形成在第三台阶面。在电池包和门槛梁实现密封的同时，还能够使电池包和门槛梁在竖直方向的投影部分重叠，即扩展电池包向左右放向的延伸，满足密封性的同时，增大容量。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括连接在门槛梁和座椅横梁之间的横向固定件。通过横向固定件可以将门槛梁和座椅横梁形成一个整体，以方便将门槛梁受到的横向冲击力传递至座椅横梁。本公开不对横向固定件的安装位置作限定，例如在示出的实施例中，横向固定件可以位于座椅横梁的上侧。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆的电池包4000可以至少部分形成为车身地板。如此设计，可以省略车身地板，降低车重。此外，可以减小电池包和车身之间的间隙，降低车辆重心，提高操纵性，或者增大乘员舱高度，或者增加车辆离地间隙，提高车辆通过性。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆的C柱后加强板2412的上端可以与乘员舱框架2000的车框纵梁2840连接。需要说明的是，车框纵梁2840沿车辆前后方向延伸，且与车辆A柱2300和C柱2400连接以进行传力。如此设计，通过C柱后加强板2412可以将后方的冲击力向门槛梁和车框纵梁2840这两路传递，增加传力面积和传力路径。

进一步地，在本公开的实施例中，C柱后加强板2412的上端可以与乘员舱框架2000的后围上横梁3220连接。其中，后围上横梁3220、C柱后加强板2412、侧围加强件2420、连接集成件以及后围横梁可以形成环状结构，一方面方便电池包的传力，另一方面，连接集成件与电池包连接时，可以有效提高车身刚度。此外，该位置形成有上述的用于容纳车载充电机的容纳空间，因此，这里连接电池包后，这个环状结构会加强该容纳空间，而且电池包位于最下侧，因此在后部可以形成一个日字型结构，进一步增强刚度。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括C柱前加强板2411，C柱前加强板2411的上端和所框纵梁连接、下端和车辆的门槛梁2100连接。如此设计，C柱前加强板2411、框纵梁、门槛梁、电池包4000以及车辆顶盖也可以形成一个环状结构，从而增强车身刚度。这里的车辆顶盖指的是车顶部分，其两侧连接侧围总成，A柱2300和C柱2400均设在侧围总成上。

在本公开的实施例中，C柱前加强板2411可以设置在C柱后加强板2412的前侧。

如图所示，在本公开的实施例中，所述C柱后加强板2412可以设置有C柱前加强板2411连接部，C柱后加强板2412可以通过C柱前加强板2411连接部和所述C柱前加强板2411连接，以使C柱前加强板2411和C柱后加强板2412可以在前后方向传力。同时，C柱前加强板2411连接部和门槛梁在高度方向间隔设置，以在竖直方向形成车框纵梁2840、C柱前加强板2411连接部和门槛梁三层传力路径，以实现更好的传力效果。

二、电池包安装件

电池包安装件可以连接在门槛梁2100沿前后方向的至少一个端部，电池包安装件形成有电池包安装面，电池包安装件为一体件。如此设计，一体件与电池包进行连接，能够更好地提高电池包的安装点的强度，而且通过一体件和电池包的组合，能够有效的提升车身刚度。此外，在前后方向传力时，能够有效的向门槛梁进行传力，同时由于是一体件，因此在电池包、门槛梁的加持下，能够有效地提高前后方向的传力能力，其中，一体件本身刚度就比较好，因而，传力、刚度提升效果更好。与上述连接集成件相似地，这里的一体件指的是一个单独的零部件，其可以是一个一体成型件，或者也可以是多个零部件连接形成的件。需要说明的是，该电池包安装架可以连接于门槛梁的前端，或者也可以连接于门槛梁的后端。为了方便描述，下文将以其连接于门槛梁的前端为例进行介绍。

在本公开的实施例中，电池包安装件可以为一体成型结构。如此设计，可以提升电池包安装件自身刚度，进而提高其与车身、电池包连接在一起的效果，有效提升车辆抗扭性能、整体性等。

如图所示，在本公开的实施例中，电池包安装件可以与门槛梁2100的沿前后方向的前侧端部连接。如此设计，可以提高车辆前舱碰撞的传力效果，提高前舱部分的刚度。具体地，在车辆的前舱受到冲击时，其可以通过电池包安装件将该冲击力朝向门槛梁以及电池包传递，降低乘员舱伤害。在一些实施例中，为了进一步提升电池包安装件与门槛梁的传力效果，电池包安装件在车辆前后方向的投影与门槛梁在车辆前后方向的投影可以至少部分重叠。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括前纵梁1100，在车辆的前后方向上，电池包安装件可以设置在前纵梁的后方，且前纵梁与电池包安装件连接。如此设计，在前纵梁受到冲击时，其可以通过电池包安装架将该冲击力朝向门槛梁以及电池包传递，降低乘员舱伤害。为了提升电池包安装件与前纵梁的传力效果，在一些实施例中，前纵梁在车辆前后方向的投影与电池包安装件在车辆前后方向的投影可以至少部分重叠。

本公开不对前纵梁1100如何与电池包安装件连接作限制，例如在示出的实施例中，电池包安装件的前端可以形成有与前纵梁对齐的凸出梁，前纵梁的后端可以构造为空心状以套设在凸出梁的外周，并可以通过螺栓等固定。

为了提升前纵梁1100与电池包安装件连接位置的连接强度，避免前纵梁受力向前侵入乘员舱，如图所示，在本公开的实施例中，电池包安装件的前端可以具有环绕凸出梁的止挡面5102，止挡面位于凸出梁的远离前纵梁的一端。

如图所示，在其他一些实施例中，凸出梁的横截面可以构造为“日”字型，前纵梁1100的位于凸出梁前端的部分可以设置有与凸出梁的第二中间筋5101对应的第二加强筋1101。

在将前纵梁1100、电池包安装件5000以及门槛梁2100依次形成连接后，可以使三者形成从车辆前方至车辆后方的传力路径，进而提升整个车身传力的平顺性。此外，在门槛梁的后端连接前述连接集成件后，可以使得连接集成件的刚度更优，工艺更简单。

在本公开的实施例中，前纵梁1100与门槛梁中的至少一个可以与电池包安装件5000可拆卸连接。如此设计，将电池包安装件设计为独立的一个件，可以便于对电池包安装件单独进行优化设计以提升其自身强度和刚度，且这种可拆卸设计能够简化车身的加工和连接工艺，便于拆卸和组装。

进一步地，在本公开的实施例中，前纵梁与电池包安装件可拆卸连接，如上所述，如此设计可以是该位置的组装工艺更方便简单，便于操作。需要说明的是，电池包安装件与乘员舱框架2000之间可以通过粘接的方式连接，电池包安装件的大部分位置为金属材料，其与乘员舱连接的部分可以为碳纤维材料，以方便粘接。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括A柱，电池包安装件可以与A柱连接。本公开不对其与A柱的连接作限制，其优选为直接连接，或者也可以为间接连接。如此设计，一方面使得车辆在前后方向和宽度方向的传力路径更多，处了通过门槛梁和电池包等，还可以通过A柱进行传力。此外，可以将电池包、A柱、门槛梁以及电池包安装件集成在一起，特别是电池包安装件与门槛梁、前纵梁1100、A柱以及电池包分别直接连接，其本身是个一体件的情况下，能够更好地连通各个件传力，且电池包连接件与各个部件的连接点的强度也强，因此整体性就更好，进而使车身刚度更好。此外，由于电池包是一个比较大的部件，其遍布在车身下方，而这几个零部件在车辆前部的两侧，采用这样的连接形式，能够使得利用整个电池包来加强这部分结构的刚度，使前侧能够连接为一个整体，提高其刚度，抑制车辆在行驶过程中的变形，提高驾乘体验，而且在受到碰撞时，由于这些部件连接在一起，因此能够有效抑制前纵梁在碰撞过程中的在竖直方向的翻转力矩，防止乘员舱损坏，也可以防止部件翻转后损坏电池包。

如图所示，在本公开的实施例中，电池包安装件5000在车辆宽度方向的投影与A柱在车辆宽度方向的投影至少部分重叠，如此设计，更有利于二者在宽度方向的传力效果。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括前围板1200，电池包安装件与前围板1200、A柱以及门槛梁2100连接。由于电池包安装件、电池包以及门槛梁与A柱在竖直方向形成镂空的环状结构，如此设计，前围板可以补充在镂空部分，进一步提高结构的刚度。

进一步地，在一些实施例中，电池包安装件与前围板1200优选为直接连接，前围板可以为一体成型件，如此设计，由于一体成型件本身刚度高，其与其他部件组合在一起时，效果更好。

为了使电池包安装件在前后方向的传力效果更好，传力更为平顺，减少竖直方向的翻转力矩，如图所示，在本公开的实施例中，电池包安装件的第一端可以与车辆的前纵梁1100连接，电池包安装件的第二端可以与门槛梁连接。需要说明的是，电池包安装件的第二端也可以与电池包连接。

如图所示，在本公开的实施例中，电池包安装件的靠近门槛梁的一侧的横截面积可以大于电池包安装件的靠近前纵梁1100的一侧的横截面积。如此设计，车辆前侧的冲击力在向后进行扩散时，电池包安装件可以增大传力面积，防止传力面积较小而导致压强较大，进而破坏乘员舱。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括电池包，电池包与电池包安装件、门槛梁2100中的至少一个可以直接连接。直接连接可以提高连接点的连接强度，提高电池包与电池包安装以及门槛梁组合之后的效果。在一些实施例中，电池包与电池包安装件和门槛梁均可以直接连接。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括电池包，电池包的拐角在车辆高度方向的投影可以位于电池包安装件在车辆高度方向的投影内。需要解释的是，这里的拐角指的是电池包的前横梁和电池包的纵梁的连接部分，电池包的前横梁和纵梁指的是边框横梁以及边框纵梁，电池包通过边框横梁、边框纵梁与车辆连接。如此设计，可以通过电池包安装件对拐角位置形成保护。

如图所示，在本公开的实施例中，电池包可以设置有电池包安装件安装点，电池包可以通过电池包安装件安装点与电池包安装件连接，其中，电池包安装件安装点到拐角的最小距离小于预设距离。由于电池包的安装点一般都是布置在电池包边框上，就是左右两侧的边框，在拐点附近增加跟电池包的连接可以使电池包跟车身形成的连接刚性更好。

示例的，预设距离可以为所述拐角到在车辆宽度方向上相邻的拐角的距离的1/4。

示例的，预设距离为所述电池包的左侧边缘到右侧边缘的最大距离的1/4。

如图所示，在本公开的实施例中，在车辆宽度方向可以间隔设置有两个电池包安装件5000，车辆还可以包括前围下横梁1210，前围下横梁的两端分别与两个电池包安装件连接。前围下横梁的两端可以分别与电池包安装件直接连接，且通过电池包安装件与门槛梁间接连接。电池包连接件和前纵梁1100以及A柱正面连接，车辆的前侧横向主要通过两个电池包安装件和前围下横梁进行传力，传力部件少，而且电池包安装件为一体成型件，因此前侧传力件比较少，进而连接处也相对较少，在传力的时候能够减少受力连接处断裂的风险，而两个电池包安装件和A柱连接，前围下横梁直接和电池包安装件连接，能够将力通过电池包安装件朝向A柱传递，防止前舱部分有零部件变形侵入乘员舱。此外，在其他一些实施例中，前围下横梁也可以为一体成型结构，以能够进一步减少前侧传力件的连接点。

如图所示，在一些实施例中，前围下横梁1210可以与车辆的电池包连接。如此设计，电池包与前围下横梁和两个电池包安装件分别连接，因为这三个件和A柱连接传力，所以电池包和前围下横梁、电池包安装件同时连接的时候，能够将前舱部分连接集成为一个整体，从而提高电池包刚度，也提高车身刚度。

在一些的实施例中，前围下横梁1210与电池包可以直接连接，以进一步减少前侧传力件的连接点，提升连接强度。此外，在其他一些实施例中，前围下横梁与电池包也可以间接连接，本公开对此不作限制。

如图所示，在本公开的实施例中，前围下横梁1210的底面可以设置有横梁安装面1212，电池包安装件5000上可以设置有电池包安装件安装面，横梁安装面1212、电池包安装件安装面可以形成为电池包安装面。如此设计，可以提升电池包与车身的连接面积，进而提升连接强度，提高传力效果。

进一步地，横梁安装面1212和电池包安装件安装面可以位于同一水平面。如此设计，一方面可以使传力效果更平顺，另一方面电池包连接时，不会对电池包形成破坏。

如图所示，在本公开的实施例中，前围下横梁1210及电池包安装件中的至少一个在车辆高度方向的投影与电池包在车辆高度方向的投影至少部分重叠。优选地，前围下横梁及电池包安装件中的至少一个在车辆高度方向的投影与电池包的电芯在车辆高度方向的投影至少部分重叠。如此设计，电池包可以向前扩展更多区域，以提高电池包容量。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛梁2100的至少部分底面可以形成为电池包安装面。如此设计，可以增加电池包与车身的连接面积，提升连接稳定性。此外，还可以允许电池包向左右方向拓展，提高电池包的容量。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛梁在车辆高度方向的投影与车辆的电池包的电芯在车辆高度方向的投影可以至少部分重叠。一方面，可以允许电池包向两侧扩展更多区域，以提高电池包容量。此外，与门槛梁增大重叠面积，在车辆前后方向上，电池包能够更好地与车身集成为一体，提高车身刚度，并且能够利用电池包和门槛梁连接形成一个非常大的受力面，和前侧部件连接时，能够抑制前侧部件受力时在竖直方向的翻转力矩。

如图所示，在本公开的实施例中，横梁安装面1212、电池包安装件安装面与门槛梁的至少部分底面可以形成为电池包安装面。如此设计，可以从前侧、左右两侧拓展电池包面积，增大电池包容量。

如图所示，优选地，横梁安装面1212、电池包安装件安装面与门槛梁的至少部分底面位于同一水平面。如此设计，一方面可以使传力效果更平顺，另一方面，在和电池包连接时，不会对电池包形成破坏。

在本公开的实施例中，电池包安装件与前围下横梁1210可以密封连接。如此设计可以实现前方密封，以和前围板1200一起实现乘员舱的多重密封。

如图所示，在一些实施例中，电池包安装件可以设置有前围下横梁连接部5000a2/5000b2/5000c2/5000d2，前围下横梁1210可以设置有第二连接件连接部1210a/1210b/1210c/1210d，前围下横梁连接部与第二连接件连接部1210a/1210b/1210c/1210d连接。其中，为了便于密封，在车辆高度方向上，第二连接件连接部1210a/1210b/1210c/1210d可以位于前围下横梁连接部上侧。具体地，如图所示，电池包安装件上可以设置有前围下横梁第一连接部11a2、前围下横梁第二连接部11b2、前围下横梁第三连接部11c2以及前围下横梁第四连接部11d2，其中，前围下横梁的第一表面15a与前围下横梁第一连接部连接，前围下横梁的第二表面15b和前围下横梁第二连接部11b2连接，前围下横梁的第三表面15c与前围下横梁第三连接部11c2连接，前围下横梁的第四表面15d与前围下横梁第四连接部11d2连接，以形成示出的两个Z形搭接关系，从而提升连接强度。

如图所示，在本公开的实施例中，前围下横梁1210可以连接于电池包安装件的后侧。需要解释的是，这里的后侧并非指的前围下横梁完全位于电池包安装件的整体的后侧，只要其与电池包安装件的连接点位于电池包安装件的前端受力面的后侧即可。如此设计，由于电池包安装件比较靠前，所以前向的冲击力会先传递到电池包安装件这个比较大、比较牢固的件上，然后再传递前围下横梁上向两侧进行分散，传力效果更好。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括连接在两个电池包安装件之间的第一横梁。通过第一横梁可以增加车辆在宽度方向的传力路径。

优选地，在一些实施例中，第一横梁的长度可以短于前围下横梁1210的长度。如此设计，由于前围下横梁位于第一横梁的下侧，并用于安装电池包，且可以向电池包安装件传力，因此，在前围下横梁较长时，可以增大受力面积，而且还可以使得其与电池包安装件的连接位置与A柱与电池包安装件的连接位置更近，进而减小这两个安装位置之间受到的力矩。

优选地，在一些实施例中，第一横梁可以与电池包安装件密封连接，以可以实现前方密封，以和前围板1200一起实现乘员舱的多重密封。

如图所示，在本公开的实施例中，在车辆高度方向上，第一横梁可以位于前围下横梁1210的上侧。如此设计，在车辆前舱受到正面受力时，前纵梁1100与前副车架总成1300位于两个不同高度，其中，前纵梁高度较高(高于前地板大面)，第一横梁与前纵梁同高，可以传递上层的载荷，前围下横梁可以说跟前地板大面同高，即可以跟前副车架总成1300同高以传递下层的载荷。

如图所示，在本公开的实施例中，在车辆的前后方向上，第一横梁可以位于前围下横梁1210的前侧。如此设计，在车辆受到前侧撞击时，首先第一横梁受力，并将该力通过两侧的电池包安装件传递至A柱，然后才是前围下横梁受力，并将该力传递至电池包，从一定程度上，前侧的第一横梁可以对电池包起到保护作用。此外，第一横梁、前围下横梁以及两个电池包安装件可以围合形成口字型结构，其能够提升该位置的传力性能，以提升车辆的抗撞、抗扭等性能。

与前围下横梁1210类似地，如图所示，在本公开的实施例中，所述电池包安装件可以设置有第一横梁连接部(11a1/11b1/11c1/11d1)，第一横梁可以设置有第一连接件连接部(1220a/1220b/1220c/1220d)(14d/14c/14a/14b)，第一横梁连接部与第一连接件连接部(1220a/1220b/1220c/1220d)连接。其中，为了方便密封连接，在车辆高度方向上，第一连接件连接部(1220a/1220b/1220c/1220d)可以位于第一横梁连接部上侧。具体地，如图所示，电池包安装件上可以设置有第一横梁第一连接部11a1、第一横梁第二连接部11b1、第一横梁第三连接部11c1以及第一横梁第四连接部11d1，其中，第一横梁的第一表面14a与第一横梁第一连接部11a1连接，第一横梁的第二表面14b和第一横梁第二连接部11b1连接，第一横梁的第三表面14c与第一横梁第三连接部11c1连接，第一横梁的第四表面14d与第一横梁第四连接部11d1连接，以形成图示出的Z形搭接关系，从而提升连接强度。

与上述前围下横梁1210类似地，如图所示，在本公开的实施例中，第一横梁可以连接于电池包安装件的后侧。与上文相似地，这里的后侧并非指的第一横梁完全位于电池包安装件的整体的后侧，只要其与电池包安装件的连接点位于电池包安装件的前端受力面的后侧即可。如此设计，由于电池包安装件比较靠前，所以前向的冲击力会先传递到电池包安装件这个比较大、比较牢固的件上，然后再传递第一横梁上向两侧进行分散，传力效果更好。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以包括中央通道2700，中央通道2700可以与第一横梁连接，以能够在车辆长度方向上形成从第一横梁到中央通道2700的传力路径。

为了使第一横梁与中央通道2700的传力效果更好，如图所示，在本公开的实施例中，第一横梁在车辆前后方向上的投影与中央通道2700在车辆前后方向的投影至少部分重叠。

进一步地，如图所示，在本公开的实施例中，第一横梁的横截面可以构造为“日”字型，第一横梁的第三中间筋可以与中央通道2700上表面平齐。日字形结构可以提升第一横梁的强度，且第一横梁的第三中间筋与中央通道2700的上表面平齐可以有利于前后方向上力的传递。

如图所示，在本公开的实施例中，前围下横梁1210的横截面可以构造为直角三角形，且前围下横梁的斜面朝向后上方。三角形结构占用空间更少，以在其后上方形成空间用于布置其他部件。

如图所示，在本公开的实施例中，中央通道2700可以与前围下横梁1210连接。以能够在形成前围下横梁与中央通道2700的传力路径。

本公开不对中央通道2700与第一横梁和前围下横梁的连接方式作限制，例如在本公开的实施例中，前围板1200可以与第一横梁和前围下横梁固定连接，且位于第一横梁和前围下横梁的上侧，而中央通道2700则是与前围板固定连接，以与第一横梁和前围下横梁间接连接。

为了使前围下横梁1210与中央通道2700在前后方向上传力效果更好，如图所示，在本公开的实施例中，前围下横梁在车辆前后方向上的投影与中央通道2700在车辆前后方向的投影可以至少部分重叠。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆还可以前围板1200、地板后横梁、座椅前横梁2630、以及座椅后横梁2620，其中，前围板可以连接于第一横梁和前围下横梁上方，中央通道2700可以与前围板、地板后横梁、座椅前横梁2630以及座椅后横梁2620分别连接。

如图所示，在本公开的实施例中，电池包安装件上可以形成有前副车架安装点，前副车架安装点适于与车辆的前副车架总成1300连接。通过将前副车架总成1300与电池包安装件进行连接，可以再增加一个车身传力路径。具体地，在车辆的前纵梁1100受到撞击时，该冲击力可以至少部分通过电池包安装件传递至前副车架总成1300以进行分散，从而对乘员舱起到保护作用。

在本公开的实施例中，前副车架安装点可以设置在电池包安装件安装点的远离门槛梁的一侧，以能够使前副车架总成1300的力可以传递到电池包上，防止前副车架总成1300侵入乘员舱。

优选地，在本公开的实施例中，前副车架安装点可以位于前围下横梁1210的前方，以使前围下横梁可以限制前副车架的向后的位移，避免其向后移动侵入乘员舱。前副车架安装点与前围下横梁在长度方向的间距可以为100mm-150mm。

如图所示，在本公开的实施例中，电池包安装件可以包括第一安装部，第一安装部可以与所述车辆的A柱直接连接，至少部分第一安装部位于A柱前侧。这里需要解释的，A柱的靠近下侧的位置与门槛梁的部分重合，即该“部分”属于A柱也属于门槛梁。因此，第一安装部与A柱的连接实际上也就是与门槛梁连接。如此设计，可以将门槛梁、A柱以及电池包安装件形成一个整体，提供多个传力路径，以对驾驶舱形成保护。

进一步地，如图所示，在本公开的实施例中，电池包安装件还可以包括第二安装部，第二安装部与A柱的朝向车辆的乘员舱的一侧连接。通过第一安装部和第二安装部可以实现电池包安装件与A柱在两个方向进行连接，一方面可以提升二者的连接强度，另一方面也可以增加前后方向和左右方向的传力路径。

如图所示，在本公开的实施例中，第二安装部可以与门槛梁连接，以增加电池包安装件与门槛梁的传力路径。

本公开不对门槛梁2100的具体结构作限制，例如在图示出的实施例中，门槛梁可以包括本体梁和位于本体梁内的加强梁，需要解释的是，这里的“内”指的是在车辆宽度方向上的内外。在这种情况下，第二安装部可以与门槛加强梁2130连接，且位于门槛加强梁的朝向乘员舱的一侧。通过设置门槛加强梁可以提升车辆门槛梁的强度以及传力效果。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛梁还可以包括：门槛内板2110以及门槛外板2120，门槛内板2110与门槛外板2120围合形成本体梁2100a；以及第一嵌块2201，第一嵌块2201位于门槛外板2120和门槛内板2110之间。其中，第二安装部与门槛内板2110、第一嵌块2201以及加强梁依次连接，并且其中，电池包安装件与加强梁通过贯穿第一嵌块2201和侧围总成的螺栓固定连接。需要解释的是，这里侧围总成包括侧围外板2210、侧围内板2220、门槛内板2110以及门槛外板2120，其中，门槛内板2110和侧围内板一体成型，门槛外板2120和侧围外板一体成型，侧围外板和侧围内板可以围合形成A柱2300。

本公开不对第一嵌块作限制，例如在图示出的实施例中，第二嵌块可以为空腔加强泡沫或者塑料，亦或其他空腔填充轻质材料。第一嵌块为嵌设在第二嵌块2202内的铝型材，为加强梁和电池包安装件等提供安装螺纹或者过孔。

如图所示，在本公开的实施例中，第二嵌块2202可以嵌设有第三嵌块2203和第四嵌块2204，第三嵌块和第四嵌块所在的部分为A柱，电池包安装件用于与第三嵌块在宽度方向连接、与第四嵌块在长度方向连接，即通过第三嵌块和第四嵌块在宽度方向和长度方向上与A柱形成连接。

如图所示，在本公开的实施例中，加强梁在车辆宽度方向的投影与第二安装部在车辆宽度方向的投影至少部分重叠，以使二者可以在车辆宽度方向进行更好的传力。

如图所示，在本公开的实施例中，门槛内板2110可以构造为折弯板且具有与电池包安装件的底面平齐的平面，以用于为电池包的密封板提供安装位置。

电池包安装件的用于与侧围内板搭接的位置可以构造为L形，以与门槛内板2110在宽度方向和长度方向分别搭接。

如图所示，在本公开的实施例中，第二安装部的底面与门槛梁2100的安装面可以位于同一水平面。如此设计，可以更方便密封，防止乘员舱进入异物。

如图所示，在本公开的实施例中，车辆的电池包与横梁安装面1212、电池包安装件安装面以及门槛梁的至少部分底面可以密封连接。如此设计，可以防止杂质、水分等通过连接缝隙进入乘员舱内。

本公开不对电池包如何与横梁安装面1212、电池包安装件安装面以及门槛梁的至少部分底面密封连接作限制，例如在图所示出的实施例中，车辆还可以包括密封件4100，电池包可以通过密封件与横梁安装面1212、电池包安装件安装面以及门槛梁的至少部分底面密封连接。该密封件可以为密封板、密封垫等。

优选地，横梁安装面1212、电池包安装件安装面以及门槛梁的至少部分底面在高度方向平齐，以用于为电池包的密封件提供安装位置。

本公开不对侧围内板的结构作限制，下面将以图所示出的实施例对其结构进行介绍，具体地，侧围内板可以构造为具有由下向上依次错开的第一台阶面、第二台阶面、第三台阶面以及连接在第二台阶面和第三台阶面之间的连接面。车辆还可以包括座椅前横梁2630和座椅后横梁2620，其中，电池包可以安装于第一台阶面，密封板可以连接于第二台阶面，第三台阶面和连接面之间可以形成用于避让座椅前横梁2630和座椅后横梁2620的空间。

如图所示，在本公开的实施例中，侧围内板的外表面可以设置有内门槛结构2150，内门槛结构的外表面的与座椅前横梁2630对应的位置可以设置有第一加强型材2151，与座椅后横梁2620对应的位置可以设置有第二加强型材2152，第一加强型材和第二加强型材的外表面分别与门槛加强梁2130抵接。内门槛结构可以通过横向固定件与座椅前横梁2630和座椅后横梁2620的上表面连接。通过设置内门槛结构、第一加强型材以及第二加强型材可以有效提升门槛梁的自身强度，以及与座椅前横梁2630和座椅后横梁2620的连接强度。

在本公开的实施例中，座椅前横梁2630的中部可以与电池包粘接，座椅前横梁2630的两端可以分别与电池包螺接。座椅后横梁2620的中部可以与电池包粘接，座椅后横梁2620的两端可以分别与电池包连接。

为了提升电池包与车身连接处的密封性，如图所示，在本公开的实施例中，电池包与第一台阶面的安装点距离密封板在宽度方向的距离为20mm-30mm，电池包可以通过电池包密封泡棉4200与密封板压缩配合。将该宽度距离设计较小可以使得在将电池包固定于第一台阶面时，电池包与密封板对应的位置可以更大程度压紧实现密封。

如图所示，本公开的实施例中，电池包安装件可以设置有第三加强筋，第三加强筋沿从车辆的前纵梁1100到A柱方向延伸。如此设计，一方面可以通过第三加强筋提升电池包安装件的自身强度，另一方面也可以使电池包安装件更好地在车辆前后方向上传力。

如图所示，在本公开的实施例中，电池包安装件上可以形成有安装槽，安装槽的槽底可以形成有用于转向管柱穿过的安装孔。装配时，其他部件粘贴有密封泡棉等伸入至安装槽内，并使密封泡棉与槽底面挤压密封。以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (51)

1.一种车辆，其特征在于，包括：

后舱框架；

乘员舱框架；以及

连接集成件，在车辆前后方向上，所述连接集成件设置在所述后舱框架和所述乘员舱框架之间，且分别与所述后舱框架和所述乘员舱框架连接，

其中，所述连接集成件为一体件，

所述乘员舱框架包括门槛梁，所述连接集成件与所述门槛梁的后端连接，所述门槛梁具有相互交叉的第一连接面和第二连接面，所述第一连接面和所述第二连接面均与所述连接集成件连接，

所述车辆还包括中间连接件，所述第二连接面为所述门槛梁的内侧面，所述连接集成件通过所述中间连接件与所述第二连接面连接。

2.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述连接集成件一体成型。

3.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述连接集成件形成有第一安装面，所述第一安装面构造为电池包安装面的至少一部分。

4.根据权利要求3所述的车辆，其特征在于，所述乘员舱框架包括门槛梁，所述门槛梁的至少部分底面构造为电池包安装面的至少一部分。

5.根据权利要求4所述的车辆，其特征在于，所述第一安装面与所述门槛梁的至少部分底面在水平面上平齐。

6.根据权利要求4所述的车辆，其特征在于，在车辆宽度方向上，所述第一安装面的至少部分位于所述门槛梁的内侧。

7.根据权利要求4所述的车辆，其特征在于，所述乘员舱框架还包括第一连接板，所述第一连接板和所述门槛梁连接。

8.根据权利要求7所述的车辆，其特征在于，还包括电池包，所述电池包和第一连接板在车辆高度方向上间隔设置以形成容纳空间。

9.根据权利要求8所述的车辆，其特征在于，所述容纳空间适于容纳车载充电机。

10.根据权利要求8所述的车辆，其特征在于，所述乘员舱框架还包括第二连接板，所述第二连接板和所述第一连接板、所述门槛梁中的至少一者连接，所述电池包、所述第一连接板、所述第二连接板以及所述门槛梁形成所述容纳空间。

11.根据权利要求10所述的车辆，其特征在于，所述第一连接板与所述第二连接板一体成型。

12.根据权利要求11所述的车辆，其特征在于，所述第一连接板上设置检修口。

13.根据权利要求10所述的车辆，其特征在于，所述电池包、所述第一连接板、所述第二连接板、所述门槛梁以及连接集成件形成所述容纳空间。

14.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，两个所述连接集成件在车辆宽度方向间隔设置，所述车辆还包括后围横梁，所述后围横梁的两端分别与两个所述连接集成件连接。

15.根据权利要求14所述的车辆，其特征在于，所述连接集成件还包括连接部，所述连接部的一端与所述后围横梁连接，另一端形成为用于连接后纵梁的后纵梁连接部。

16.根据权利要求15所述的车辆，其特征在于，所述后围横梁在车辆前后方向的投影与所述后纵梁连接部在车辆前后方向的投影至少部分重叠。

17.根据权利要求15所述的车辆，其特征在于，所述后围横梁在车辆左右方向的投影与所述后纵梁连接部在车辆左右方向的投影至少部分重叠。

18.根据权利要求15所述的车辆，其特征在于，所述后纵梁在车辆前后方向的投影与所述后围横梁在车辆前后方向的投影至少部分重叠。

19.根据权利要求14所述的车辆，其特征在于，所述乘员舱框架还包括第一连接板，所述车辆的电池包和所述第一连接板在车辆高度方向上间隔设置以形成容纳空间，所述后围横梁与所述电池包在车辆高度方向上间隔设置，以使所述电池包与所述后围横梁之间形成有与所述容纳空间连通的通风口。

20.根据权利要求19所述的车辆，其特征在于，在车辆高度方向上，所述后围横梁位于所述第一连接板的远离所述电池包的一侧。

21.根据权利要求19所述的车辆，其特征在于，在车辆高度方向上，所述第一连接板位于所述连接集成件的第一安装面的上侧。

22.根据权利要求3-13中任一项所述的车辆，其特征在于，所述连接集成件形成有后副车架安装点。

23.根据权利要求22所述的车辆，其特征在于，在车辆高度方向上，所述后副车架安装点所在的平面位于所述第一安装面上侧。

24.根据权利要求22所述的车辆，其特征在于，在车辆前后方向上，所述后副车架安装点位于所述车辆的电池包与所述连接集成件的连接处的后侧。

25.根据权利要求22所述的车辆，其特征在于，所述连接集成件还包括后纵梁连接部，在车辆前后方向上，所述后纵梁连接部位于所述后副车架安装点的后侧。

26.根据权利要求25所述的车辆，其特征在于，在车辆高度方向上，所述第一安装面位于所述后副车架安装点的下侧，所述后纵梁连接部位于所述后副车架安装点的上侧。

27.根据权利要求22所述的车辆，其特征在于，所述连接集成件还包括后纵梁连接部，在车辆高度方向上，所述后纵梁连接部位于所述后副车架安装点所在平面的上侧。

28.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述第一连接面位于所述门槛梁的后侧端面，所述连接集成件与所述第一连接面直接连接。

29.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述中间连接件包括第三连接面和第四连接面，所述第三连接面与所述第二连接面连接，所述第四连接面与所述连接集成件连接。

30.根据权利要求29所述的车辆，其特征在于，所述第四连接面与所述第一连接面平行或者位于同一平面上。

31.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述门槛梁在车辆前后方向的投影与所述连接集成件在车辆前后方向的投影至少部分重叠。

32.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述门槛梁在车辆左右方向的投影与所述连接集成件在车辆左右方向的投影至少部分重叠。

33.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述门槛梁包括本体和门槛加强梁，所述本体内设置有门槛加强梁容纳空间，所述门槛加强梁设置在所述门槛加强梁容纳空间内；

所述连接集成件与所述本体以及所述门槛加强梁均连接；以及所述中间连接件与所述本体以及所述门槛加强梁均连接。

34.根据权利要求33所述的车辆，其特征在于，还包括侧围加强件，至少部分所述侧围加强件设置在所述门槛加强梁容纳空间内，所述侧围加强件与所述门槛加强梁、所述本体均连接。

35.根据权利要求34所述的车辆，其特征在于，所述门槛加强梁在车辆宽度方向的投影、所述中间连接件在车辆宽度方向的投影以及所述侧围加强件在车辆宽度方向的投影至少部分重叠。

36.根据权利要求34所述的车辆，其特征在于，所述侧围加强件延伸出所述门槛加强梁容纳空间以与所述车辆的C柱后加强板连接。

37.根据权利要求36所述的车辆，其特征在于，在车辆高度方向上，所述C柱后加强板在所述门槛梁的上侧。

38.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述连接集成件还包括传力筋，所述传力筋沿所述后舱框架方向向所述门槛梁方向延伸。

39.根据权利要求38所述的车辆，其特征在于，所述传力筋在车辆前后方向的投影与所述门槛梁在车辆前后方向的投影至少部分重叠。

40.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述乘员舱框架还包括座椅横梁，所述门槛梁在车辆高度方向的投影与所述座椅横梁在车辆高度方向的投影至少部分重叠。

41.根据权利要求40所述的车辆，其特征在于，所述门槛梁在车辆宽度方向的投影与所述座椅横梁在车辆宽度方向的投影至少部分地重叠。

42.根据权利要求40所述的车辆，其特征在于，所述门槛梁包括容纳部，所述容纳部用于部分地容置所述座椅横梁。

43.根据权利要求42所述的车辆，其特征在于，所述门槛梁设置有电池包安装部，在车辆高度方向上，所述电池包安装部位于所述容纳部的下侧，在车辆宽度方向上，所述电池包安装部位于所述容纳部的外侧。

44.根据权利要求43所述的车辆，其特征在于，所述门槛梁还设置有电池包密封部，在车辆高度方向上，所述电池包密封部位于所述容纳部和所述电池包安装部之间，在车辆宽度方向上，所述电池包密封部位于所述容纳部和所述电池包安装部之间。

45.根据权利要求40所述的车辆，其特征在于，还包括连接在所述门槛梁和所述座椅横梁之间的横向固定件。

46.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述车辆的电池包至少部分形成为车身地板。

47.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述车辆的C柱后加强板的上端与所述乘员舱框架的车框纵梁连接。

48.根据权利要求47所述的车辆，其特征在于，所述C柱后加强板的上端与所述乘员舱框架的后围上横梁连接。

49.根据权利要求47所述的车辆，其特征在于，还包括C柱前加强板，所述C柱前加强板的上端和所述车框纵梁连接、下端和所述车辆的门槛梁连接。

50.根据权利要求49所述的车辆，其特征在于，所述C柱前加强板设置在所述C柱后加强板的前侧。

51.根据权利要求49所述的车辆，其特征在于，所述C柱后加强板设置有C柱前加强板连接部，所述C柱后加强板通过所述C柱前加强板连接部和所述C柱前加强板连接。