CN119871591A - 一种带安装翅型材的锯铣加工装置及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种带安装翅型材的锯铣加工装置及加工方法，涉及型材加工领域，针对安装翅致使型材底面不平整，在裁切和特征加工时难以定位的问题，定位组件设置了承托型材底面的承托槽和容纳安装翅的导向槽。承托槽可稳定承托型材底面，导向槽则能将安装翅精准定位，解决了因底面不平整造成的定位偏差，确保型材在加工时的稳定性。

Description

一种带安装翅型材的锯铣加工装置及加工方法

技术领域

本发明涉及型材加工领域，具体涉及一种带安装翅型材的锯铣加工装置及加工方法。

背景技术

一些塑料型材的底面上设有沿型材长度方向并垂直于型材底面分布的安装翅，比如美式塑料型材，当型材被加工成框架后，安装翅的位置处于框架的外周面上。在门窗安装过程中，型材的底面能够紧密地抵接窗口平面，而安装翅则可以贴合窗口的侧面。通过这种结构，在安装时能够快速地对框架进行定位，方便安装并提高安装准确性。

型材底面上分布的安装翅也使得型材底面不再平整，在进行裁切操作时，底面放置定位变得十分困难，因为不平整的底面无法稳定地放置在加工设备上，容易导致裁切位置偏差，影响加工精度。在进行五金孔和挂钩孔加工时，同样因为底面不平整，难以找到合适的定位基准，增加了加工的难度。如果采用将型材平整的侧面朝下放置进行定位加工，虽然解决了底面不平整的问题，但从型材侧方进行加工时，由于型材槽内五金孔等功能孔处于不同的竖向高度，加工设备在操作过程中，不仅要精确地控制加工深度，以确保五金孔等的尺寸符合要求，还要进行精准的竖向定位，以保证各个功能孔的位置准确无误。然而，实现这两个精准控制增大了控制难度，使得定位加工过程变得复杂，影响了加工效率和产品质量。

另外，为了适应家装定制化对型材加工的需求，加工设备正朝着灵活化、柔性化的方向发展，相较于批量化、标准化作业，家装所采用的型材尺寸规格更多、更复杂，在面对大量不同尺寸规格的型材加工任务时，当前单根型材加工的方式效率较低。而且，窗框等框架结构上的特征结构大多是对称布置的，采用单根型材逐个上料加工的方式，会使设备在加工过程中频繁地进行X轴方向的移动。大量的X轴跑动耗费时间、降低了加工效率。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种带安装翅型材的锯铣加工装置及加工方法，定位组件设置了承托型材底面的承托槽和容纳安装翅的导向槽，承托槽可稳定承托型材底面，导向槽则能将安装翅精准定位，解决了因底面不平整造成的定位偏差，确保型材在加工时的稳定性，同组定位部对称布置以承载对称分布的型材，使构成框架结构对称位置的型材进行同步加工，对称布置的特征结构位于相同的X轴位置，便于同组两个加工机构进行同步加工，减少加工机构的X轴向跑动，提高加工效率。

本发明的第一目的是提供一种带安装翅型材的锯铣加工装置，采用以下方案：

包括：

定位组件，设有至少一组定位部，定位部包括承托型材底面的承托槽和容纳安装翅的导向槽，导向槽顶部开口位于承托槽底面，同组两个定位部沿锯切进给方向间隔分布，并相对于两个定位部连线的垂直平分面对称布置；

锯切组件，包括垂直于型材输送方向运行的锯切机构，锯切机构的锯片所在平面相对于型材输送方向倾斜分布；

压紧组件，悬吊于定位组件上方，结合定位组件夹持型材；

特征加工组件，包括至少一组特征加工机构，每组特征加工机构包括两个加工机构，至少一个加工机构为铣孔机构，加工机构与定位部一一对应，同组特征加工机构同步运行以同时加工同组定位部上的型材。

进一步地，所述定位组件包括间隔分布的上料导向块和锯切定位块，上料导向块和锯切定位块上分别设有承托槽和导向槽，共同形成一组定位部。

进一步地，所述定位部上设有多个导向槽，多个导向槽沿锯切进给方向间隔布置，相邻导向槽平行分布。

进一步地，所述锯切定位块的两端分别形成倾斜的为锯切基准面，锯切定位块的上游和下游分别设有锯切机构。

进一步地，所述压紧组件包括压紧滚轮和压紧机构，压紧机构末端设有用于抵接型材的压紧块，压紧滚轮末端设有用于抵接型材的压紧轮。

进一步地，还包括抬板，沿型材输送方向，抬板位于定位组件下游，抬板连接有推升元件，推升元件驱动抬板动作以使抬板相对于型材输送方向倾斜承接并导引型材，并在抬板与定位组件之间形成供料头穿过的间隙。

本发明的第二目的是提供一种带安装翅型材的锯铣加工装置的加工方法，利用如第一目的所述的带安装翅型材的锯铣加工装置，包括：

带有安装翅的型材以安装翅在下、型材主体在上的姿态输送，安装翅滑动配合导向槽，型材底面放置于承托槽底面，两根对称放置的型材分别对应放置在同组两个定位部；

两根型材同步输送，到达锯切位置后，压紧组件配合定位组件夹持型材，锯切组件对两根型材进行锯切；

两根型材同步输送，到达特征加工位置后，同组两个特征加工机构同时对两根并行的型材进行特征加工；

加工完成后的型材继续输送，下料。

进一步地，在锯切时，控制锯切后得到型材节段的型材底面对应的两端的长度为设定长度，以控制型材焊接成框后的尺寸。

进一步地，所述导向槽两侧保持与安装翅贴合滑动，使型材轴线保持与输送方向平行；在对型材进行特征加工时，压紧组件保持对型材的夹持。

进一步地，所述型材特征加工组件的多组特征加工机构对应成型不同的特征，并在其中一种特征加工完成后进行切换。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：

针对安装翅致使型材底面不平整，在裁切和特征加工时难以定位的问题，定位组件设置了承托型材底面的承托槽和容纳安装翅的导向槽。承托槽可稳定承托型材底面，导向槽则能将安装翅精准定位，解决了因底面不平整造成的定位偏差，确保型材在加工时的稳定性。在进行五金孔、挂钩孔等特征加工时，因型材侧方功能孔竖向高度不同，导致定位和深度控制困难。特征加工组件中每组特征加工机构包含两个与定位部一一对应的加工机构，且同组特征加工机构同步运行，能同时加工同组定位部上的型材，有效解决了因功能孔竖向高度差异带来的定位和深度控制难题。按照对称定位方式放置对称的窗框型材，特征加工组件每组有两个加工机构，且同组机构同步运行，能够加工处于框架结构对称位置的两根型材，两根型材在同组定位部上定位后，对称分布的特征结构处于相同的X轴位置，即在型材输送方向上的相同位置，使得同组两个加工机构同时对同组定位部上的两根型材进行加工，避免了对称型材连续加工时的重复定位操作，从而减少了设备在X轴方向上为定位而进行的移动，简化了操作流程，提高了加工效率。

在型材成框安装时，安装翅作为辅助定位结构无需严格控制尺寸，并且型材生产过程中安装翅挤出成型后的精度并没有进行严格控制，以安装翅作为定位基准会导致匹配窗口的窗框尺寸出现较大偏差，而型材底面在成框后作为匹配窗口的关键位置，型材底面需要抵接窗口平面，其尺寸直接影响了框架结构与窗口的匹配精度，因此，本发明中在加工型材进行长度控制时，采用接触承托槽底面的型材底面作为型材长度控制的基准面，使型材底面两端长度满足设定尺寸要求，保证型材焊接成为框架后的尺寸能够满足需求。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明一个或多个实施例中带安装翅型材的锯铣加工装置的示意图。

图2为本发明一个或多个实施例中带安装翅型材的锯铣加工装置的示意图。

图3为本发明一个或多个实施例中定位组件和锯切机构的结构示意图。

图4为本发明一个或多个实施例中定位组件的示意图。

图5为本发明一个或多个实施例中型材配合锯切定位块的结构示意图。

其中，1、定位组件；2、锯切组件；3、压紧组件；4、特征加工组件；5、抬板；6、机架；7、锯切定位块；8、上料导向块；9、特征加工机构；10、压紧滚轮；11、压紧机构；12、推升机构；13、承托槽；14、导向槽；15、锯片；16、锯切基准面；17、型材底面；18、安装翅。

具体实施方式

实施例1

本发明的一个典型实施例中，如图1-图5所示，给出一种带安装翅型材的锯铣加工装置。

带有安装翅18的型材进行加工时，因其安装翅18凸起于型材底面17，导致其不便进行定位和加工，并且随着家装定制化的推进，需要对大量尺寸规格的型材进行加工，传统单根切割、钻孔等加工方式效率较低，在加工型材上的一些特征结构时，单根型材加工的方式面临大量的X轴方向（沿型材输送方向）移动，特征加工结构的返程空跑较多，耗费时间降低了加工效率。基于此，本实施例提供一种带安装翅型材的锯铣加工装置，采用承托槽13和导向槽14的组合形成定位部，定位部稳定承载带有安装翅18的型材并对型材进行导向，同组两个定位部对称分布以承载对称分布的两根型材，匹配构成框架结构对称位置的两根型材，两根型材上的特征结构也处于相同的X轴位置，使该两根型材能够同步锯切、同步加工处于同一X轴位置的特征结构，提高锯切效率、特征结构加工效率，满足带安装翅18型材的稳定输送、高效加工需求。

如图1所示，带安装翅型材的锯铣加工装置，主要包括定位组件1、锯切组件2、压紧组件3和特征加工组件4，分别安装在机架6上。

本实施例中，定位组件1承托型材并导引型材进行移动，定义型材输送方向为X轴方向；水平面内垂直于X轴方向为Y轴方向，对应锯切组件2对型材的锯切动作，锯切组件2用于锯切型材的锯切机构的运行方向为Y轴方向；竖向上垂直于X轴方向为Z轴方向，对应压紧组件3的夹持动作，压紧组件3移动对型材施加夹持力的方向为Z轴方向。

定位组件1设有至少一组定位部，定位部包括承托型材底面17的承托槽13和容纳安装翅18的导向槽14，导向槽14顶部开口位于承托槽13底面，如图4所示，承托槽13和导向槽14沿型材输送方向分布，导向槽14位于承托槽13的下方，通过承托槽13稳定承托型材底面17，导向槽14容纳安装翅18并精准定位型材，解决带有安装翅18的型材因底面不平整造成的定位偏差问题。

同组两个定位部沿锯切进给方向间隔分布，并相对于两个定位部连线的垂直平分面对称布置，该垂直平分面与X轴方向和Z轴方向所确定的平面平行。

锯切组件2包括垂直于型材输送方向运行的锯切机构，锯切机构的锯片15所在平面相对于型材输送方向倾斜分布，在锯切后，使得型材端部形成所需的斜切面，满足后续型材焊接形成框架的需求。压紧组件3悬吊于定位组件1上方，结合定位组件1从Z轴方向上施加夹持，夹持型材以约束型材的位移，保证型材在锯切、特征加工时的稳定性。

特征加工组件4与定位组件1相适配，当定位组件1设有多组定位部时，特征加工组件4也设置相匹配的多组特征加工机构9，使每组定位部匹配有至少一组特征加工机构9。具体的，特征加工组件4包括至少一组特征加工机构9，每组特征加工机构9包括两个加工机构，加工机构与定位部一一对应，同组特征加工机构9同步运行以同时加工同组定位部上的型材。

需要指出的是，针对家装定制化中对于型材的需求呈现多样化、小批量的特点，本实施例中，将同组两个定位部沿锯切进给方向间隔分布，能够在同一时间对两根型材进行加工准备。同组两个定位部对称布置能让框架结构对称位置的型材就位，因为框架结构对称位置的型材特征结构往往具有相似性或对称性。例如门窗框架，两根对称的边框型材，它们的安装孔位置、锯切长度等特征结构在设计上处于相对应的位置。同组两个加工机构便能依据对称型材特征结构处于相同X轴位置的特点，同步开展锯切、钻孔等加工操作。加工机构无需在加工完一根型材后，再大幅移动X轴去加工另一根型材的对应特征，大大减少了加工机构在X轴方向上的无效跑动，提升了加工效率，能更好地应对定制化带来的大量不同规格型材的加工任务。

承托槽13能够贴合型材底面17，承托型材主要重量，导向槽14则能卡住安装翅18，使安装翅18能够沿导向槽14滑动，导向槽能够从安装翅18侧面进行约束，安装翅18底部悬空，从而限制型材在Y轴方向的偏移。同组两个定位部对于对称放置的两根型材，构建稳固的定位体系。两根型材的安装翅18分别被对应的导向槽14紧紧卡住，使其在Y轴方向上无法移动，型材底面17放置在承托槽13内，结合压紧组件3的夹持作用，型材竖直方向也得到稳定支撑。即使型材底面17存在因安装翅18导致的不平整，也能被精准定位，减少了因定位偏差对后续加工精度的影响，确保在整个加工过程中，型材始终处于稳定状态。

另外，锯切、钻孔等操作会产生一定的冲击力和震动。如果型材定位不稳定，就容易在这些外力作用下发生位移或振动加剧，导致加工精度下降。同组两个定位部的分布方式，使两根型材均能够稳定放置在定位部上，减少振动和位移的产生，保障了型材在加工过程中的稳定性，提高加工质量。

由于型材具有多种规格，因此，可以根据同批次不同规格型材的截面形式进行定位组件1的配置，导向槽14的形状和尺寸则根据安装翅18的常见形状和尺寸进行定制，确保能够紧密容纳安装翅18。在实际操作时，将带安装翅18的型材放置在定位组件1上，安装翅18落入导向槽14，型材底面17平稳地放置在承托槽13内，即可完成快速定位。

同组的两个定位部沿锯切进给方向间隔分布，并相对于两个定位部连线的垂直平分面对称布置，能够确保在加工过程中型材受力均匀，同组两个定位部沿锯切进给方向间隔分布，能为锯切机构的锯片15提供足够的工作空间，确保切割的精度。

另外，如图1和图3所示，将定位组件1细分为间隔分布的上料导向块8和锯切定位块7，且二者都设置承托槽13和导向槽14共同构成定位部。在上料过程中，上料导向块8的承托槽13和导向槽14初步对型材进行位置引导，使型材能顺利进入加工区域。当型材到达锯切位置时，锯切定位块7的承托槽13和导向槽14则进一步精准定位型材，确保其在锯切过程中的稳定性。有效减少了因上料与锯切定位衔接不当导致的型材位置偏差，提高了加工精度，同时也使得整个定位过程更加流畅，提高了加工效率。

在定位部上设置多个平行间隔分布的导向槽14，以适配不同规格的型材，由于不同规格的型材上的安装翅18分布在型材底面17的不同位置，因此，采用定位部上不同位置的导向槽14可适应不同安装翅18位置的型材。当遇到具有不同安装翅18布局的型材时，可根据安装翅18的位置选择对应的导向槽14进行定位，提高了加工装置的通用性，减少了因型材种类繁多而需要频繁更换定位部件的情况。

如图3和图4所示，锯切定位块7的两端分别形成倾斜的锯切基准面16，并且在锯切定位块7的上游和下游分别设有锯切机构。在锯切过程中，型材以锯切定位块7的锯切基准面16为标准进行锯切，锯切基准面16的设置能够使锯切定位块7对待切割的型材实现良好的侧向承载，抵抗锯切过程中的Y轴方向的锯切压力。

在实际加工时，可以通过分布在上游的锯切机构先对型材一端进行锯切，然后调整型材位置后，下游锯切机构再对型材另一端进行锯切。

锯切机构可以设置驱动锯片15的伺服电机，伺服电机连接锯片15并能够根据需求调整锯片15的转速和转向，锯片15的直径和厚度根据常见型材的切割需求进行选择，以保证能够完成切割任务。锯切机构可以通过直线导轨实现垂直于型材输送方向的运行，确保锯切过程的平稳性和准确性。锯片15所在平面相对于型材输送方向倾斜分布，倾斜角度可根据实际加工需求在一定范围内进行调整，例如可以设置为45°，满足框架角位置直角对接的需求。锯切机构的移动可以通过气缸、电缸等进行驱动。在锯切过程中，型材通过定位组件1定位后，由输送装置缓慢输送至锯切位置，锯切机构启动，锯片15高速旋转，对型材进行切割，完成对型材的斜切加工。

压紧组件3的作用是在加工过程中确保型材的稳定性。本实施例中，如图2和图3所示，压紧组件3包括压紧滚轮10和压紧机构11，压紧机构11末端设有用于抵接型材的压紧块，压紧滚轮10末端设有用于抵接型材的压紧轮。

压紧组件3可以采用气动压紧方式，通过气缸作为驱动力提供压紧力。压紧机构11的压紧块通过气缸驱动，气缸的行程和压力可根据不同型材的厚度和材质进行调节。压紧块采用橡胶材质，表面带有防滑纹路，既能保证对型材的压紧力，又不会对型材表面造成损伤。在实际操作中，当型材放置在定位组件1上完成定位后，压紧组件3通过控制系统自动下降，压紧块紧密压在型材上，确保型材在锯切和特征加工过程中不会发生位移。当加工完成后，压紧组件3自动上升，方便取出加工好的型材。

压紧滚轮10同样可以采用气缸进行驱动，压紧轮连接气缸，压紧轮表面可以设置橡胶层，在压紧滚轮10单独抵接型材后，型材同样能够进行滑动，压紧轮在型材移动时能够进行回转，约束型材竖向位置，从而保证型材的稳定输送，在型材需要进行位置固定时，通过压紧机构11的压紧块配合压紧轮实现对型材的稳定夹持约束。

特征加工组件4是实现型材五金孔、挂钩孔等特征加工的部分。每组特征加工机构9包括两个加工机构，加工机构与定位部一一对应。加工机构可以根据需求进行选择，比如铣孔机构、插刀机构等，以采用铣孔机构为例，铣孔机构采用高速电主轴作为动力源，能够实现高精度的铣孔加工操作。电主轴的转速和进给速度可通过控制系统进行精确调节，以适应不同材质和尺寸的型材加工需求。

同组特征加工机构9通过安装在同一进给组件上实现同步运行，确保能够同时对同组定位部上的型材进行加工。例如，在加工五金孔时，两个加工机构同时启动，对同组定位部所承载的两根型材对称位置的五金孔进行钻孔加工，大大缩短了加工时间。加工机构的刀具采用可更换式设计，根据不同的加工需求，可快速更换不同类型的刀具，提高了加工装置的通用性。

另外，为了满足多种特征加工的需求，可以配置多组特征加工机构9，多组特征加工机构9能够进行位置调节，以实现切换，如图1所示，两组特征加工机构9沿Y轴方向上间隔分布，通过Y轴方向的直线滑轨进行位置调节，使目标特征加工机构9调整到定位组件1所承载型材上方，通过Z轴方向的进给实现对型材的特征加工，在该特征加工完成后，可以通过特征加工机构9在Y轴方向的移动切换工作状态，使另一特征加工机构9调整到定位组件1所承载型材上方，通过Z轴方向的进给实现对型材另一特征的加工。

如图2和图3所示，沿型材输送方向，抬板5布置在定位组件1的下游，用于承接加工后的型材并进行导引。抬板5连接有推升元件，推升元件驱动抬板5动作以使抬板5相对于型材输送方向倾斜承接并导引型材，并在抬板5与定位组件1之间形成供料头穿过的间隙。推升元件可以采用升降气缸、电缸等，抬板5一端铰接在机架6上，另一端转动连接推升元件，通过推升元件的伸缩动作实现对抬板5的倾斜度调节。

在型材锯切加工时，推升元件伸长，使抬板5一侧升起，增加抬板5与定位组件1之间的间隙，抬板5与定位组件1之间形成的间隙可供料头穿过掉落至回收区域，避免切除的料头对输送过程产生卡滞、阻碍等不利影响，方便料头继续输送下一批次的型材。

当型材加工完成后，推升元件驱动抬板5一侧下落，抬板5靠近定位组件1并减小间隙，使得加工后的型材能够更容易越过间隙到达抬板5位置，并将型材导引至后续处理区域。尤其是对于一些长度较短的型材，若不通过抬板5进行承接，容易使型材探出定位组件1后出现一端下坠的问题，型材输送方向发生偏差，不利于型材的连续加工和上下游衔接。

在实际加工过程中，首先将带安装翅18的型材放置在定位组件1上，通过承托槽13和导向槽14完成快速定位。然后，压紧组件3下降，压紧型材。接着，锯切组件2根据预设的程序对型材进行锯切加工，抬板5一侧抬起，使料头掉落至回收区域，完成锯切后，抬板5、锯切组件2退回原位。最后，特征加工组件4启动，对型材进行五金孔、挂钩孔等特征加工。加工完成后，压紧组件3上升，继续输送型材，通过抬板5托举型材使型材到达下游设备的加工区域，完成型材在带安装翅型材的锯铣加工装置的加工流程。通过各个组件的协同工作，实现了对带安装翅18型材的高效、精准加工，满足了家装定制化对型材加工的需求。

实施例2

本发明的另一典型实施方式中，如图1-图5所示，给出一种带安装翅型材的锯铣加工装置的加工方法，利用如实施例1中的带安装翅型材的锯铣加工装置。

一种带安装翅型材的锯铣加工装置的加工方法，包括：

带有安装翅18的型材以安装翅18在下、型材主体在上的姿态输送，安装翅18滑动配合导向槽14，型材底面17放置于承托槽13底面，两根对称放置的型材分别对应放置在同组两个定位部；

两根型材同步输送，到达锯切位置后，压紧组件3配合定位组件1夹持型材，锯切组件2对两根型材进行锯切；

两根型材同步输送，到达特征加工位置后，同组两个特征加工机构9同时对两根并行的型材进行特征加工；

加工完成后的型材继续输送，下料。

如图1-图5所示，带有安装翅18的型材以安装翅18在下、型材主体在上的姿态输送，利用了定位组件1中导向槽14和承托槽13的结构。安装翅18滑动配合导向槽14，由于导向槽14的两侧保持与安装翅18贴合滑动，能够精准地限制型材在水平方向的位置，使型材轴线保持与输送方向平行，避免了型材在输送过程中发生偏移。同时，型材底面17放置于承托槽13底面，承托槽13稳定地承载型材的重量。

两根对称放置的型材分别对应放置在同组两个定位部，对称定位方式契合了框架结构对称位置型材同步加工的需求，确保了后续加工的准确性和高效性。相比单根型材加工，大大提高了加工效率。而且同组两个定位部沿锯切进给方向间隔分布且对称布置，能保证两根型材在加工过程中受力均匀，减少因定位不一致导致的加工误差。

两根型材同步输送，到达锯切位置后，压紧组件3配合定位组件1夹持型材，然后锯切组件2对两根型材进行锯切。压紧组件3的气动压紧方式，能根据型材的厚度和材质调节压紧力，确保型材在锯切时不会发生位移。同时对两根型材锯切，避免了单根锯切时频繁的设备调整，提高了锯切效率。

需要指出的是，如图5所示，在锯切时，控制锯切后得到型材节段的型材底面17对应的两端的长度为设定长度，以控制型材焊接成框后的尺寸。

在型材生产过程中，安装翅18通过挤出成型，但由于其仅起到辅助定位作用，并不作为与其他框架结构的配合结构，并非决定框架尺寸的关键结构，其精度并没有得到严格控制。这种精度上的不确定性，若将安装翅18作为定位基准来控制型材长度，会导致每段型材的实际长度出现较大偏差。例如，一批原本设计长度为2米的型材，若以精度参差不齐的安装翅18为基准进行长度切割，会出现部分型材实际长度在1.95米-2.05米之间波动，这对于后续需要精确尺寸的框架焊接不利。

本实施例中，基于型材底面17在成框后直接抵接窗口平面，其尺寸精度直接决定了框架结构与窗口的匹配精度。框架需要保证型材底面17的尺寸严格符合设计要求，才能确保安装后与窗口紧密贴合，实现良好的密封、隔音等性能。

加工装置中的承托槽13能够稳定地承载型材底面17，在锯切过程中，以接触承托槽13底面的型材底面17作为长度控制的基准面，具有稳定可靠的优势。承托槽13的结构设计使得型材底面17在加工过程中能够保持稳定的位置，便于精确测量和控制型材底面17两端的长度，使其满足设定尺寸要求，从而保证型材焊接成框架后的尺寸精度，满足实际使用需求。尤其是在进行45°斜切面加工时，相较于型材顶面定位，型材底面17长度较大，意味着其在定位时具有更大的接触面积和更多的定位参考点，在确定45°斜切面的位置时，基于较大尺寸的底型材面进行定位，能够减少定位误差的累积。另外，以型材底面17为定位基准进行45°切割，能够更好地保证切割后的型材在焊接时，型材底面17的尺寸精度得以保留，从而控制以型材底面17作为框架外圈的尺寸，提高成框精度。

两根型材同步输送到特征加工位置后，同组两个特征加工机构9同时对两根并行的型材进行特征加工。特征加工机构9采用高速电主轴作为动力源，转速和进给速度可精确调节，能适应不同材质和尺寸的型材加工需求。同组特征加工机构9通过同步带传动实现同步运行，在加工五金孔时，可同时对两根型材两侧对称位置的五金孔进行钻孔加工，缩短了加工时间。

型材特征加工组件4的多组特征加工机构9对应成型不同的特征，并在其中一种特征加工完成后进行切换。使加工装置能够满足家装定制化中对型材多样化特征的加工需求，无需频繁更换设备，提高了加工装置的通用性和灵活性。

加工完成后的型材继续输送并下料，实现了对带安装翅18型材的高效、精准加工，满足家装定制化对型材加工在效率和质量上的双重要求。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种带安装翅型材的锯铣加工装置，其特征在于，包括：

定位组件，设有至少一组定位部，定位部包括承托型材底面的承托槽和容纳安装翅的导向槽，导向槽顶部开口位于承托槽底面，同组两个定位部沿锯切进给方向间隔分布，并相对于两个定位部连线的垂直平分面对称布置；

锯切组件，包括垂直于型材输送方向运行的锯切机构，锯切机构的锯片所在平面相对于型材输送方向倾斜分布；

压紧组件，悬吊于定位组件上方，结合定位组件夹持型材；

特征加工组件，包括至少一组特征加工机构，每组特征加工机构包括两个加工机构，至少一个加工机构为铣孔机构，加工机构与定位部一一对应，同组特征加工机构同步运行以同时加工同组定位部上的型材。

2.如权利要求1所述的带安装翅型材的锯铣加工装置，其特征在于，所述定位组件包括间隔分布的上料导向块和锯切定位块，上料导向块和锯切定位块上分别设有承托槽和导向槽，共同形成一组定位部。

3.如权利要求2所述的带安装翅型材的锯铣加工装置，其特征在于，所述定位部上设有多个导向槽，多个导向槽沿锯切进给方向间隔布置，相邻导向槽平行分布。

4.如权利要求3所述的带安装翅型材的锯铣加工装置，其特征在于，所述锯切定位块的两端分别形成倾斜的为锯切基准面，锯切定位块的上游和下游分别设有锯切机构。

5.如权利要求1所述的带安装翅型材的锯铣加工装置，其特征在于，所述压紧组件包括压紧滚轮和压紧机构，压紧机构末端设有用于抵接型材的压紧块，压紧滚轮末端设有用于抵接型材的压紧轮。

6.如权利要求1所述的带安装翅型材的锯铣加工装置，其特征在于，还包括抬板，沿型材输送方向，抬板位于定位组件下游，抬板连接有推升元件，推升元件驱动抬板动作以使抬板相对于型材输送方向倾斜承接并导引型材，并在抬板与定位组件之间形成供料头穿过的间隙。

7.一种带安装翅型材的锯铣加工装置的加工方法，利用如权利要求1-6中任一项所述带安装翅型材的锯铣加工装置，其特征在于，包括：

带有安装翅的型材以安装翅在下、型材主体在上的姿态输送，安装翅滑动配合导向槽，型材底面放置于承托槽底面，两根对称放置的型材分别对应放置在同组两个定位部；

两根型材同步输送，到达锯切位置后，压紧组件配合定位组件夹持型材，锯切组件对两根型材进行锯切；

两根型材同步输送，到达特征加工位置后，同组两个特征加工机构同时对两根并行的型材进行特征加工；

加工完成后的型材继续输送，下料。

8.如权利要求7所述的带安装翅型材的锯铣加工装置的加工方法，其特征在于，在锯切时，控制锯切后得到型材节段的型材底面对应的两端的长度为设定长度，以控制型材焊接成框后的尺寸。

9.如权利要求7所述的带安装翅型材的锯铣加工装置的加工方法，其特征在于，所述导向槽两侧保持与安装翅贴合滑动，使型材轴线保持与输送方向平行，在对型材进行特征加工时，压紧组件保持对型材的夹持。

10.如权利要求9所述的带安装翅型材的锯铣加工装置的加工方法，其特征在于，所述型材特征加工组件的多组特征加工机构对应成型不同的特征，并在其中一种特征加工完成后进行切换。