CN119857841A - 一种压铸生产线以及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸生产线以及生产工艺，涉及压铸设备生产领域，包括压铸机、熔炼炉，熔炼炉内部设有料渣过滤混合机构；给汤部，通过给汤机器人驱使汤勺运动，将金属液浇入压铸机进行压铸；取件部；回收运输线，回收运输线设置于压铸机一侧，回收运输线与熔炼炉为线性阵列设置，给汤部设置于熔炼炉与压铸机之间，取件部设置于回收运输线与压铸机之间，通过取件机器人驱使取件机构将压铸机中工件取出。本发明提供的压铸生产线以及生产工艺，能将废料重新运输到熔炼炉中，能够实现工件的自动压铸、取件以及对取件后的废料重新进行回收，能够在保证一定质量的情况下减少生产电子产品压铸件或是其他领域压铸件的成本，进而能够提升经济效益。

Description

一种压铸生产线以及生产工艺

技术领域

本发明涉及压铸生产设备生产技术领域，具体来说涉及一种压铸生产线以及生产工艺。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，使金属成型。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。

根据公告号：CN220703767U，公告日为2024-04-02的发明专利申请，公开了一种铝压铸废料的循环利用生产装置，包括外壳和支撑腿，所述外壳的下端与支撑腿固定连接，所述外壳的上端设有筛选装置，所述筛选装置包括连接架，所述连接架的外壁与外壳固定连接，所述连接架的表面与筛网固定连接，所述连接架的外壁与集料筒固定连接，所述集料筒的外壁与出料管固定连接。其主要的技术效果是：通过使铝压铸废料掉落到连接架上的筛网上，筛网表面分三个孔洞不同的层次，经过从碎渣到块状废料逐步筛选，依次掉入集料筒进行收集，从出料管滑出进入到坩埚的内部，进行坩埚内部的铝压铸废料筛选，单独加热，使坩埚铝压铸废料融化速度加快，使回收速度加快，提高了工作效率和循环利用率。

在电子设备用到的压铸件中，其对材料的强度要求不高，在压铸过程中能够混入一定的废料，对最终的压铸件性能不会产生影响，依旧能够保证最终压铸件性能。为此，提出一种压铸生产线以及生产工艺，旨在提出对压铸料柄废件回收，并重新投入到压铸生产，以降低生产成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种压铸生产线以及生产工艺，旨在提出对压铸料柄废件回收，并重新投入到压铸生产，以降低生产成本。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种压铸生产线，包括压铸机，还包括：

熔炼炉，所述熔炼炉内部设有料渣过滤混合机构，通过料渣过滤混合机构将废料进行混合，并通过熔炼炉将废料融化成金属液体；

给汤部，所述给汤部包括给汤机器人和汤勺，通过给汤机器人驱使汤勺运动，将金属液浇入压铸机进行压铸；

取件部，所述取件部包括取件机器人和取件机构；

回收运输线，所述回收运输线设置于压铸机一侧，所述

回收运输线与熔炼炉为线性阵列设置，所述给汤部设置于熔炼炉与压铸机之间，所述取件部设置于回收运输线与压铸机之间，通过取件机器人驱使取件机构将压铸机中工件取出。

作为优选的，所述料渣过滤混合机构包括阻挡挡板、过滤挡板、下压机构和推动机构，所述过滤挡板的两端分别与熔炼炉两端固定连接，所述阻挡挡板一端与过滤挡板相连接，另一端与熔炼炉相连接，通过阻挡挡板与过滤挡板将熔炼炉内部区域划分为第一区域、第二区域和第三区域，所述下压机构输出端位于第一区域上方，所述推动机构输出端位于第二区域内，所述过滤挡板一侧外壁上开设有过滤孔。

作为优选的，所述给汤部还包括连接底座、连接支杆和检测杆，所述连接底座固定连接于给汤机器人输出端，所述连接支杆固定安装于连接底座一端，所述汤勺固定安装于连接支杆远离连接底座的一端。

作为优选的，所述取件部还包括喷雾机构，所述喷雾机构包括喷雾管、第一均匀板、第二均匀板和连接板，所述喷雾管一端连接于连接板，所述第一均匀板固定安装于第二均匀板，所述第二均匀板固定安装于连接板。

作为优选的，所述第一均匀板内部开设有分液槽，所述第一均匀板内固定安装有分液管，所述分液管两侧分别开设有第一分液孔和第二分液孔，所述第一分液孔在分液管外壁呈线性阵列分布，所述第一分液孔的孔径大于第二分液孔的孔径。

作为优选的，所述第二均匀板内部开设有液体通过槽，所述液体通过槽内部固定安装有螺旋分流杆，所述连接板内部开设有液体引导槽，所述喷雾管与液体引导槽相连通。

作为优选的，所述取件机构包括夹持杆和三指夹爪，所述三指夹爪连接于取件机器人输出端，所述夹持杆固定连接于三指夹爪输出端。

作为优选的，所述回收运输线包括第一传送带、第二传送带、冷风扇和下料挡板，所述第一传送带、第二传送带垂直分布，所述冷风扇设置于第一传送带上方，所述下料挡板设置于第一传送带一侧，所述第二传送带一侧位于熔炼炉上方。

一种应用于上述压铸生产线的压铸生产工艺，包括以下步骤：

压铸机合模到位，随后给汤机器人接收到注汤信号，驱使汤勺进入到熔炼炉内部，通过检测杆检测熔炼炉内部液面，检测到液面后，通过给汤机器人控制汤勺进行舀汤动作；

舀汤动作后，通过给汤机器人控制汤勺进行汤量定量动作；

完成汤量定量动作后，给汤机器人控制汤勺将汤勺内部的金属液体注入到压铸机料筒内，并且通过给汤机器人给压铸机反馈压射信号；

所述压铸机接收到压射信号后，进行压射动作，产品成型并且压铸机开模后，所述压铸机反馈取件信号给取件部；

所述取件部接收取件信号后，通过取件机器人驱使取件机构以及喷雾机构保持运动，在取件机构运动的同时，通过喷雾机构将脱模剂喷洒至压铸模具上，通过取件部上设置的检测支杆检测产品完整性；

通过所述取件机器人驱使取件机构将工件放置到回收运输线上，所述第一传送带将工件向下料挡板传送，通过回收运输线的第一传送带上的冷风扇进行冷却；

工件到达下料挡板后，通过人工去除料头，并将料头放置第二传送带上，通过第二传送带重新投入到熔炼炉的第一区域中；

通过所述下压机构将投入熔炼炉第一区域内的单个料柄下压，使单个料柄流动到第二区域中，通过所述推动机构将第二区域内的单个经过熔炼炉融化后的料柄推动到第三区域内，供汤勺舀取。

在上述技术方案中，本发明提供的一种压铸生产线，具有以下有益效果：

该发明，通过熔炼炉的料渣过滤混合机构将废料与熔炼炉内部的金属液体进行依次混合，通过给汤部的给汤机器人驱使汤勺运动从熔炼炉中舀出部分金属液体，并灌入到压铸机中进行压铸，压铸完成后通过取件部的取件机器人驱使取件机构将压铸完成的工件从压铸机中取出并放置到回收运输线上，通过人工去除废料以后，将废料重新运输到熔炼炉中，能够实现工件的自动压铸、取件以及对取件后的废料重新进行回收，能够在保证一定质量的情况下减少生产电子产品压铸件或是其他领域压铸件的成本，进而能够提升经济效益。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的熔炼炉部分结构示意图；

图3为本发明实施例提供的熔炼炉立体结构示意图；

图4为本发明实施例提供的下压机构和推动机构结构示意图；

图5为本发明实施例提供的取件部立体结构示意图；

图6为本发明实施例提供的喷雾机构装配的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的螺旋分流杆安装位置结构示意图；

图8为本发明实施例提供的给汤部立体结构示意图；

图9为本发明实施例提供的汤勺立体装配结构示意图；

图10为本发明实施例提供的回收运输线结构示意图；

图11为本发明实施例提供的下料挡板安装位置示意图；

图12为本发明实施例提供的分液管具体装配示意图；

图13为本发明实施例提供的分液管第一实施例轴向切面示意图；

图14为本发明实施例提供的分液管第二实施例轴向切面示意图；

图15为本发明实施例提供的分液管第三实施例周向切面示意图；

图16为本发明实施例提供的汤勺切面结构示意图；

图17为本发明实施例提供的汤勺立体结构示意图。

附图标记说明：

1、压铸机；2、熔炼炉；21、料渣过滤混合机构；211、阻挡挡板；212、过滤挡板；213、下压机构；2131、垂直支撑座；2132、第一滑块；2133、第一连接杆；2134、垂直驱动单元；2135、下压板；214、推动机构；2141、水平支撑座；2142、第二滑块；2143、水平驱动单元；2144、垂直座；2145、第三滑块；2146、第二连接杆；2147、推动板；2148、垂直驱动机构；22、第一区域；23、第二区域；24、第三区域；25、过滤孔；3、给汤部；31、给汤机器人；32、汤勺；321、连接耳；322、倒料口；33、连接底座；331、连接孔；34、连接支杆；35、检测杆；4、取件部；41、取件机器人；42、取件机构；421、夹持杆；422、三指夹爪；43、喷雾机构；431、喷雾管；432、第一均匀板；4321、液体接头；4322、气体接头；4323、分液孔；433、第二均匀板；434、连接板；4341、液体引导槽；435、分液槽；436、分液管；437、第一分液孔；438、第二分液孔；439、液体通过槽；430、螺旋分流杆；4301、螺旋槽；44、支撑板；46、检测支杆；5、回收运输线；51、第一传送带；52、第二传送带；53、冷风扇；54、下料挡板；55、出料挡板。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

请参阅图1—图12，一种压铸生产线，包括压铸机1，还包括：

熔炼炉2，熔炼炉2内部设有料渣过滤混合机构21，通过料渣过滤混合机构21将废料进行混合，并通过熔炼炉2将废料融化成金属液体；

给汤部3，给汤部3包括给汤机器人31和汤勺32，通过给汤机器人31驱使汤勺32运动，将金属液浇入压铸机1进行压铸；

取件部4，取件部4包括取件机器人41和取件机构42；

回收运输线5，回收运输线5设置于压铸机1一侧，回收运输线5与熔炼炉2为线性阵列设置，给汤部3设置于熔炼炉2与压铸机1之间，取件部4设置于回收运输线5与压铸机1之间，通过取件机器人41驱使取件机构42将压铸机1中工件取出。

具体的，压铸机1为现有技术中常规压铸设备，其结构与工作原理均为现有技术，在此不进行赘述。

熔炼炉2设置在压铸机1一侧，通过熔炼炉2将原料和废料融化成金属液体，在熔炼炉2的内部设置有料渣过滤混合机构21，通过料渣过滤混合机构21将投入的废料和熔炼炉2内部原料熔化得到的金属液体进行混合，以确保原料熔化得到的金属液体与熔化的废料能够充分混合，即原料熔化得到的金属液体中含有一部分熔化的废料，即混合金属液体。

给汤部3设置在熔炼炉2和压铸机1之间，给汤部3包括给汤机器人31和汤勺32，给汤机器人31为现有技术中常规机器人手臂，汤勺32设置在给汤机器人31的输出端，通过给汤机器人31驱使汤勺32保持运动，进而可以在熔炼炉2中将混合金属液体舀出，并转移到压铸机1的输入端进行浇灌。通过给汤部3和熔炼炉2相配合，能够实现压铸机1的自动上料，代替人工进行浇灌，极大地降低了人工劳动强度以及提高了生产的安全性。

回收运输线5设置在压铸机1的一侧，优选的，回收运输线5设置在熔炼炉2同一侧，取件部4设置在回收运输线5与压铸机1之间，取件部4包括取件机器人41和取件机构42，通过取件机器人41驱动取件机构42在压铸机1与回收运输线5之间保持运动，取件机器人41为现有技术中常规机器人手臂。通过取件机构42能够将压铸机1内部压铸完成的工件取出，并放置到回收运输线5上，通过回收运输线5运输到人工操作位置，进行去除废料，去除废料后，通过回收运输线5重新将废料运输到熔炼炉2中。

该发明，通过熔炼炉2的料渣过滤混合机构21将废料与熔炼炉2内部的金属液体进行依次混合，通过给汤部3的给汤机器人31驱使汤勺32运动从熔炼炉2中舀出部分金属液体，并灌入到压铸机1中进行压铸，压铸完成后通过取件部4的取件机器人41驱使取件机构42将压铸完成的工件从压铸机1中取出并放置到回收运输线5上，通过人工去除废料以后，将废料重新运输到熔炼炉2中，能够实现工件的自动压铸、取件以及对取件后的废料重新进行回收，能够在保证一定质量的情况下减少生产电子产品压铸件或是其他领域压铸件的成本，进而能够提升经济效益。

作为本发明提供的实施例，如图3和图4所示，阻挡挡板211、过滤挡板212、下压机构213和推动机构214。通过阻挡挡板211、过滤挡板212将熔炼炉2内金属液面划分为第一区域22、第二区域23和第三区域24，具体的，过滤挡板212的两端分别与熔炼炉2内部两侧固定连接，阻挡挡板211的一端固定连接于过滤挡板212，另一端固定连接于熔炼炉2，进一步的，过滤挡板212的宽度大于阻挡挡板211的宽度，即过滤挡板212位于熔炼炉2内部的一端在熔炼炉2内的位置要低于阻挡挡板211位于熔炼炉2内部的一端在熔炼炉2内的位置。下压机构213与推动机构214均设置于熔炼炉2上，下压机构213的输出端位于第一区域22上方，推动机构214的输出端位于第二区域23内，在过滤挡板212上开设有过滤孔25，通过过滤孔25使得第三区域24与第二区域23相连通。

在生产过程中，第一区域22为废料的投入区，通过回收运输线5将废料投入到熔炼炉2的第一区域22内，废料投入第一区域22内以后，通过下压机构213的输出端将第一区域22内的经过初步熔化的废料块向下推动，由于过滤挡板212的深度大于阻挡挡板211的深度，因此废料块会流向第二区域23，废料块流动到第二区域23后，通过推动机构214输出端推动第二区域23内的废料块流动并通过过滤挡板212上的过滤孔25流动到第三区域24内，供给汤部3舀取。

设置在过滤挡板212上的过滤孔25可以限制第二区域23内的废料块通过，防止废料块一次性通过过多对第三区域24内金属液体成分产生影响，可以保证压铸用金属液体的性能，保证最终生产的压铸件性能，同时由于混合了部分废料，能够降低整体的生产成本，能够在不影响最终成品性能的情况下，降低压铸用的原材料成本。

作为本发明提供的进一步实施例，如图4所示，下压机构213包括垂直支撑座2131、第一滑块2132、第一连接杆2133、垂直驱动单元2134和下压板2135，垂直支撑座2131固定安装于熔炼炉2上，第一滑块2132滑动连接于垂直支撑座2131外壁，垂直驱动单元2134固定安装于垂直支撑座2131上，且垂直驱动单元2134的输出端贯穿并延伸至垂直支撑座2131内部，垂直驱动单元2134的输出端与第一滑块2132相连接，第一连接杆2133具体为“L”型结构，第一连接杆2133的一端固定连接于第一滑块2132，另一端与下压板2135固定连接，垂直驱动单元2134可以为气缸、油缸或电动驱动单元等能够满足驱使第一滑块2132保持垂直升降的机械部件或机构，下压板2135为圆形，能保证一定的下压面积。

在生产过程中，通过垂直驱动单元2134驱使第一滑块2132在垂直支撑座2131上保持升降，进而驱使第一连接杆2133上的下压板2135保持垂直升降，将下压板2135压入到熔炼炉2中的第一区域22液面内。

作为本发明提供的进一步实施例，推动机构214包括水平支撑座2141、第二滑块2142、水平驱动单元2143、垂直座2144、第三滑块2145、第二连接杆2146、推动板2147和垂直驱动机构2148，水平支撑座2141固定安装于熔炼炉2上，第二滑块2142滑动连接于水平支撑座2141，水平驱动单元2143固定安装于水平支撑座2141，水平驱动单元2143的输出端贯穿并延伸至水平支撑座2141内部，水平驱动单元2143的输出端固定连接于第二滑块2142，通过水平驱动单元2143能够驱使第二滑块2142在水平支撑座2141内部保持移动。垂直座2144固定安装于第二滑块2142上，第三滑块2145滑动连接于垂直座2144内，垂直驱动机构2148固定安装于垂直座2144上，且垂直驱动机构2148的输出端与第三滑块2145相连接，第二连接杆2146具体为“L”型结构，第二连接杆2146的一端固定连接于第三滑块2145，另一端固定连接于推动板2147。水平驱动单元2143、垂直驱动机构2148均可以为气缸、油缸或电动驱动单元能满足驱使第二滑块2142、第三滑块2145保持线性移动的机械部件。

在生产过程中，当第一区域22内的废料块流动到第二区域23内部以后，通过垂直驱动机构2148驱使第三滑块2145向下运动，使得推动板2147伸入到第二区域23的金属液面内，随后通过水平驱动单元2143驱使第二滑块2142保持运动，进而推动垂直座2144移动，使推动板2147保持水平方向运动，将第二区域23内的金属液体以及废料块经过过滤孔25推动到第三区域24内。

作为本发明提供的进一步实施例，如图8和图9所示，给汤部3还包括连接底座33、连接支杆34和检测杆35，具体的，连接底座33固定连接于给汤机器人31输出端，在连接底座33远离给汤机器人31的一端开设有连接孔331，连接支杆34的一端固定连接于连接孔331内部，汤勺32上固定设置有连接耳321，优选的，连接耳321的数量为两个，两个连接耳321分别固定设置于汤勺32的两侧，连接支杆34远离连接底座33的一端与汤勺32上的其中一个连接耳321固定连接，检测杆35固定连接于连接底座33上，通过检测杆35用于检测液面高度。

检测杆35具体为金属导杆，与连接底座33之间通过绝缘块相连接，且与外部继电器导通，熔炼炉2与外部继电器导通，给汤部3在进行舀汤时，汤勺32与熔炼炉2内部金属液体接触，此时检测杆35与金属液体接触，使得整个检测电路导通，继电器发出信号。

作为本发明提供的实施例，汤勺32采用球墨铸铁一体制成，在铝水融化的高温下可以正常使用。

如图16所示，汤勺32的前端小后端大，较小的前端能在给汤机器人31驱使汤勺32转动舀汤的过程中使金属液体能够快速的进入到汤勺32内部，同时在对压铸机1进行给汤浇铸的时候，在向外倒出的时候能够使金属液体在前端更加集中，使得在给汤过程中金属液体不易向外洒落。而后端大可以保证汤勺32内部具有足够的容积，且汤勺32底部为弧形，在舀汤过程中能够承载更多汤料，从而能够承载多种产品所需的汤量，具有一定的兼容性，同时后端金属液体向前端施加一个作用力可以辅助给汤机器人31给汤。

进一步的，如图16所示，汤勺32前端内壁与汤勺32中心线之间的夹角A为35°-45°，优选为40.77°，汤勺32前端与汤勺32中心线之间的距离为100mm-110mm，优选为104.02mm，在汤勺32前端设置有倒料口322，倒料口322的角度为23°-30°，优选为26.67°，倒料口322的宽度为65mm-75mm，优选为69.98mm，深度为6mm-10mm，优选为8.59mm，保证在倒料的时候，金属液体在流动过程中能够向前端汇聚，并且呈一定角度流出，保证汤勺32内部的金属液体能够完全倒出。汤勺32后端内壁与汤勺32中心线之间的夹角B为10°-20°，优选为16°，汤勺32后端与汤勺32中心线之间的距离为70mm-78mm，优选为74mm，汤勺32顶端到汤勺32底端的距离为90mm-98mm，优选为94mm，在此形态下的汤勺32能够在舀汤及倒汤的动作中能够充分的模仿人工操作。并配合给汤机器人31驱使汤勺32保持运动，能够完全替代人工舀汤、给汤的动作，减轻人工劳动强度，降低人工成本。

作为本发明提供的实施例，在汤勺32生产过程中，需要高温浸泡防粘铝涂层使汤勺32与涂层牢牢融合，防止在倒汤过程中，铝水粘连在汤勺32内壁上。

作为本发明提供的实施例，如图5、图6和图7所示，取件部4还包括设置于安装在取件机器人41输出端的支撑板44，取件机构42连接于支撑板44外壁，取件机构42包括夹持杆421和三指夹爪422，三指夹爪422固定安装于支撑板44，夹持杆421连接于三指夹爪422的输出端，夹持杆421具体为“L”型结构，“L”型结构的夹持杆421与三指夹爪422相配合能够更好的抓取工件的料柄，保证抓取稳固。

需要指出的是，三指夹爪422可以根据压铸的工件不同进行更换，可以更换为普通夹爪或其他夹爪型号。

在支撑板44上还设置有检测支杆46，检测支杆46通过绝缘座连接于支撑板44，且检测支杆46于外部继电器导通，检测支杆46的数量至少为两个，作为本发明提供的实施例，检测支杆46的数量为两个，在进行取件的时候，当三指夹爪422抓取工件后，检测支杆46与工件外壁抵接，此时继电器、两个检测支杆46以及工件之间可以导通，进而可以给取件机器人41一个信号。

作为本发明提供的实施例，如图5所示，取件部4还包括喷雾机构43，喷雾机构43通过支撑板44连接于取件机器人41输出端，可以通过取件机器人41输出端驱使支撑板44保持转动进而驱使喷雾管431转动，实现对工件各个角度进行喷雾。喷雾机构43具体包括喷雾管431、第一均匀板432、第二均匀板433和连接板434，具体的，第一均匀板432固定安装于第二均匀板433，第二均匀板433固定安装于连接板434，喷雾管431固定安装于连接板434，具体的，喷雾管431的数量为若干个，若干个喷雾管431在连接板434上呈线性阵列分布，作为本发明提供的优选实施例，喷雾管431在连接板434呈两排分布，多个喷雾管431均与第二均匀板433内部相连通。

喷雾管431采用纯铜材质制成，具有一定的可塑性，在实际生产过程中，客户可以根据生产需求，调整喷雾管431的角度，以达到喷雾效果最贴合现场生产的产品。

作为本发明提供的进一步实施例，如图12所示，第一均匀板432上固定安装有液体接头4321和气体接头4322，在第一均匀板432的内部开设有若干个分液孔4323，第一均匀板432上的液体接头4321与水泵相连接，气体接头4322与气泵相连接，在液体接头4321与水泵之间设置有气控阀，通过气控阀控制液体接头4321是否通液体。在第一均匀板432内部开设有分液槽435，具体的，分液槽435为腰型孔，且分液槽435的数量为若干个，若干个分液孔4323呈线性阵列分布，作为本发明提供的实施例，分液槽435的数量为四个，如图7所示，四个分液槽435在第一均匀板432一侧的外壁以第一均匀板432的XY轴对称分布，在第一均匀板432内部固定安装有分液管436，具体的，分液管436的数量为两个，其中一个分液管436贯穿两个分液槽435，在分液管436的周向外壁两侧分别开设有第一分液孔437和第二分液孔438，如图13所示，作为本发明提供的第二分液孔438的第一实施例，具体的，第二分液孔438的数量为若干个，若干个第二分液孔438在分液管436外壁上呈线性阵列分布，液体接头4321与第一分液孔437相连通，第一分液孔437的孔径大于第二分液孔438的孔径，在生产过程中，当液体接头4321的液体通过第一分液孔437进入到分液管436内部后，液体在分液管436内部流动，并通过分液管436上的第二分液孔438进行初步分流，将水流进行初步分流。连接在第一均匀板432上的气体接头4322可以通过气泵将气体输送到第一均匀板432的分液槽435中，分液管436与分液槽435的内壁之间形成气体通道。在第二均匀板433一侧的外壁上开设有嵌入槽，嵌入槽内部设置有胶条，当第一均匀板432安装在第二均匀板433上之后，胶条位于第一均匀板432和第二均匀板433之间，通过胶条使第一均匀板432与第二均匀板433之间密封。

如图14所示，作为本发明提供的第二分液孔438的第二实施例，分液管436上的第二分液孔438的数量为八个，且八个第二分液孔438在分液管436上呈两两对称分布，中间两个第二分液孔438为90°垂直孔，依次向外分别为100°-110°、125°-135°、140°-150°，在此范围下，均可满足实现分流的效果，优选的，依次向外具体角度为105°、130°和145°，如图14所示，多个第二分液孔438在分液管436的长度截面方向上依次向外发散，在液体通过第一分液孔437进入到第一分液管436内部后，通过多个第二分液孔438快速向两侧分流，能够提高液体分流的速度。

如图15所示，作为本发明提供的第二分液孔438的第三实施例，分液管436上的第二分液孔438的数量为八个，且八个第二分液孔438在分液管436上呈两两对称分布，中间两个第二分液孔438为90°垂直孔，依次向一侧分别为100°-110°、125°-135°、140°-150°，在此范围下，均可满足实现分流的效果，优选的，依次向外具体角度为105°、130°和145°，请参阅图15，需要指出的是，90°垂直孔为分液管436横截面上的角度，105°、130°和145°为在周向方向上向一侧倾斜的角度。当液体通过第一分液孔437进入到分液管436内部后，能够通过绕分液管436周壁呈角度分布的多个第二分液孔438进入到分液槽435内部，使液体在流动过程中为旋转流动，能够使液体更加均匀地流动到分液槽435内部。

如图14和图15所示，作为本发明提供的第二分液孔438的最优实施例，分液管436上的第二分液孔438的数量为八个，且八个第二分液孔438在分液管436上呈两两对称分布，中间两个第二分液孔438为90°垂直孔，在分液管436的长度截面方向上依次向外分别为100°-110°、125°-135°、140°-150°，在此范围下，均可满足实现分流的效果，优选的，依次向外具体角度为105°、130°和145°，在分液管436的周向方向上向一侧倾斜的角度为100°-110°、125°-135°、140°-150°，在此范围下，均可满足实现分流的效果，优选的，依次向外具体角度为105°、130°和145°，当液体通过第一分液孔437进入到分液管436内部的时候，由于八个第二分液孔438在分液管436长度截面上呈放射状分布，因此可以使得液体能够快速向两侧分流，同时由于多个第二分液孔438在分液管436轴向方向上呈圆周阵列分布，因此可以使得液体呈弧面流动，进而使得液体流动更加均匀。本实施例中，分液管436周向截面与第三实施例相同，轴向截面图与第二实施例近似。

作为本发明提供的进一步实施例，如图7所示，在第二均匀板433内部开设有液体通过槽439，具体的，液体通过槽439的数量为两个，两个液体通过槽439为对称设置，在液体通过槽439内部固定安装有螺旋分流杆430，螺旋分流杆430的螺距为1mm-3mm，优选为2mm，螺牙深度为1mm-2mm，优选为1.6mm，倾斜角度为40°-50°，优选为45°，在连接板434的外壁上开设有液体引导槽4341，具体的，液体引导槽4341的数量为两个，两个液体引导槽4341对称设置在连接板434上，连接板434上安装的若干个喷雾管431分别与两个液体引导槽4341相连通。

在使用过程中，水泵通过液体接头4321将液体输入到第一均匀板432的分液管436内部，通过分液管436上的第一分液孔437和第二分液孔438将液体进行初步分流，随后液体进入到第一均匀板432的分液槽435内，随后通过气泵将气体经过气体接头4322输送到分液槽435内部，通过气体将液体喷洒到第二均匀板433内部的螺旋分流杆430上，通过螺旋分流杆430上开设的螺旋槽4301进行第二步分流。液体通过螺旋槽4301向着螺旋分流杆430的两端流动，并且在气体的作用下进入到连接板434的液体引导槽4341中，最终通过液体引导槽4341流入到各个喷雾管431中，实现第三步分流，最终得到均匀且细腻的喷雾，在取件过程中可以将喷雾均匀的喷洒在模具内壁上，使得脱模剂能够均匀的附着在模具的内壁，不会发生某一角落过量堆积的情况。

分液槽435的长度为25-35mm，宽度为10-15mm，深度为13mm，分液管436的外径为6-8mm，内径为3-4.7mm，第一分液孔437的半径为2-2.5mm，第二分液孔438的半径为1-1.25mm，其中一组第二分液孔438每两个之间的间距为8-10mm，两组第二分液孔438之间的间距为15-20mm，两组第二分液孔438关于第一分液孔437相对称。液体通过槽439长度为280-380mm，宽度为6-8mm，深度为8-10mm，液体引导槽4341长度为280-380mm，宽度为8-10mm尺寸，深度为10-15mm。

作为本发明提供的实施例，分液槽435的长度为34mm，宽度为14mm，深度为13mm，分液管436的外径为8.7mm，内径为4.7mm，第一分液孔437的半径为2.5mm，第二分液孔438的半径为1.25mm，其中一组第二分液孔438每两个之间的间距为10mm，两组第二分液孔438之间的间距为20mm，两组第二分液孔438关于第一分液孔437相对称。液体通过槽439长度为368mm，宽度为8mm，深度为10mm，液体引导槽4341长度为370mm，宽度为10mm尺寸，深度为13mm。

作为本发明提供的实施例，如图10和图11所示，回收运输线5包括第一传送带51、第二传送带52、冷风扇53，具体的，第一传送带51与第二传送带52为垂直分布设置，第一传送带51位于第二传送带52上方，冷风扇53固定安装于第一传送带51上，具体的，冷风扇53通过支架固定安装于第一传送带51上，下料挡板54安装于第二传送带52上，且下料挡板54位于第一传送带51一侧，下料挡板54上开设有下料孔，第二传送带52一端位于熔炼炉2上方，在第二传送带52靠近熔炼炉2的一端固定安装有出料挡板55。第一传送带51与第二传送带52均为现有技术中常规传送带。

在生产过程中，取件部4将从压铸机1中取出的工件放置到第一传送带51上，通过第一传送带51将工件向下料挡板54输送，在输送过程中，通过冷风扇53进行降温，工件到达下料挡板54上后，通过人工将料柄去除，得到成品工件，并将废件料柄通过下料孔放置到第二传送带52上，通过第二传送带52将废件料柄向着熔炼炉2输送，通过第二传送带52端部设置的出料挡板55将废件料柄投入到熔炼炉2的第一区域22中。

一种压铸生产线的压铸生产工艺，包括以下步骤：

压铸机1合模到位，随后给汤机器人31接收到注汤信号，驱使汤勺32进入到熔炼炉2内部，通过检测杆35检测熔炼炉2内部液面，检测到液面后，通过给汤机器人31控制汤勺32进行舀汤动作；

舀汤动作后，通过给汤机器人31控制汤勺32进行汤量定量动作；

完成汤量定量动作后，给汤机器人31控制汤勺32将汤勺32内部的金属液体注入到压铸机1料筒内，并且通过给汤机器人31给压铸机1反馈压射信号；

压铸机1接收到压射信号后，进行压射动作，产品成型并且压铸机1开模后，压铸机1反馈取件信号给取件部4；

取件部4接收取件信号后，通过取件机器人41驱使取件机构42以及喷雾机构43保持运动，在取件机构42运动的同时，通过喷雾机构43将脱模剂喷洒至压铸模具上，通过取件部4上设置的检测支杆46检测产品完整性；

通过取件机器人41驱使取件机构42将工件放置到回收运输线5上，第一传送带51将工件向下料挡板54传送，通过回收运输线5的第一传送带51上的冷风扇53进行冷却；

工件到达下料挡板54后，通过人工去除料头，并将料头放置第二传送带52上，通过第二传送带52重新投入到熔炼炉2的第一区域22中；

通过下压机构213将投入熔炼炉2第一区域22内的单个料柄下压，使单个料柄流动到第二区域23中，通过推动机构214将第二区域23内的单个经过熔炼炉2融化后的料柄推动到第三区域24内，供汤勺32舀取。

舀汤动作，在舀汤时，通过给汤机器人31驱使汤勺32转动，使得汤勺32内部充满金属液体。

汤量定量动作，先将汤勺32内部汤舀满，再通过设定点位的运动位置，通过给汤机器人31驱使汤勺32转动，将多余的汤量倒出，保证每次做同种产品都能使汤量一致，代替人工取料的时候无法精准的控制舀汤量，提高压铸过程中原料量的稳定性，防止汤量过多导致溢出或汤量过少导致产品不完整。当需要更换不同的产品的时候，通过改变点位姿态更改倒出的汤量以满足生产不同产品的需求。

其中，点位为机械臂各个关节的空间位置，通过计算机械臂空间位置保证汤勺32舀出的汤量，保证每次舀汤最终得到的汤量相同。

压铸机1的压射动作为常规技术，在此不进行赘述。

在进行取件的时候，通过取件部4的取件机器人41驱使支撑板44保持移动，使支撑板44靠近压铸机1的模具部分，通过支撑板44上的三指夹爪422驱使夹持杆421对工件的料柄进行夹持，并通过取件机器人41将工件从压铸机1的模具中取出来，当工件与模具分离后，可以启动喷雾机构43，将脱模剂喷洒在模具内壁上，以便于下一个工件脱模，提高压铸生产的效率。

并且在取件机器人41取件过程中，支撑板44上连接的检测支杆46可以与工件外壁抵接，由于检测支杆46与外部继电器相连通，当支撑板44上的两个检测支杆46均与工件外壁抵接的时候，若工件完整，此时继电器可以导通，可以给取件机器人41反馈信号，若工件不完整，那么继电器无法导通，此时取件机器人41无法得到反馈信号，就表明工件存在质量问题，可以通过取件机器人41控制将存在问题的工件放置到专用的废料回收箱中。

取件机器人41将工件从模具中取出后，通过控制器控制气控阀打开，水泵将液体通过液体接头4321将液体输入到第一均匀板432的分液管436内部，通过分液管436上的第一分液孔437和第二分液孔438将液体进行初步分流，随后液体进入到第一均匀板432的分液槽435内，随后通过气泵将气体经过气体接头4322输送到分液槽435内部，此时由于分液槽435内部安装的分液管436周壁为圆弧形结构，可以进一步使液体向两侧分流，实现将气体进行初步分流，并通过气体推动液体流动，气体将液体喷洒到第二均匀板433内部的螺旋分流杆430上，通过螺旋分流杆430上开设的螺旋槽4301进行第二步分流。液体通过螺旋槽4301向着螺旋分流杆430的两端流动，并且在气体的作用下进入到连接板434的液体引导槽4341中，最终通过液体引导槽4341流入到各个喷雾管431中，实现第三步分流，最终得到均匀且细腻的喷雾，能在取件的同时或取件后将喷雾均匀的喷洒在模具内壁上，使得脱模剂能够均匀的附着在模具的内壁。

需要指出的是，在进行生产之前，需要根据给汤机器人31的姿态来确定汤勺32内部的汤量，以保证在每次浇注的时候，汤勺32内部的汤量刚好与压铸工件所需的汤量相适配，能够防止汤量溢出，同时也能够保证生产的工件不会出现缺损。

取件机器人41取出合格的工件后，将工件放置到回收运输线5上，通过回收运输线5将工件进行运输。通过第一传送带51将工件向下料挡板54输送，在输送过程中，通过冷风扇53进行降温，工件到达下料挡板54上后，通过人工将料柄去除，得到成品工件，并将废件料柄通过下料孔放置到第二传送带52上，通过第二传送带52将废件料柄向着熔炼炉2输送，通过第二传送带52端部设置的出料挡板55将废件料柄投入到熔炼炉2的第一区域22中。

第一区域22内以后，通过下压机构213的输出端将第一区域22内的经过初步熔化的废料块向下推动，由于过滤挡板212的深度大于阻挡挡板211的深度，因此废料块会流向第二区域23，废料块流动到第二区域23后，通过推动机构214输出端推动第二区域23内的废料块流动并通过过滤挡板212上的过滤孔25流动到第三区域24内，供给汤部3舀取。

经过熔炼炉2混合后，可以保证第三区域24内始终含有一部分的废料，同时废料的含量不会过多，可以做到节省成本的同时保证一定的产品质量。

本领域技术人员可以理解的是，其他类似连接方式也可以实现本发明。例如焊接、粘接或者螺接等方式。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (9)

1.一种压铸生产线，包括压铸机（1），其特征在于，还包括：

熔炼炉（2），所述熔炼炉（2）内部设有料渣过滤混合机构（21），通过料渣过滤混合机构（21）将废料进行混合，并通过熔炼炉（2）将废料融化成金属液体；

给汤部（3），所述给汤部（3）包括给汤机器人（31）和汤勺（32），通过给汤机器人（31）驱使汤勺（32）运动，将金属液浇入压铸机（1）进行压铸；

取件部（4），所述取件部（4）包括取件机器人（41）和取件机构（42）；

回收运输线（5），所述回收运输线（5）设置于压铸机（1）一侧，所述回收运输线（5）与熔炼炉（2）为线性阵列设置，所述给汤部（3）设置于熔炼炉（2）与压铸机（1）之间，所述取件部（4）设置于回收运输线（5）与压铸机（1）之间，通过取件机器人（41）驱使取件机构（42）将压铸机（1）中工件取出。

2.根据权利要求1所述的一种压铸生产线，其特征在于，所述料渣过滤混合机构（21）包括阻挡挡板（211）、过滤挡板（212）、下压机构（213）和推动机构（214），所述过滤挡板（212）的两端分别与熔炼炉（2）两端固定连接，所述阻挡挡板（211）一端与过滤挡板（212）相连接，另一端与熔炼炉（2）相连接，通过阻挡挡板（211）与过滤挡板（212）将熔炼炉（2）内部区域划分为第一区域（22）、第二区域（23）和第三区域（24），所述下压机构（213）输出端位于第一区域（22）上方，所述推动机构（214）输出端位于第二区域（23）内，所述过滤挡板（212）一侧外壁上开设有过滤孔（25）。

3.根据权利要求1所述的一种压铸生产线，其特征在于，所述给汤部（3）还包括连接底座（33）、连接支杆（34）和检测杆（35），所述连接底座（33）固定连接于给汤机器人（31）输出端，所述连接支杆（34）固定安装于连接底座（33）一端，所述汤勺（32）固定安装于连接支杆（34）远离连接底座（33）的一端。

4.根据权利要求1所述的一种压铸生产线，其特征在于，所述取件部（4）还包括喷雾机构（43），所述喷雾机构（43）包括喷雾管（431）、第一均匀板（432）、第二均匀板（433）和连接板（434），所述喷雾管（431）一端连接于连接板（434），所述第一均匀板（432）固定安装于第二均匀板（433），所述第二均匀板（433）固定安装于连接板（434）。

5.根据权利要求4所述的一种压铸生产线，其特征在于，所述第一均匀板（432）内部开设有分液槽（435），所述第一均匀板（432）内固定安装有分液管（436），所述分液管（436）两侧分别开设有第一分液孔（437）和第二分液孔（438），所述第一分液孔（437）在分液管（436）外壁呈线性阵列分布，所述第一分液孔（437）的孔径大于第二分液孔（438）的孔径。

6.根据权利要求4所述的一种压铸生产线，其特征在于，所述第二均匀板（433）内部开设有液体通过槽（439），所述液体通过槽（439）内部固定安装有螺旋分流杆（430），所述连接板（434）内部开设有液体引导槽（4341），所述喷雾管（431）与液体引导槽（4341）相连通。

7.根据权利要求1所述的一种压铸生产线，其特征在于，所述取件机构（42）包括夹持杆（421）和三指夹爪（422），所述三指夹爪（422）连接于取件机器人（41）输出端，所述夹持杆（421）固定连接于三指夹爪（422）输出端。

8.根据权利要求1所述的一种压铸生产线，其特征在于，所述回收运输线（5）包括第一传送带（51）、第二传送带（52）、冷风扇（53）和下料挡板（54），所述第一传送带（51）、第二传送带（52）垂直分布，所述冷风扇（53）设置于第一传送带（51）上方，所述下料挡板（54）设置于第一传送带（51）一侧，所述第二传送带（52）一侧位于熔炼炉（2）上方。

9.一种应用于上述权利要求1-8任意一项所述的压铸生产线的压铸生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

压铸机（1）合模到位，随后给汤机器人（31）接收到注汤信号，驱使汤勺（32）进入到熔炼炉（2）内部，通过检测杆（35）检测熔炼炉（2）内部液面，检测到液面后，通过给汤机器人（31）控制汤勺（32）进行舀汤动作；

舀汤动作后，通过给汤机器人（31）控制汤勺（32）进行汤量定量动作；

完成汤量定量动作后，给汤机器人（31）控制汤勺（32）将汤勺（32）内部的金属液体注入到压铸机（1）料筒内，并且通过给汤机器人（31）给压铸机（1）反馈压射信号；

所述压铸机（1）接收到压射信号后，进行压射动作，产品成型并且压铸机（1）开模后，所述压铸机（1）反馈取件信号给取件部（4）；

所述取件部（4）接收取件信号后，通过取件机器人（41）驱使取件机构（42）以及喷雾机构（43）保持运动，在取件机构（42）运动的同时，通过喷雾机构（43）将脱模剂喷洒至压铸模具上，通过取件部（4）上设置的检测支杆（46）检测产品完整性；

通过所述取件机器人（41）驱使取件机构（42）将工件放置到回收运输线（5）上，第一传送带（51）将工件向下料挡板（54）传送，通过回收运输线（5）的第一传送带（51）上的冷风扇（53）进行冷却；

工件到达下料挡板（54）后，通过人工去除料头，并将料头放置第二传送带（52）上，通过第二传送带（52）重新投入到熔炼炉（2）的第一区域（22）中；

通过下压机构（213）将投入熔炼炉（2）第一区域（22）内的单个料柄下压，使单个料柄流动到第二区域（23）中，通过推动机构（214）将第二区域（23）内的单个经过熔炼炉（2）融化后的料柄推动到第三区域（24）内，供汤勺（32）舀取。