CN119857789A - 一种冲压装置及冲压方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种冲压装置及冲压方法，涉及阀板冲压设备技术领域，该冲压装置包括上压模组、下压模组和导向机构，其中上压模组依次设有冲工艺孔凸模、预冲凸模、反面压凹上模、正面压凹凸模、精冲凸模和落料凸模；下压模组设有相应的凹模，并增加仿形支撑凸部、倒角组件等结构。此外，上下压模组还包含多种辅助部件如卸料弹簧组件、导位针等，确保了高精度和稳定性的连续级进冲压，本申请通过多工位连续加工，实现了高效、精确的双凹阀板生产，显著提高了产品一致性和生产效率。

Description

一种冲压装置及冲压方法

技术领域

本申请涉及阀板冲压设备技术领域，尤其是涉及一种冲压装置及冲压方法。

背景技术

在压缩机结构中，阀板作为其核心部件之一，起着至关重要的作用。阀板不仅需要具备良好的密封性能，还要能够承受高压和高温的工作环境。而现代高性能压缩机对阀板的要求更高，特别是对于双凹阀板的需求日益增多。双凹阀板的反面具有排气阀座，正面具有吸气阀座，且两者的压凹重叠区域结构使得其进行精密的加工更加复杂，因此，开发高效的冲压装置显得尤为重要。

现有的双凹阀板冲压模具主要采用单一工位或多工位组合的方式进行加工。其中，单一工位模具虽然操作简单，但生产效率较低，难以满足大规模生产的需要。多工位组合模具则可以提高生产效率，但在实际应用中仍然存在一些问题，在完成初步冲压后，再通过粗磨、精磨和去毛刺等工序来达到最终的产品要求。这种方法虽然能保证产品质量，但由于工序繁琐，整体生产周期较长，导致生产效率低下。

现有技术的主要缺陷在于，无论是单一工位还是多工位组合模具，在加工双凹阀板时都面临着生产工序长、工作效率低的问题。尤其是在多工位组合模具的应用中，频繁的换模和复杂的后期处理工序严重制约了生产效率的提升，如何提供一种阀板生产工序短、效率高的冲压模具及冲压方法，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

为了有助于提高双凹阀板冲压效率高的问题，本申请提供一种冲压装置及冲压方法。

第一方面，本申请提供一种冲压装置，采用如下的技术方案：

一种冲压装置，包括上压模组、下压模组和用于对上压模组进行导向的导向机构，所述上压模组包括上模板，所述上模板沿料带前进的方向依次设有冲工艺孔凸模、预冲凸模、反面压凹上模、正面压凹凸模、精冲凸模和落料凸模；所述下压模组设有凹模板，所述凹模板与所述上模板对应设有冲工艺孔凹模、预冲凹模、反面压凹凸模、正面压凹下模、精冲凹模和落料凹模。

通过采用上述技术方案，通过对阀板进行多工位连续级进冲压，减少了传统工艺中的多次转运和加工步骤，显著缩短了生产周期，提升了整体生产效率；各工位分别负责不同的冲压操作，确保每个环节都能精准控制，导向机构的设计确保了上压模组在运动过程中的稳定性和精度，特别是反面压凹上模和正面压凹凸模的配合使用，有效形成了双凹结构，提高了阀板的整体加工质量和一致性；整个装置集成了多种功能模块，从冲工艺孔、预冲、反面压凹、正面压凹、精冲和落料，使得原本复杂的工序得以在一个模具中完成，大大简化了生产工艺流程。

可选的，所述正面压凹下模上设有仿形支撑凸部，所述仿形支撑凸部与所述反面压凹凸模的压凹凸部相适配设置。

通过采用上述技术方案，反面压凹凸模对反面进行压凹初步成型排气阀座，去除排气阀座内的一部分材料，正面压凹凸模进行正面压凹时，通过仿形支撑凸部对反面在先压凹的排气阀座进行精压，成型出正面和反面双凹尺寸，提高了冲压阀板的质量和冲压的效率。

可选的，所述预冲凸模包括预冲孔凸模和预切载边孔凸模；所述预冲孔凸模包括预冲吸气孔凸模、预冲排气孔凸模和预冲小孔凸模，所述预切载边孔凸模用于预切与两载体相连的载边孔，所述预冲凹模包括预冲孔凹模和预切载边孔凹模，所述预冲孔凹模包括与所述预冲孔凸模相对应的设有预冲吸气孔凹模和预冲排气孔凹模。

通过采用上述技术方案，预冲孔凸模和预切载边孔凸模的设置能够有效提高后续工序的精度和效率，预冲孔凸模可以预先形成吸气孔和排气孔的基本形状，为后续工序成型时材料流动提供空间，预切载边孔凸模和预切载边孔凹模，可以在早期阶段对产品外形进行初步切割，为后续工序成型时材料流动提供空间，有助于确保阀板冲压成型的精度。

可选的，所述精冲凸模包括精冲小孔凸模、精冲阀板定位孔凸模、精冲吸气孔凸模、精冲排气孔凸模、精冲载边孔凸模和精冲侧边孔凸模，所述精冲凹模与所述精冲凸模相对应的设有精冲小孔凹模、精冲阀板定位孔凹模、精冲吸气孔凹模、精冲排气孔凹模、精冲载边孔凹模和精冲侧边孔凹模。

通过采用上述技术方案，精冲凸模和精冲凹模的设置能够实现对阀板的精确成型。具体而言，精冲吸气孔凸模和精冲吸气孔凹模、精冲排气孔凸模和精冲排气孔凹模，分别实现了吸气孔和排气孔的精确冲压，保证了孔径和位置的准确性；精冲载边孔凸模和精冲侧边孔凸模，与精冲载边孔凹模和精冲侧边孔凹模冲压，对阀板外形进行了精细切割，使其达到最终所需的尺寸和形状，提升了阀板的整体加工质量和生产效率。

可选的，所述下压模组还包括倒角组件，所述倒角组件包括固定在所述下压模组上的固定块、安装在所述固定块上的顶料块和倒角凸模，所述顶料块靠近所述固定块的一侧设有浮块顶杆，所述浮块顶杆一端与所述顶料块抵接，另一端通过顶料弹簧压紧抵接在所述下压模组上。

通过采用上述技术方案，倒角组件的设置使得阀板在冲压完成后能够进行圆孔倒角处理，避免了后续单独进行倒角工序，提高了生产效率和产品质量，浮块顶杆和顶料弹簧的设计保证了顶料块在工作过程中的稳定性和可靠性，有助于料带与倒角凸模及时的分离。

可选的，所述上压模组还包括朝向靠近所述下压模组的方向依次设置的上盖板、上模座、上模垫板、卸料垫板和卸料板，所述上模板位于所述上模垫板和卸料垫板之间，所述上盖板、所述上模座、所述上模垫板和所述上模板之间可拆卸的固定连接，所述上模板与所述卸料垫板间隔设置，所述卸料板通过卸料弹簧组件与所述上模板相连。

通过采用上述技术方案，上压模组的各个部件之间形成稳定的结构，确保了冲压过程中的精度和稳定性。上盖板、上模座、上模垫板和上模板之间的可拆卸固定连接设计便于维护和调整各模块，提高生产灵活性，上模板与卸料垫板的间隔设置，卸料板通过卸料弹簧组件与上模板相连，使上模板在每次冲压完成后能够迅速复位，有效防止上模板与料带粘连，提升生产效率。

可选的，所述下压模组还包括朝向靠近所述上压模组的方向依次设置的下托板、下垫脚、下模座和下模垫板，所述凹模板位于所述下模垫板靠近所述上压模组的一侧，所述下托板、所述下垫脚、所述下模座、所述下模垫板和所述凹模板可拆卸的固定连接。

通过采用上述技术方案，下压模组的各部分结构设计合理，层次分明，能够有效提高模具的整体稳定性和使用寿命。具体而言：下托板、下垫脚、下模座和下模垫板的设计使得整个下压模组结构更加稳固，提高了冲压过程中的精度和可靠性；各部件之间的可拆卸固定连接方式便于维护和调整，降低了维修成本和时间。

可选的，所述导向机构包括用于对所述上压模组进行导向的多个对称设置的外导向组件、多个对称设置的内导向组件，以及用于对料带进行定位的多个导位针，所述导位针固定安装在所述上模板上。

通过采用上述技术方案，多个对称设置的外导向组件和内导向组件能够确保上压模组在上下移动过程中的精确对准，有效避免了上压模组与下压模组之间的偏移或错位现象，从而提高了冲压精度和稳定性。同时，导位针的设置可以实现对料带的精准定位，保证每个工位处的材料位置准确无误，进一步提升了产品的一致性和良品率。

可选的，所述外导向组件包括安装在所述下压模组上的外导柱和安装在所述上压模组上的外导套，所述外导柱穿设所述外导套且与所述外导向套滑动配合，所述内导向组件包括安装在所述上压模组上的内导柱和安装在所述下压模组上的内导套，所述上压模组与所述下压模组合模时，所述内导柱穿设所述内导套且与所述内导套滑动配合。

通过采用上述技术方案，外导向组件和内导向组件的设置确保了上压模组在运动过程中的精确导向，避免了冲压过程中因偏移导致的产品质量问题。外导柱与外导套、内导柱与内导套之间的滑动配合，使得上压模组能够稳定地进行上下运动，保证了各工位冲压精度和一致性，提高了冲压效率和产品质量。

第二方面，本申请提供一种冲压方法，采用如下的技术方案：

一种冲压方法，基于上述的冲压装置，间歇等距输送料带并对料带进行多工位连续级进冲压，具体包括以下步骤：

S1.冲工艺孔工位：用于冲出对料带进行定位的料带定位孔、用于对阀板进行定位的阀板定位孔、用于连接相邻两阀板之间的侧边孔；

S2.预冲工位：用于预切与两载体相连的载边孔，预冲吸气孔、预冲排气孔和预冲小孔；

S3.反面压凹工位：用于压凹预成型反面的排气阀座；

S4.正面压凹工位：用于正面的吸气阀座压凹成型，以及反面的排气阀座精压成型；

S5.精冲小孔工位：用于精冲小孔，对小孔进行尺寸定型；

S6.精冲阀孔工位：用于精冲吸气孔、精冲排气孔、精冲阀板定位孔和精冲载边孔；

S7.精冲侧边孔工位：用于精冲相邻两阀板中间的侧边孔；

S8.圆孔倒角工位：用于对阀板定位孔、吸气孔、排气孔和小孔进行倒角；

S9.落料工位：用于切断落料，得到冲压阀板成品。

通过采用上述技术方案，实现了双凹阀板的多工位连续级进冲压，简化了生产工艺流程，减少了工序之间的周转时间，提高了生产效率。具体而言：冲工艺孔工位：确保了后续工序的准确定位，同时也为材料流动预留空间，保证了后续冲压成型的顺利进行。预冲工位：提前切割产品外形边和预冲孔，为后续的冲压工序产生的材料流动预留空间；反面压凹工位：有效去除排气阀座内的部分材料，为后续正面压凹提供了基础，提升了产品质量；正面压凹工位：通过仿形支撑凸部对反面进行精压，使正面和反面同时形成精确的双凹尺寸，显著提高了冲压精度和效率；精冲小孔工位：对小孔进行精准尺寸定型，确保了最终产品的尺寸一致性；精冲阀孔工位：进一步精冲吸气孔、精冲排气孔、精冲阀板定位孔和精冲载边孔，提高了孔径和位置的精度；精冲侧切边工位：对相邻两阀板之间的外形尺寸进行最终定型，确保了阀板的整体形状符合设计要求；圆孔倒角工位：对阀板定位孔、吸气孔、排气孔和小孔进行倒角处理，避免了尖锐边缘，提高了使用安全性；落料工位：实现成品的切断和分离，完成了整个冲压过程，该冲压方法通过多工位连续级进的方式，大大缩短了生产周期，提高了生产效率，同时保证了阀板的质量和精度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1. 通过多工位连续级进冲压方式，实现了从工艺孔到最终落料的全流程自动化加工，显著缩短了生产工序，提高了生产效率；

2. 设置仿形支撑凸部与反面压凹凸模相适配，确保了正面和反面双凹尺寸的精确成型，提升了阀板的一致性和产品质量；

3. 结合预冲、精冲和圆倒角等多种冲压步骤，减少了后续打磨和去毛刺等工序，进一步简化了生产工艺，降低了劳动强度和成本。

附图说明

图1为本申请实施例冲压的阀板的反面视图；

图2为本申请实施例冲压的阀板的正面视图；

图3为本申请公开的一种冲压装置正视图；

图4为图3中的A向视图用于展示仿形支撑凸部；

图5为本申请公开的下压模组俯视图；

图6为本申请公开的一种冲压装置侧视图；

图7为本申请公开的一种冲压方法料带图；

图8为图7中I位置的局部放大视图。

附图标记说明：

1、上压模组；11、上模板；111、冲工艺孔凸模；112、预冲凸模；113、反面压凹上模；114、正面压凹凸模；115、精冲凸模；116、落料凸模；12、上盖板；13、上模座；14、上模垫板；15、卸料垫板；16、卸料板；17、卸料弹簧组件；171、卸料弹簧；172、固定螺钉；2、下压模组；21、凹模板；211、冲工艺孔凹模；212、预冲凹模；213、反面压凹凸模；214、正面压凹下模；2141、仿形支撑凸部；215、精冲凹模；216、落料凹模；22、倒角组件；221、固定块；222、顶料块；223、倒角凸模；224、浮块顶杆；225、顶料弹簧；23、下托板；24、下垫脚；25、下模座；26、下模垫板；3、导向机构；31、外导向组件；311、外导柱；312、外导套；32、内导向组件；321、内导柱；322、内导套；33、导位针；100、料带定位孔；101、吸气孔；102、吸气阀座；103、排气孔；104、排气阀座；105、阀板定位孔；106、小孔；107、载体；108、载边孔；109、侧边孔。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，所描述的实施例仅为本发明的可能的技术实现，并非全部实现可能。本领域技术人员完全可以结合本发明的实施例，在没有进行创造性劳动的情况下得到其他实施例，而这些实施例也在本发明的保护范围之内；需要说明的是，参照图1和图2，本申请实施例冲压的双凹阀板为正面设有吸气阀座102，反面设有排气阀座104，排气座和吸气阀座102在反面和正面有重叠的区域，还设有贯穿阀板的多个阀板定位孔105、多个小孔106及吸气孔101和排气孔103。

本申请实施例公开了一种冲压装置。

一种冲压装置。参照图3，包括上压模组1、下压模组2和导向机构3，上压模组1安装在压机的上压头上，下压模组2安装在压机的底座上，上压模组1在上压头的带动下对下压模组2上的料带进行冲压成型，导向机构3用于对上压模组1进行导向，提高上压模组1对料带进行冲压的重复精度，上压模组1包括上模板11，上模板11沿料带前进的方向依次设有冲工艺孔凸模111、预冲凸模112、反面压凹上模113、正面压凹凸模114、精冲凸模115和落料凸模116；下压模组2设有凹模板21，凹模板21与上模板11对应设有冲工艺孔凹模211、预冲凹模212、反面压凹凸模213、正面压凹下模214、精冲凹模215和落料凹模216；冲压模具装置通过对阀板进行多工位连续级进冲压，减少了传统工艺中的多次转运和加工步骤，显著缩短了生产周期，提升了整体生产效率；各工位分别负责不同的冲压操作，确保每个环节都能精准控制，导向机构3的设计确保了上压模组1在运动过程中的稳定性和导向精度，反面压凹上模113和正面压凹凸模114的配合使用，有效形成了双凹结构，提高了阀板的整体加工质量和一致性；整个装置集成了多种功能模块，从冲工艺孔、预冲、反面压凹、正面压凹、精冲和落料，使得原本复杂的工序得以在一个模具中完成，大大简化了生产工艺流程。

参照图4，正面压凹下模214上设有仿形支撑凸部2141，仿形支撑凸部2141与反面压凹凸模213的压凹凸部相适配设置，反面压凹凸模213对反面进行压凹初步成型排气阀座104，去除排气阀座104内的一部分材料，正面压凹凸模114进行正面压凹时，通过仿形支撑凸部2141对反面在先压凹的排气阀座104进行精压，成型出正面吸气阀座102和反面排气阀座104，提高了冲压阀板的质量和冲压的效率。

参照图3，预冲凸模112包括预冲孔凸模和预切载边孔凸模；预冲孔凸模包括预冲吸气孔凸模、预冲排气孔凸模和预冲小孔凸模，预切载边孔凸模用于预切与两载体107相连的载边孔108，预冲凹模212包括预冲孔凹模和预切载边孔凹模，预冲孔凹模包括与预冲孔凸模相对应的设有预冲吸气孔凹模和预冲排气孔凹模；具体而言，预冲孔凸模和预切载边孔凸模的设置能够有效提高后续工序的精度和效率，预冲孔凸模和预冲孔凹模进行配合冲压，可以预先形成吸气孔101和排气孔103的基本形状，为后续工序成型时材料流动提供空间，预切载边孔凸模和预切载边孔凹模进行配合冲压，可以在早期阶段对产品外形进行初步切割，为后续工序成型时材料流动提供空间，有助于确保阀板冲压成型的精度。

参照图3，精冲凸模115包括精冲小孔凸模、精冲阀板定位孔凸模、精冲吸气孔凸模、精冲排气孔凸模、精冲载边孔凸模和精冲侧边孔凸模，精冲凹模215与精冲凸模115相对应的设有精冲小孔凹模、精冲阀板定位孔凹模、精冲吸气孔凹模、精冲排气孔凹模、精冲载边孔凹模和精冲侧边孔凹模；精冲凸模115和精冲凹模215的设置能够提高对阀板的精确成型。具体而言，精冲吸气孔凸模和精冲吸气孔凹模、精冲排气孔凸模和精冲排气孔凹模，分别实现了吸气孔101和排气孔103的精确冲压，保证了孔径和位置的准确性；精冲载边孔凸模和精冲侧边孔凸模，与精冲载边孔凹模和精冲侧边孔凹模相对进行冲压，对阀板外形进行了精细切割，使其达到最终所需的尺寸和形状，提升了阀板的生产效率和整体加工质量。

参照图3，下压模组2还包括倒角组件22，倒角组件22包括固定在下压模组2上的固定块221、安装在固定块221上的顶料块222和倒角凸模223，顶料块222靠近固定块221的一侧设有浮块顶杆224，浮块顶杆224一端与顶料块222抵接，另一端通过顶料弹簧225压紧抵接在下压模组2上，本申请实施例浮块顶杆224的数量为14个，对称设置在料带的两侧，倒角组件22的设置使得阀板在冲压完成后能够进行圆孔倒角处理，避免了后续单独进行倒角工序，提高了生产效率和阀板的加工质量，浮块顶杆224和顶料弹簧225的设计保证了顶料块222在工作过程中的稳定性和可靠性，有助于料带与倒角凸模223及时的分离。

参照图3、图5和图6，上压模组1还包括朝向靠近下压模组2的方向依次设置的上盖板12、上模座13、上模垫板14、卸料垫板15和卸料板16，上模板11位于上模垫板14和卸料垫板15之间，上盖板12、上模座13、上模垫板14和上模板11之间可拆卸的固定连接，可拆卸结构采用螺钉进行固定，上模板11与卸料垫板15间隔设置，卸料板16通过卸料弹簧组件17与上模板11相连；卸料弹簧组件17包括卸料弹簧171和固定螺钉172，固定螺钉172肩头端安装在上模垫板14上，固定螺钉172的丝头端与上模板11螺纹固接，卸料弹簧171的一端抵接在固定螺钉172的肩头端，另一端抵接在上盖板12上，这样在卸料时，卸料板16在卸料弹簧171的抵压下使料带与上模板11上的凸模进行脱离，上压模组1的各个部件之间形成稳定的结构，确保了冲压过程中的精度和稳定性。上盖板12、上模座13、上模垫板14和上模板11之间的可拆卸固定连接设计便于维护和调整各模块，提高生产灵活性，上模板11与卸料垫板15的间隔设置，卸料板16通过卸料弹簧组件17与上模板11相连，使上模板11在每次冲压完成后能够迅速复位，有效防止上模板11与料带粘连，提升生产效率。

参照图3和图6，下压模组2还包括朝向靠近上压模组1的方向依次设置的下托板23、下垫脚24、下模座25和下模垫板26，凹模板21位于下模垫板26靠近上压模组1的一侧，下托板23、下垫脚24、下模座25、下模垫板26和凹模板21可拆卸的固定连接；可拆卸的固定结构采用螺钉进行固定连接，下压模组2的各部分结构设计合理，层次分明，能够有效提高模具的整体稳定性和使用寿命；下托板23、下垫脚24、下模座25和下模垫板26的设计使得整个下压模组2结构更加稳固，提高了冲压过程中的精度和可靠性；各部件之间的可拆卸固定连接方式便于维护和调整，降低了维修成本和时间。

参照图5和图6，导向机构3包括用于对上压模组1进行导向的多个对称设置的外导向组件31、多个对称设置的内导向组件32，以及用于对料带进行定位的多个导位针33，导位针33固定安装在上模板11上；本申请实施例外导向组件31的数量为4个，内导向组件32的数量为6个，导位针33的数量为20个，本申请的其他实施例也可以为其他数量的外导向组件31、内导向组件32和导位针33；4个对称设置的外导向组件31和6个内导向组件32能够确保上压模组1在上下移动过程中的精确对准，有效避免了上压模组1与下压模组2之间的偏移或错位现象，从而提高了冲压精度和稳定性。同时，20个导位针33的设置可以实现对料带的精准定位，保证每个工位处的材料位置准确无误，进一步提升了产品的一致性和良品率。

参照图6，外导向组件31包括安装在下压模组2上的外导柱311和安装在上压模组1上的外导套312，外导柱311穿设外导套312且与外导向套滑动配合，内导向组件32包括安装在上压模组1上的内导柱321和安装在下压模组2上的内导套322，上压模组1与下压模组2合模时，内导柱321穿设内导套322且与内导套322滑动配合；外导向组件31和内导向组件32的设置确保了上压模组1在运动过程中的精确导向，避免了冲压过程中因偏移导致的产品质量问题。外导柱311与外导套312、内导柱321与内导套322之间的滑动配合，使得上压模组1能够稳定地进行上下运动，保证了各工位冲压精度和一致性，提高了冲压效率和产品质量。

本申请实施例还公开了一种冲压方法。

一种冲压方法，参照图7和图8，基于上述的冲压装置，间歇等距输送料带并对料带进行多工位连续级进冲压，具体包括以下步骤：

S1.冲工艺孔工位：用于冲出对料带进行定位的料带定位孔100、用于对阀板进行定位的阀板定位孔105、用于连接相邻两阀板之间的侧边孔109；

S2.预冲工位：用于预切与两载体107相连的载边孔108，预冲吸气孔101、预冲排气孔103和预冲小孔106；

S3.反面压凹工位：用于压凹预成型反面的排气阀座104；

S4.正面压凹工位：用于正面的吸气阀座102压凹成型，以及反面的排气阀座104精压成型；

S5.精冲小孔106工位：用于精冲小孔106，对小孔106进行尺寸定型；

S6.精冲阀孔工位：用于精冲吸气孔101、精冲排气孔103、精冲阀板定位孔105和精冲载边孔108；

S7.精冲侧边孔109工位：用于精冲相邻两阀板中间的侧边孔109；

S8.圆孔倒角工位：用于对阀板定位孔105、吸气孔101、排气孔103和小孔106进行倒角；

S9.落料工位：用于切断落料，得到冲压阀板成品。

本申请实施例公开的一种冲压方法，实现了双凹阀板的多工位连续级进冲压，简化了生产工艺流程，减少了工序之间的周转时间，提高了生产效率。具体而言：冲工艺孔工位：确保了后续工序的准确定位，同时也为材料流动预留空间，保证了后续冲压成型的顺利进行；预冲工位：提前切割产品外形边和预冲孔，为后续的冲压工序产生的材料流动预留空间；反面压凹工位：有效去除排气阀座104内的部分材料，为后续正面压凹提供了基础；正面压凹工位：通过仿形支撑凸部2141对反面在先压凹的排气阀座104进行精压，使正面吸气阀座102和反面排气阀座104同时形成精确的双凹尺寸，显著提高了冲压精度和效率；精冲小孔工位：对小孔106进行精准尺寸定型，确保了最终产品的尺寸一致性；精冲阀孔工位：进一步精冲吸气孔101、精冲排气孔103、精冲阀板定位孔105和精冲载边孔108，提高了孔径和位置的精度；精冲侧切边孔工位：对相邻两阀板之间的外形尺寸进行最终定型，确保了阀板的整体形状符合设计要求；圆孔倒角工位：对阀板定位孔105、吸气孔101、排气孔103和小孔106进行倒角处理，避免了尖锐边缘，提高了使用安全性；落料工位：实现成品的切断和分离，完成了整个冲压过程，该冲压方法通过多工位连续级进的方式，大大缩短了生产周期，提高了生产效率，同时保证了阀板的质量和精度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依次限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种冲压装置，其特征在于，包括上压模组（1）、下压模组（2）和用于对上压模组（1）进行导向的导向机构（3），所述上压模组（1）包括上模板（11），所述上模板（11）沿料带前进的方向依次设有冲工艺孔凸模（111）、预冲凸模（112）、反面压凹上模（113）、正面压凹凸模（114）、精冲凸模（115）和落料凸模（116）；所述下压模组（2）设有凹模板（21），所述凹模板（21）与所述上模板（11）对应设有冲工艺孔凹模（211）、预冲凹模（212）、反面压凹凸模（213）、正面压凹下模（214）、精冲凹模（215）和落料凹模（216）。

2.根据权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述正面压凹下模（214）上设有仿形支撑凸部（2141），所述仿形支撑凸部（2141）与所述反面压凹凸模（213）的压凹凸部相适配设置。

3.根据权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述预冲凸模（112）包括预冲孔凸模和预切载边孔凸模；所述预冲孔凸模包括预冲吸气孔凸模、预冲排气孔凸模和预冲小孔凸模，所述预切载边孔凸模用于预切与两载体（107）相连的载边孔（108），所述预冲凹模（212）包括预冲孔凹模和预切载边孔凹模，所述预冲孔凹模包括与所述预冲孔凸模相对应的设有预冲吸气孔凹模和预冲排气孔凹模。

4.根据权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述精冲凸模（115）包括精冲小孔凸模、精冲阀板定位孔凸模、精冲吸气孔凸模、精冲排气孔凸模、精冲载边孔凸模和精冲侧边孔凸模，所述精冲凹模（215）与所述精冲凸模（115）相对应的设有精冲小孔凹模、精冲阀板定位孔凹模、精冲吸气孔凹模、精冲排气孔凹模、精冲载边孔凹模和精冲侧边孔凹模。

5.根据权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述下压模组（2）还包括倒角组件（22），所述倒角组件（22）包括固定在所述下压模组（2）上的固定块（221）、安装在所述固定块（221）上的顶料块（222）和倒角凸模（223），所述顶料块（222）靠近所述固定块（221）的一侧设有浮块顶杆（224），所述浮块顶杆（224）一端与所述顶料块（222）抵接，另一端通过顶料弹簧（225）压紧抵接在所述下压模组（2）上。

6.根据权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述上压模组（1）还包括朝向靠近所述下压模组（2）的方向依次设置的上盖板（12）、上模座（13）、上模垫板（14）、卸料垫板（15）和卸料板（16），所述上模板（11）位于所述上模垫板（14）和卸料垫板（15）之间，所述上盖板（12）、所述上模座（13）、所述上模垫板（14）和所述上模板（11）之间可拆卸的固定连接，所述上模板（11）与所述卸料垫板（15）间隔设置，所述卸料板（16）通过卸料弹簧组件（17）与所述上模板（11）相连。

7.根据权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述下压模组（2）还包括朝向靠近所述上压模组（1）的方向依次设置的下托板（23）、下垫脚（24）、下模座（25）和下模垫板（26），所述凹模板（21）位于所述下模垫板（26）靠近所述上压模组（1）的一侧，所述下托板（23）、所述下垫脚（24）、所述下模座（25）、所述下模垫板（26）和所述凹模板（21）可拆卸的固定连接。

8.根据权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述导向机构（3）包括用于对所述上压模组（1）进行导向的多个对称设置的外导向组件（31）、多个对称设置的内导向组件（32），以及用于对料带进行定位的多个导位针（33），所述导位针（33）固定安装在所述上模板（11）上。

9.根据权利要求8所述的冲压装置，其特征在于，所述外导向组件（31）包括安装在所述下压模组（2）上的外导柱（311）和安装在所述上压模组（1）上的外导套（312），所述外导套（312）与所述外导柱（311）滑动配合，所述内导向组件（32）包括安装在所述上压模组（1）上的内导柱（321）和安装在所述下压模组（2）上的内导套（322），所述内导柱（321）与所述内导套（322）滑动配合。

10.一种冲压方法，其特征在于，基于权利要求1至9任意一项所述的冲压装置，间歇等距输送料带并对料带进行多工位连续级进冲压，具体包括以下步骤：

S1.冲工艺孔工位：用于冲出对料带进行定位的料带定位孔（100）、用于对阀板进行定位的阀板定位孔（105）、用于连接相邻两阀板之间的侧边孔（109）；

S2.预冲工位：用于预切与两载体（107）相连的载边孔（108），预冲吸气孔（101）、预冲排气孔（103）和预冲小孔（106）；

S3.反面压凹工位：用于压凹预成型反面的排气阀座（104）；

S4.正面压凹工位：用于正面的吸气阀座（102）压凹成型，以及反面的排气阀座（104）精压成型；

S5.精冲小孔工位：用于精冲小孔（106），对小孔（106）进行尺寸定型；

S6.精冲阀孔工位：用于精冲吸气孔（101）、精冲排气孔（103）、精冲阀板定位孔（105）和精冲载边孔（108）；

S7.精冲侧边孔工位：用于精冲相邻两阀板中间的侧边孔（109）；

S8.圆孔倒角工位：用于对阀板定位孔（105）、吸气孔（101）、排气孔（103）和小孔（106）进行倒角；

S9.落料工位：用于切断落料，得到冲压阀板成品。