CN119748779A - 一种多机构全自动生产注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多机构全自动生产注塑模具，包括支架、前模板、后模板、第一抽芯机构、第二抽芯机构和第三抽芯机构，前模板内的前模模仁和后模板内的后模模仁配合形成模腔，第一抽芯机构位于模腔两侧，第二抽芯机构包括顶针板一和斜顶抽芯柱，斜顶抽芯柱的顶端位于模腔内，第三抽芯机构包括顶针板二、顶针底板、若干顶块和气缸，本发明先通过第一抽芯机构完成第一次抽芯，再通过气缸向上推动顶针底板、顶针板二和顶针板一，使得斜顶抽芯柱和顶块分批次将产品从模腔内推出，实现全自动化脱模，提高效率。

Description

一种多机构全自动生产注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑模具领域，特别涉及一种多机构全自动生产注塑模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

但当需要生产的产品结构角度复杂时，在脱模时，前后脱模均需要双角度脱模，不然会导致产品拉伤，导致产品外观不良，无法正常量产，人力抽芯难以实现产品质量，保障生产效率和质量稳定性。针对以上问题，以下提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的是提供一种多机构全自动生产注塑模具，具有能够通过多次抽芯操作，将成型的产品从模腔内取出的优点。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种多机构全自动生产注塑模具，包括

支架，所述支架包括底板和两块方铁，两块所述方铁固定在底板上端面的两侧；

前模板，所述前模板内设有前模模仁；

后模板，所述后模板内设有后模模仁，所述后模模仁与前模模仁配合以形成模腔，一组所述前模模仁和后模模仁上有两个模腔，所述前模板和后模板内均设有若干注胶管，以对两个模腔内进行注塑；

第一抽芯机构，所述第一抽芯机构包括两组滑块结构，两组滑块结构分别与两个模腔配合，所述滑块结构包括滑块一和滑块二，所述滑块一和滑块二分别抵在模腔的两侧，所述滑块一和滑块二内均设有弹簧一，所述弹簧一用于推动滑块一和滑块二远离后模模仁，所述滑块一和滑块二上均开设有斜导柱孔，所述前模板的下端面固设有四根斜导柱，所述斜导柱与斜导柱孔插接配合；

第二抽芯机构，所述第二抽芯机构位于底板上方，且位于两块方铁之间，所述第二抽芯机构包括顶针板一和斜顶抽芯柱，所述顶针板一位于后模板的正下方；

所述斜顶抽芯柱设置有四根，所述斜顶抽芯柱的顶端贯穿后模板，且位于模腔内，每个模腔内有两根斜顶抽芯柱，所述斜顶抽芯柱呈倾斜设置，且两根斜顶抽芯柱分别位于模腔的两侧，所述斜顶抽芯柱的下端通过斜柱座与顶针板一固定连接；

第三抽芯机构，所述第三抽芯机构位于底板上方，且位于两块方铁之间，所述第三抽芯机构包括顶针板二、顶针底板、若干顶块和气缸，所述顶针板二位于顶针底板的上端面，且与顶针底板固定连接；

所述气缸嵌设在底板内，所述气缸的输出轴朝上设置，且所述气缸的输出轴与顶针底板固定连接，若干所述顶块固定在顶针板二上，且所述顶块的上端贯穿后模板，且位于模腔内，所述顶块用于将产品顶出。

作为优选，所述后模板的上端面设有四条滑道，四块滑块分别位于四条滑道内，所述滑道的两侧均设有滑块压条，所述滑块一和滑块二的两侧分别位于所在滑道的滑块压条下，所述滑道内还设有限位块，所述限位块用于防止滑块一和滑块二脱离滑道。

作为优选，所述后模板的下方设置有四根回针弹簧，四根所述回针弹簧纵向贯穿顶针板一和顶针板二，且与顶针底板固定连接，所述顶针板一与回针弹簧滑动配合，所述回针弹簧用于复位顶针底板。

作为优选，所述支架内设有两根长立导柱和两根短立导柱，所述长立导柱的上端与后模板的下端面固定连接，所述长立导柱的下端通过紧固件与底板固定连接，所述顶针板一、顶针板二和顶针底板上均开设有与长立导柱配合的导孔一，且通过导孔一与长立导柱滑动连接；

所述短立导柱的上端与顶针板一的下端面固定连接，所述短立导柱的下端通过紧固件与底板固定连接，所述顶针板二和顶针底板上均开设有短与立导柱配合的导孔二，且通过导孔二与短立导柱滑动连接。

作为优选，所述后模板的两侧对称的设有两块上引块，两块所述上引块竖直且平行设置，两块所述上引块之间的位置为抵槽，所述上引块下端的内侧面呈斜面；

所述顶针板一的两侧对称的设有止位块，所述顶针板一的侧壁上设有止位槽，所述止位块位于止位槽内，且与止位槽滑动连接，所述止位块位于止位槽内的一侧设有弹簧二，所述弹簧二用于将止位块的一侧推出止位槽，所述止位块位于止位槽外的一侧的上端面为斜面，所述上引块通过斜面的配合将止位块推入至止位槽内；

所述顶针底板的两侧对称的固设有一根下引块，所述下引块位于抵槽的正下方，且所述下引块的宽度与抵槽的宽度相同，所述下引块的内侧位于止位块的下方，所述止位块用于抵紧下引块，以维持顶针板一与顶针板二之间的间距。

作为优选，所述后模板上固设有四根合模导柱，所述前模板上开设有四个合模导孔，所述合模导柱与合模导孔插接配合，所述前模板和后模板通过合模导柱进行定位。

作为优选，所述底板的侧壁上固设有限位开关，所述限位开关的一端抵在顶针底板的下端面。

一种多机构全自动生产注塑模具的使用方法，包括以下步骤，

S1：注塑成型，将前模板和后模板进行合模，斜导柱插入到斜导柱孔内，将四块滑块聚拢到模腔的周围，之后向模腔内进行注塑，冷却后得到产品；

S2：初步抽芯，将前模板向上与后模板分开，四块滑块在斜导柱和内置的弹簧一的作用下，向远离模腔的一侧移动，使得四块滑块与产品倒扣位置脱离，完成第一次抽芯；

S3：二次抽芯，气缸启动，带动顶针底板和顶针板二向上移动，顶针底板和顶针板二会推动若干顶块向上移动；

两块下引块会抵在止位块的下端面，推动止位块和顶针板一向上移动，顶针板一会带动斜顶抽芯柱向上移动；

斜顶抽芯柱和顶块共同作用，将产品从模腔内顶出，实现第二次抽芯；

S4：三次抽芯，气缸继续推动顶针底板和顶针板二向上移动，顶块也跟随其向上移动；

此时止位块的上端被两根上引块上向止位槽内推动，使得止位块不再阻挡在下引块的上端，下引块跟随顶针底板和顶针板二向上移动，顶针板一不再向上移动，即斜顶抽芯柱不再向上移动；

此时顶块会带动产品继续向上移动，从而使产品与斜顶抽芯柱分离，完成第三次抽芯。

本发明的有益效果为：模具开发双角度抽芯机构，前模设定斜抽芯机构，对应前模产品的斜度拔模，开模顺序保证先打开抽芯机构，保证产品按照设计脱模角度，顺利脱模，达到全自动生产，降低企业管理成本，突破管理技术难题。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为实施例用于展示第一抽芯机构的结构示意图；

图3为图2中A区的放大图；

图4为实施例用于展示第二抽芯机构的结构示意图；

图5为实施例用于展示第三抽芯机构的结构示意图；

图6为实施例用于展示前模板的结构示意图；

图7为实施例的剖视图。

附图标记：1、支架；11、底板；12、方铁；13、长立导柱；14、短立导柱；15、限位开关；16、缓降柱；2、前模板；21、前模模仁；22、斜导柱；23、合模导孔；3、后模板；31、后模模仁；32、滑道；33、滑块压条；34、限位块；35、回针弹簧；36、上引块；37、抵槽；38、合模导柱；4、第一抽芯机构；41、滑块一；42、滑块二；43、斜导柱孔；5、第二抽芯机构；51、顶针板一；52、斜顶抽芯柱；53、斜柱座；54、止位块；6、第三抽芯机构；61、顶针板二；62、顶针底板；63、顶块；64、气缸；65、下引块；7、产品。

具体实施方式

以下所述仅是本发明的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本发明思路下的技术方案应当属于本发明的保护范围。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底部”和“顶部”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1至图7所示，一种多机构全自动生产注塑模具，包括支架1、前模板2、后模板3、第一抽芯机构4、第二抽芯机构5和第三抽芯机构6。支架1为整个模具的底部结构，主要起到对其他部件的支撑和限位的作用。本发明中支架1包括底板11和两块方铁12，两块方铁12固定在底板11上端面的两侧。方铁12自身高度所限定的范围就是第二抽芯机构5和第三抽芯机构6的安装区。

第三抽芯机构6包括顶针板二61、顶针底板62、若干顶块63和气缸64，气缸64的输出轴朝上设置，气缸64本体嵌设在底板11内，气缸64的输出轴与顶针底板62固定连接。顶针板二61固定在顶针底板62的上端面。顶针板二61和顶针底板62之间通过螺丝等紧固件固定连接。若干顶块63固定在顶针板二61上，当气缸64带动顶针板二61和顶针底板62移动的过程中，顶针板二61会带动若干顶块63同步移动。

第二抽芯机构5包括顶针板一51和斜顶抽芯柱52，顶针板一51位于顶针板二61的正上方，且有顶针板二61之间有间距。顶针板一51上端面固设有四个斜柱座53，斜顶抽芯柱52也设置有四根，四根斜顶抽芯柱52的下端插接至斜柱座53的上端，且与斜柱座53固定连接。当顶针板一51移动时，会带动四根斜顶抽芯柱52同步移动。

顶针板一51两侧的侧壁上对称设有止位槽，两个止位槽内均设置有止位块54和弹簧二，弹簧二固定在止位槽最深处，用于将止位块54的一端推出至止位槽，使其露出在顶针板一51的两侧。顶针底板62的两侧对称的固设有一根下引块65，下引块65竖直设置，且下引块65的下端通过螺丝等紧固件固定在顶针板一51和顶针底板62的侧壁上，在初始状态时，下引块65顶部的一侧正好抵在止位块54的下端面。

止位块54的底面和下引块65的顶面均为平面，且两者都是刚性物件，因此，当下引块65跟随顶针底板62和顶针板二61向上移动时，会推动止位块54向上移动，从而使止位块54带动顶针板一51向上移动。止位块54露出在止位槽外侧的长度远小于止位块54位于止位槽内的长度，因此在被下引块65向上顶起时，止位块54也不会从止位槽内移出。且止位槽的开口形状与止位块54的截面形状相同，且两者的尺寸也相近，使得止位块54在止位槽内只能延弹簧弹性方向移动，无法向其他方向晃动。

后模板3固定在两块方铁12的上端，且与两块方铁12固定连接，顶针板一51、顶针板二61和顶针底板62均位于后模板3的下方。后模板3内设有后模模仁31，后模模仁31与前模板2下端面的前模模仁21配合以形成模腔。若干顶块63和四根斜顶抽芯柱52的顶端均贯穿后模板3，且位于模腔内。本设计中，后模板3的上端面能够形成两个模腔，若干顶块63和四根斜顶抽芯柱52也均匀分配在两个模腔内。前模板2和后模板3内均设有若干注胶管，通过注胶管可以对两个模腔进行注塑。

后模板3的两侧对称的设有两块上引块36，两块上引块36竖直且平行设置，两块上引块36之间的位置为抵槽37，下引块65位于抵槽37的正下方，且下引块65的宽度与抵槽37的宽度相同。当止位块54完全缩回至止位槽内后，下引块65的上端可以插入到抵槽37内，并抵在抵槽37的最上端。

上引块36下端的内侧面呈斜面，止位块54位于止位槽外的一侧的上端面为斜面，上引块36下端的斜面与止位块54一侧上端面的斜面向贴合后，止位块54继续向上移动时，上引块36可以将止位块54推入至止位槽内。

当下引块65将止位块54推动到与上引块36下端面刚接触时，若干顶块63和斜顶抽芯柱52向上移动相同的位移，两者的顶端的高度差与初始状态时的高度差相同，且均向上移出后模模腔。此时为完成第二次抽芯的状态。

当止位块54完全进入到止位槽内后，下引块65可以继续向上移动，直至插入到抵槽37内。此时，顶针板二61的上端面与顶针板一51的下端面贴合，若干顶块63的顶端会向上移动到比斜顶抽芯柱52顶端更高的位置，两者之间的高度差加大。此时为完成第三次抽芯的状态。

在后模板3的下方设置有四根回针弹簧35，四根回针弹簧35纵向贯穿顶针板一51和顶针板二61，且与顶针底板62固定连接。本申请中的回针弹簧35为一根可伸缩的中心轴和环绕在中心轴外侧的弹簧，中心轴可以使得弹簧保持纵向的伸缩。顶针板一51与回针弹簧35滑动配合，当完成第三次抽芯后，气缸64带动顶针底板62向下移动，此时，四根回针弹簧35也会对顶针底板62产生向下的弹力，使其恢复至初始位置。而顶针板一51由于设置在底板11上的四根缓降柱16，会缓慢下降，使得止位块54会从止位槽内弹出，再次架在下引块65的上端。

本设计中的缓降柱16为设置有若干环槽的圆柱，若干环槽沿着圆柱的长度方向均匀设置，顶针板一51对应的缓降孔内设置有如硅胶等材质制作的缓降垫，当顶针板一51在重力作用下向下移动时，缓降垫会在缓降柱16的表面缓慢下滑，使得顶针板一51与顶针板二61之间拉开间距。

第一抽芯机构4包括两组滑块结构，两组滑块结构分别与两个模腔配合，每组滑块结构里均包括滑块一41和滑块二42，滑块一41和滑块二42除自身的形状和尺寸外，其余结构均相同。滑块一41和滑块二42分别抵在模腔的两侧，滑块一41和滑块二42内均设有弹簧一，弹簧一用于推动滑块一41和滑块二42远离后模模仁31。

当滑块一41和滑块二42与后模模仁31接触时，其也是组成后模模仁31边界的一部分。上述若干顶块63的顶端以及斜顶抽芯柱52的顶端在初始状态时也均为组成后模模仁31的结构。

滑块一41和滑块二42上均开设有斜导柱孔43，前模板2的下端面固设有四根斜导柱22，当前模板2与后模板3合模时，四根斜导柱22会分别插入到四个斜导柱孔43内，由于斜导柱22和斜导柱孔43的配合，当前模板2越接近后模板3时，滑块一41和滑块二42也会压缩弹簧一，靠近后模模仁31，直至与后模模仁31相抵。

后模板3的上端面设有四条滑道32，四块滑块分别位于四条滑道32内，滑道32的两侧均设有滑块压条33，滑块一41和滑块二42的两侧分别位于所在滑道32的滑块压条33下，压条能够将滑块一41和滑块二42限制在滑道32内，使其只能沿着滑道32长度方向滑动。为了防止滑块一41和滑块二42与滑动脱离，且限制其初始位置，在滑道32内还设有限位块34。在前模板2和后模板3分离后，滑块一41和滑块二42会被弹簧一推动到与限位块34相抵的位置，而此位置正好可以让前模板2上的四根斜导柱22插入到四个斜导柱孔43内。

为了使前模板2和后模板3在合模以及开模时都能够稳定，在后模板3上固设有四根合模导柱38，前模板2上开设有四个合模导孔23，开模和合模时，合模导孔23均会沿着合模导柱38移动，防止前模板2与后模板3之间发生偏移。

支架1内设有两根长立导柱13和两根短立导柱14，长立导柱13的上端与后模板3的下端面固定连接，长立导柱13的下端通过紧固件与底板11固定连接，顶针板一51、顶针板二61和顶针底板62上均开设有与长立导柱13配合的导孔一，且通过导孔一与长立导柱13滑动连接；短立导柱14的上端与顶针板一51的下端面固定连接，短立导柱14的下端通过紧固件与底板11固定连接，顶针板二61和顶针底板62上均开设有短与立导柱配合的导孔二，且通过导孔二与短立导柱14滑动连接。

长立导柱13和短立导柱14均是为了限定顶针板一51、顶针板二61和顶针底板62的移动方向，使得其在纵向移动时不会向其他方向发生偏移，保持纵向移动。

底板11的侧壁上固设有限位开关15，限位开关15的一端抵在顶针底板62的下端面。限位开关15可以限制顶针底板62的下移位置，使其可以移动到初始位置。

一种多机构全自动生产注塑模具的使用方法，包括以下步骤，

S1：注塑成型，将前模板2和后模板3进行合模，斜导柱22插入到斜导柱孔43内，将四块滑块聚拢到模腔的周围，之后向模腔内进行注塑，冷却后得到产品7；

S2：初步抽芯，将前模板2向上与后模板3分开，四块滑块在斜导柱22和内置的弹簧一的作用下，向远离模腔的一侧移动，使得四块滑块与产品7倒扣位置脱离，完成第一次抽芯；

S3：二次抽芯，气缸64启动，带动顶针底板62和顶针板二61向上移动，顶针底板62和顶针板二61会推动若干顶块63向上移动；

两块下引块65会抵在止位块54的下端面，推动止位块54和顶针板一51向上移动，顶针板一51会带动斜顶抽芯柱52向上移动；

斜顶抽芯柱52和顶块63共同作用，将产品7从模腔内顶出，实现第二次抽芯；

S4：三次抽芯，气缸64继续推动顶针底板62和顶针板二61向上移动，顶块63也跟随其向上移动；

此时止位块54的上端被两根上引块36上向止位槽内推动，使得止位块54不再阻挡在下引块65的上端，下引块65跟随顶针底板62和顶针板二61向上移动，顶针板一51不再向上移动，即斜顶抽芯柱52不再向上移动；

此时顶块63会带动产品7继续向上移动，从而使产品7与斜顶抽芯柱52分离，完成第三次抽芯。

以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种多机构全自动生产注塑模具，其特征在于，包括

支架(1)，所述支架(1)包括底板(11)和两块方铁(12)，两块所述方铁(12)固定在底板(11)上端面的两侧；

前模板(2)，所述前模板(2)内设有前模模仁(21)；

后模板(3)，所述后模板(3)内设有后模模仁(31)，所述后模模仁(31)与前模模仁(21)配合以形成模腔，一组所述前模模仁(21)和后模模仁(31)上有两个模腔，所述前模板(2)和后模板(3)内均设有若干注胶管，以对两个模腔内进行注塑；

第一抽芯机构(4)，所述第一抽芯机构(4)包括两组滑块结构，两组滑块结构分别与两个模腔配合，所述滑块结构包括滑块一(41)和滑块二(42)，所述滑块一(41)和滑块二(42)分别抵在模腔的两侧，所述滑块一(41)和滑块二(42)内均设有弹簧一，所述弹簧一用于推动滑块一(41)和滑块二(42)远离后模模仁(31)，所述滑块一(41)和滑块二(42)上均开设有斜导柱孔(43)，所述前模板(2)的下端面固设有四根斜导柱(22)，所述斜导柱(22)与斜导柱孔(43)插接配合；

第二抽芯机构(5)，所述第二抽芯机构(5)位于底板(11)上方，且位于两块方铁(12)之间，所述第二抽芯机构(5)包括顶针板一(51)和斜顶抽芯柱(52)，所述顶针板一(51)位于后模板(3)的正下方；

所述斜顶抽芯柱(52)设置有四根，所述斜顶抽芯柱(52)的顶端贯穿后模板(3)，且位于模腔内，每个模腔内有两根斜顶抽芯柱(52)，所述斜顶抽芯柱(52)呈倾斜设置，且两根斜顶抽芯柱(52)分别位于模腔的两侧，所述斜顶抽芯柱(52)的下端通过斜柱座(53)与顶针板一(51)固定连接；

第三抽芯机构(6)，所述第三抽芯机构(6)位于底板(11)上方，且位于两块方铁(12)之间，所述第三抽芯机构(6)包括顶针板二(61)、顶针底板(62)、若干顶块(63)和气缸(64)，所述顶针板二(61)位于顶针底板(62)的上端面，且与顶针底板(62)固定连接；

所述气缸(64)嵌设在底板(11)内，所述气缸(64)的输出轴朝上设置，且所述气缸(64)的输出轴与顶针底板(62)固定连接，若干所述顶块(63)固定在顶针板二(61)上，且所述顶块(63)的上端贯穿后模板(3)，且位于模腔内，所述顶块(63)用于将产品(7)顶出。

2.根据权利要求1所述的一种多机构全自动生产注塑模具，其特征在于，所述后模板(3)的上端面设有四条滑道(32)，四块滑块分别位于四条滑道(32)内，所述滑道(32)的两侧均设有滑块压条(33)，所述滑块一(41)和滑块二(42)的两侧分别位于所在滑道(32)的滑块压条(33)下，所述滑道(32)内还设有限位块(34)，所述限位块(34)用于防止滑块一(41)和滑块二(42)脱离滑道(32)。

3.根据权利要求2所述的一种多机构全自动生产注塑模具，其特征在于，所述后模板(3)的下方设置有四根回针弹簧(35)，四根所述回针弹簧(35)纵向贯穿顶针板一(51)和顶针板二(61)，且与顶针底板(62)固定连接，所述顶针板一(51)与回针弹簧(35)滑动配合，所述回针弹簧(35)用于复位顶针底板(62)。

4.根据权利要求1所述的一种多机构全自动生产注塑模具，其特征在于，所述支架(1)内设有两根长立导柱(13)和两根短立导柱(14)，所述长立导柱(13)的上端与后模板(3)的下端面固定连接，所述长立导柱(13)的下端通过紧固件与底板(11)固定连接，所述顶针板一(51)、顶针板二(61)和顶针底板(62)上均开设有与长立导柱(13)配合的导孔一，且通过导孔一与长立导柱(13)滑动连接；

所述短立导柱(14)的上端与顶针板一(51)的下端面固定连接，所述短立导柱(14)的下端通过紧固件与底板(11)固定连接，所述顶针板二(61)和顶针底板(62)上均开设有短与立导柱配合的导孔二，且通过导孔二与短立导柱(14)滑动连接。

5.根据权利要求1所述的一种多机构全自动生产注塑模具，其特征在于，所述后模板(3)的两侧对称的设有两块上引块(36)，两块所述上引块(36)竖直且平行设置，两块所述上引块(36)之间的位置为抵槽(37)，所述上引块(36)下端的内侧面呈斜面；

所述顶针板一(51)的两侧对称的设有止位块(54)，所述顶针板一(51)的侧壁上设有止位槽，所述止位块(54)位于止位槽内，且与止位槽滑动连接，所述止位块(54)位于止位槽内的一侧设有弹簧二，所述弹簧二用于将止位块(54)的一侧推出止位槽，所述止位块(54)位于止位槽外的一侧的上端面为斜面，所述上引块(36)通过斜面的配合将止位块(54)推入至止位槽内；

所述顶针底板(62)的两侧对称的固设有一根下引块(65)，所述下引块(65)位于抵槽(37)的正下方，且所述下引块(65)的宽度与抵槽(37)的宽度相同，所述下引块(65)的内侧位于止位块(54)的下方，所述止位块(54)用于抵紧下引块(65)，以维持顶针板一(51)与顶针板二(61)之间的间距。

6.根据权利要求1所述的一种多机构全自动生产注塑模具，其特征在于，所述后模板(3)上固设有四根合模导柱(38)，所述前模板(2)上开设有四个合模导孔(23)，所述合模导柱(38)与合模导孔(23)插接配合，所述前模板(2)和后模板(3)通过合模导柱(38)进行定位。

7.根据权利要求1所述的一种多机构全自动生产注塑模具，其特征在于，所述底板(11)的侧壁上固设有限位开关(15)，所述限位开关(15)的一端抵在顶针底板(62)的下端面。

8.根据权利要求1~7任一项所述的一种多机构全自动生产注塑模具的使用方法，其特征在于，包括以下步骤，

S1：注塑成型，将前模板(2)和后模板(3)进行合模，斜导柱(22)插入到斜导柱孔(43)内，将四块滑块聚拢到模腔的周围，之后向模腔内进行注塑，冷却后得到产品(7)；

S2：初步抽芯，将前模板(2)向上与后模板(3)分开，四块滑块在斜导柱(22)和内置的弹簧一的作用下，向远离模腔的一侧移动，使得四块滑块与产品(7)倒扣位置脱离，完成第一次抽芯；

S3：二次抽芯，气缸(64)启动，带动顶针底板(62)和顶针板二(61)向上移动，顶针底板(62)和顶针板二(61)会推动若干顶块(63)向上移动；

两块下引块(65)会抵在止位块(54)的下端面，推动止位块(54)和顶针板一(51)向上移动，顶针板一(51)会带动斜顶抽芯柱(52)向上移动；

斜顶抽芯柱(52)和顶块(63)共同作用，将产品(7)从模腔内顶出，实现第二次抽芯；

S4：三次抽芯，气缸(64)继续推动顶针底板(62)和顶针板二(61)向上移动，顶块(63)也跟随其向上移动；

此时止位块(54)的上端被两根上引块(36)上向止位槽内推动，使得止位块(54)不再阻挡在下引块(65)的上端，下引块(65)跟随顶针底板(62)和顶针板二(61)向上移动，顶针板一(51)不再向上移动，即斜顶抽芯柱(52)不再向上移动；

此时顶块(63)会带动产品(7)继续向上移动，从而使产品(7)与斜顶抽芯柱(52)分离，完成第三次抽芯。