CN119663510A - 一种立体颗粒感牛仔服装及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立体颗粒感牛仔服装及其制作方法，属于纺织领域，原料采用均为棉纱的受织经纱和受织纬纱，受织经纱包括捻系数和抗扭刚度不同的第一纱线和第二纱线；织造前，第一纱线卷绕在筒子上时经过蒸纱处理，受织纬纱在拉伸状态下经过蒸汽处理，然后染色；按三下一上织造后，对布坯进行后整理后横向裁剪，受织经纱作为应用纬纱，受织纬纱作为应用经纱，原来的纬组织点变为能够良好遮盖应用纬纱的经组织点，能够做出传统牛仔面料的纹理，粗的受织纬纱与细的受织经纱交织，织造时纬纱不易断头，织造效率高，所得面料不易纰裂且不显僵硬，并具有颗粒感，在洗水后可具有如同传统牛仔面料的做旧效果。

Description

一种立体颗粒感牛仔服装及其制作方法

技术领域

本发明涉及一种立体颗粒感牛仔服装及其制作方法，属于纺织领域。

背景技术

牛仔面料由靛蓝染料染色的经纱与本白的纬纱交织而成，因其粗狂、紧实的特点一直屹立在时尚服装的舞台上，形成经久不衰的“牛仔”文化。随着经济的发展和社会的进步，消费者期待更多风格和纹理的面料，因此不断改进才能满足市场的需求。

传统牛仔面料一般采用同种纱支的纱线或者纱支差异不大的纱线交织而成，布面平整，立体感不强。如果要使面料具有颗粒感的立体肌理效果，一般采用纱支差异大的经纬纱。

如果用细的经纱与粗的纬纱交织，难以做出合格的牛仔面料。牛仔面料的经纱需要经过浆染，织造时采用三上一下的斜纹组织结构交织，使面料正面存在更多经组织点，制衣后还要经过洗水处理，才能在面料的正面展现出牛仔面料独特的做旧效果。如用40S~80S的经纱与6S~10S的纬纱交织，则面料正面的经组织点不能很好地遮盖纬纱，难以做出牛仔面料的纹理和做旧效果，而且面料容易纰裂。

如果用粗的经纱与细的纬纱交织，可得到具有颗粒感的面料，但生产效率低，疵点多。如用6S~10S的经纱与40S~80S的纬纱交织，由于纬纱纱支大，采用剑杆织机织造时，纬纱容易断头，需要停机把断裂的纱线抽拉出来，在重新织入纬纱，花费大量时间，织造效率低，只有60%左右，并且织造出来的面料长度短。而且织造车间一个工人平均管控6台~8台织布机器，用粗的经纱与细的纬纱织造具有颗粒感的面料时，断头严重导致一个工人无法管控6台~8台机器，一个工人最多管控3台织布机器，更进一步降低生产效率，增加生产成本。此外，纬纱断头造成机器停机，容易使布面出现横档的疵点，严重降低面料的品质。造成成本大大增加，同时还会存在面料质量缺陷。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种立体颗粒感牛仔服装及其制作方法，既能做出具有牛仔面料独特纹理的立体颗粒感牛仔服装，又能维持较高的织造效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

第一方面，本申请提供一种立体颗粒感牛仔服装制作方法，原料采用均为棉纱的受织经纱和受织纬纱，所述受织经纱的纱支为所述受织纬纱的纱支的3倍~10倍，所述受织经纱包括第一纱线和第二纱线，所述第一纱线的捻系数比所述第二纱线的捻系数高20%~30%，所述第一纱线的抗扭刚度比所述第二纱线的抗扭刚度高15%~20%；

织造前，所述第一纱线卷绕在筒子上时经过蒸纱处理，所述受织纬纱在拉伸状态下经过蒸汽处理，然后染色；

织造时，所述第一纱线和所述第二纱线按2：3的条数并排，所述受织经纱和所述受织纬纱按三下一上交织；

织造后，对布坯进行后整理，然后横向裁剪，以使所述受织经纱作为应用纬纱，所述受织纬纱作为应用经纱，缝制得到所述立体颗粒感牛仔服装。

本申请提供的立体颗粒感牛仔服装制作方法用粗的受织纬纱与细的受织经纱交织，织造时纬纱不易断头，有利于提高织造效率；受织经纱中用到两种捻系数的纱线，捻系数高、抗扭刚度大的第一纱线负责提供强力，捻系数低、抗扭刚度低的第二纱线负责提供柔软的触感和韧性、悬垂性，两种纱线混搭有利于使面料不易纰裂，并且手感优良，不显僵硬；该方法中还对第一纱线进行了蒸纱处理，有利于松弛纱线中纤维的弯曲程度，消除纱线中纤维之间的不平衡内应力，使纱线中纤维之间达到相对稳定的状态，使第一纱线的强力进一步提升，而受织纬纱在拉伸状态下接受蒸汽处理，可使纱线结构相对稳定，因此也对面料的耐纰裂性能有优化作用；受织纬纱经过染色，受织经纱未经染色，且织造时采用与传统牛仔面料相反的组织结构，后整理后横向裁剪，将织造时的经纱作为应用时的纬纱，将织造时的纬纱作为应用时的经纱，恰好能够做出传统牛仔面料的纹理，并具有颗粒感，在洗水后可具有如同传统牛仔面料的做旧效果。

进一步地，所述蒸纱处理为二次循环蒸纱，所述第一纱线上覆盖有棉布；

每次循环的操作包括：蒸纱机抽真空，升温至90℃，保温8min后泄压，再抽真空，升温至120℃，保温65min后泄压，继续抽真空，最后恢复至常压。

采用该蒸纱工艺，能够使蒸汽充分地转移到纱线中，使纱线中的水分分布均匀，达到一致的湿润程度、强度和摩擦系数，便于后续上浆和织造，第一纱线上覆盖的棉布可避免蒸汽冷凝水直接滴落在第一纱线上影响水分分布均匀。

进一步地，所述受织纬纱在接受所述蒸汽处理前还经过煮炼处理和等离子体处理。

煮炼处理能够除去棉纤维表面的蜡质，而等离子体处理可以轻度破坏纱线的结构，使受织纬纱更容易染色均匀。

进一步地，所述受织经纱的纱支为所述受织纬纱的纱支的4倍~8倍，所述受织经纱的纱支为40S~60S，所述受织纬纱的纱支为6S~12S。

进一步地，所述后整理依次包括烧毛处理、退浆处理和预缩处理。

进一步地，所述烧毛处理中，面料的正面和反面各烧一次，温度为300℃~500℃，车速为70m/min~85m/min；

所述退浆处理中，退浆酶浓度为6g/L~10g/L，温度为55℃~65℃，车速为60m/min~80m/min。

进一步地，所述后整理还包括在所述退浆处理和所述预缩处理之间的低缩处理和开幅处理，所述低缩处理中，面料以绳状的形态进行循环水洗，处理时间为60min~80min，水温为50℃~60℃；在所述低缩处理后对面料进行所述开幅处理，以使面料由绳状恢复为面状。

在低缩处理中，棉纤维会发生溶胀，纱线内部的纤维受到挤压，使纱线中的纤维处于相对稳定的状态，有利于提高面料的强力。

进一步地，所述后整理还包括在所述退浆处理和所述低缩处理之间的液氨整理，所述液氨整理中，液氨料槽轧车压力为1MPa，车速为65m/min。

液氨整理也是使纤维溶胀的一种方式，在液氨整理后再进行低缩处理，可以使棉纤维进一步溶胀。

进一步地，所述后整理还包括在所述退浆处理和所述液氨整理之间的拉幅处理，所述拉幅处理的步骤包括：先对面料进行水溶液浸轧，所述水溶液中含有亲水硅油；然后将面料的幅宽拉宽0.5英寸~1英寸。

拉幅处理使经纱和纬纱之间具有相对滑动的空间，有利于后续液氨整理、低缩处理充分作用；在拉幅前使面料吸收部分亲水硅油，有利于减少纤维损伤，尤其是后续在液氨整理过程中的纤维损伤。

第二方面，本申请提供一种立体颗粒感牛仔服装，由第一方面所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法制成，具有牛仔面料独特纹理，还具有立体颗粒感，而且不易纰裂。

本发明的有益效果是：本发明用粗的受织纬纱与细的受织经纱交织，织造时纬纱不易断头，有利于提高织造效率，经过特定处理的特定纱线混搭使得面料不易纰裂且不显僵硬，采用与传统牛仔面料相反的组织结构织造，纬组织点能良好遮盖受织经纱，后整理后横向裁剪，原来的纬组织点变为能够良好遮盖应用纬纱的经组织点，能够做出传统牛仔面料的纹理，并具有颗粒感，在洗水后可具有如同传统牛仔面料的做旧效果。

本申请的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请了解。本申请的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

图1是本申请实施例提供的一种立体颗粒感牛仔服装制作方法中织造时的布坯组织结构示意图。

图2是本申请实施例提供的一种立体颗粒感牛仔服装制作方法中横向裁剪后的面料组织结构示意图。

图3是本申请实施例提供的一种立体颗粒感牛仔服装制作方法的流程示意图。

附图标记：12、受织纬纱；3、第一纱线；4、第二纱线。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。

应该理解的是，在不冲突的前提下，本发明的任一和所有实施方案都可与任一其它实施方案或多个其它实施方案中的技术特征进行组合以得到另外的实施方案。本发明包括这样的组合得到另外的实施方案。

除非另有规定，本文使用的所有技术术语和科学术语具有要求保护主题所属领域的标准含义。倘若对于某术语存在多个定义，则以本文定义为准。

采用现有技术中的方法制作具有颗粒感的牛仔面料时，经常形成不合格的产品，达不到标准要求，不能出售，大大增加良品的成本。

参照图1至图3（图3中椭圆框为物料，矩形框为步骤），本申请实施例提供一种立体颗粒感牛仔服装制作方法，原料采用均为棉纱的受织经纱和受织纬纱12，受织经纱的纱支为受织纬纱12的纱支的3倍~10倍，受织经纱的原料包括第一纱线3和第二纱线4，第一纱线3的捻系数比第二纱线4的捻系数高20%~30%，第一纱线3的抗扭刚度比第二纱线4的抗扭刚度高15%~20%。

织造前，第一纱线3卷绕在筒子上时经过蒸纱处理；受织纬纱12在拉伸状态下经过蒸汽处理，然后染色。受织纬纱12的蒸汽处理和染色可在普通浆染联合机中完成，相当于将现有技术中整经至到染色步骤中的对象改为受织纬纱12，并且不用上浆；对受织纬纱12进行蒸汽处理的要求与现有技术中对牛仔经纱的蒸汽处理要求相同。

参照图1，织造时，第一纱线3和第二纱线4按2：3的条数并排，受织经纱和受织纬纱12按三下一上交织。

织造后，对布坯进行后整理，然后横向裁剪，如图2所示，以使受织经纱作为应用纬纱，受织纬纱12作为应用经纱，继续缝制得到立体颗粒感牛仔服装。

该方法具有以下优势：

（1）、用粗的受织纬纱与细的受织经纱交织，织造时纬纱不易断头，有利于提高织造效率。

（2）、受织纬纱经过染色，受织经纱未经染色，且织造时采用与传统牛仔面料相反的组织结构，受织纬纱比受织经纱粗，纬组织点能良好遮盖受织经纱，后整理后横向裁剪，将织造时的经纱作为应用时的纬纱，将织造时的纬纱作为应用时的经纱，恰好能够做出传统牛仔面料的纹理，原来的纬组织点变为能够良好遮盖应用纬纱的经组织点。因此面料具有颗粒感，且能具有与普通牛仔面料相似的布纹，在洗水后可具有如同传统牛仔面料的做旧效果。

（3）、受织经纱中用到两种捻系数的纱线，捻系数高、抗扭刚度大的第一纱线负责提供强力，捻系数低、抗扭刚度低的第二纱线负责提供柔软的触感和韧性、悬垂性，两种纱线混搭有利于使面料不易纰裂，并且手感优良，不显僵硬。

（4）、在（3）的基础上，第一纱线进行了蒸纱处理，有利于松弛纱线中纤维的弯曲程度，消除纱线中纤维之间的不平衡内应力，使纱线中纤维之间达到相对稳定的状态，使第一纱线的强力进一步提升，而受织纬纱在拉伸状态下接受蒸汽处理，可使纱线结构相对稳定，因此也对面料的耐纰裂性能有进一步优化作用。

在优选的实施例中，受织经纱的纱支为受织纬纱12的纱支的4倍~8倍，受织经纱的纱支为40S~60S，受织纬纱12的纱支为6S~12S，有利于兼顾面料的强力、悬垂性和耐纰裂性能。

蒸纱处理为二次循环蒸纱。将第一纱线放入蒸纱机中，在蒸纱之前，在一卷卷第一纱线上盖上棉布，蒸纱机先抽真空到负压（490Pa），升温至90℃，保温8min，放气，然后再将蒸纱机抽真空到负压（490Pa），再升温到120℃，保温65min，蒸纱机中以低温饱和蒸汽形式存在的水分转移到第一纱线中，然后放气，再抽真空到负压（490Pa），最后进气，恢复到正常气压，打开锅门，自动冷却，重复以上工序二次，完成循环蒸纱。

在蒸纱之前盖上棉布，可防止水滴对纱线的影响。采用上述低温蒸纱工艺，能够使蒸汽充分转移到第一纱线中，纱线中水分分布均匀，达到一致的强度和摩擦效果；水分分布均匀有利于上浆均匀；上浆均匀和一致的强度和摩擦效果又有利于顺利织造，保证布坯的强力。

同时蒸纱处理能够松弛纱线中纤维的弯曲程度，消除纱线中纤维之间的不平衡应力，使纱线中纤维处于相对稳定的状态，有利于纱线的强力提升，并且降低纱线的缩率，使纱线的性能稳定。

然后，受织经纱进行上浆、烘干处理。

受织纬纱12在接受蒸汽处理前还经过煮炼处理和等离子体处理。对受织纬纱进行煮炼处理，能除去大部分棉纤维表面的蜡质和其他杂质，对煮炼后的纱线进行等离子体处理，破坏纤维表面的结构，再经过浆染联合机中的高温蒸汽处理，有利于使纱线中纤维之间发生相对转移，使纱线结构相对稳定，对高温蒸汽处理后的受织纬纱进行染色处理，可采用传统工艺中对经纱染色的工艺参数。

牛仔面料常规的后整理依次包括烧毛处理、退浆处理和预缩处理。

参照图3，在本申请最优选的实施例中，后整理依次包括烧毛处理、退浆处理、拉幅处理、液氨整理、低缩处理、开幅处理和预缩处理，具体要求如下。

烧毛处理：在烧毛机中对面料进行烧毛处理，正反各一次，处理温度为300℃~500℃，70m/min~85m/min，除去面料表面的纤维毛羽。

退浆处理：对烧毛处理后的面料进行退浆处理，退浆酶的浓度为6g/L~10g/L，处理温度为55℃~65℃，车速为60m/min~80m/min，通过退浆酶除去面料表面的浆料，使面料变得相对柔软。

拉幅处理：对退浆处理后的面料进行拉幅处理，在拉幅机器中，对面料先进行浸扎处理，同时在水槽中加入亲水硅油，能够在棉纤维外层均匀地覆盖一层保护膜，减缓后续液氨处理对棉纤维的脆化作用，减少对纤维的损伤；经过退浆处理后更加容易进行拉幅处理，在拉幅处理中，使面料的幅宽拉宽0.5英寸~1英寸，从而使经纬纱之间具有相对滑动的空间，减轻经纱和纬纱之间的作用力，有利于后道工序处理。

液氨整理：液氨料槽轧车压力为1MPa，车速为65m/min，通过合理地控制扎车压力，降低面料带液量，提高车速，使纤维发生溶胀成为类圆形的同时，减少液氨对纤维性能的影响。然后用清水清洗面料，水洗槽温度为65℃。

低缩处理：对拉幅后的面料进行低缩处理，面料在机器中以较低张力下接受清水清洗，具体地，面料以绳状进行循环水洗，处理时间为60min~80min，水温为50℃~60℃，从而使织物有效地收缩，特别是纬向收缩；棉纤维吸湿后会进一步溶胀，纤维的长度会变短，纤维之间会发生相对转移，并对纱线中央的纤维进一步地挤压，使纱线中的纤维处于相对稳定的状态，消除破坏纤维之间达到平衡状态的内应力。由于面料经过简单拉幅处理，有利于低缩处理时经纬纱有足够空间相对运动，最终达到稳定的状态，提高面料的强力。

开幅：对面料进行开幅处理，，以使面料由绳状恢复为面状。

预缩处理：对开幅后的面料进行预缩处理，工艺参数与普通牛仔面料的预缩处理相同。

实施例1

原料采用均为棉纱的受织经纱和受织纬纱，受织纬纱的支数为12S，受织经纱包括支数均为36S的第一纱线和第二纱线，第一纱线的捻系数比第二纱线的捻系数高20%，第一纱线的抗扭刚度比第二纱线的抗扭刚度高15%。

织造前，第一纱线卷绕在筒子上时经过蒸纱处理，第一纱线和第二纱线均上浆；受织纬纱在浆染联合机中完成蒸汽处理和染色。

织造时，第一纱线和第二纱线按2：3的条数并排，受织经纱和受织纬纱按三下一上交织。织造效率为98.8%。

织造后，对布坯进行后整理，横向裁剪再缝制得到立体颗粒感牛仔服装。

其中后整理包括烧毛处理、退浆处理和预缩处理。

织物硬挺度通常用来评价织物柔软程度的效果，并且也决定织物的悬垂性和触摸手感。采用YG522型电子硬挺度仪测试洗水前后牛仔面料弯曲性能。弯曲刚度的计算表达式如下：

（cN.cm）

式中C为弯曲长度，l为伸出长度，θ为倾斜角度，B为抗弯刚度，W为织物平方米克重（g/m²）。织物弯曲刚度越大，织物越硬；反之，表明织物越柔软，手感越佳。

按上述测试面料的经向抗弯刚度（方向平行于受织经纱），结果为0.3862 cN.cm。按照GB/T 21294-2014 服装理化性能的检验方法中的第9.2.1节，对牛仔面料进行纰裂测试（方向平行于受织经纱），结果为0.41cm。

实施例2

原料采用均为棉纱的受织经纱和受织纬纱，受织纬纱的支数为8S，受织经纱包括支数均为40S的第一纱线和第二纱线，第一纱线的捻系数比第二纱线的捻系数高30%，第一纱线的抗扭刚度比第二纱线的抗扭刚度高20%。

织造前，第一纱线卷绕在筒子上时经过蒸纱处理，第一纱线和第二纱线均上浆；受织纬纱在浆染联合机中完成蒸汽处理和染色。

织造时，第一纱线和第二纱线按2：3的条数并排，受织经纱和受织纬纱按三下一上交织。织造效率为98.1%。

织造后，对布坯进行后整理，横向裁剪再缝制得到立体颗粒感牛仔服装。

其中后整理包括烧毛处理、退浆处理、拉幅处理、液氨整理、低缩处理、开幅处理和预缩处理。拉幅处理中，对面料先进行浸扎处理，水槽中含有12g/L的亲水硅油（TF-4881，传化智联股份有限公司），拉幅处理后使面料的幅宽拉宽0.5英寸。液氨料槽轧车压力为1MPa，测得轧余率为30%，车速为65m/min，液氨整理后用清水清洗面料，水洗槽温度为65℃。低缩处理时间为60min，水温为50℃。

测试所得面料的经向抗弯刚度，结果为0.4285 cN.cm。按照GB/T 21294-2014 服装理化性能的检验方法中的第9.2.1节，对牛仔面料进行纰裂测试（方向平行于受织经纱），结果为0.36cm。

对比例1

原料采用均为棉纱的经纱和纬纱，经纱的支数为12S，纬纱的支数为36S。

织造前，在浆染联合机中对经纱进行染色和上浆。

织造时，经纱和纬纱按三上一下交织。织造效率为63.8%，布坯存在多处横档疵点。

织造后，对布坯进行后整理，得到立体颗粒感牛仔服装。

其中后整理包括烧毛处理、退浆处理和预缩处理。

测试所得面料的经向抗弯刚度，结果为0.6851 cN.cm。按照GB/T 21294-2014 服装理化性能的检验方法中的第9.2.1节，对牛仔面料进行纰裂测试（方向平行于受织经纱），结果为0.45cm。

对比例2

原料采用均为棉纱的受织经纱和受织纬纱，受织纬纱的支数为12S，受织经纱包括支数均36S。

织造前，受织纬纱在浆染联合机中完成蒸汽处理和染色。

织造时，受织经纱和受织纬纱按三下一上交织。织造效率为95.2%。

织造后，对布坯进行后整理，横向裁剪再得到立体颗粒感牛仔服装。

其中后整理包括烧毛处理、退浆处理和预缩处理。

测试所得面料的经向抗弯刚度，结果为0.3258 cN.cm。按照GB/T 21294-2014 服装理化性能的检验方法中的第9.2.1节，对牛仔面料进行纰裂测试（方向平行于受织经纱），结果为0.56cm。

本发明将织造时的经纱当成应用时的纬纱，将织造时的纬纱当作应用时的经纱，实现面料经纱粗纬纱细的效果，并且解决因织造断头造成的横档质量问题。有利于车间工人管控多台织布机。本方法制得的面料合格率高，同时能够有效解决面料出现纬弯和纰裂的质量问题，实现面料立体的颗粒感肌理效果同时，面料柔软程度相对得到改善。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”“某些实施方式”“示意性实施方式”“示例”“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种立体颗粒感牛仔服装制作方法，原料采用均为棉纱的受织经纱和受织纬纱，其特征在于，所述受织经纱的纱支为所述受织纬纱的纱支的3倍~10倍，所述受织经纱包括第一纱线和第二纱线，所述第一纱线的捻系数比所述第二纱线的捻系数高20%~30%，所述第一纱线的抗扭刚度比所述第二纱线的抗扭刚度高15%~20%；

织造前，所述第一纱线卷绕在筒子上时经过蒸纱处理，所述受织纬纱在拉伸状态下经过蒸汽处理，然后染色；

织造时，所述第一纱线和所述第二纱线按2：3的条数并排，所述受织经纱和所述受织纬纱按三下一上交织；

织造后，对布坯进行后整理，然后横向裁剪，以使所述受织经纱作为应用纬纱，所述受织纬纱作为应用经纱，缝制得到所述立体颗粒感牛仔服装。

2.根据权利要求1所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法，其特征在于，所述蒸纱处理为二次循环蒸纱，所述第一纱线上覆盖有棉布；

每次循环的操作包括：蒸纱机抽真空，升温至90℃，保温8min后泄压，再抽真空，升温至120℃，保温65min后泄压，继续抽真空，最后恢复至常压。

3.根据权利要求1所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法，其特征在于，所述受织纬纱在接受所述蒸汽处理前还经过煮炼处理和等离子体处理。

4.根据权利要求1所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法，其特征在于，所述受织经纱的纱支为所述受织纬纱的纱支的4倍~8倍，所述受织经纱的纱支为40S~60S，所述受织纬纱的纱支为6S~12S。

5.根据权利要求1所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法，其特征在于，所述后整理依次包括烧毛处理、退浆处理和预缩处理。

6.根据权利要求5所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法，其特征在于，所述烧毛处理中，面料的正面和反面各烧一次，温度为300℃~500℃，车速为70m/min~85m/min；

所述退浆处理中，退浆酶浓度为6g/L~10g/L，温度为55℃~65℃，车速为60m/min~80m/min。

7.根据权利要求5所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法，其特征在于，所述后整理还包括在所述退浆处理和所述预缩处理之间的低缩处理和开幅处理，所述低缩处理中，面料以绳状的形态进行循环水洗，处理时间为60min~80min，水温为50℃~60℃；在所述低缩处理后对面料进行所述开幅处理，以使面料由绳状恢复为面状。

8.根据权利要求7所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法，其特征在于，所述后整理还包括在所述退浆处理和所述低缩处理之间的液氨整理，所述液氨整理中，液氨料槽轧车压力为1MPa，车速为65m/min。

9.根据权利要求8所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法，其特征在于，所述后整理还包括在所述退浆处理和所述液氨整理之间的拉幅处理，所述拉幅处理的步骤包括：先对面料进行水溶液浸轧，所述水溶液中含有亲水硅油；然后将面料的幅宽拉宽0.5英寸~1英寸。

10.一种立体颗粒感牛仔服装，其特征在于，由权利要求1至9任一项所述的立体颗粒感牛仔服装制作方法制成。