CN119635558B - 凸轮轴承盖自锁定位夹具、压铸加工装置及压铸件 - Google Patents

Abstract

本公开提供一种凸轮轴承盖自锁定位夹具、压铸加工装置及压铸件。上述的凸轮轴承盖自锁定位夹具包括机架、装夹台及两个呈相对设置的自锁夹持机构。装夹台上设有装夹位，装夹位用于放置凸轮轴承盖。每一自锁夹持机构包括安装座、驱动组件及锁紧组件；锁紧组件包括定位顶杆及止动件；定位顶杆及止动件均弹性滑动设置于安装座，止动件的滑动方向与定位顶杆的滑动方向存在夹角。本发明的凸轮轴承盖自锁定位夹具能够通过设计定位顶杆以及推块的行程，以协调止动件的第二端抵接卡紧定位顶杆的达到时间，使得定位顶杆无法进一步滑动，从而实现自锁功能，进而能够有效地避免了凸轮轴承盖直接受到较大的作用力而引发变形的风险，如此确保装配孔的加工精度。

Description

凸轮轴承盖自锁定位夹具、压铸加工装置及压铸件

技术领域

本发明涉及压铸件加工技术领域，特别是涉及一种凸轮轴承盖自锁定位夹具、压铸加工装置及压铸件。

背景技术

压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。一般的，成型后的压铸件并不能够立即满足使用需求，为此需要对压铸件进行精加工，而在精加工的过程中需要使用夹具对压铸件进行固定。

在夹具的设计过程中，设计人员为了夹具制造的方便性，通常采用如中国专利文献CN106078290B公开的一种压铸件精加工夹具中的压紧机构，上述的压紧机构针对具有较为规则的支撑底面的压铸件时更为适用；然而，针对部分具有不规则轮廓面的压铸件时，上述的压紧机构对压铸件固定作用较差。

例如，图1所示为安装于汽车发动机上的凸轮轴承盖1，属于薄壁压铸件。凸轮轴承盖1的两端分别设置有装配孔2。在现有技术中，在对凸轮轴承盖1的装配孔2进行精加工，如精钻时，通常会在凸轮轴承盖1的装夹台的两侧各增设一个气缸以对凸轮轴承盖1进行夹持固定，这使得气缸驱动力直接作用在凸轮轴承盖1上，容易导致凸轮轴承盖1发生变形的风险，进而无法确保装配孔2的加工精度。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够实现自锁功能，从而有效地避免凸轮轴承盖在定位夹持过程中直接受到气缸驱动力而引发变形的风险，进而确保装配孔的加工精度的凸轮轴承盖自锁定位夹具、压铸加工装置及压铸件。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种凸轮轴承盖自锁定位夹具，包括机架、装夹台及两个呈相对设置的自锁夹持机构；

所述装夹台设于所述机架上，所述装夹台上设有装夹位，所述装夹位用于放置凸轮轴承盖；

每一所述自锁夹持机构包括安装座、驱动组件及锁紧组件；所述安装座开设有滑槽，所述安装座位于所述装夹台的一侧；所述驱动组件包括第一伸缩驱动件、推杆及推块；所述第一伸缩驱动件设于所述安装座背离所述装夹台的一侧，所述推杆的一端及所述推块的一端均与所述第一伸缩驱动件的伸缩端连接，所述推块的另一端与所述滑槽滑动连接，且所述推块的另一端的端部形成有斜面；所述锁紧组件包括定位顶杆及止动件，所述定位顶杆及所述止动件均弹性滑动设置于所述安装座，所述止动件的滑动方向与所述定位顶杆的滑动方向存在夹角；所述推杆的另一端连接于所述定位顶杆；

当所述第一伸缩驱动件的伸缩端驱动所述推杆及所述推块同步朝向所述装夹台移动至第一预定位置，使所述定位顶杆抵接于所述凸轮轴承盖的端侧，同时所述止动件的第一端抵接于所述斜面并相对于所述安装座滑动，所述止动件的第二端抵接卡紧于所述定位顶杆，此时处于自锁状态；

当所述第一伸缩驱动件的伸缩端驱动所述推杆及所述推块同步远离所述装夹台移动至第二预定位置，使所述定位顶杆离开于所述凸轮轴承盖的端侧，同时所述止动件相对于所述安装座滑动复位，所述止动件的第二端抵接离开于所述定位顶杆，此时处于开锁状态。

在其中一个实施例中，所述安装座开设有依次连通的第一通孔及第一沉孔；所述定位顶杆的一端位于所述第一沉孔内，且所述定位顶杆的一端活动套设有第一复位弹簧件，所述定位顶杆的另一端滑动穿设于所述第一通孔，所述推杆的另一端延伸至所述第一沉孔内并与所述定位顶杆的一端抵接；及/或，

所述定位顶杆的滑动方向与第一伸缩驱动件的动力输出方向相互平行。

在其中一个实施例中，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具还包括缓冲组件，所述缓冲组件包括压缩弹簧件及活塞块；所述压缩弹簧件及所述活塞块依次设置于所述安装座内，所述压缩弹簧件的一端与所述定位顶杆的一端端部抵接，所述压缩弹簧件的另一端与所述活塞块抵接，所述活塞块位于所述压缩弹簧件与所述推杆之间。

在其中一个实施例中，所述驱动组件还包括连接推板，所述推杆的一端及所述推块的一端分别与所述连接推板的一侧连接，所述连接推板的另一侧固定安装在所述第一伸缩驱动件的伸缩端。

在其中一个实施例中，所述安装座还开设有依次连通的第二通孔及第二沉孔；所述第二通孔与所述第一通孔呈连通；所述止动件的第二端活动套设有第二复位弹簧件，所述止动件的第二端与所述第二通孔滑动连接，所述止动件的第一端与所述第二沉孔滑动连接。

在其中一个实施例中，所述装夹位固定安装有多个定位支撑件，多个所述定位支撑件用于抵接所述凸轮轴承盖的不规则轮廓面。

在其中一个实施例中，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具还包括定位组件，所述定位组件包括第一伸缩定位件及第二伸缩定位件；所述第一伸缩定位件及所述第二伸缩定位件与所述凸轮轴承盖两端的装配孔一一对应设置，所述第一伸缩定位件及所述第二伸缩定位件均依次滑动贯穿所述机架及所述装夹台，使所述第一伸缩定位件的一端延伸至所述凸轮轴承盖一端的装配孔，所述第二伸缩定位件的一端延伸至所述凸轮轴承盖另一端的装配孔。

在其中一个实施例中，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具还包括下压组件；所述下压组件包括第二伸缩驱动件、杠杆座及下压件；所述杠杆座及所述第二伸缩驱动件均设于所述装夹台的侧部，所述下压件的一端分别与所述杠杆座及所述第二伸缩驱动件的伸缩端转动连接，所述下压件的另一端延伸至所述装夹位的上方，所述第二伸缩驱动件的伸缩端驱动所述下压件的另一端远离或下压所述凸轮轴承盖。

一种压铸加工装置，包括上述任一实施例所述的凸轮轴承盖自锁定位夹具。

一种压铸件，采用上述的压铸加工装置加工得到。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

由于定位顶杆及止动件均弹性滑动设置于安装座，并且止动件的滑动方向与定位顶杆的滑动方向存在夹角，因此通过第一伸缩驱动件的伸缩端驱动推杆及推块同步朝向装夹台移动至第一预定位置时，使定位顶杆抵接于凸轮轴承盖的端侧，同时止动件的第一端抵接于斜面并相对于安装座滑动，最终止动件的第二端抵接卡紧于定位顶杆，从而实现定位顶杆的自锁；反之，通过第一伸缩驱动件的伸缩端驱动推杆及推块同步远离装夹台移动至第二预定位置时，使定位顶杆离开于凸轮轴承盖的端侧，同时止动件相对于安装座滑动复位，最终止动件的第二端抵接离开于定位顶杆，从而实现对定位顶杆的开锁。本发明的凸轮轴承盖自锁定位夹具结构设计巧妙，同时具有较好地结构紧凑度，能够通过设计定位顶杆以及推块的行程，以协调止动件的第二端抵接卡紧定位顶杆的达到时间，使得定位顶杆无法进一步滑动，从而实现自锁功能，进而能够有效地避免了凸轮轴承盖直接受到较大的作用力而引发变形的风险，如此确保装配孔的加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为凸轮轴承盖的一结构示意图；

图2为凸轮轴承盖的另一结构示意图；

图3为一实施例中轮轴承盖自锁定位夹具的结构示意图；

图4为图3所示轮轴承盖自锁定位夹具的自锁夹持机构的剖视图；

图5为图3所示轮轴承盖自锁定位夹具的自锁夹持机构的结构爆炸示意图；

图6为图5所示轮轴承盖自锁定位夹具的A处的局部放大图；

图7为图3所示轮轴承盖自锁定位夹具的部分结构示意图；

图8为图3所示轮轴承盖自锁定位夹具的部分结构爆炸示意图；

图9为图8所示轮轴承盖自锁定位夹具的检测复位组件的部分结构示意图；

图10为另一实施例中轮轴承盖自锁定位夹具的夹持限位组件的结构示意图；

图11为图10所示轮轴承盖自锁定位夹具的夹持限位组件的结构爆炸示意图；

附图标记：凸轮轴承盖自锁定位夹具10；凸轮轴承盖1；装配孔2；待加工平面3；机架100；镂空位101；装夹台200；装夹位201；定位支撑件210；自锁夹持机构300；安装座310；滑槽3101；第一通孔3102；第一沉孔3103；第二通孔3104；第二沉孔3105；螺钉定位孔3106；驱动组件320；第一伸缩驱动件3210；推杆3220；推块3230；斜面3232；连接推板3240；锁紧组件330；定位顶杆3310；限位部3312；环形锥面3314；止动件3320；限位槽3322；第一复位弹簧件3330；第二复位弹簧件3340；缓冲组件400；压缩弹簧件410；活塞块420；定位组件500；第一伸缩定位件510；第一定位柱5110；第一卡部5112；第一连接座5120；第一卡孔5122；第一气缸5130；第二伸缩定位件520；第二定位柱5210；第二卡部5212；第二连接座5220；第二卡孔5222；第二气缸5230；下压组件600；第二伸缩驱动件610；升降气缸6110；伸缩杆6120；滑动导套6130；杠杆座620；下压件630；检测复位组件700；工型支撑座710；气检通道7101；横板720；检测杆730；夹持限位组件800；导向座810；导向通孔8101；滑块820；仿形夹头830。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的发明内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本公开提供一种凸轮轴承盖自锁定位夹具，包括机架、装夹台及两个呈相对设置的自锁夹持机构；所述装夹台设于所述机架上，所述装夹台上设有装夹位，所述装夹位用于放置凸轮轴承盖；每一所述自锁夹持机构包括安装座、驱动组件及锁紧组件；所述安装座开设有滑槽，所述安装座位于所述装夹台的一侧；所述驱动组件包括第一伸缩驱动件、推杆及推块；所述第一伸缩驱动件设于所述安装座背离所述装夹台的一侧，所述推杆的一端及所述推块的一端均与所述第一伸缩驱动件的伸缩端连接，所述推块的另一端与所述滑槽滑动连接，且所述推块的另一端的端部形成有斜面；所述锁紧组件包括定位顶杆及止动件，所述定位顶杆及所述止动件均弹性滑动设置于所述安装座，所述止动件的滑动方向与所述定位顶杆的滑动方向存在夹角；所述推杆的另一端连接于所述定位顶杆；

当所述第一伸缩驱动件的伸缩端驱动所述推杆及所述推块同步朝向所述装夹台移动至第一预定位置，使所述定位顶杆抵接于所述凸轮轴承盖的端侧，同时所述止动件的第一端抵接于所述斜面并相对于所述安装座滑动，所述止动件的第二端抵接卡紧于所述定位顶杆，此时处于自锁状态；

当所述第一伸缩驱动件的伸缩端驱动所述推杆及所述推块同步远离所述装夹台移动至第二预定位置，使所述定位顶杆离开于所述凸轮轴承盖的端侧，同时所述止动件相对于所述安装座滑动复位，所述止动件的第二端抵接离开于所述定位顶杆，此时处于开锁状态。

请参阅图1至图11，为了更好地理解本公开的凸轮轴承盖自锁定位夹具10，以下对凸轮轴承盖自锁定位夹具10作进一步的解释说明：

一实施方式的凸轮轴承盖自锁定位夹具10包括机架100、装夹台200及两个呈相对设置的自锁夹持机构300；所述装夹台200设于所述机架100上，所述装夹台200上设有装夹位201，所述装夹位201用于放置凸轮轴承盖1；每一所述自锁夹持机构300包括安装座310、驱动组件320及锁紧组件330；所述安装座310开设有滑槽3101，所述安装座310位于所述装夹台200的一侧；所述驱动组件320包括第一伸缩驱动件3210、推杆3220及推块3230；所述第一伸缩驱动件3210设于所述安装座310背离所述装夹台200的一侧，所述推杆3220的一端及所述推块3230的一端均与所述第一伸缩驱动件3210的伸缩端连接，所述推块3230的另一端与所述滑槽3101滑动连接，且所述推块3230的另一端的端部形成有斜面3232；所述锁紧组件330包括定位顶杆3310及止动件3320，所述定位顶杆3310及所述止动件3320均弹性滑动设置于所述安装座310，所述止动件3320的滑动方向与所述定位顶杆3310的滑动方向存在夹角；所述推杆3220的另一端连接于所述定位顶杆3310；

当所述第一伸缩驱动件3210的伸缩端驱动所述推杆3220及所述推块3230同步朝向所述装夹台200移动至第一预定位置，使所述定位顶杆3310抵接于所述凸轮轴承盖1的端侧，同时所述止动件3320的第一端抵接于所述斜面3232并相对于所述安装座310滑动，所述止动件3320的第二端抵接卡紧于所述定位顶杆3310，此时处于自锁状态；

当所述第一伸缩驱动件3210的伸缩端驱动所述推杆3220及所述推块3230同步远离所述装夹台200移动至第二预定位置，使所述定位顶杆3310离开于所述凸轮轴承盖1的端侧，同时所述止动件3320相对于所述安装座310滑动复位，所述止动件3320的第二端抵接离开于所述定位顶杆3310，此时处于开锁状态。

在本实施例中，由于定位顶杆3310及止动件3320均弹性滑动设置于安装座310，并且止动件3320的滑动方向与定位顶杆3310的滑动方向存在夹角，因此通过第一伸缩驱动件3210的伸缩端驱动推杆3220及推块3230同步朝向装夹台200移动至第一预定位置时，使定位顶杆3310抵接于凸轮轴承盖1的端侧，同时止动件3320的第一端抵接于斜面并相对于安装座310滑动，最终止动件3320的第二端抵接卡紧于定位顶杆3310，从而实现定位顶杆3310的自锁；反之，通过第一伸缩驱动件3210的伸缩端驱动推杆3220及推块3230同步远离装夹台200移动至第二预定位置时，使定位顶杆3310离开于凸轮轴承盖1的端侧，同时止动件3320相对于安装座310滑动复位，最终止动件3320的第二端抵接离开于定位顶杆3310，从而实现对定位顶杆3310的开锁。本发明的凸轮轴承盖自锁定位夹具10结构设计巧妙，同时具有较好地结构紧凑度，能够通过设计定位顶杆3310以及推块3230的行程，以协调止动件3320的第二端抵接卡紧定位顶杆3310的达到时间，使得定位顶杆3310无法进一步滑动，从而实现自锁功能，进而能够有效地避免了凸轮轴承盖1直接受到较大的作用力而引发变形的风险，如此确保装配孔2的加工精度。

如图3至图5所示，在其中一个实施例中，所述安装座310开设有依次连通的第一通孔3102及第一沉孔3103；所述定位顶杆3310的一端位于所述第一沉孔3103内，且所述定位顶杆3310的一端活动套设有第一复位弹簧件3330，所述定位顶杆3310的另一端滑动穿设于所述第一通孔3102，所述推杆3220的另一端延伸至所述第一沉孔3103内并与所述定位顶杆3310的一端抵接。在其中一个实施例中，所述定位顶杆3310的滑动方向与第一伸缩驱动件3210的动力输出方向相互平行。

可以理解，在本实施例中，第一通孔3102的中心轴线与第一沉孔3103的中心轴线重合，即第一通孔3102及第一沉孔3103呈直线连通并贯穿安装座310的两侧，使第一伸缩驱动件3210能够通过推杆3220驱动定位顶杆3310滑动，使得定位顶杆3310的另一端抵接到所述凸轮轴承盖1的端侧，从而实现对凸轮轴承盖1的定位夹持。同时的，通过第一复位弹簧件3330受弹性压缩后，能够有效地减缓第一伸缩驱动件3210的驱动力，使得对凸轮轴承盖1的定位夹持过程更加平缓稳定，有效地避免了凸轮轴承盖1直接受到较大的作用力而引发变形的风险。

进一步地，所述定位顶杆3310的一端形成有限位部3312，所述第一复位弹簧件3330的一端抵接于所述限位部3312的端面，且所述第一沉孔3103的孔径大于所述第一通孔3102的孔径，从而使得第一复位弹簧件3330的另一端能够抵接在第一沉孔3103的孔底，如此，不仅提高了第一复位弹簧件3330安装的便捷性，而且当第一伸缩驱动件3210的伸缩端通过推杆3220驱动限位部3312滑动时，使第一复位弹簧件3330受力压缩，可有效地减缓第一伸缩驱动件3210启动时较大的驱动力，从而能够有效地避免了凸轮轴承盖1直接受到较大的作用力而引发变形的风险；同时，通过设置第一复位弹簧件3330能够使得定位顶杆3310具备滑动复位的能力，即当第一伸缩驱动件3210的伸缩端沿第一沉孔3103滑动退出时，第一复位弹簧件3330带动定位顶杆3310的另一端远离凸轮轴承盖1的端侧，以松开对凸轮轴承盖1定位夹持。在本实施例中，限位部3312的直径大于第一通孔3102的孔径，起到较好的限位效果。

更进一步地，所述定位顶杆3310的中部形成有环形锥面3314，所述环形锥面3314由所述定位顶杆3310的另一端向所述定位顶杆3310的一端的方向呈逐渐收拢状。如此，当第一伸缩驱动件3210驱动推块3230朝向装夹台200滑动，使推块3230的另一端的斜面3232抵接到止动件3320的第一端，从而带动止动件3320的第二端逐渐上移直至抵接到环形锥面3314。具体地，当止动件3320的第二端初步抵接到环形锥面3314时，此时止动件3320的第二端的卡紧力小于定位顶杆3310的滑动力，定位顶杆3310继续滑动；随着止动件3320的第一端继续沿斜面3232抵接上移，使得止动件3320的第二端的卡紧力逐渐超过定位顶杆3310的滑动力，此时定位顶杆3310无法继续滑动，以实现定位顶杆3310对凸轮轴承盖1定位夹持。可以理解，当定位顶杆3310完成自锁后，无论定位顶杆3310的另一端需要继续朝向装夹台200滑动或者后退时，需要克服止动件3320的第二端的卡紧力都较大，进而能够有效地避免了凸轮轴承盖1直接受到较大的作用力而引发变形的风险，同时也能够有效地防止在定位顶杆3310对凸轮轴承盖1定位夹持的过程中出现夹持松动的情形，如此能够确保装配孔2的加工精度。

如图4及图5所示，在其中一个实施例中，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具10还包括缓冲组件400，所述缓冲组件400包括压缩弹簧件410及活塞块420；所述压缩弹簧件410及所述活塞块420依次设置于所述安装座310内，所述压缩弹簧件410的一端与所述定位顶杆3310的一端端部抵接，所述压缩弹簧件410的另一端与所述活塞块420抵接，所述活塞块420位于所述压缩弹簧件410与所述推杆3220之间。具体地，在本实施例中，所述压缩弹簧件410及所述活塞块420依次设置在所述第一沉孔3103内。

可以理解，通过在定位顶杆3310与推杆3220之间依次增设压缩弹簧件410及活塞块420，不仅能够进一步地减缓第一伸缩驱动件3210较大的驱动力，而且较好地提高第一伸缩驱动件3210的伸缩端通过推杆3220驱动定位顶杆3310滑动时的平稳性。进一步地，通过选用不同种压缩行程的第一复位弹簧件3330及压缩弹簧件410进行组合使用，从而能够调整定位顶杆3310对凸轮轴承盖1施加的定位夹持的作用力，进而避免第一伸缩驱动件3210较大的作用力直接作用于凸轮轴承盖1而引发变形的风险。

如图5所示，在其中一个实施例中，所述驱动组件320还包括连接推板3240，所述推杆3220的一端及所述推块3230的一端分别与所述连接推板3240的一侧连接，所述连接推板3240的另一侧固定安装在所述第一伸缩驱动件3210的伸缩端。

可以理解，在本实施例中，第一伸缩驱动件3210通过连接推板3240能够同步驱动推杆3220及推块3230运动，从而有效地提高了第一伸缩驱动件3210的利用率，进而使得凸轮轴承盖自锁定位夹具10具有较好地结构紧凑度。

如图4至图6所示，在其中一个实施例中，所述安装座310还开设有依次连通的第二通孔3104及第二沉孔3105；所述第二通孔3104与所述第一通孔3102连通；所述止动件3320的第二端活动套设有第二复位弹簧件3340，所述止动件3320的第二端与所述第二通孔3104滑动连接，所述止动件3320的第一端与所述第二沉孔3105滑动连接。

可以理解，当第一伸缩驱动件3210驱动推块3230朝向装夹台200滑动，使推块3230的另一端的斜面3232抵接到止动件3320的第一端时，止动件3320的第一端沿斜面3232抵接上移，从而带动止动件3320的第二端滑动至第一通孔3102并抵接卡紧定位顶杆3310。同理，当第一伸缩驱动件3210驱动推块3230背离装夹台200滑动，使推块3230的另一端的斜面3232远离止动件3320的第一端时，同时在第二复位弹簧件3340弹性复位的作用力下，止动件3320的第一端沿斜面3232抵接下移，从而带动止动件3320的第二端减小对定位顶杆3310施加卡紧的作用力。

进一步地，所述止动件3320的第一端开设有限位槽3322，所述限位槽3322沿所述止动件3320的第一端的长度方向延伸；所述安装座310还开设有螺钉定位孔3106，所述螺钉定位孔3106与所述第二沉孔3105呈垂直连通，所述螺钉定位孔3106用于安装限位螺钉，且所述限位螺钉的端部延伸至所述限位槽3322。如此，能够有效地防止止动件3320的第二端过渡上移造成定位顶杆3310出现卡死的情形，同时也避免止动件3320在第二复位弹簧件3340在弹性复位的作用力下从第二沉孔3105内脱落，从而提高了凸轮轴承盖自锁定位夹具10的结构合理性，以有效确保止动件3320能够对定位顶杆3310实现自锁功能，进而有效地避免了凸轮轴承盖1直接受到较大的作用力而引发变形的风险，如此确保装配孔2的加工精度。

更进一步地，所述止动件3320的第一端为所述止动件3320的大端，所述止动件3320的第二端为所述止动件3320的小端，所述止动件3320的大端的直径大于所述止动件3320的小端的直径。如此，便于将第二复位弹簧件3340活动套设在止动件3320的小端，通过止动件3320的大端形成对第二复位弹簧件3340的安装限位，有效地提高第二复位弹簧件3340的安装便捷性，同时使止动件3320及安装座310的结构紧凑度更好。

需要说明的是，所述止动件3320的滑动方向与所述定位顶杆3310的滑动方向存在夹角，即第一通孔3102的中心轴线与第二通孔3104的中心轴线存在夹角。在本实施例中，第一通孔3102的中心轴线与第二通孔3104的中心轴线存在90度夹角设置，使得止动件3320的第二端能够较好的滑动至第一通孔3102并抵接卡紧定位顶杆3310。当然，此处不作限制，本领域技术人员还可以根据需要进行其他选择。

如图1至图3所示，在其中一个实施例中，所述装夹位201固定安装有多个定位支撑件210，多个所述定位支撑件210用于抵接所述凸轮轴承盖1的不规则轮廓面S。

可以理解，如图1及图2所示，凸轮轴承盖1呈拱形结构，且凸轮轴承盖1具有两个待加工平面3，因此当凸轮轴承盖1放置于装夹位201上时，凸轮轴承盖1的两个待加工平面3朝上设置，通过多个定位支撑件210抵接在凸轮轴承盖1的不规则轮廓面S上，如此能够同时确保凸轮轴承盖1的装配孔2，以及两个待加工平面3均可进行精加工。

如图1至图3所示，在其中一个实施例中，每一所述定位支撑件210均与所述装夹台200可拆卸连接。如此，方便更换不同规格定位支撑件210，从而能够较好的适配凸轮轴承盖1的不规则轮廓面S，以确保凸轮轴承盖1放置在装夹位201的位置准确度，进而保证装配孔2以及两个待加工平面3的加工精度。具体地，在本实施例中，定位支撑件210与装夹台200采用螺接的方式，即定位支撑件210的下端设有外螺纹部，装夹台200上开设有内螺纹孔，通过外螺纹部与内螺纹孔的螺纹连接方式，从而能够调节定位支撑件210上端距离装夹台200的高度大小，进而使得在多个定位支撑件210的共同抵接作用下能够适配不同种规格尺寸的凸轮轴承盖1的放置。在其他实施例中，定位支撑件210与装夹台200也可采用卡接的方式，如此提高定位支撑件210安装的便捷性。

如图1、图2、图4及图7所示，在其中一个实施例中，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具10还包括定位组件500，所述定位组件500包括第一伸缩定位件510及第二伸缩定位件520；所述第一伸缩定位件510及所述第二伸缩定位件520与所述凸轮轴承盖1两端的装配孔2一一对应设置，所述第一伸缩定位件510及所述第二伸缩定位件520均依次滑动贯穿所述机架100及所述装夹台200，使所述第一伸缩定位件510的一端延伸至所述凸轮轴承盖1一端的装配孔2，所述第二伸缩定位件520的一端延伸至所述凸轮轴承盖1另一端的装配孔2。

可以理解，由于第一伸缩定位件510及第二伸缩定位件520均依次滑动贯穿机架100及装夹台200，且第一伸缩定位件510及第二伸缩定位件520与凸轮轴承盖1两端的装配孔2一一对应设置；因此，当凸轮轴承盖1放置到装夹位201时，通过将凸轮轴承盖1一端的装配孔2对齐套设在第一伸缩定位件510的一端，凸轮轴承盖1另一端的装配孔2对齐套设在第二伸缩定位件520的一端，从而能够对凸轮轴承盖1的放置起到预定位的作用，以有效地确保凸轮轴承盖1放置的位置精准度；然后，再通过两个呈相对设置的自锁夹持机构300的定位顶杆3310以将凸轮轴承盖1进行定位夹持；最后，第一伸缩定位件510从凸轮轴承盖1一端的装配孔2退出，第二伸缩定位件520从凸轮轴承盖1另一端的装配孔2退出，从而有效地避免凸轮轴承盖1两端的装配孔2在精加工的过程中发生撞刀的问题，进而确保装配孔2的加工精度。

如图3、图7及图8所示，在其中一个实施例中，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具10还包括下压组件600；所述下压组件600包括第二伸缩驱动件610、杠杆座620及下压件630；所述杠杆座620及所述第二伸缩驱动件610均设于所述装夹台200的侧部，所述下压件630的一端分别与所述杠杆座620及所述第二伸缩驱动件610的伸缩端转动连接，所述下压件630的另一端延伸至所述装夹位201的上方，所述第二伸缩驱动件610的伸缩端驱动所述下压件630的另一端远离或下压所述凸轮轴承盖1。

需要说明的是，两个呈相对设置的自锁夹持机构300及一个装夹台200组成一个凸轮轴承盖1加工工位；具体地，在本实施例中，凸轮轴承盖自锁定位夹具10具有两个凸轮轴承盖1加工工位，以有效地提高了凸轮轴承盖1精加工的效率。

可以理解，第二伸缩驱动件610的伸缩端利用杠杆原理向上顶起，以驱动下压件630的另一端下压凸轮轴承盖1，从而有效地确保凸轮轴承盖1夹持定位的稳定性；相反，当第二伸缩驱动件610的伸缩端利用杠杆原理向下收缩，以驱动下压件630的另一端远离凸轮轴承盖1，从而使得下压件630松开对凸轮轴承盖1施加的下压力。进一步地，在本实施例中，所述第二伸缩驱动件610的数目为一个，所述杠杆座620及所述下压件630的数目均为两个，两个所述杠杆座620、两个所述下压件630及一个所述第二伸缩驱动件610均设于两个凸轮轴承盖1加工工位之间，使得第二伸缩驱动件610能够同时驱动两个下压件630分别对两个凸轮轴承盖1加工工位上的凸轮轴承盖1实现下压夹持，以有效地提高了凸轮轴承盖1精加工的效率，并使得下压组件600相较于中国专利文献CN107738126B公开的一种发动机过渡连接板定位工装中的竖直压紧机构具有较好的结构紧凑度，同时第二伸缩驱动件610能够利用杠杆原理以驱动下压件630对凸轮轴承盖1下压夹持的过程更加省力，以及下压件630下压的稳定性较好，如此能够进一步确保装配孔2的加工精度。

如图3、图7及图8所示，在其中一个实施例中，所述机架100开设有镂空位101，所述第二伸缩驱动件610、所述第一伸缩定位件510的另一端及所述第二伸缩定位件520的另一端均设置在所述镂空位101内。

可以理解，第二伸缩驱动件610的伸缩端滑动贯穿于机架100并延伸至两个凸轮轴承盖1加工工位之间；其中，第一伸缩定位件510的另一端及第二伸缩定位件520的另一端均位于两个呈相对设置的自锁夹持机构300的下方，从而有效地提高了机架100的空间利用率，使本发明的凸轮轴承盖自锁定位夹具10更加紧凑巧妙。

进一步地，所述第二伸缩驱动件610包括升降气缸6110、伸缩杆6120及滑动导套6130；所述升降气缸6110设置在所述镂空位101内，所述伸缩杆6120的一端连接所述升降气缸6110的动力输出端，所述伸缩杆6120的另一端滑动穿设于所述滑动导套6130的内孔至所述装夹台200的侧部，并与所述下压件630的一端转动连接。可以理解，通过增设滑动导套6130以有效地确保伸缩杆6120的另一端在滑动过程中具有较好的平稳性以及耐磨效果，从而使得升降气缸6110通过伸缩杆6120驱动下压件630下压的稳定性较好，进而能够有效地防止凸轮轴承盖1发生定位松动的问题，如此能够进一步确保装配孔2的加工精度。

进一步地，如图7及图8所示，在其中一个实施例中，所述第一伸缩定位件510包括第一定位柱5110、第一连接座5120及第一气缸5130；所述第一定位柱5110的一端依次滑动贯穿所述机架100及所述装夹台200，并延伸至所述凸轮轴承盖1一端的装配孔2，所述第一连接座5120固定安装于所述第一气缸5130的动力输出端，所述第一连接座5120开设有第一卡孔5122，所述第一定位柱5110的另一端形成有第一卡部5112，所述第一卡部5112卡入所述第一卡孔5122；

所述第二伸缩定位件520包括第二定位柱5210、第二连接座5220及第二气缸5230；所述第二定位柱5210的一端依次滑动贯穿所述机架100及所述装夹台200，并延伸至所述凸轮轴承盖1另一端的装配孔2，所述第二连接座5220固定安装于所述第二气缸5230的动力输出端，所述第二连接座5220开设有第二卡孔5222，所述第二定位柱5210的另一端形成有第二卡部5212，所述第二卡部5212卡入所述第二卡孔5222。

可以理解，在本实施例中，第一气缸5130、第一连接座5120、第二气缸5230及第二连接座5220均设置在镂空位101内，使第一气缸5130通过第一连接座5120驱动第一定位柱5110滑动贯穿机架100及装夹台200，使第二气缸5230通过第二连接座5220驱动第二定位柱5210滑动贯穿机架100及装夹台200，从而实现对凸轮轴承盖1的放置起到预定位的作用，以有效地确保凸轮轴承盖1放置的位置精准度；

更进一步地，通过气缸驱动，以较好的提高第一定位柱5110及第二定位柱5210滑动的响应速率，从而有效地提高凸轮轴承盖1的定位装夹以及精加工的效率。

再进一步地，由于不同规格尺寸的凸轮轴承盖1的装配孔2的深度不同，因此为了确保第一定位柱5110及第二定位柱5210能够从凸轮轴承盖1的装配孔2内较为精准地退出，从而避免凸轮轴承盖1两端的装配孔2在精加工的过程中发生撞刀的问题，进而确保装配孔2的加工精度。

在其中一个实施例中，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具10还包括检测复位组件700，所述检测复位组件700包括工型支撑座710、横板720及检测杆730；所述工型支撑座710设于所述镂空位101内，所述第一气缸5130及所述第二气缸5230依次设置在所述工型支撑座710的顶部，所述横板720架设在所述第一气缸5130及所述第二气缸5230之间，且所述横板720的两端分别与所述第一气缸5130的动力输出端及所述第二气缸5230的动力输出端连接；

其中，所述检测杆730固定安装于所述横板720上，所述工型支撑座710的顶部开设有气检通道7101，所述检测杆730的端部与所述气检通道7101的一端口对齐，所述气检通道7101的另一端口连通气检装置。

可以理解，由于横板720架设在第一气缸5130及所述第二气缸5230之间，且横板720的两端分别与第一气缸5130的动力输出端及第二气缸5230的动力输出端连接，因此，当第一气缸5130及第二气缸5230同步驱动第一定位柱5110及第二定位柱5210向下滑动，以退出凸轮轴承盖1的装配孔2时，横板720将会随着第一定位柱5110及第二定位柱5210移动，从而带动检测杆730的端部抵接在气检通道7101的一端口处，使得气检装置检测到气检通道7101的气压发生变化，以将上述的气压变化信号转换成电信号并传递至PLC程序控制系统，通过PLC程序控制系统控制第一气缸5130及第二气缸5230停止运动，如此判断第一定位柱5110及第二定位柱5210已复位到位，即确保第一定位柱5110及第二定位柱5210能够从凸轮轴承盖1的装配孔2内完全退出。

需要说明的是，气检装置利用气体传感器进行检测的工作原理，以及PLC程序控制系统控制第一气缸5130及第二气缸5230的工作原理属于现有技术，此处不做详细介绍。

再进一步地，为了提高凸轮轴承盖1放置到装夹位201进行定位装夹时具有较好的定位效果，从而确保装配孔2的加工精度。

如图10及图11所示，在另外一个实施例中，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具10还包括夹持限位组件800；所述夹持限位组件800包括导向座810、滑块820及仿形夹头830；所述导向座810开设有导向通孔8101，所述导向座810位于所述自锁夹持机构300与所述装夹台200之间，所述滑块820及所述仿形夹头830依次滑动设置在所述导向通孔8101内，所述滑块820的一端与所述定位顶杆3310的另一端连接，所述滑块820的另一端与所述仿形夹头830可拆卸连接，所述仿形夹头830用于抵接限位所述凸轮轴承盖1的端侧。

可以理解，仿形夹头830能够根据凸轮轴承盖1端侧的外轮廓进行仿形设计，从而使得定位顶杆3310在推动滑块820及仿形夹头830朝向凸轮轴承盖1端侧滑动时，仿形夹头830能够较好的对凸轮轴承盖1进行夹持；而且，滑块820的另一端与仿形夹头830可拆卸连接，从而使得使用者能够根据凸轮轴承盖1端侧的外轮廓更换不同形状的仿形夹头830，以适配不同形状轮廓的凸轮轴承盖1的装夹定位，如此能够有效地提高凸轮轴承盖自锁定位夹具10的适配性。

进一步地，所述滑块820的另一端与所述仿形夹头830之间安装有两个弹簧件，使所述滑块820的另一端与所述仿形夹头830形成弹性连接。如此，可通过将导向通孔8101与仿形夹头830之间预留足量的滑动间隙，从而使得仿形夹头830在抵接夹持到凸轮轴承盖1端侧时具有自动调整偏摆的余量，进而有效地避免仿形夹头830将凸轮轴承盖1过度夹持(过度挤压)而引发变形的风险，如此确保装配孔2的加工精度。

本申请还提供一种压铸加工装置，包括上述任一实施例所述的凸轮轴承盖自锁定位夹具10。

在本实施例中，压铸加工装置使用了上述的凸轮轴承盖自锁定位夹具对凸轮轴承盖进行定位夹持后进行精加工操作，从而能够有效地避免了凸轮轴承盖直接受到较大的作用力而引发变形的风险，如此确保装配孔的加工精度。

本申请还提供一种压铸件，采用上述的压铸加工装置加工得到。

与现有技术相比，本公开至少具有以下优点：

由于定位顶杆及止动件均弹性滑动设置于安装座，并且止动件的滑动方向与定位顶杆的滑动方向存在夹角，因此通过第一伸缩驱动件的伸缩端驱动推杆及推块同步朝向装夹台移动至第一预定位置时，使定位顶杆抵接于凸轮轴承盖的端侧，同时止动件的第一端抵接于斜面并相对于安装座滑动，最终止动件的第二端抵接卡紧于定位顶杆，从而实现定位顶杆的自锁；反之，通过第一伸缩驱动件的伸缩端驱动推杆及推块同步远离装夹台移动至第二预定位置时，使定位顶杆离开于凸轮轴承盖的端侧，同时止动件相对于安装座滑动复位，最终止动件的第二端抵接离开于定位顶杆，从而实现对定位顶杆的开锁。本发明的凸轮轴承盖自锁定位夹具结构设计巧妙，同时具有较好地结构紧凑度，能够通过设计定位顶杆以及推块的行程，以协调止动件的第二端抵接卡紧定位顶杆的达到时间，使得定位顶杆无法进一步滑动，从而实现自锁功能，进而能够有效地避免了凸轮轴承盖直接受到较大的作用力而引发变形的风险，如此确保装配孔的加工精度。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种凸轮轴承盖自锁定位夹具，其特征在于，包括机架、装夹台、缓冲组件及两个呈相对设置的自锁夹持机构；

所述装夹台设于所述机架上，所述装夹台上设有装夹位，所述装夹位用于放置凸轮轴承盖；

每一所述自锁夹持机构包括安装座、驱动组件及锁紧组件；所述安装座开设有滑槽，所述安装座位于所述装夹台的一侧；所述驱动组件包括第一伸缩驱动件、推杆及推块；所述第一伸缩驱动件设于所述安装座背离所述装夹台的一侧，所述推杆的一端及所述推块的一端均与所述第一伸缩驱动件的伸缩端连接，所述推块的另一端与所述滑槽滑动连接，且所述推块的另一端的端部形成有斜面；所述锁紧组件包括定位顶杆及止动件，所述定位顶杆及所述止动件均弹性滑动设置于所述安装座，所述止动件的滑动方向与所述定位顶杆的滑动方向存在夹角；所述推杆的另一端连接于所述定位顶杆；

当所述第一伸缩驱动件的伸缩端驱动所述推杆及所述推块同步朝向所述装夹台移动至第一预定位置，使所述定位顶杆抵接于所述凸轮轴承盖的端侧，同时所述止动件的第一端抵接于所述斜面并相对于所述安装座滑动，所述止动件的第二端抵接卡紧于所述定位顶杆，此时处于自锁状态；

当所述第一伸缩驱动件的伸缩端驱动所述推杆及所述推块同步远离所述装夹台移动至第二预定位置，使所述定位顶杆离开于所述凸轮轴承盖的端侧，同时所述止动件相对于所述安装座滑动复位，所述止动件的第二端抵接离开于所述定位顶杆，此时处于开锁状态；

其中，所述安装座开设有依次连通的第一通孔及第一沉孔；所述定位顶杆的一端位于所述第一沉孔内，且所述定位顶杆的一端活动套设有第一复位弹簧件，所述定位顶杆的另一端滑动穿设于所述第一通孔，所述推杆的另一端延伸至所述第一沉孔内并与所述定位顶杆的一端抵接；及/或，所述定位顶杆的滑动方向与第一伸缩驱动件的动力输出方向相互平行；

所述缓冲组件包括压缩弹簧件及活塞块；所述压缩弹簧件及所述活塞块依次设置于所述安装座内，所述压缩弹簧件的一端与所述定位顶杆的一端端部抵接，所述压缩弹簧件的另一端与所述活塞块抵接，所述活塞块位于所述压缩弹簧件与所述推杆之间。

2.根据权利要求1所述的凸轮轴承盖自锁定位夹具，其特征在于，所述驱动组件还包括连接推板，所述推杆的一端及所述推块的一端分别与所述连接推板的一侧连接，所述连接推板的另一侧固定安装在所述第一伸缩驱动件的伸缩端。

3.根据权利要求1所述的凸轮轴承盖自锁定位夹具，其特征在于，所述安装座还开设有依次连通的第二通孔及第二沉孔；所述第二通孔与所述第一通孔呈连通；所述止动件的第二端活动套设有第二复位弹簧件，所述止动件的第二端与所述第二通孔滑动连接，所述止动件的第一端与所述第二沉孔滑动连接。

4.根据权利要求1所述的凸轮轴承盖自锁定位夹具，其特征在于，所述装夹位固定安装有多个定位支撑件，多个所述定位支撑件用于抵接所述凸轮轴承盖的不规则轮廓面。

5.根据权利要求1所述的凸轮轴承盖自锁定位夹具，其特征在于，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具还包括定位组件，所述定位组件包括第一伸缩定位件及第二伸缩定位件；所述第一伸缩定位件及所述第二伸缩定位件与所述凸轮轴承盖两端的装配孔一一对应设置，所述第一伸缩定位件及所述第二伸缩定位件均依次滑动贯穿所述机架及所述装夹台，使所述第一伸缩定位件的一端延伸至所述凸轮轴承盖一端的装配孔，所述第二伸缩定位件的一端延伸至所述凸轮轴承盖另一端的装配孔。

6.根据权利要求1所述的凸轮轴承盖自锁定位夹具，其特征在于，所述凸轮轴承盖自锁定位夹具还包括下压组件；所述下压组件包括第二伸缩驱动件、杠杆座及下压件；所述杠杆座及所述第二伸缩驱动件均设于所述装夹台的侧部，所述下压件的一端分别与所述杠杆座及所述第二伸缩驱动件的伸缩端转动连接，所述下压件的另一端延伸至所述装夹位的上方，所述第二伸缩驱动件的伸缩端驱动所述下压件的另一端远离或下压所述凸轮轴承盖。

7.一种压铸加工装置，其特征在于，包括权利要求1-6中任一项所述的凸轮轴承盖自锁定位夹具。

8.一种压铸件，其特征在于，采用权利要求7所述的压铸加工装置加工得到。