CN119526513A - 一种裁板锯 - Google Patents

Abstract

本申请是关于一种裁板锯，属于木工机械技术领域。该裁板锯包括裁板锯主体，具有工作台、用于将板材压紧定位于工作台上的压料机构以及用于对位于工作台上的板材进行锯切作业的锯切机构；侧靠贴标机构，位于工作台的上方，所述侧靠贴标机构用于对位于工作台上的板材进行侧靠和贴标作业；推板机构，位于裁板锯主体的一侧，所述推板机构接驳工作台，用于将板材推送至工作台。本申请提供的方案，结构新颖，具有自动化程度高的特点，能够提高板材加工效率和锯切精度。

Description

一种裁板锯

技术领域

本申请涉及木工机械技术领域，尤其涉及一种裁板锯。

背景技术

随着人造板在板式家具制造业、建筑装修业等行业的大量应用，传统的通用圆锯机无论是加工精度，还是生产效率等都已经不能满足其加工工艺的需要。因此，各式专门用于板材开料的圆锯机一木工裁板锯获得了迅速的发展。从生产率较低的手工进给或机械进给的中小型裁板锯，到生产率和自动化程度都很高的带有数字程序控制器或微机优化并配以自动装卸料机构的各种大型组合纵横锯板系统，都在家具制造、建筑装修、车船制造等行业得到大量应用。精密裁板锯主要用于对胶合板、刨花板、纤维板、贴面板、层积板、细木工板、拼接实木板及塑料板等进行纵剖、横截或成角度的锯切加工，以获得尺寸符合规格要求的板件，同时还可以用于各种绝缘板、薄铝板和铝型材的锯割。

现有技术中，裁板锯通过靠料轮紧靠板材，防止板材在加工过程中产生侧向位移。但是在实际的加工生产过程中，板材其受力方向并不是绝对的，尤其在加工尺寸较大的板材时，板材本身的变形应力较大，往往会产生上下的拱起或翘边，导致加工中切割尺寸不准，定位精度差。

此外，对板材进行人工贴标时，需要人工剥标、贴合，效率较低，并且标签的种类多，存在易贴错、位置不统一，角度不固定和易污损的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在的缺陷，其主要目的是提供一种裁板锯，结构新颖，具有自动化程度高的特点，能够提高板材加工效率和锯切精度。

本申请提供一种裁板锯，包括；

裁板锯主体，具有工作台、用于将板材压紧定位于工作台上的压料机构以及用于对位于工作台上的板材进行锯切作业的锯切机构；

侧靠贴标机构，位于工作台的上方，所述侧靠贴标机构用于对位于工作台上的板材进行侧靠和贴标作业；

推板机构，位于裁板锯主体的一侧，所述推板机构接驳工作台，用于将板材推送至工作台。

在一些实施方式中，所述工作台具有侧靠面，所述侧靠面用于抵接板材的侧面；

所述侧靠贴标机构包括侧靠组件、设于侧靠组件上的贴标组件以及用于驱动侧靠组件移动的侧靠驱动组件，所述侧靠组件的移动方向与锯切机构的移动方向平行；

所述侧靠组件具有侧靠基准面，所述侧靠基准面用于通过与侧靠面的配合，将板材限位于所述工作台上。

在一些实施方式中，所述侧靠基准面的数量为两个，且两个侧靠基准面相互独立。

在一些实施方式中，所述侧靠组件包括侧靠滑动座、两个通过转轴与侧靠滑动座转动连接的侧靠单元以及传动件，所述传动件用于驱动侧靠单元绕转轴的轴线转动，以使所述侧靠单元抵接或远离板材的侧面；

所述贴标组件包括底座、打印机、贴标机械手、第一驱动件、第二驱动件和第三驱动件；

所述打印机与底座滑动配合，所述底座设于侧靠滑动座上；

所述第一驱动件用于驱动贴标机械手沿板材的输送方向做往复运动；

所述第二驱动件用于驱动贴标机械手沿锯切机构的移动方向做往复运动；

所述第三驱动件用于驱动贴标机械手做升降运动；

所述贴标机械手用于从打印机吸取标签并将标签铺贴于板材上。

在一些实施方式中，所述工作台具有供锯切机构进行板材锯切的锯缝；

所述锯切机构包括锯切横梁、锯座、主锯组件、槽锯组件和护罩；

所述锯切横梁位于工作台的下方，所述锯切横梁的底部设有导向滑轨和直线电机定子；

所述锯座与导向滑轨滑动连接，所述锯座朝向直线电机定子的一端面上设有直线电机动子，所述护罩设于锯座的一侧，所述护罩具有用于收纳主锯组件的主锯片和槽锯组件的槽锯片的安装腔，且主锯组件和槽锯组件均活动设置于锯座上，所述主锯组件的主锯片及槽锯组件的槽锯片均通过所述锯缝露出于工作台，所述安装腔连通吸风装置。

在一些实施方式中，还包括防堵料机构，所述防堵料机构包括控制器、位置传感器、若干位于锯缝一侧的挡块以及若干设置于工作台底部的第四驱动件，所述第四驱动件用于驱动挡块抵压锯缝或远离锯缝，所述位置传感器用于收集主锯片的行进位置信息，所述控制器基于所述行进位置信息依次控制若干所述第四驱动件的通断。

在一些实施方式中，还包括板材变形检测机构，所述工作台的一侧设有靠尺，所述靠尺具有所述侧靠面，所述板材变形检测机构设于靠尺上，所述板材变形检测机构用于测定板材侧面与侧靠面的距离。

在一些实施方式中，所述靠尺上还设有若干吸尘孔，所述吸尘孔连通所述吸风装置；

所述工作台上还设有若干与锯缝相平行的半开口浮珠，所述半开口浮珠连通鼓风机，所述半开口浮珠的吹风方向朝向吸尘孔；

所述工作台的下方还设有除尘管，所述除尘管设有吸尘开口，所述吸尘开口对齐锯缝；

所述鼓风机位于裁板锯主体的底部，所述鼓风机收容于壳体内，所述壳体与鼓风机之间还填充有隔音棉。

在一些实施方式中，所述压料机构包括压梁、直线导轨、压梁伺服电机和板材高度检测传感器，所述压梁的轴向两端设有压梁滑块和压梁齿条，所述压梁的两端均连接有压梁伺服电机，所述压梁伺服电机的转动轴设有压梁齿轮，所述压梁齿轮与压梁齿条啮合连接，所述直线导轨与压梁滑块滑动连接，所述直线导轨及齿条竖直所述压梁伺服电机基于板材高度检测传感器的高度信息，在速度模式及扭矩模式中进行切换，所述速度模式为速度控制，所述扭矩模式为扭矩控制。

在一些实施方式中，所述推板机构包括推板机架、推板滚轮组、主推手装置和副推手装置，所述推板滚轮组设于推板机架上，所述推板滚轮组接驳工作台，所述推板滚轮组用于传动板材，所述主推手装置以及副推手装置均用于夹持板材，且主推手装置及副推手装置均具有用以抵接板材的夹钳基准面。

在一些实施方式中，所述主推手装置包括推板横梁、导向组件和主推驱动组件，所述推板机架的两侧均设有所述导向组件，所述推板横梁通过导向组件与推板机架滑动连接，所述主推驱动组件用于驱动推板横梁靠近或远离工作台，所述推板横梁间隔设有多个主夹钳组件，所述主夹钳组件用于夹持板材，所述多个主夹钳组件形成所述夹钳基准面，所述导向组件用于对推板横梁进行导向。

在一些实施方式中，所述导向组件包括上导向轴、下导向轴、上导向轮以及下导向轮，所述上导向轴设于推板机架的顶部，所述下导向轴设于推板机架的底部，所述上导向轮与上导向轴滚动配合，所述下导向轮与下滑动滚动配合，所述上导向轮及下导向轮均与推板横梁连接。

在一些实施方式中，所述推板横梁具有相对的第一侧壁和第二侧壁，位于第一侧壁的上导向轮和下导向轮的数量均为三个，位于第二侧壁的上导向轮以及下导向轮数量为两个；

位于第一侧壁的上导向轮包括V型轮和偏心轮，位于第一侧壁的下导向轮为偏心轮；

位于第二侧壁的上导向轮均为导向浮动轮，位于第二侧壁的下导向轮为限位滚轮。

在一些实施方式中，所述主推手装置还包括清洁块和闭环磁栅，所述清洁块与上导向轴滑动配合，所述闭环磁栅设于推板机架上，且与上导向轴同向。

在一些实施方式中，所述副推手装置包括副夹钳组件、副推伺服减速电机、副推斜齿条以及与副推斜齿条啮合连接的副推斜齿轮，所述副夹钳组件与推板机架滑动连接，所述副推斜齿条设置于推板机架上，所述副推伺服减速电机设置于副夹钳组件上，所述副推伺服减速电机连接副推斜齿轮，所述副推斜齿条具有若干并排分布的齿槽结构，所述齿槽结构具有第一齿面和第二齿面；

所述副推斜齿轮包括上斜齿轮和下斜齿轮，所述上斜齿轮及下斜齿轮同轴排列安装在副推伺服减速电机的输出轴上，所述上斜齿轮与第一齿面接触相抵，所述下斜齿轮与第二齿面接触相抵；

所述主推驱动组件包括主推伺服减速电机、主推斜齿条以及与主推斜齿条啮合连接的主推斜齿轮；

所述主推斜齿条与副推斜齿条具有相同的结构，所述主推斜齿轮与副推斜齿轮具有相同的结构。

在一些实施方式中，还包括升降机构，所述升降机构用于将板材托举至推板机构上。

在一些实施方式中，还包括气浮操作台，所述气浮操作台用于板材上料或下料，所述气浮操作台接驳工作台，所述气浮操作台包括若干并列设置的气浮台以及滚轮结构，相邻气浮台之间具有用于人员行走操作的空间，所述气浮台远离工作台的一端设有所述滚轮结构，所述滚轮结构用于辅助板材上料或下料。

在一些实施方式中，还包括折断机构，所述折断机构位于气浮操作台的一侧，用于销毁废料。

本申请提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本申请所提供的裁板锯，板材上料可通过前上料或后上料的方式进行，配合利用推板机构将板材推送至工作台上，利用电脑控制系统控制侧靠贴标机构对板材进行侧壁操作，控制压料机构对板材进行压紧操作，控制侧靠贴标机构对板材进行贴标工作，以此实现对板材加工全过程的自动化作业，有利于保证板材的锯切精度以及板材加工的生产良率。板材的侧靠功能和贴标功能集成在同一个机构上，以机械替代人工的方式进行贴标工作，在对板材进行加工时的同时能够进行侧靠、侧切和贴标作业，结构新颖，机构集成度高，可以减少操作人员数量，并能够减轻工人劳动强度，从而降低企业的生产成本。

附图说明

通过结合附图对本申请示例性实施方式进行更详细的描述，本申请的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本申请示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1是本申请实施例示出的裁板锯的结构示意图；

图2是本申请实施例示出的侧靠贴标机构的结构示意图；

图3是本申请实施例示出的侧靠组件的结构示意图；

图4是本申请实施例示出的侧靠组件的另一结构示意图；

图5是本申请实施例示出的贴标组件的结构示意图；

图6是本申请实施例示出的贴标组件的另一结构示意图；

图7是本申请实施例示出的侧靠和贴标的工作示意图；

图8是本申请实施例示出的锯切机构的结构示意图

图9是本申请实施例示出的锯切机构的另一结构示意图；

图10是本申请实施例示出的防堵料机构的安装示意图；

图11是本申请实施例示出的防堵料机构与锯切机构的配合示意图；

图12是本申请实施例示出的防堵料机构的部分结构示意图；

图13是本申请实施例示出的板材变形检测机构的安装示意图；

图14是本申请实施例示出的鼓风机的安装示意图；

图15是本申请实施例示出的板材变形检测机构的工作示意图；

图16是本申请实施例示出的压料机构的结构示意图；

图17是本申请实施例示出的推板机构的安装示意图；

图18是本申请实施例示出的推板机构的结构示意图；

图19是本申请实施例示出的推板机构的俯视图；

图20是图19中A-A的剖视图；

图21是图20中A处的放大示意图；

图22是图20中B处的放大示意图；

图23是本申请实施例示出的推板横梁的结构示意图；

图24是本申请实施例示出的主推手装置的部分结构示意图；

图25是本申请实施例示出的导向组件的结构示意图；

图26是本申请实施例示出的导向组件的另一结构示意图；

图27是本申请实施例示出的副推手装置的结构示意图；

图28是本申请实施例示出的副推斜齿轮的装配示意图；

图29是本申请实施例示出的副推斜齿轮的爆炸示意图；

图30是本申请实施例示出的副推斜齿轮与副推斜齿条的配合示意图

图31是图17中B处的放大示意图。

附图标记：

1、工作台；10、锯缝；11、靠尺；12、板材变形检测机构；13、吸尘孔；14、半开口浮珠；15、壳体；

2、压料机构；

20、压梁；21、直线导轨；22、压梁伺服电机；23、压梁齿条；

3、锯切机构；

30、锯切横梁；31、锯座；32、主锯组件；33、槽锯组件；34、护罩；35、导向滑轨；36、直线电机定子；37、直线电机动子；38、主锯片；39、槽锯片；

4、侧靠贴标机构；

40、侧靠组件；401、侧靠滑动座；402、侧靠单元；403、传动件；403a、固定块；403b、侧推气缸；403c、侧推块；

41、贴标组件；410、底座；411、打印机；412、贴标机械手；413、第一驱动件；414、第二驱动件；415、第三驱动件；

52、侧靠驱动组件；

5、推板机构；

50、推板机架；

51、推板滚轮组；

52、主推手装置；520、推板横梁；521、导向组件；5210、上导向轴；5211、下导向轴；5212、上导向轮；5212a、V型轮；5212b、偏心轮；5213、下导向轮；5213a、导向浮动轮；5213b、限位滚轮；522、主推驱动组件；5221、主推斜齿条；5222、主推斜齿轮；523、主夹钳组件；524、清洁块；525、闭环磁栅；

53、副推手装置；530、副夹钳组件；531、副推伺服减速电机；532、副推斜齿条；532a、第一齿面；532b、第二齿面；533、副推斜齿轮；5331、上斜齿轮；5331a、弧形孔；5331b、第一螺纹孔；5332、下斜齿轮；5332a、键槽；5332b、第二螺纹孔；534、紧固件；536、调节板；536a、螺钉；537、调节块；538、调节螺栓；539、调节棒；

6、防堵料机构；61、挡块；62、第四驱动件；

7、气浮操作台；70、气浮台；71、滚轮结构；

8、折断机构。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的优选实施方式。虽然附图中显示了本申请的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本申请可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

图1是本申请实施例示出的裁板锯的结构示意图。

参见图1，本申请实施例提供的一种裁板锯，包括：

裁板锯主体，具有工作台1、用于将板材压紧定位于工作台1上的压料机构2以及用于对位于工作台1上的板材进行锯切作业的锯切机构3；

侧靠贴标机构4，位于工作台1的上方，所述侧靠贴标机构4用于对位于工作台1上的板材进行侧靠和贴标作业；

推板机构5，位于裁板锯主体的一侧，所述推板机构5接驳工作台1，用于将板材推送至工作台1。

本申请实施例所提供的裁板锯，包括裁板锯主体，裁板锯主体具有承载板材的工作台1，工作台1的上方设有用于压紧板材的压料机构2，工作台1的右侧设有用于对板材进行锯切的锯切机构3。板材可通过前上料或后上料的方式进行上料，例如，当采用前上料时，可在工作台1的前端接驳气浮操作台7，以人工为主，机械为辅的方式实现板材上料。当采用后上料时，推板机构5设有升降平台，将板材放置在升降平台后，控制升降平台升降至与推板机构5同高度，即可将板材托举到推板机构5。在进行板材加工作业的过程中，利用推板机构5将板材推送至工作台1上，利用电脑控制系统控制压料机构2、侧靠贴标机构4、锯切机构3对板材进行侧靠压紧、侧靠、贴标以及锯切工作，以此实现对板材加工全过程的自动化作业，有利于保证板材的锯切精度以及板材加工的生产良率。板材的侧靠功能和贴标功能集成在同一个机构上，以机械替代人工的方式进行贴标工作，在对板材进行加工时的同时能够进行侧靠、侧切和贴标作业，结构新颖，机构集成度高，可以减少操作人员数量，并能够减轻工人劳动强度，从而降低企业的生产成本。

实施例2

采用单一侧靠的裁板锯，在侧靠大型尺寸的板材时，存在侧靠压力偏低的问题，导致锯切机构在进行锯切时容易产生晃动。此外，目前裁板锯的贴标作业，由人工进行剥标和贴标，效率较低，而且板材的标签种类多，人工贴标时容易出现混淆而出现贴错标签的问题。并且人工操作的难以保持手部动作的一致性，容易出现标签位置不统一、标签角度不固定以及标签易污损的问题，影响后续产品生产中过程对标签检测。为解决上述技术问题，在上述具体实施方式的基础上，请参阅图2至图7，本申请实施例2所提供的裁板锯，裁板锯主体的工作台1具有侧靠面，所述侧靠面用于抵接板材的侧面；

所述侧靠贴标机构4包括侧靠组件40、设于侧靠组件40上的贴标组件41以及用于驱动侧靠组件40移动的侧靠驱动组件42，所述侧靠组件40的移动方向与锯切机构3的移动方向平行；

所述侧靠组件40具有侧靠基准面，所述侧靠基准面用于通过与侧靠面的配合，将板材限位于所述工作台1上。

在本实施例中，侧靠贴标机构4设置于裁板机主体上，并且位于工作台1的上方，压料机构2位于侧靠贴标机构4与工作台1之间，在对板材进行加工时，侧靠贴标机构4与压料机构2之间不会彼此造成干涉。侧靠贴标机构4包括侧靠组件40、贴标组件41和侧靠驱动组件42，侧靠组件40在侧靠驱动组件42的驱动下，能够在工作台1的上方移动，侧靠组件40的移动方向与锯切机构3的移动方向平行，以适配不同长度的板材。如图7所示，板材具有四个侧面，其可以分为前端侧面，后端侧面、左侧面以及右侧面。工作台1的侧靠面与板材的左侧面相抵接，推料机构夹持板材时以板材的后端侧面为基准。板材在推板机构5的推动下进行进入工作台1后，侧靠组件40在侧靠驱动组件42的驱动下抵接板材的右侧面，对板材实现水平方向上的侧靠压紧工作。侧靠组件40完成侧靠工作后，压料机构2即可对板材实现垂直方向的压紧动作，以保证板材能够在侧靠面、推板机构5、侧靠组件40以及压料机构2的共同作用下，被牢固地固定在工作台1，以便于锯切机构3在进行锯切时，板材不会产生晃动移位等问题。当锯切机构3完成板材的锯切之后或侧靠组件40对板材实现侧靠操作后，贴标组件41即可对板材进行贴标工作。

在上述具体实施方式的基础上，为适配不同尺寸大小的板材，以便于侧靠组件40在侧靠板材右侧面的同时，还可以侧靠板材的前端侧面，上述侧靠基准面的数量为两个，且两个侧靠基准面相互独立。在该设置下，两个侧靠基准面可以同时侧靠板材的右侧面，也可以分别侧靠板材的右侧面和前端侧面。

进一步地，侧靠组件40包括侧靠滑动座401、两个通过转轴与侧靠滑动座401转动连接的侧靠单元402以及传动件403，所述传动件403用于驱动侧靠单元402绕转轴的轴线转动，以使所述侧靠单元402抵接或远离板材的侧面；

所述贴标组件41包括底座410、打印机411、贴标机械手412、第一驱动件413、第二驱动件414和第三驱动件415；

所述打印机411与底座410滑动配合，所述底座410设于侧靠滑动座401上；

所述第一驱动件413用于驱动贴标机械手412沿板材的输送方向做往复运动；

所述第二驱动件414用于驱动贴标机械手412沿锯切机构3的移动方向做往复运动；

所述第三驱动件415用于驱动贴标机械手412做升降运动；

所述贴标机械手412用于从打印机411吸取标签并将标签铺贴于板材上。

具体地，两个侧靠单元402之间相距一定的距离，两个侧靠单元402位于压料机构2的两侧，两个侧靠单元402分别通过各自的传动件403实现传动，在传动件403的驱动下，两个侧靠单元402分别绕转轴的轴线转动，从而两个相互独立的侧靠基准面。对板材进行侧靠操作时，通过传动件403驱动侧靠单元402绕转轴的轴线转动，使得侧靠基准面能够远离或抵接板材的侧面，进而对板材形成侧靠。板材的侧靠操作完成后，压料机构2向下压紧板材，锯切机构3从工作台1的右侧面朝向左侧面运动，对板材进行锯切，完成锯切工作后，贴标组件41对板材进行贴标工作，并在贴标工作完成后，压料机构2上升，侧靠单元402在传动件403的带动下远离板材，解除对板材的侧靠固定，推板机构5夹持板材并继续将板材推送到工作台1上，完成锯切的板材通过人工接取或机械接取。

在本申请实施例中，通过将侧靠和贴标集成在同一个机构上，并以机械替代人工的方式进行贴标工作，对板材进行加工时能够同时进行侧靠、侧切和贴标作业，集成度高，能够有效地提高板材的生产效率和贴标良率。

为保证对板材侧靠的快速响应速度，在上述具体实施方式的基础上，请参阅图4，上述传动件403包括固定块403a、侧推气缸403b和侧推块403c，侧推块403c为长条形板状结构，固定块403a安装在滑动座上，侧推气缸403b铰接固定块403a，侧推气缸403b的输出轴铰接侧推块的第一端，侧推块403c的第二端通过转轴与滑动座转动连接，转轴的另一端连接侧靠单元402，通过设置侧推气缸403b、侧推块403c以及转轴的方式实现连杆传动。

此外，为保证侧靠单元402的侧靠稳定性，上述侧靠驱动组件42包括直梁(未图示)、侧靠导轨(未图示)、侧靠传动齿条(未图示)和侧靠电机(未图示)，所述直梁位于压料机构2的上方，直梁的两端安装固定在裁板锯主体上，以实现侧靠组件40的悬空设置，其中的侧靠导轨及侧靠传动齿条同向设置于直梁上，所述侧靠电机固设于侧靠组件40，所述侧靠电机的输出轴设有侧靠齿轮，所述侧靠齿轮与侧靠传动齿条啮合连接，所述侧靠组件40上设有与侧靠导轨滑动连接的侧靠滑块。

直梁的材质可以采用板材、塑料和金属，例如铝合金或实木板等，直梁与压料机构2同向设置在工作台1的上方，侧靠导轨以及侧靠传动齿条均与锯切机构3的移动方向同向，以此保证侧靠组件40的移动方向与板材输送方向相垂直。也即说，侧靠组件40的移动方向与板材的前端边或后端边相平行，侧靠电机安装固定在侧靠组件40上，侧靠电机的输出轴连接齿轮，侧靠齿轮与侧靠传动齿条啮合连接，在侧靠电机的带动下，使得侧靠组件40能够在直梁上滑行。为保证侧靠组件40的移动精度，侧靠电机可以采用步进电机，步进电机是一种将电脉冲信号转换成相应角位移或线位移的电动机。每输入一个脉冲信号，转子就转动一个角度或前进一步，其输出的角位移或线位移与输入的脉冲数成正比，转速与脉冲频率成正比。因此，步进电机能够精确控制齿轮的转动幅度，进而能够对侧靠组件40的移动距离进行精确定位。在上述具体实施方式的基础上，本领域技术人员可以自由设置侧靠齿轮与侧靠传动齿条之间的齿槽密度，进而将侧靠组件40的行程精度控制在1mm以内。

对应地，侧靠驱动组件42也可以采用直线电机、丝杆传动或电缸传动的方式进行设置。

示例性地，第一驱动件413、第二驱动件414以及第三驱动件415可以选用气缸、电动推杆、电机传动丝杆的方式进行设置。

此外，为保证板材在锯切后的木屑影响贴标质量，在贴标机械手412上还可以设置吹气头(未图示)，吹气头的吹风方向朝向工作台1，以清除所需贴标区域的木屑粉尘。

在本实施例中，通过设置以上结构的侧靠贴标机构，使得本申请所提供的裁板锯具有以下的有益效果：

1、贴标侧靠的集成方案改变了以往人工手动贴标方式，可实现侧靠、锯切、贴标三者同时进行，极大提高生产效率，减少人工贴标的不良率。

2、伺服直驱齿轮齿条方式，同时侧靠力可单独进行调节，在提高了锯切质量的同时，同时也能解决板材因边缘脆弱而容易被侧靠压崩边问题。

实施例3

该实施例仅描述与实施例1至2中的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。

为了保证锯切机构3的切割效果，使其能够一次性切割多块相叠的板材，进而提高裁板锯的生产效率，本申请实施例3还设计了相应的结构，具体地，请参阅图8和图9，上述所述工作台1具有供锯切机构3进行板材锯切的锯缝10；

所述锯切机构3包括锯切横梁30、锯座31、主锯组件32、槽锯组件33和护罩34；

所述锯切横梁30位于工作台1的下方，所述锯切横梁30的底部设有导向滑轨35和直线电机定子36；

所述锯座31与导向滑轨35滑动连接，所述锯座31朝向直线电机定子36的一端面上设有直线电机动子37，所述护罩34设于锯座31的一侧，所述护罩34具有用于收纳所述主锯片38和槽锯片39的安装腔，且主锯组件32和槽锯组件33均活动设置于锯座31上，所述主锯组件32的主锯片38及槽锯组件33的槽锯片39均通过所述锯缝10露出于工作台1，所述安装腔连通吸风装置。

具体地，在直线电机的驱动下能够实现主锯组件32和槽锯组件33的高速左右移动，槽锯组件33可在板材上切割一条不贯穿板材的槽缝，通过槽锯组件33对板材进行预切割后即可通过主锯组件32切断板材。主锯组件32和槽锯组件33位于护罩34内，能够对主锯组件32及槽锯组件33进行防护，并且在锯切作业时还能收集一部分掉落的切割粉末，在护罩34的底部通过吸尘管道连通吸风装置，可以清除护罩34内的木屑粉末。

在上述具体实施方式的基础上，主锯组件32的动力系统可以采用主锯切割动力永磁电机，主锯切割动力永磁电机通过皮带传动主锯片38，槽锯组件33的动力系统可以采用槽锯切割动力永磁电机，槽锯切割动力永磁电机同样通过皮带传动槽锯片39，主锯切割动力永磁电机的功率大于槽锯切割动力永磁电机的功率，具体实施时，可以根据板材叠加的数量、板材的材质以及板材的总厚度确定，此处不作唯一限制。

此外，为便于调整主锯片38与槽锯片39露出工作台1的高度，以适配多块板材叠加的切割厚度，上述主锯组件32还包括配重块、缓冲弹簧、主锯升降伺服电机、主锯丝杆和主锯安装座，配重块和缓冲弹簧用于对主锯片38进行缓冲，主锯片38通过轴承安装在主锯安装座上，主锯升降伺服电机安装在锯座31上，并且主锯升降伺服电机的输出轴连接丝杆的主锯滑块，主锯滑块连接主锯安装座，调整主锯片38的水平高度。上述槽锯组件33还包括微调电机和槽锯升降气缸，槽锯通过丝杆安装在微调电机上，微调电机通过连接座安装固定在槽锯升降气缸上，槽锯升降气缸安装在槽锯上，通过微调电机以及槽锯升降气缸即可实现槽锯组件33在垂直方向的上下移动。

裁板机在应用上述的技术方案时具有以下的有益效果：

1、锯切机构3可同时切割多块叠加的板材，并且槽锯和主锯可单独升降，锯车的回程和板材的推送可通过进行，效率更高。

2、锯切机构3磁悬浮技术进行控制，具备高速、高响应、低摩擦等特点。

3、槽锯组件33的预切槽功能，同时槽锯组件33比主锯组件32宽，能提高主锯组件32切割质量。

4、主锯组件32的升降采用伺服控制，能根据不同宽度板材快速自动调整锯切位置。

5、槽锯组件33能够进行前后、上下自动微调，方便根据不同板材及锯片磨损情况进行相应电动调节。

6、主锯组件32设置了缓冲和配重，提高了主锯片38的抗冲击性能，提高了主锯片38的耐用性和稳定性。

7、能对生产加工的粉尘进行清理，具备一定除尘效果。

实施例4

该实施例仅描述与实施例1至3中的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。

板材的锯切时会产生长宽大小不一的各种木条，当木条宽度小于锯缝10宽度时，木条易卡住锯缝10，导致锯车故障，为解决上述技术问题，本申请实施例4还设置了相应的结构，具体地，请参阅图10至图12，该裁板锯还包括防堵料机构6，所述防堵料机构6包括控制器、位置传感器、若干位于锯缝10一侧的挡块61以及若干设置于工作台1底部的第四驱动件62，所述第四驱动件62用于驱动挡块61抵压锯缝10或远离锯缝10，所述位置传感器用于收集主锯片38的行进位置信息，所述控制器基于所述行进位置信息依次控制若干所述第四驱动件62的通断。

裁板锯工作时，槽锯片39以及主锯片38沿着锯缝10行进切割，位置传感器实时采集当前锯片的位置信息并反馈至控制器中，控制器根据当前锯片的位置信息控制若干第四驱动件62顺序进行开合和闭合，在实现锯切的同时，能够及时闭合锯缝10，避免较细长的木条落入并卡住锯缝10。若干挡块61并排分布在锯缝10的一侧，位置传感器(未图示)连接控制器(未图示)，控制器连接第四驱动件62，槽锯片39以及主锯片38在锯缝10中行进锯切板材，位置传感器实时监测槽锯片39以及主锯片38当前的位置，并将该位置信息发送至控制器，控制器接收该位置信息，启动第四驱动件62，第四驱动件62驱动挡块61远离锯缝10，使得槽锯片39和主锯片38能够在锯缝10中行进，并且槽锯片39和主锯片38越过当前位置的挡块61后，控制器控制第四驱动件62执行关闭操作，挡块61重新抵压锯缝10。在一些实施例中，挡块61的初始位置可以是抵压锯缝10，也可以是远离锯缝10，位置传感器可以为超声波传感器和光电式位置传感器。具体实施时，可以根据实际情况设置不同数量的挡块61，以便能够适配不同锯切尺寸。此外，各个挡块61之间的间距可以等距也可以不等距，此处不作唯一限制。

对应地，第四驱动件62可以选用气缸和磁吸开关等。

在本实施例中，通过设计以上结构的防堵料机构，使得本申请所提供的裁板锯具有以下的有益效果：

1、防止废料掉落机台内部，避免发生设备故障

2、根据锯片行进位置信号反馈进行依次闭合，保证及时性。

实施例5

该实施例仅描述与实施例1至4中的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。

在实际应用中，裁板锯一般采取两种方式上料：人工前端上料和自动化后端上料，两种上料方式均以推板机构5中的夹钳组件、工作台1和靠尺11作为板材的三个基准，因此需将板材靠紧三面基准，并确保锯切时不发生偏移。然而，板材与基准面接触时，会出现以下异常情况，导致锯切后的板材尺寸。其一是形状异常板材来料自身变形或前端加工异常导致板材自身基准边出现蛇形，波浪边等情况；其二是前上料时由于人工操作失误导致板材基准面与设备基准面未完全贴合，板材未与锯路平行；其三是后上料时由于夹钳发生异常位置偏移，导致板材与夹钳基准面平齐时，未与侧靠面平齐；其四是粉尘木屑的存在导致板材与侧靠面间存在异物。

为解决上述技术问题，本申请实施例5还设置了相应的结构，具体地，请参阅图15，上述裁板锯主体上设有靠尺11，所述靠尺11位于工作台1的一侧，所述靠尺11具有所述侧靠面，所述靠尺11设有若干沿板材输送方向并排分布的板材变形检测机构12，所述板材变形检测机构12用于检测板材边缘与侧靠面之间的距离。

如图15所示，图15示出了板材来料基准侧与侧靠板基准面不平行、人工上料未正确摆放位置、板材来料基准侧呈外凸形的异常。侧靠时易发生滚动偏移，导致板材切割尺寸异常以及板材来料基准侧呈内凹形。通过在靠尺11上设置板材变形检测机构12，在一些实施例中，板材变形检测机构可以采用距离传感器，在板材加工的过程中，能够实时对板材锯切前的位置检测，避免因人工上料等原因导致的锯切位置偏离，减少不良品的产生，并可通过检测异常次数，频率来提醒操作人员判断是否为板材来料异常，方便客户管控供应商来料，提高发现原材料品质问题的及时性。

此外，如多次重新上料仍判断为异常，可用于提示操作人员检查侧靠面的安装位置是否异常，使设备更具智能化。

实施例6

该实施例仅描述与实施例1至5中的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。

板材锯切时，其所在的被切割位置会产生大量碎屑及粉尘，向外飘散的同时还容易在工作台1上造成碎屑粉尘的堆积，导致裁板锯的各类器件损坏，对设备性能、寿命和稳定性都会造成一定的影响，环境污染严重对操作人员的安全造成危害。并且需要设备停机，才能进行人工清洁，这不可避免地降低了设备实际使用率，为解决上述问题，本申请实施例6还设计了相应的结构，具体地，请参阅13和图14，上述靠尺11上还设有若干吸尘孔13，所述吸尘孔13连通所述吸风装置；

所述工作台1设有若干与锯缝10相平行的半开口浮珠14，所述半开口浮珠14连通鼓风机，所述半开口浮珠14的吹风方向朝向吸尘孔13；

所述工作台1的下方还设有除尘管，所述除尘管设有吸尘开口，所述吸尘开口对齐锯缝10；

所述鼓风机位于裁板锯主体的底部，所述鼓风机收容于壳体15内，所述壳体15与鼓风机之间还填充有隔音棉；

压梁20上还设有吸尘口，吸尘口连通吸风装置，通过多角度多方位的方式实现木屑回收工作，防止木屑粉尘飘散，通过利用气浮珠的吹气以及靠尺11的吸尘孔13，有效清除堆积在工作台1的木屑粉尘，防止颗粒物损伤板材表面，压梁20形成密闭腔室，在锯切的第一时间进行高效除尘，尽可能减少粉尘地向外逃逸，降低人工清理时间及频率。

实施例7

该实施例仅描述与实施例1至6中的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。

裁板锯的压梁20是通过驱动机构的作用下压紧板材，保证板材在被切割的过程中不会发生偏移，保证板材切割精度。现有的压梁20是通过双气缸驱动，压梁20两侧气缸的同步伸缩带动压梁20上下运动，对板材进行压紧及松开。然而，双气缸驱动存在以下缺陷：其一是由电磁阀控制动作，响应后动作需要一定的时间；其二是压梁20下压收回速度由气缸调速阀控制，双气缸两侧控制中保证两侧气缸速度同步性；其三是气缸动作全程速度保持一致，无法实现根据板材厚度进行“快接近，慢接触”；其四是气缸压力需根据不同板材材质进行手动调整，保证压紧板材的同时不伤及板材，由于各个气缸气密性不一致，输入力与输出力不对等，无法定量板材材质对应压力值大小；其五是气缸由中封电磁阀实现保压能力，防止突然下坠，但气缸特性存在漏气量，有安全方面隐患。为解决上述的技术问题，本申请实施例7还设置了相应的结构，具体地，请参阅图15，上述压料机构2包括压梁20、直线导轨21、压梁伺服电机22和板材高度检测传感器，所述压梁20的轴向两端设有压梁滑块和压梁齿条23，所述压梁伺服电机22固设于压梁20的端部，且压梁伺服电机22的转动轴设有压梁齿轮，所述压梁齿轮与压梁齿条23啮合连接，所述直线导轨21与压梁滑块滑动连接，所述直线导轨21及齿条竖直设置于工作台1面上，所述压梁伺服电机22基于板材高度检测传感器的高度信息，在速度模式及扭矩模式中进行切换，所述速度模式为压梁伺服电机22的输出功率恒定，所述扭矩模式为压梁伺服电机22的输出扭矩固定。

在本实施例中，初始工位状态压梁20与板材之间存在一定的高度距离，工作时，两台压梁伺服电机22同时启动，通过板材高度检测传感器的板材高度信号控制压梁20快速接近板材，此时的伺服电机以位置为信号控制(即速度模式)，接近抵接板材后，将压梁伺服电机22的输出扭矩调整为固定值，以实现压紧板材的目的。锯切板材后，伺服电机改为速度模式控制，快速松开板材回到原点，在该设置下，保证压紧板材的同时不伤及板材，实现了压梁20压紧力的定量设置。

实施例8

该实施例仅描述与实施例1至7中的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。

现有的裁板锯，推板机构一般为单侧导向，其存在以下的缺陷，其一是推板机构5跨度大(一般4米以上)，易导致板材宽度两侧不一致，出现“大小头”的不良品；其二是送料精度较低，板材切割形状尺寸误差大，造成下游设备(封边机)需要对板材二次切割，降低材料利用率；其三是裁板机的功能部件外露，未做封闭处理，而板材加工属于高粉尘，清理不便，粉尘容易损坏电气元件；其四是传动机构采用单一齿轮齿条传动，因齿轮齿条啮合存在较大间隙，影响往复送料精度。为解决上述的技术问题，本申请实施例8还设计了相应的结构，具体地，请参阅图17至图30，上述推板机构5包括推板机架50、推板滚轮组51、主推手装置52和副推手装置53，所述推板滚轮组51设于推板机架50上，所述推板滚轮组51接驳工作台1，所述推板滚轮组51用于传动板材，所述主推手装置52以及副推手装置53均用于夹持板材，且主推手装置52及副推手装置53均具有用以抵接板材的夹钳基准面。

进一步地，所述主推手装置52包括推板横梁520、导向组件521和主推驱动组件522，所述推板机架50的两侧均设有所述导向组件521，所述推板横梁520通过导向组件521与推板机架50滑动连接，所述主推驱动组件522用于驱动推板横梁520靠近或远离工作台1，所述推板横梁520间隔设有多个主夹钳组件523，所述主夹钳组件523用于夹持板材，所述多个主夹钳组件523形成所述夹钳基准面，所述导向组件521用于对推板横梁520进行导向。在一些实施例中，主夹钳组件523的数量为气动夹钳，在推板横梁520上设置十三组气动夹钳，以满足各种宽度要求的板材，并保证对板材夹持的稳定性。

进一步地，所述导向组件521包括上导向轴5210、下导向轴5211、上导向轮5212以及下导向轮5213，所述上导向轴5210设于推板机架50的顶部，所述下导向轴5211设于推板机架50的底部，所述上导向轮5212与上导向轴5210滚动配合，所述下导向轮5213与下滑动滚动配合，所述上导向轮5212及下导向轮5213均与推板横梁520连接。

进一步地，所述推板横梁520具有相对的第一侧壁和第二侧壁，位于第一侧壁的上导向轮5212和下导向轮5213的数量均为三个，位于第二侧壁的上导向轮5212以及下导向轮5213数量为两个，能够提升双向传动平稳性；

位于第一侧壁的上导向轮5212包括V型轮5212a和偏心轮5212b，位于第一侧壁的下导向轮5213为偏心轮5212b；

位于第二侧壁的上导向轮5212均为导向浮动轮5213a，位于第二侧壁的下导向轮5213为限位滚轮5213b。

进一步地，所述主推手装置52还包括清洁块524和闭环磁栅525，清洁块524采用低摩擦聚四氟乙烯和轴圆弧贴合，并设置有弹簧阻尼(未图示)进行补偿磨损。清洁块524通过跟随移动的方式去除上导向轴5210的木屑粉尘，而闭环磁栅525检测并闭环反馈输送精度，为保证整体高精度送料能力及质量，清洁块524与上导向轴5210滑动配合，闭环磁栅525设于推板机架50上，且与上导向轴5210同向。

进一步地，所述副推手装置53包括副夹钳组件530、副推伺服减速电机531、副推斜齿条532以及与副推斜齿条532啮合连接的副推斜齿轮533，所述副夹钳组件530与推板机架50滑动连接，所述副推斜齿条532设置于推板机架50上，所述副推伺服减速电机531设置于副夹钳组件530上，所述副推伺服减速电机531连接副推斜齿轮533，所述副推斜齿条532具有若干并排分布的齿槽结构，所述齿槽结构具有第一齿面532a和第二齿面532b；

所述副推斜齿轮533包括上斜齿轮5331和下斜齿轮5332，所述上斜齿轮5331及下斜齿轮5332同轴排列安装在副推伺服减速电机531的输出轴上，所述上斜齿轮5331与第一齿面532a接触相抵，所述下斜齿轮5332与第二齿面532b接触相抵；

所述主推驱动组件522包括主推伺服减速电机(未图示)、主推斜齿条5221以及与主推斜齿条5221啮合连接的主推斜齿轮5222；

所述主推斜齿条5221与副推斜齿条532具有相同的结构，所述主推斜齿轮5222与副推斜齿轮533具有相同的结构。

为便于本领域技术人员能够理解上述主推斜齿轮5222及副推斜齿轮533的实现的原理，本实施例以副推斜齿轮533为例进行详细说明。具体地，上斜齿轮5331通过紧固件534与下斜齿轮5332连接固定，所述下斜齿轮5332与副推伺服减速电机531的输出轴连接固定；所述上斜齿轮5331的径向端面上设有第一螺纹孔5331b，所述第一螺纹孔5331b用于调整上斜齿轮5331与第一齿面532a的距离，下斜齿轮5332设有用于安装副推伺服减速电机531的输出轴的键槽5332a，所述下斜齿轮5332的径向端面上设有若干第二螺纹孔5332b，所述上斜齿轮5331的径向端面上设有若干与第二螺纹孔5332b相对应的弧形孔5331a，所述紧固件534穿设弧形孔5331a后与第二螺纹孔5332b螺纹配合。

上斜齿轮5331与下斜齿轮5332通过调节板536、调节块537、调节螺栓538和调节棒539进行调整，调节板536上设有若干长条孔，长条孔内设有螺钉536a，所述螺钉536a与副夹钳组件530螺纹配合；所述调节块537设置于副夹钳组件530上，且位于调节板536的一侧；所述调节螺栓538与调节块537螺纹配合，且调节螺栓538的端部抵接调节板536。

在调整副推斜齿轮533与副推斜齿条532的齿形错位时，调整步骤如下：上斜齿轮5331和下斜齿轮5332通过紧固件534实现预锁紧，插入副推伺服减速电机531输出轴后，下斜齿轮5332通过顶丝与键槽5332a连接副推伺服减速电机531，锁紧后将上斜齿轮5331和下斜齿轮5332装入副夹钳组件530上，然后安装调节板536和调节块537，通过控制调节螺栓538与调节板536的螺纹深度，即可调整副推斜齿轮533与副推斜齿条532的间隙，保证副推斜齿轮533与副推斜齿条532的啮合强度，下斜齿轮5332与副推斜齿条532啮合连接后，松开上斜齿轮5331与下斜齿轮5332的紧固件534，然后在上斜齿轮5331的第一螺纹孔5331b上安装两个螺钉536a，将调节棒539的一端放入两颗螺钉536a之间，手动拉动调节棒539的另一端，在调节棒539的作用下上斜齿轮5331相对于下斜齿轮5332旋转，上斜齿轮5331与下斜齿轮5332形成齿形错位，使得上斜齿轮5331与第一齿面532a相抵接，下斜齿轮5332与第二齿面532b相抵接，然后锁紧紧固件534，使上斜齿轮5331与下斜齿轮5332连接固定，通过双齿轮同时啮合的方式减少齿轮齿条间的间隙。

此外，该副推手装置53中还可以增加读数头与磁栅尺，读数头和磁栅尺安装在副夹钳组件530上，磁栅尺与副夹钳组件530中的导轨同向设置，使其能够间接地获取副推斜齿条532与副推斜齿轮533的传动数据。当发生较大的回程误差时，即可通过调节螺栓538以及调节棒539分别调整上斜齿轮5331和下斜齿轮5332与齿槽结构的啮合效果，进而消除副推斜齿轮533与副推斜齿条532的背隙，保证副推手装置53的工作精度，有效降低副推斜齿轮533与副推斜齿条532的背隙，提高往复运动的两种运动方向的多工位定位精度。此外，副推手装置53及主推手装置52在改变运动方向时，上斜齿轮5331与下斜齿轮5332的齿形错位以及分别抵接第一齿面532a和第二齿面532b能够降低冲击副推斜齿条532时所产生的作用力，减少上斜齿轮5331、下斜齿轮5332及副推斜齿条532的磨损。

对应地，上斜齿轮5331、下斜齿轮5332可以选用不同的材质进行组合，以进一步降低裁板锯的噪声水平。

通过设置上述的推板机构5，使得本申请的裁板锯具有以下的有益效果：

1、高速稳定地传动机构通过V型双导向、齿轮消隙、浮动轮等设置，解决板材输送大小头问题。提升输送速度、精度、稳定性。

2、主推手装置52和副推手装置53能够实现板材拼板的锯切工作，有助于提高加工效率，实现节能以及封闭防尘式设计。

3、清洁块524能够在主推手装置52移动的过程中，实时对上导向轴5210的进行粉尘清洁工作，保证主推手装置52的运行流畅性以及导向精度。

实施例9

该实施例仅描述与实施例1至8中的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。

本申请实施例所提供的裁板锯可实现后端上料，具体地，上述裁板机还包括升降机构(未图示)，所述升降机构用于将板材托举至推板机构5上。升降机构接驳推板机构5，人工或机械的方式将板材放入到升降机构后，升降机构即可将板材推举至推板机构5的推板滚轮组51，在主推手装置52及副推手装置53的夹持下，推动板材进入工作台1上，实现侧靠、贴标和锯切工作。

实施例10

该实施例仅描述与实施例1至8中的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。

本申请实施例所提供的裁板锯可实现前端上料，具体地，请参阅图31，裁板锯还包括气浮操作台7，所述气浮操作台7用于板材上料或下料，所述气浮操作台7接驳工作台1，所述气浮操作台7包括若干并列设置的气浮台70以及滚轮结构71，相邻气浮台70之间具有用于人员行走操作的空间，所述气浮台70远离工作台1的一端设有所述滚轮结构71，所述滚轮结构71用于辅助板材上料或下料。

实施例11

该实施例仅描述与实施例1至9中的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。

具体地，上述裁板锯还包括折断机构7，所述折断机构7位于气浮操作台7的一侧，板材切割后的余料过长时不方便搬运移动销毁，可借折断机构7进行折断处理，以缩减废料板材的长度。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (18)

1.一种裁板锯，其特征在于，包括：

裁板锯主体，具有工作台(1)、用于将板材压紧定位于工作台(1)上的压料机构(2)以及用于对位于工作台(1)上的板材进行锯切作业的锯切机构(3)；

侧靠贴标机构(4)，位于工作台(1)的上方，所述侧靠贴标机构(4)用于对位于工作台(1)上的板材进行侧靠和贴标作业；

推板机构(5)，位于裁板锯主体的一侧，所述推板机构(5)接驳工作台(1)，用于将板材推送至工作台(1)。

2.根据权利要求1所述的裁板锯，其特征在于，所述工作台(1)具有侧靠面，所述侧靠面用于抵接板材的侧面；

所述侧靠贴标机构(4)包括侧靠组件(40)、设于侧靠组件(40)上的贴标组件(41)以及用于驱动侧靠组件(40)移动的侧靠驱动组件(42)，所述侧靠组件(40)的移动方向与锯切机构(3)的移动方向平行；

所述侧靠组件(40)具有侧靠基准面，所述侧靠基准面用于通过与侧靠面的配合，将板材限位于所述工作台(1)上。

3.根据权利要求2所述的裁板锯，其特征在于，所述侧靠基准面的数量为两个，且两个侧靠基准面相互独立。

4.根据权利要求3所述的裁板锯，其特征在于，所述侧靠组件(40)包括侧靠滑动座(401)、两个通过转轴与侧靠滑动座(401)转动连接的侧靠单元(402)以及传动件(403)，所述传动件(403)用于驱动侧靠单元(402)绕转轴的轴线转动，以使所述侧靠单元(402)抵接或远离板材的侧面；

所述贴标组件(31)包括底座(410)、打印机(411)、贴标机械手(412)、第一驱动件(413)、第二驱动件(414)和第三驱动件(415)；

所述打印机(411)与底座(410)滑动配合，所述底座(410)设于侧靠滑动座(401)上；

所述第一驱动件(413)用于驱动贴标机械手(412)沿板材的输送方向做往复运动；

所述第二驱动件(414)用于驱动贴标机械手(412)沿锯切机构(3)的移动方向做往复运动；

所述第三驱动件(415)用于驱动贴标机械手(412)做升降运动；

所述贴标机械手(412)用于从打印机(411)吸取标签并将标签铺贴于板材上。

5.根据权利要求2所述的裁板锯，其特征在于，所述工作台(1)具有供锯切机构(3)进行板材锯切的锯缝(10)；

所述锯切机构(3)包括锯切横梁(30)、锯座(31)、主锯组件(32)、槽锯组件(33)和护罩(34)；

所述锯切横梁(30)位于工作台(1)的下方，所述锯切横梁(30)的底部设有导向滑轨(35)和直线电机定子(36)；

所述锯座(31)与导向滑轨(35)滑动连接，所述锯座(31)朝向直线电机定子(36)的一端面上设有直线电机动子(37)，所述护罩(34)设于锯座(31)的一侧，所述护罩(34)具有用于收纳主锯组件(32)的主锯片(38)和槽锯组件(33)的槽锯片(39)的安装腔，且主锯组件(32)和槽锯组件(33)均活动设置于锯座(31)上，所述主锯组件(32)的主锯片(38)及槽锯组件(33)的槽锯片(39)均通过所述锯缝(10)露出于工作台(1)，所述安装腔连通吸风装置。

6.根据权利要求5所述的裁板锯，其特征在于，还包括防堵料机构(6)，所述防堵料机构(6)包括控制器、位置传感器、若干位于锯缝(10)一侧的挡块(61)以及若干设置于工作台(1)底部的第四驱动件(62)，所述第四驱动件(62)用于驱动挡块(61)抵压锯缝(10)或远离锯缝(10)，所述位置传感器用于收集主锯片(38)的行进位置信息，所述控制器基于所述行进位置信息依次控制若干所述第四驱动件(62)的通断。

7.根据权利要求6所述的裁板锯，其特征在于，还包括板材变形检测机构(12)，所述工作台(1)的一侧设有靠尺(11)，所述靠尺(11)具有所述侧靠面，所述板材变形检测机构(12)设于靠尺(11)上，所述板材变形检测机构(12)用于测定板材侧面与侧靠面的距离。

8.根据权利要求7所述的裁板锯，其特征在于，所述靠尺(11)上还设有若干吸尘孔(13)，所述吸尘孔(13)连通所述吸风装置；

所述工作台(1)上还设有若干与锯缝(10)相平行的半开口浮珠(14)，所述半开口浮珠(14)连通鼓风机，所述半开口浮珠(14)的吹风方向朝向吸尘孔(13)；

所述工作台(1)的下方还设有除尘管，所述除尘管设有吸尘开口，所述吸尘开口对齐锯缝(10)；

所述鼓风机收容于壳体(15)内，所述壳体(15)与鼓风机之间还填充有隔音棉。

9.根据权利要求1所述的裁板锯，其特征在于，所述压料机构(2)包括压梁(20)、直线导轨(21)、压梁(20)电机和板材高度检测传感器，所述压梁(20)的轴向两端设有压梁滑块和压梁齿条(23)，所述压梁(20)的两端均连接有压梁(20)电机，所述压梁(20)电机的转动轴设有压梁齿轮，所述压梁齿轮与压梁齿条(23)啮合连接，所述直线导轨(21)与压梁滑块滑动连接，所述直线导轨(21)及齿条竖直所述压梁(20)电机基于板材高度检测传感器的高度信息，在速度模式及扭矩模式中进行切换，所述速度模式为速度控制，所述扭矩模式为扭矩控制。

10.根据权利要求1所述裁板锯，其特征在于，所述推板机构(5)包括推板机架(50)、推板滚轮组(51)、主推手装置(52)和副推手装置(53)，所述推板滚轮组(51)设于推板机架(50)上，所述推板滚轮组(51)接驳工作台(1)，所述推板滚轮组(51)用于传动板材，所述主推手装置(52)以及副推手装置(53)均用于夹持板材，且主推手装置(52)及副推手装置(53)均具有用以抵接板材的夹钳基准面。

11.根据权利要求10所述的裁板锯，其特征在于，所述主推手装置(52)包括推板横梁(520)、导向组件(521)和主推驱动组件(522)，所述推板机架(50)的两侧均设有所述导向组件(521)，所述推板横梁(520)通过导向组件(521)与推板机架(50)滑动连接，所述主推驱动组件(522)用于驱动推板横梁(520)靠近或远离工作台(1)，所述推板横梁(520)间隔设有多个主夹钳组件(523)，所述主夹钳组件(523)用于夹持板材，所述多个主夹钳组件(523)形成所述夹钳基准面，所述导向组件(521)用于对推板横梁(520)进行导向。

12.根据权利要求11所述的裁板锯，其特征在于，所述导向组件(521)包括上导向轴(5210)、下导向轴(5211)、上导向轮(5212)以及下导向轮(5213)，所述上导向轴(5210)设于推板机架(50)的顶部，所述下导向轴(5211)设于推板机架(50)的底部，所述上导向轮(5212)与上导向轴(5210)滚动配合，所述下导向轮(5213)与下滑动滚动配合，所述上导向轮(5212)及下导向轮(5213)均与推板横梁(520)连接。

13.根据权利要求12所述的裁板锯，其特征在于，所述推板横梁(520)具有相对的第一侧壁和第二侧壁，位于第一侧壁的上导向轮(5212)和下导向轮(5213)的数量均为三个，位于第二侧壁的上导向轮(5212)以及下导向轮(5213)数量为两个；

位于第一侧壁的上导向轮(5212)包括V型轮(5212a)和偏心轮(5212b)，位于第一侧壁的下导向轮(5213)为偏心轮(5212b)；

位于第二侧壁的上导向轮(5212)均为导向浮动轮(5213a)，位于第二侧壁的下导向轮(5213)为限位滚轮(5213b)。

14.根据权利要求13所述的裁板锯，其特征在于，所述主推手装置(52)还包括清洁块(524)和闭环磁栅(525)，所述清洁块(524)与上导向轴(5210)滑动配合，所述闭环磁栅(525)设于推板机架(50)上，且与上导向轴(5210)同向。

15.根据权利要求14所述的裁板锯，其特征在于，所述副推手装置(53)包括副夹钳组件(530)、副推伺服减速电机(531)、副推斜齿条(532)以及与副推斜齿条(532)啮合连接的副推斜齿轮(533)，所述副夹钳组件(530)与推板机架(50)滑动连接，所述副推斜齿条(532)设置于推板机架(50)上，所述副推伺服减速电机(531)设置于副夹钳组件(530)上，所述副推伺服减速电机(531)连接副推斜齿轮(533)；

所述副推斜齿条(532)具有若干并排分布的齿槽结构，所述齿槽结构具有第一齿面(532a)和第二齿面(532b)；

所述副推斜齿轮(533)包括上斜齿轮(5331)和下斜齿轮(5332)，所述上斜齿轮(5331)及下斜齿轮(5332)同轴排列安装在副推伺服减速电机(531)的输出轴上，所述上斜齿轮(5331)与第一齿面(532a)接触相抵，所述下斜齿轮(5332)与第二齿面(532b)接触相抵；

所述主推驱动组件(522)包括主推伺服减速电机、主推斜齿条(5221)以及与主推斜齿条(5221)啮合连接的主推斜齿轮(5222)；

所述主推斜齿条(5221)与副推斜齿条(532)具有相同的结构，所述主推斜齿轮(5222)与副推斜齿轮(533)具有相同的结构。

16.根据权利要求15所述的裁板锯，其特征在于，还包括升降机构，所述升降机构用于将板材托举至推板机构(5)上。

17.根据权利要求1所述的裁板锯，其特征在于，还包括气浮操作台(7)，所述气浮操作台(7)用于板材上料或下料，所述气浮操作台(7)接驳工作台(1)，所述气浮操作台(7)包括若干并列设置的气浮台(70)以及滚轮结构(71)，相邻气浮台(70)之间具有用于人员行走操作的空间，所述气浮台(70)远离工作台(1)的一端设有所述滚轮结构(71)，所述滚轮结构(71)用于辅助板材上料或下料。

18.根据权利要求1所述的裁板锯，其特征在于，还包括折断机构(8)，所述折断机构(8)位于气浮操作台(7)的一侧，用于销毁废料。