CN119501550A - 一种液压支架的组装平台及组装方法 - Google Patents

Abstract

一种液压支架的组装平台及组装方法，组装平台包括底座调整装置和顶梁调整装置；底座调整装置包括两个基座，基座上均设有用于调整对应位置的立柱的转动角度的立柱调整机构和用于调整对应位置的连杆的转动角度的连杆调整机构；顶梁调整装置包括能够沿朝向或相背于底座调整装置滑动的调整框架，调整框架内设有能够沿竖向升降的升降板，升降板上设有能够沿水平方向的中心轴线进行翻转的翻转板，翻转板上形成顶梁翻转工位，并设有用于固定液压支架的顶梁的定位机构。本发明用于液压支架装配中降低人员劳动强度，提高装配安全性和装配效率。

Description

一种液压支架的组装平台及组装方法

技术领域

本发明设计矿用支撑设备的检修维护技术领域，具体的说是一种液压支架的组装平台及组装方法。

背景技术

如图9所示的液压支架修理、维护工作中，顶梁1和底座4的安装是液压支架装配的最关键和主要的工序。由于液压支架的结构特点所致，顶梁1与底座4的拆卸和组装，目前仍然完全依赖人工在吊装设备辅助下完成，具体过程为：先将前后四个立柱2和前后四个连杆5装在底座4上，通过龙门吊来吊运顶梁1至其上方，人工调整立柱2和连杆5至正确角度位置后，再将顶梁1放置在立柱2和连杆5上，其后人工完成立柱2顶部和连杆5上部的销轴安装。过程中，当顶梁1未安装到位时，立柱2和连杆5均不定位。立柱2此时仅靠底部的球面和底座4的球形窝定位，前后左右方向可自由摆动不定位；连杆5靠销轴与底座4铰支座相联，能够围绕销轴圆周方向自由摆动。且由于顶梁1基本完全覆盖在底座4上方，无法使用吊机起吊立柱2或连杆5，只能人工将四个立柱2及前后四个连杆5扶正或调整至与顶梁1对应的正确位置。

由此即使得顶梁1和底座4的装配产生以下技术问题：

劳动强度大：立柱2、连杆5和销轴均属较重的部件(构件)，安装过程中人力消耗较大，需要配置的装配工人也较多。

存在安全隐患：由于安装时顶梁1位于施工人员正上方，存在较大安全隐患，如果吊装顶梁1的钢丝绳失效，此时立柱2和连杆5均处于不稳定状态，将使位于下方作业的施工人员生命安全受到严重威胁。

总体效率低：单台支架装配时间为1个小时或更多。由于装配时人力损耗较大，不能持续工作，每班只能完成2-3架的装配任务。

发明内容

本发明旨在提供一种液压支架的组装平台及组装方法，降低人员劳动强度，提高装配安全性和装配效率。

为了解决以上技术问题，本发明采用的具体方案为：一种液压支架的组装平台，包括底座调整装置和顶梁调整装置；

底座调整装置包括两个平行分布并能够沿相对或相背方向滑动的基座，两个基座之间形成供液压支架的底座进行立柱和连杆调整并供液压支架的顶梁装配至底座上的装配工位，任意基座上均设有用于调整对应位置的立柱的转动角度的立柱调整机构和用于调整对应位置的连杆的转动角度的连杆调整机构；立柱调整机构包括转动设置在基座上的立柱调整臂和设置在立柱调整臂上的立柱夹持件，立柱调整臂的转动中心与对应的立柱在底座上的转动中心重合；连杆调整机构包括转动设置在基座上的连杆调整臂和设置在连杆调整臂上的连杆卡块，连杆调整臂的转动中心与对应的连杆在底座上的转动中心重合；

顶梁调整装置包括能够沿朝向或相背于底座调整装置滑动的调整框架，调整框架内设有能够沿竖向升降的升降板，升降板上设有能够沿水平方向的中心轴线进行翻转的翻转板，翻转板上形成顶梁翻转工位，并设有用于固定液压支架的顶梁的定位机构。

优选的，调整框架滑动设置在第一横向轨道上，两个基座分别滑动设置在垂直于第一横向轨道分布的第一纵向轨道上，在两组第一纵向轨道之间设有平行于第一横向轨道分布的第二横向轨道，第二横向轨道上滑动设有供承载底座的第一托盘移动的轨道。

优选的，还包括位于第一横向轨道端部，并垂直于第一横向轨道分布的第二纵向轨道，第二纵向轨道上滑动设有多个用于承载第一托盘的第二托盘，第二托盘上设有供第一托盘滑动以与第二横向轨道对接的第三横向轨道，第二纵向轨道正对第二横向轨道的位置形成待装工位，第二纵向轨道上位于待装工位的两侧分别形成准备工位和成品工位。

优选的，调整框架为矩形框架结构，在调整框架纵向的两端位置均设有所述升降板，升降板的两端均设有第一驱动件，第一驱动件的输出轴上设有齿轮，齿轮与沿高度方向设置在调整框架中的齿条啮合连接；升降板的中部设有第二驱动件，位于两个升降板上的第二驱动件的输出轴同轴分布并分别与翻转板固定连接。

优选的，定位机构包括间隔固定在翻转板上的两块边板，边板上设有定位销孔，定位销孔中插设有与底座的基体位置上的工艺孔连接的定位销。

优选的，翻转板上间隔开设有两个条形孔，条形孔中贯穿设有第一推拉元件，第一推拉元件的缸体与翻转板铰接链接，伸缩端设有调节销，调节销用于与顶梁的转动体位置上的工艺孔连接。

优选的，基座上均设有装销机构，装销机构包括转动设置在基座上的摇臂和设置在摇臂上的第二推拉元件，在摇臂上对应第二推拉元件的伸缩端的位置设有用于盛装销轴的托筒。

优选的，还包括防顶梁结构的限位板，限位板的底部开设有供所有立柱的上端分别接入的圆槽，在圆槽的两侧均设有U形槽，U形槽供限位销穿过并贯穿立柱的活塞杆上的销孔，在U形槽的两侧还分别开设有对应的定位孔，定位孔中用于装配避免限位销移位的防脱销。

一种液压支架的组装方法，采用上述任一种液压支架的组装平台进行组装，首先在将待装配的承载底座固定于第二托盘上，第一托盘和第二托盘固定，进入准备工位；承载底座、第一托盘和第二托盘沿第二纵向轨道进入待装工位；第一托盘和第二托盘分开，承载底座、第二托盘沿第二横向轨道进入装配工位；底座调整装置沿第一纵向轨道进入装配工位，底座调整装置将底座上的立柱和连杆调整至装配角度；顶梁调整装置在顶梁翻转工位完成顶梁翻转和顶梁角度调整后，沿第一横向轨道进入装配工位；装配立柱、连杆和顶梁上的销；装配完成后，顶梁调整装置沿第一横向轨道退回顶梁翻转工位，翻转板翻转，沿调整框架中的齿条降至低位；底座调整装置沿第一纵向轨道退回至初始工位；装配完成的底座和顶梁沿第二横向轨道靠近待装工位，沿第一托盘上的轨道进入待装工位，沿第二纵向轨道进入成品工位，安装完毕；

首先，在升降板和翻转板均处于低位的状态下，将顶梁通过定位机构固定在翻转工位上，并将顶梁与第一推拉元件的伸缩端相连；然后由升降板带动翻转板上升至高位，由翻转板回转180°，使顶梁底部的各个装配位向下分布，并通过第一推拉元件控制顶梁的右侧转动至设计状态；底座调整装置将底座上的立柱和连杆调整至装配角度后，使调整框架移动至装配工位中，再由升降板下降而使顶梁底部的各个装配位分别与立柱和连杆的上端对接，穿入对应的销轴而完成液压支架的顶梁和底座的装配；

在装配有立柱和连杆的底座进入装配工位后，将两个基座分别沿第一纵向轨道移动至底座的两侧，并使连杆对应卡入连杆卡块中，立柱对应卡入立柱夹持件中，由第三推拉元件驱动锁紧压板移动以将立柱夹持固定，分别启动第三驱动件和第四驱动件，将立柱和连杆分别转动至装配角度后，顶梁翻转和顶梁角度调整后的顶梁调整装置沿第一横向轨道将顶梁移动于立柱和连杆的上端。

优选的，在立柱对应卡入立柱夹持件，并由第一推拉元件驱动锁紧压板移动以将立柱夹持固时，立柱的活塞杆处于未未伸出状态，将上述的限位板扣装在所有的四根立柱上端，然后在立柱的活塞杆上端通过U形槽穿入销轴，再将定位销穿过定位孔中定位，给立柱的油缸注油，使四个活塞杆同步伸出，同时启动同一侧的两个立柱对应的驱动立柱调整臂回转的第一电机减速总成，四根立柱在伸出的同时同步转动至设定位置后，立柱调整机构固定，卸掉限位板后，再将液压支架的顶梁吊装至立柱和连杆的上方。

有益效果

本发明通过机械力替代人工实现液压支架的自动装配，大幅降低了人员的劳动强度，提高了装配过程中的安全性和提升效率。在此基础上，按目前业内液压支架保有量65～70万架，每年维修20％，有130000～140000架的维修量，每年新生产约40000架，合计约200000架，按每套系统完成年产2000架计，总计约需要各型100套左右，按每套售价2000万元，每年销售量10～15套，可形成～3亿元的新增产值。按3000架/年任务量，现有条件需40×3000÷1000＝120人，使用后仅需20人，仅此一项每年可节省的人工成本为100x10万(每人每年)＝1000万元，从而使本发明产生了巨大的经济效益。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中D部分的局部放大结构示意图；

图3为本发明的底座调整装置部分的结构示意图；

图4为本发明的底座调整装置调整底座上的立柱和连杆至设计角度的状态示意图；

图5为将顶梁装配于图4所示的底座上的状态示意图；

图6为本发明的一种限位板的结构示意图；

图7为本发明的顶梁调整装置部分的结构示意图；

图8为图7中I部分的局部放大结构示意图；

图9为常规的液压支架的结构示意图；

图10为图2中的第一托盘由第三横向轨道滑动至第二横向轨道时的状态示意图；

图11为图10中的第一托盘完全滑动至第二横向轨道后的状态示意图；

图中标记：A、准备工位，B、待装工位，C、成品工位，F、装配工位，G、翻转工位，1、顶梁，2、立柱，3、第二纵向轨道，4、底座，5、连杆，6、第二横向轨道，7、第一横向轨道，8、第一纵向轨道，9、第二托盘，10、第一托盘，11、翻板，12、基座，13、立柱调整机构，1301、立柱夹持件，1301-1、L形压块，1301-2、锁紧压板，1301-3、第三推拉元件，1302、立柱调整臂，1303、第三驱动件，14、装销机构，1401、第四驱动件，1402、托筒，1403、第二推拉元件，1404、摇臂，15、连杆调整机构，1501、连杆卡块，1502、连杆调整臂，1503、第五驱动件，16、定位孔，17、U形槽，18、基块，19、圆槽，20、限位板，21、翻转板，22、调整框架，23、第一驱动件，24、第二驱动件，25、升降板，26、齿条，27、齿轮，28、边板，29、定位销孔，30、第一推拉元件，31、条形孔，32、底座调整装置，33、顶梁调整装置，34、第三横向轨道。

具体实施方式

如图1所示，本发明的一种液压支架的组装平台，用于如图9所示的液压支架的连续装配，主要包括液压支架的转移系统和液压支架的装配系统。转移系统用于将装配有立柱2和连杆5的底座4送入装配系统，并接收由装配系统装配好的液压支架后送出。装配系统则用于将液压支架上的立柱2和连杆5调整至设计角度，并将顶梁1装配于立柱2和连杆5的上端以完成液压支架的装配。

结合图1及图2所示，转移系统包括设置于地面的第二纵向轨道3和滑动设置在第二纵向轨道3上的第二托盘9，第二托盘9上设有用于直接承载装配有立柱2和连杆5的底座4的第一托盘10，第一托盘10滑动配合安装在设于第二托盘9上的第三横向轨道34上。第一托盘10和第二托盘9通过沿横向分布的轨道-滑块结构(图中未标示出)配合，使得第一托盘10及其上的底座4能够沿横向滑动。在第二纵向轨道3中部右侧的地面上设有第二横向轨道6，上述装配系统则设置在第二横向轨道6的右侧位置，从而在第二纵向轨道3上对应第二横向轨道6左端的位置形成待装工位B，并在第二纵向轨道3上位于待装工位B的两侧分别行程准备工位A和成品工位C。

准备工位A用于承载底座4，并由人员或其它设备将立柱2和连杆5分别连接在底座4上。完成立柱2和连杆5的组装后，底座4由第二托盘9沿第二纵向轨道3进入待装工位B，待装工位B中的第一托盘10底部的滑块可在外力推动作用下(本领域常规技术手段，图中未示出)由第二托盘9顶部的轨道向右滑动至第二横向轨道6上，使第一托盘10上的底座4进入装配系统进行装配。装配完成后的液压支架仍随第一托盘10向左回到待装工位B上的第二托盘9上，然后随第二托盘9向上移动进入成品工位C，由相关设备吊装离场。以上轨道系统呈丁字形布局，实现了液压支架的底座4和顶梁1的连续装配生产，大幅度提高了本发明的自动化程度和装配效率。

装配系统包括用于调整底座4上的立柱2和连杆5的角度的底座调整装置32和用于将顶梁1装配于调整至设计角度的立柱2和连杆5上端的顶梁调整装置33，以下分别进行说明：

结合图1、图3及图4所示，底座调整装置32包括两个分别横向分布的基座12，两个基座12之间形成装配工位F，两个基座12的底部均设有背向装配工位F分布的翻板11，翻板11底部与沿纵向设置在地面上并位于第二横向轨道6外侧的第一纵向轨道8滑动配合，从而使两个基座12分别贴合位于装配工位F中的底座4的两侧以完成立柱2和连杆5的角度调整，或分别远离装配工位F中的已装配的液压支架，使得已装配的液压支架能够随第一托盘10向左回到待装工位B上的第二托盘9上。

为了实现立柱2和连杆5的角度调整，在两个基座12上分别设有立柱调整机构13和连杆调整机构15。立柱调整机构13用于调整立柱2的转动角度并支撑定位，连杆调整机构15用于调整连杆5的转动角度并支撑定位。

立柱调整机构13包括第三驱动件1303、立柱调整臂1302以及立柱夹持件1301。第三驱动件1303为电机减速器总成，具有提供回转运动的输出轴，下述各驱动件均同。第三驱动件1303的机壳固定在基座12上，其输出端与立柱调整臂1302的下端固定连接，且其输出端与对应位置的立柱2位于底座4上的回转中心重合。立柱夹持件1301包括固定在立柱调整臂1302上端的L形压块1301-1、铰接在L形压块1301-1上的锁紧压板1301-2以及设置在L形压块1301-1端部位置的第三推拉元件1301-3。本实施例中的第三推拉元件1301-3为气缸，以下各推拉元件均为气缸或油缸。第三推拉元件1301-3的缸体与L形压块1301-1铰接连接，伸缩端则与锁紧压板1301-2的中部铰接链接，以通过第三推拉元件1301-3的伸缩端的伸缩带动锁紧压板1301-2朝向或远离L形压块1301-1移动，并实现对于立柱2的夹持或释放。

连杆调整机构15包括第五驱动件1503、连杆调整臂1502以及连杆卡块1501。第五驱动件1503的机壳固定在基座12上，其输出端与连杆调整臂1502的下端固定连接，且其输出端与对应位置的连杆5位于底座4上的回转中心重合。连杆卡块1501截面为U形，其内槽宽度为与连杆5宽度对应，从而通过连杆卡块1501内槽的两侧壁对连杆5在自身转动方向上进行限位，实现对于连杆5位置的支撑和固定。

基于以上结构，底座调整装置32的实施过程如下：

在装配有立柱2和连杆5的底座4进入装配工位F后，将两个基座12分别沿第一纵向轨道8移动至底座4的两侧，并使连杆5对应卡入连杆卡块1501中，立柱2对应卡入立柱夹持件1301中，由第三推拉元件1301-3驱动锁紧压板1301-2移动以将立柱2夹持固定，至图4所示状态。分别启动第三驱动件1303和第四驱动件1401，将立柱2和连杆5分别转动至装配角度后，即可由顶梁调整装置33将顶梁1装配于立柱2和连杆5的上端至图5所示状态。

为解决立柱2活塞杆伸长过程中自转引起的销孔不对正问题，本发明还包括一个仿顶梁1的限位板20，在立柱2升降过程中限制立柱2的活塞杆的自转。如图6所示的，限位板20为矩形，在其下沿的四个角位置分别设有基块18，基块18上则开设有与立柱2的活塞杆的上端适配的圆槽19。在基块18上位于圆槽19的两侧则分别设有U形槽17，在U形槽17的两侧的槽壁上则分别开设有对应的定位孔16。立柱2的活塞杆未伸出状态下，将限位板20扣装在所有的四根立柱2上端。然后在立柱2的活塞杆上端通过U形槽17穿入销轴，再将定位销穿过定位孔16中定位。最后给立柱2的油缸注油，使四个活塞杆同步伸出，通过图4中位于右侧的两个立柱调整机构13调整对应立柱2至设定位置，左侧的两个立柱调整机构13中的立柱调整臂1302则随动。使限位板20平稳水平上升至装配高度后，右侧的两个立柱调整机构13中的立柱调整臂1302位置固定，驱动左侧两个立柱调整机构13的立柱调整臂1302转动，使左侧两个立柱2转动至设定位置。四根立柱2均转动至设定位置后，即可卸掉限位板20，装配顶梁1。

结合图1、图7及图8所示的，顶梁调整机构H包括一个矩形框架式的调整框架22，调整框架22底部的两条长边与沿横向设置在第二横向轨道6外侧的两条第一横向轨道7滑动配合。调整框架22两端的位置分别设有升降板25，升降板25为矩形并沿调整框架22的宽度方向分布。在升降板25的两端分别设有第一驱动件23，第一驱动件23的输出轴上设有齿轮27，而齿轮27与沿调整框架22的高边设置的齿条26啮合配合，从而在四个第一驱动件23同步带动齿轮27转动过程中，使两个升降板25同步升降。为避免升降板25沿横向位移，本实施例中在调节框架中设有竖向分布的滑柱，该滑柱与设置在升降板25上并沿竖向分布的直线轴承滑动配合，从而保障齿轮27与对应齿条26始终处于啮合状态。以上滑柱与直线轴承配合来实现升降板25仅沿竖向升降的结构均未本领域常规技术手段，为了避免其在附图中产生遮挡，本发明的附图中并未示出。

在升降板25的中部位置设有第二驱动件24，两个第二驱动件24的输出轴同心并相对设置，在两个第二驱动件24的输出轴上则共同连接有一块翻转板21，从而通过两个第二驱动件24同步、同幅转动来实现翻转板21的回转。翻转板21为矩形板，其板面上即形成翻转工位G，并在翻转工位G上设有用于固定顶梁1的定位机构。如图7所示的，定位机构包括间隔固定在翻转板21上的两块边板28，边板28上设有定位销孔29，定位销孔29中插设有与底座4的基体位置上的工艺孔连接的定位销。翻转板21上间隔开设有两个条形孔31，条形孔31中贯穿设有第一推拉元件30，第一推拉元件30的缸体与翻转板21铰接链接，伸缩端设有调节销，调节销用于与底座4的转动体位置上的工艺孔连接。

基于以上结构，在装配过程中，首先在调整框架22向右移出底座调整装置32，升降板25和翻转板21均处于低位的状态下，将顶梁1通过定位机构固定在翻转工位G上，并将顶梁1与第一推拉元件30的伸缩端相连。然后由升降板25带动翻转板21上升至高位，由翻转板21回转180°，使顶梁1底部的各个装配位向下分布，并通过第一推拉元件30控制顶梁1的右侧转动至设计状态。最后，使调整框架22向左移动至装配工位F中，再由升降板25下降而使顶梁1底部的各个装配位分别与立柱2和连杆5的上端对接，即可穿入对应的销轴而完成液压支架的顶梁1和底座4的装配。

最后，为了便于连杆5顶部销轴的装配，本发明在底座调整装置32的基座12上还设有装销机构14，装销机构14用于在将液压支架的顶梁1装配于立柱2和连杆5的上端后，将连杆5上端与顶梁1铰连用的销轴装配到位。如图3及图4所示的，装销机构14包括固定在基座12上的第四驱动件1401、下端固定在第四驱动件1401上的摇臂1404以及固定在摇臂1404上端位置的第二推拉元件1403。第二推拉元件1403的缸体与摇臂1404固定，伸缩端则贯穿摇臂1404的厚度分布。在摇臂1404上位于第二推拉元件1403的另一侧位置则设有一个托筒1402，该托筒1402与第二推拉元件1403的伸缩端同心对应，并供待安装的销轴放置。在液压支架的顶梁1装配置立柱2和连杆5上端，并将连杆5上端的销轴置入所述托筒1402后，由第四驱动件1401驱动摇臂1404转动至对应的销孔处，并由第二推拉元件1403的伸缩端伸出以将该销轴穿入对应的销孔中。

Claims (10)

1.一种液压支架的组装平台，其特征在于：

包括底座调整装置(32)和顶梁调整装置(33)；

底座调整装置(32)包括两个平行分布并能够沿相对或相背方向滑动的基座(12)，两个基座(12)之间形成供液压支架的底座(4)进行立柱(2)和连杆(5)调整并供液压支架的顶梁(1)装配至底座(4)上的装配工位(F)，任意基座(12)上均设有用于调整对应位置的立柱(2)的转动角度的立柱调整机构(13)和用于调整对应位置的连杆(5)的转动角度的连杆调整机构(15)；立柱调整机构(13)包括转动设置在基座(12)上的立柱调整臂(1302)和设置在立柱调整臂(1302)上的立柱夹持件(1301)，立柱调整臂(1302)的转动中心与对应的立柱(2)在底座(4)上的转动中心重合；连杆调整机构(15)包括转动设置在基座(12)上的连杆调整臂(1502)和设置在连杆调整臂(1502)上的连杆卡块(1501)，连杆调整臂(1502)的转动中心与对应的连杆(5)在底座(4)上的转动中心重合；

顶梁调整装置(33)包括能够沿朝向或相背于底座调整装置(32)滑动的调整框架(22)，调整框架(22)内设有能够沿竖向升降的升降板(25)，升降板(25)上设有能够沿水平方向的中心轴线进行翻转的翻转板(21)，翻转板(21)上形成顶梁(1)翻转工位(G)，并设有用于固定液压支架的顶梁(1)的定位机构。

2.如权利要求1所述的一种液压支架的组装平台，其特征在于：调整框架(22)滑动设置在第一横向轨道(7)上，两个基座(12)分别滑动设置在垂直于第一横向轨道(7)分布的第一纵向轨道(8)上，在两组第一纵向轨道(8)之间设有平行于第一横向轨道(7)分布的第二横向轨道(6)，第二横向轨道(6)上滑动设有供承载底座(4)的第一托盘(10)移动的轨道。

3.如权利要求2所述的一种液压支架的组装平台，其特征在于：还包括位于第一横向轨道(7)端部，并垂直于第一横向轨道(7)分布的第二纵向轨道(3)，第二纵向轨道(3)上滑动设有多个用于承载第一托盘(10)的第二托盘(9)，第二托盘(9)上设有供第一托盘(10)滑动以与第二横向轨道(6)对接的第三横向轨道(34)，第二纵向轨道(3)正对第二横向轨道(6)的位置形成待装工位(B)，第二纵向轨道(3)上位于待装工位(B)的两侧分别形成准备工位(A)和成品工位(C)。

4.如权利要求1所述的一种液压支架的组装平台，其特征在于：调整框架(22)为矩形框架结构，在调整框架(22)纵向的两端位置均设有所述升降板(25)，升降板(25)的两端均设有第一驱动件(23)，第一驱动件(23)的输出轴上设有齿轮(27)，齿轮(27)与沿高度方向设置在调整框架(22)中的齿条(26)啮合连接；升降板(25)的中部设有第二驱动件(24)，位于两个升降板(25)上的第二驱动件(24)的输出轴同轴分布并分别与翻转板(21)固定连接。

5.如权利要求1所述的一种液压支架的组装平台，其特征在于：定位机构包括间隔固定在翻转板(21)上的两块边板(28)，边板(28)上设有定位销孔(29)，定位销孔(29)中插设有与底座(4)的基体位置上的工艺孔连接的定位销。

6.如权利要求5所述的一种液压支架的组装平台，其特征在于：翻转板(21)上间隔开设有两个条形孔(31)，条形孔(31)中贯穿设有第一推拉元件(30)，第一推拉元件(30)的缸体与翻转板(21)铰接链接，伸缩端设有调节销，调节销用于与顶梁(1)的转动体位置上的工艺孔连接。

7.如权利要求1所述的一种液压支架的组装平台，其特征在于：基座(12)上均设有装销机构(14)，装销机构(14)包括转动设置在基座(12)上的摇臂(1404)和设置在摇臂(1404)上的第二推拉元件(1403)，在摇臂(1404)上对应第二推拉元件(1403)的伸缩端的位置设有用于盛装销轴的托筒(1402)。

8.如权利要求1所述的一种液压支架的组装平台，其特征在于：还包括防顶梁(1)结构的限位板(20)，限位板(20)的底部开设有供所有立柱(2)的上端分别接入的圆槽(19)，在圆槽(19)的两侧均设有U形槽(17)，U形槽(17)供限位销穿过并贯穿立柱(2)的活塞杆上的销孔，在U形槽(17)的两侧还分别开设有对应的定位孔(16)，定位孔(16)中用于装配避免限位销移位的防脱销。

9.一种液压支架的组装方法，其特征在于：采用如权利要求1-8所述的任一种液压支架的组装平台进行组装，首先在将待装配的承载底座(4)固定于第二托盘(9)上，第一托盘(10)和第二托盘(9)固定，进入准备工位(A)；承载底座(4)、第一托盘(10)和第二托盘(9)沿第二纵向轨道(3)进入待装工位(B)；第一托盘(10)和第二托盘(9)分开，承载底座(4)、第二托盘(9)沿第二横向轨道(6)进入装配工位(F)；底座调整装置(32)沿第一纵向轨道(8)进入装配工位，底座调整装置(32)将底座(4)上的立柱(2)和连杆(5)调整至装配角度；顶梁调整装置(33)在顶梁翻转工位(G)完成顶梁翻转和顶梁角度调整后，沿第一横向轨道(7)进入装配工位；装配立柱、连杆和顶梁上的销；装配完成后，顶梁调整装置沿第一横向轨道(7)退回顶梁翻转工位(G)，翻转板(21)翻转，沿调整框架(22)中的齿条(26)降至低位；底座调整装置沿第一纵向轨道(8)退回至初始工位；装配完成的底座(4)和顶梁(1)沿第二横向轨道(6)靠近待装工位(B)，沿第一托盘上的轨道进入待装工位(B)，沿第二纵向轨道(3)进入成品工位(C)，安装完毕；

首先，在升降板(25)和翻转板(21)均处于低位的状态下，将顶梁(1)通过定位机构固定在翻转工位(G)上，并将顶梁(1)与第一推拉元件(30)的伸缩端相连；然后由升降板(25)带动翻转板(21)上升至高位，由翻转板(21)回转180°，使顶梁(1)底部的各个装配位向下分布，并通过第一推拉元件(30)控制顶梁(1)的右侧转动至设计状态；底座调整装置(32)将底座(4)上的立柱(2)和连杆(5)调整至装配角度后，使调整框架(22)移动至装配工位(F)中，再由升降板(25)下降而使顶梁(1)底部的各个装配位分别与立柱(2)和连杆(5)的上端对接，穿入对应的销轴而完成液压支架的顶梁(1)和底座(4)的装配；

在装配有立柱(2)和连杆(5)的底座(4)进入装配工位(F)后，将两个基座(12)分别沿第一纵向轨道(8)移动至底座(4)的两侧，并使连杆(5)对应卡入连杆卡块(1501)中，立柱(2)对应卡入立柱夹持件(1301)中，由第三推拉元件(1301-3)驱动锁紧压板(1301-2)移动以将立柱(2)夹持固定，分别启动第三驱动件(1303)和第四驱动件(1401)，将立柱(2)和连杆(5)分别转动至装配角度后，顶梁(1)翻转和顶梁(1)角度调整后的顶梁调整装置(33)沿第一横向轨道(7)将顶梁(1)移动于立柱(2)和连杆(5)的上端。

10.如权利要求9所述的一种液压支架的组装方法，其特征在于：在立柱(2)对应卡入立柱夹持件(1301)，并由第一推拉元件(131-3)驱动锁紧压板(1301-2)移动以将立柱(2)夹持固时，立柱(2)的活塞杆处于未未伸出状态，将权利要求8所述的限位板(20)扣装在所有的四根立柱(2)上端，然后在立柱(2)的活塞杆上端通过U形槽(17)穿入销轴，再将定位销穿过定位孔(16)中定位，给立柱(2)的油缸注油，使四个活塞杆同步伸出，同时启动同一侧的两个立柱(2)对应的驱动立柱调整臂(1302)回转的第一电机减速总成(1303)，四根立柱(2)在伸出的同时同步转动至设定位置后，立柱调整机构(13)固定，卸掉限位板(20)后，再将液压支架的顶梁(1)吊装至立柱(2)和连杆(5)的上方。