CN119277739B - 一种散热器、风冷设备及散热器制造方法 - Google Patents

一种散热器、风冷设备及散热器制造方法

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Abstract

本发明公开了一种散热器、风冷设备及散热器制造方法，应用于散热器降噪领域，包括：散热器本体，包括散热器主体和设置于所述散热器主体上的若干散热器翅片，所述散热器翅片的厚度方向垂直于风冷设备内散热通道的气流方向；多孔降噪部件，用于吸收气动噪声，所述多孔降噪部件安装在所述散热器翅片沿厚度方向的侧壁上，并沿所述气流方向延伸。本发明所提供的散热器，通过所述多孔降噪部件的设置，利用多孔介质材料，在所述散热器翅片的表面形成吸声降噪区域，能够达到降噪的目的，同时，通过对所述多孔降噪部件延伸方向的限制，能够降低对所述散热通道内气流的影响，从而降低对所述散热器本体散热效果的影响。

Description

一种散热器、风冷设备及散热器制造方法
技术领域
本发明涉及散热器降噪领域，特别是涉及一种散热器、风冷设备及散热器制造方法。
背景技术
随着电子设备能耗、性能的不断提升，对散热性能提出了越来越高的要求，随之而来的是系统风扇转速的不断提升和噪声的恶化；而散热器作为风冷设备中的关键部件，由于系统风扇产生的高速气流会流经散热器，导致散热器附件的局部气流的流动不稳定，从而使得设备风冷设备的气动噪声大，因此，基于散热器本体进行的气动噪声优化和控制具有较大前景和意义。
相关技术中，会通过在散热器上设置降噪单元，在降噪单元中设置声波通道，声波通道从入口处的截面积至出口处的截面积发生变化，声波从入口处进入所述相邻的声波通道中传播，并在出口处产生相位差发生干涉，以此降低该声波的透射，进而实现降噪；然而，该方式虽然可以解决设备的降噪问题，但是流阻较大，无法适配高功耗、高热流密度的设备；或者，相关技术中还通过在风冷设备中设置降噪泡沫的方式，然而，该方式会影响散热，对散热器的功能产生影响。
因此，如何有效提升散热器的降噪效果，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种散热器、风冷设备及散热器制造方法，用于降低噪音，同时保证散热器的散热效果。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种散热器，包括：
散热器本体，包括散热器主体和设置于所述散热器主体上的若干散热器翅片，所述散热器翅片的厚度方向垂直于风冷设备内散热通道的气流方向；
多孔降噪部件，用于吸收气动噪声，所述多孔降噪部件安装在所述散热器翅片沿厚度方向的侧壁上，并沿所述气流方向延伸。
另一方面，所述多孔降噪部件沿所述散热器翅片厚度方向的厚度d为0.2λ预设1~0.3λ预设1，λ预设1为第一预设吸收噪声频率下的波长。
另一方面，所述散热器翅片的侧壁上设有安装槽，所述多孔降噪部件固设于所述安装槽内，且所述多孔降噪部件与所述安装槽的底部之间设有空气间隙。
另一方面，所述多孔降噪部件背离所述散热器翅片的一侧表面与所述安装槽的槽口表面平齐，或者，所述散热器翅片的一侧表面突出于所述安装槽的槽口表面。
另一方面，所述空气间隙沿所述散热器翅片厚度方向的厚度d间隙为0.15λ预设2~0.35λ预设2，λ预设2为第二预设吸收噪声频率下的波长。
另一方面，所述多孔降噪部件呈条状，所述多孔降噪部件的个数为多个，沿所述散热器翅片靠近所述散热器本体的一侧向另一侧间隔排列，且各所述多孔降噪部件平行布置。
另一方面，所述多孔降噪部件背离所述散热器翅片的一侧表面突出于所述多孔降噪部件的侧壁表面，以增加所述散热器翅片的有效散热面积。
另一方面，所述多孔降噪部件背离所述散热器翅片的一侧设有尖端或者锯齿部，所述尖端朝向背离所述散热器翅片的方向延伸，所述锯齿部在所述多孔降噪部件上由靠近所述散热器本体的一侧向另一侧延伸。
另一方面，所述散热器翅片的侧壁上开设有若干降噪穿孔，各所述降噪穿孔间隔排列，且所述降噪穿孔沿所述散热器翅片的厚度方向贯穿设置。
另一方面，位于所述散热器翅片同一侧壁上的所述降噪穿孔的横截面积之和，为所述散热器翅片上该侧壁表面积的1%~3%。
另一方面，所述降噪穿孔的横截面为圆形或者腰形，所述降噪穿孔具有若干排，且每排所述降噪穿孔的个数均为多个，每排所述降噪穿孔的排列方向均平行于所述多孔降噪部件的延伸方向，且每排所述降噪穿孔与所述多孔降噪部件在所述散热器翅片上由靠近所述散热器本体的一侧向另一侧交替排列。
一种风冷设备，包括上述散热器。
一种散热器制造方法，采用散热器制造工装，所述散热器制造工装包括第一承载夹具和第二承载夹具，所述第一承载夹具和所述第二承载夹具均包括底板和若干承载板，所述承载板上设有用于放置所述多孔降噪部件的限位槽；所述散热器制造方法包括：
步骤S1：将所述多孔降噪部件和焊接材料布置在所述第一承载夹具和所述第二承载夹具上；
步骤S2：装配所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体，并使所述第一承载夹具的底板位于所述散热器翅片沿气流方向的第一端，所述第一承载夹具的各承载板位于所述散热器翅片沿厚度方向的第一侧，所述第二承载夹具的底板位于所述散热器翅片沿气流方向的第二端，所述第二承载夹具的各承载板位于所述散热器翅片沿厚度方向的第二侧；
步骤S3：对所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体进行加热，至所述焊接材料熔化，所述焊接材料将所述多孔降噪部件固定在所述散热器本体上，对所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体进行冷却；
步骤S4：沿所述气流方向分离所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体，获取具有所述多孔降噪部件的散热器。
另一方面，所述步骤S3还包括：
步骤S31：对所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体进行预热；
步骤S32：当预热温度达到所述焊接材料的熔点温度后，对所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体进行保温；
步骤S33：对所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体继续加热至峰值温度220℃±5℃，并持续目标时间后，将所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体的温度冷却至熔点温度；
步骤S34：对所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体进行冷却，由所述熔点温度冷却至45~55℃。
另一方面，所述步骤S31中，预热升温速率≤2℃/s，预热时间为90~120s；所述步骤S32中，保温时间为60~120s；所述步骤S33中，对于熔点温度＞183℃的焊接材料，所述目标时间为45~90s，对于熔点温度＞200℃的焊接材料，所述目标时间为10~20s；所述步骤S34还包括，控制所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体的冷却降温速度为3~5℃/s。
本发明所提供的散热器，其有益效果在于：所述散热器本体包括散热器主体和设置于所述散热器主体上的若干散热器翅片，所述散热器主体用于吸收设备的热量，并传递给所述散热器翅片，然后所述散热器翅片通过与空气的热交换，将所述设备的热量传递至空气中；为了避免所述散热器翅片对气流的阻挡，保证气流能够顺利的流过所述散热器翅片，一般设置所述散热器翅片的厚度方向垂直于风冷设备内散热通道的气流方向，即气流能够从所述散热器翅片的两个侧壁流经，方便带走所述散热器翅片上的热量；所述散热器翅片的个数一般为多个，各所述散热器翅片位于所述散热器主体的同一侧，并且各所述散热器翅片平行布置，各所述散热器翅片的排列方向，与所述散热器翅片的厚度方向一致，所述散热器翅片所在的平面平行于所述气流方向，即所述气流从相邻两个所述散热器翅片之间经过；所述散热器翅片的侧壁是指所述散热器翅片上起到散热效果的表面；具体的，所述多孔降噪部件可以通过焊接的方式固定在所述散热器翅片上，在实际加工中，为了既可以保证所述多孔降噪部件的降噪效果，同时还可以保证所述散热器翅片的散热效果，所述多孔降噪部件可以采用泡沫铜、泡沫铝或泡沫镍等多孔材料，同时，可以采用锡焊、真空钎焊等焊接方式，将所述多孔降噪部件与所述散热器翅片进行固定；
进一步，通过在所述散热器本体的散热器翅片上，增加所述多孔降噪部件，利用所述多孔降噪部件来吸收气动噪声，起到降低风冷部件中气动噪声的目的，同时，通过设置所述多孔降噪部件沿所述气流方向延伸，能够在满足吸收要求前提下，最大程度的降低所述多孔降噪部件对所述气流的阻碍，保证所述气流能够顺利的由所述散热器本体流至所述风冷设备内的散热通道中，从而减少所述多孔降噪部件对所述散热器散热效果的影响；更进一步，该散热器还可以通过改变所述多孔降噪部件的材质、尺寸或者形状，来改变所述多孔降噪部件对气动噪声的吸收效果，从而满足不同应用场景下的使用需求，适用范围广泛。
本发明所提供的散热器，通过所述多孔降噪部件的设置，利用多孔介质材料，在所述散热器翅片的表面形成吸声降噪区域，能够达到降噪的目的，同时，通过对所述多孔降噪部件延伸方向的限制，能够降低对所述散热通道内气流的影响，从而降低对所述散热器本体散热效果的影响。
在一种实施方式中，所述散热器翅片的侧壁上设有安装槽，所述多孔降噪部件固设于所述安装槽内，且所述多孔降噪部件与所述安装槽的底部之间设有空气间隙。上述设置，通过所述空气间隙，能够利用驻波共振原理进行降噪，通过所述空气间隙尺寸的调整，能够调整其降噪的目标频率，该目标频率可以为所述多孔降噪部件能够降噪的不同频率值，从而起到作为补充和加强降噪的目的，利用所述空气间隙可以调整该散热器的降噪频段，以便提升该散热器的降噪效果。
本发明所提供的风冷设备设有上述散热器，由于所述散热器具有上述技术效果，因此，设有该散热器的风冷设备也应当具有相应的技术效果。
本发明所提供的散热器制造方法，采用所述散热器制造工装，通过将所述多孔降噪部件和焊接材料布置在所述第一承载夹具和所述第二承载夹具上，利用所述承载板上的限位槽，对所述多孔降噪部件进行限位，然后利用所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体之间的装配，便可对所述多孔降噪部件与所述散热器本体的散热器翅片之间的相对位置进行固定；然后通过对所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体进行加热，利用所述焊接材料将所述多孔降噪部件与所述散热器翅片进行固定，完成焊接过程；由于所述第一承载夹具的底板位于所述散热器翅片沿气流方向的第一端，所述第一承载夹具的各承载板位于所述散热器翅片沿厚度方向的第一侧，所述第二承载夹具的底板位于所述散热器翅片沿气流方向的第二端，所述第二承载夹具的各承载板位于所述散热器翅片沿厚度方向的第二侧，而所述多孔降噪部件同样沿气流方向延伸，因此，只需要沿气流方向移动所述第一承载夹具和所述第二承载夹具，便可分离所述第一承载夹具、所述第二承载夹具和所述散热器本体，由于所述多孔降噪部件已经通过所述焊接材料固定在所述散热器主体的散热器翅片上，因此，分离所述第一承载夹具、所述第二承载夹具后，所述多孔降噪部件保持在所述散热器翅片上；该散热器制造方法，操作方便，拆装便捷，对于所述多孔降噪部件的限位精度高，能够有效提高所述散热器的制造效率，降低制造成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所提供的散热器第一种具体实施方式的结构示意图。
图2为图1所示散热器中多孔降噪部件的结构示意图。
图3为本发明所提供的散热器第二种具体实施方式的结构示意图。
图4为图3所示散热器的局部放大结构示意图。
图5为本发明所提供的散热器第三种具体实施方式的结构示意图。
图6为本发明所提供的散热器第四种具体实施方式的结构示意图。
图7为本发明所提供的散热器的左视图。
图8为本发明所提供的散热器在另一种实施例下的左视图。
图9为本发明所提供的散热器制造方法中散热器制造工装的结构示意图。
图10为图9所示散热器制造工装中第一承载夹具的结构示意图。
图11为图9所示散热器制造工装中第一承载夹具与散热器本体的装配结构示意图。
图12为图9所示散热器制造工装的装配结构示意图。
图13为本发明所提供的散热器制造方法的流程图。
附图标记：
1-散热器本体；11-散热器主体；12-散热器翅片；121-安装槽；122-空气间隙；123-降噪穿孔；2-多孔降噪部件；3-散热器制造工装；31-第一承载夹具；311-限位槽；32-第二承载夹具；33-第一限位夹具；34-第二限位夹具。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种散热器、风冷设备及散热器制造方法，能够在保证散热器散热效果的同时，显著的提高散热器的降噪能力。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
在该实施方式中，请参考图1，散热器包括：
散热器本体1，包括散热器主体11和设置于散热器主体11上的若干散热器翅片12，散热器翅片12的厚度方向垂直于风冷设备内散热通道的气流方向；
多孔降噪部件2，用于吸收气动噪声，多孔降噪部件2安装在散热器翅片12沿厚度方向的侧壁上，并沿气流方向延伸。
具体的，多孔降噪部件2可以通过焊接的方式固定在散热器翅片12上，在实际加工中，为了既可以保证多孔降噪部件2的降噪效果，同时还可以保证散热器翅片12的散热效果，多孔降噪部件2可以采用泡沫铜、泡沫铝或泡沫镍等多孔材料，同时，可以采用锡焊、真空钎焊等焊接方式，将多孔降噪部件2与散热器翅片12进行固定，确保连接可靠，并保证沿散热器翅片12高度方向热量的传递，减小对散热器散热效率的影响；当然，多孔降噪部件2也可以采用泡棉等部件，能够吸音的多孔材料均可，当然，选择焊接性能优异、导热效果好的多孔降噪部件2更佳；多孔降噪部件2采用多孔材料加工而成，主要针对中高频噪声控制，声波透射到多孔材料的表面，部分投入的声波与材料表面产生内摩擦，部分声能变成热能从而使声音能量变小。
本发明所提供的散热器，其有益效果在于：散热器本体1包括散热器主体11和设置于散热器主体11上的若干散热器翅片12，散热器主体11用于吸收设备的热量，并传递给散热器翅片12，然后散热器翅片12通过与空气的热交换，将设备的热量传递至空气中；为了避免散热器翅片12对气流的阻挡，保证气流能够顺利的流过散热器翅片12，一般设置散热器翅片12的厚度方向垂直于风冷设备内散热通道的气流方向，即气流能够从散热器翅片12的两个侧壁流经，方便带走散热器翅片12上的热量；散热器翅片12的个数一般为多个，各散热器翅片12位于散热器主体11的同一侧，并且各散热器翅片12平行布置，各散热器翅片12的排列方向，与散热器翅片12的厚度方向一致，散热器翅片12所在的平面平行于气流方向，即气流从相邻两个散热器翅片12之间经过；散热器翅片12的侧壁是指散热器翅片12上起到散热效果的表面；
进一步，通过在散热器本体1的散热器翅片12上，增加多孔降噪部件2，利用多孔降噪部件2来吸收气动噪声，起到降低风冷部件中气动噪声的目的，同时，通过设置多孔降噪部件2沿气流方向延伸，能够在满足吸收要求前提下，最大程度的降低多孔降噪部件2对气流的阻碍，保证气流能够顺利的由散热器本体1流至风冷设备内的散热通道中，从而减少多孔降噪部件2对散热器散热效果的影响；更进一步，该散热器还可以通过改变多孔降噪部件2的材质、尺寸或者形状，来改变多孔降噪部件2对气动噪声的吸收效果，从而满足不同应用场景下的使用需求，适用范围广泛。
本发明所提供的散热器，通过多孔降噪部件2的设置，利用多孔介质材料，在散热器翅片12的表面形成吸声降噪区域，能够达到降噪的目的，同时，通过对多孔降噪部件2延伸方向的限制，能够降低对散热通道内气流的影响，从而降低对散热器本体1散热效果的影响。
进一步，通过在散热器翅片12上设置多孔降噪部件2，或者，也可以在散热器主体11上设置多孔降噪部件2，多孔降噪部件2选择多孔材料，例如多孔金属材料，如泡沫铜、泡沫铝和泡沫镍，可以通过锡焊或者真空钎焊将多孔降噪部件2与散热器翅片12相结合，一方面起到固定的作用，另一方面保证多孔降噪部件2与散热器翅片12之间的良好导热性。同时，由于服务器等风冷设备中的噪音频谱构成较为复杂，一般同时兼有低频、中频和高频噪声，但是多孔材料对高频声音吸声效果明显，也即在高频区吸声系数较高，而对低频声音吸声效果差，因此可以通过调整多孔材料的密度和外形尺寸参数，来进行预设吸收噪声频率的调控，调控遵从以下规律：1、随着多孔材料密度的增加也即多孔材料孔隙率ρ的减小，最大吸声系数αmax向低频移动；2、随着多孔材料厚度d的增加，最大吸声系数αmax向低频移动。因此，可以通过调控多孔材料的制备工艺，改变多孔材料的孔隙率ρ或者通过改变散热器翅片12表面的多孔材料的厚度d，来调控散热器整体的预设吸收噪声频率。
具体的，多孔降噪部件2以泡沫铜为例，制备方法包含但不仅限于以下几种：1、热固性环氧树脂和碳酸氢铵法：这种方法通过在铜粉中添加热固性环氧树脂和碳酸氢铵，利用碳酸氢铵受热分解和热固性环氧树脂受热固化的同步进行，对混合后的粉末进行发泡和成型，从而获得高孔隙率的泡沫铜；2、聚氨酯海绵浸渗法：这种方法采用聚氨酯海绵作为基材，通过浸渗铜粉、水、粘结剂等材料，形成泡沫体素坯，经过焙烧使聚氨酯海绵分解，同时铜在空气中氧化形成氧化铜泡沫体，最后在高真空下分解金属氧化物并进行烧结，获得高孔隙率的泡沫铜；3、CaCl2作为造孔剂法：这种方法利用CaCl2作为造孔剂，通过烧结-溶解法制备铜基泡沫材料，通过调整工艺参数和造孔剂的用量，可以控制孔隙率和孔径，从而获得不同性能的泡沫铜材料。
在一些实施方式中，如图2所示，多孔降噪部件2沿散热器翅片12厚度方向的厚度d为0.2λ预设1~0.3λ预设1，λ预设1为第一预设吸收噪声频率下的波长；随着多孔降噪部件2厚度的增加，也即d数值的增大，预设吸收噪声频率向低频方向移动；反之，随着多孔降噪部件2厚度的减小，也即d数值的减小，预设吸收噪声频率向高频方向移动；具体的，预设吸收噪声频率λ预设1的确定，需要基于风冷设备中噪声的频率构成，应当基于频谱分析的数据，确定出能够对降噪贡献最大的预设吸收噪声频率；进一步，由于多孔降噪部件2对高频声音吸声效果明显，即在高频区吸声系数更大，因此多孔降噪部件2的厚度不宜过大。具体的，第一预设吸收噪声频率可以根据需要选择，并确定为第一最佳吸收噪声频率。
在一些实施方式中，请参考图3至图5，散热器翅片12的侧壁上设有安装槽121，多孔降噪部件2固设于安装槽121内，且多孔降噪部件2与安装槽121的底部之间设有空气间隙122。上述设置，通过空气间隙122，能够利用驻波共振原理进行降噪，通过空气间隙122尺寸的调整，能够调整其降噪的目标频率，该目标频率可以为多孔降噪部件2能够降噪的不同频率值，从而起到作为补充和加强降噪的目的，利用空气间隙122可以调整该散热器的降噪频段，以便提升该散热器的降噪效果。
在一些实施方式中，多孔降噪部件2背离散热器翅片12的一侧表面与安装槽121的槽口表面平齐，如图3所示，如此设置，可以降低多孔降噪部件2对散热器翅片12的影响，保留散热器翅片12原本结构的基础上，增加散热器翅片12的降噪效果。
在一些实施方式中，散热器翅片12的一侧表面突出于安装槽121的槽口表面，如图5所示，如此设置，一方面，可以借助空气间隙122的结构，增强多孔降噪部件2的降噪效果，另一方面，还可以增大散热器翅片12的散热面积，改善散热器翅片12表面边界层的流动状态，来达到强化散热的目的。
在一些实施方式中，如图4所示，空气间隙122沿散热器翅片12厚度方向的厚度d间隙为0.15λ预设2~0.35λ预设2，λ预设2为第二预设吸收噪声频率下的波长，同样的，第二预设吸收噪声频率可以根据需要选择，并确定为第二最佳吸收噪声频率；具体的，空气间隙122作为降噪效果的加强措施，因此其降噪的第二预设吸收噪声频率可以是其他频率值，作为补充和加强，也可以与第一预设吸收噪声频率是同一种吸收噪声频率；由于其降噪原理区别于多孔降噪部件2，空气间隙122主要是利用驻波共振原理，因此在确定间隙厚度时，需要避免d间隙为0.5λ预设2。
在一些实施方式中，多孔降噪部件2呈条状，横截面可以为方形，多孔降噪部件2的个数为多个，沿散热器翅片12靠近散热器本体1的一侧向另一侧间隔排列，且各多孔降噪部件2平行布置；具体的，如图7所示，条状的多孔降噪部件2方便焊接，加工方便，制作成本低。
在一些实施方式中，散热器翅片12沿厚度方向的两侧侧壁上均设有多孔降噪部件2，且位于散热器翅片12的两侧壁上的多孔降噪部件2错位排列，具体的，散热器翅片12沿厚度方向的两侧侧壁上的安装槽121错位排列，如此设置，可以减少由于安装槽121的设置对散热器翅片12强度的影响，同时在散热器翅片12延伸方向上形成错层结构，有利于在散热器翅片12不同高度进行降噪。
在一些实施方式中，多孔降噪部件2背离散热器翅片12的一侧表面突出于多孔降噪部件2的侧壁表面，以增加散热器翅片12的有效散热面积，从而提高散热效率。
在一些实施方式中，如图6所示，多孔降噪部件2背离散热器翅片12的一侧设有尖端或者锯齿部，尖端朝向背离散热器翅片12的方向延伸，锯齿部在多孔降噪部件2上由靠近散热器本体1的一侧向另一侧延伸；通过尖端或者锯齿部的设置，有利于改善散热器翅片12表面边界层的流动状态，进一步达到强化散热的效果；也就是说，通过改变多孔降噪部件2背离散热器翅片12一侧的结构，不仅可以起到降噪的作用，还可以破坏散热器翅片12表面的边界层，达到增强对流换热，提高散热能力的作用。
在一些实施方式中，如图7和图8所示，散热器翅片12的侧壁上开设有若干降噪穿孔123，各降噪穿孔123间隔排列，且降噪穿孔123沿散热器翅片12的厚度方向贯穿设置，具体的，通过在散热器本体1的散热器翅片12上开孔，控制穿孔率的大小，能够改变对噪声的吸收效果，穿孔率越小，对低频噪声吸收效果越好，穿孔率越高对中高频噪声吸声越好；降噪穿孔123的穿孔直径小于3mm，降噪穿孔123采用微孔阵列排布，穿孔区域如图7所示。当然，降噪穿孔123的横截面也可以是椭圆形，如图8所示，或者也可以是矩形、六边形或者三角形，可以达到降噪效果即可。
在一些实施方式中，位于散热器翅片12同一侧壁上的降噪穿孔123的横截面积之和，为散热器翅片12上该侧壁表面积的1%~3%；具体的，穿孔率是指降噪穿孔123的截面积与未穿孔面积的比值，穿孔率越高，对中高频率声音的吸收效果越好，穿孔率越小，对低频吸收效果越好，具体关于降噪穿孔123的布置位置和方式，可以根据需要进行设定。
在一些实施方式中，降噪穿孔123的横截面为圆形或者腰形，降噪穿孔123具有若干排，且每排降噪穿孔123的个数均为多个，每排降噪穿孔123的排列方向均平行于多孔降噪部件2的延伸方向，且每排降噪穿孔123与多孔降噪部件2在散热器翅片12上由靠近散热器本体1的一侧向另一侧交替排列；如图7和图8所示，通过多孔降噪部件2与降噪穿孔123的交替排列，能够保证降噪效果的均匀性，当然，也可以在相邻两个多孔降噪部件2之间设置两排降噪穿孔123，或者在相邻两排降噪穿孔123之间，设置两个多孔降噪部件2，能够方便加工的方式均可。
该散热器，利用金属多孔介质材料作为多孔降噪部件2，在散热器表面设计吸声降噪区域，达到降噪的目的，此外通过在散热器翅片12表面设计多孔降噪部件2，来增大散热面积，同时可以改善散热器翅片12表面边界层的流动状态，来达到强化散热的目的；此外，由于风冷设备中的噪声成分复杂，低中高频段的噪声成分都有，因此在本技术方案中，利用空气间隙122以及降噪穿孔123等方式，可以调整散热器的降噪频段，以便提升散热器的降噪效果。
除上述散热器外，本发明还提供了一种风冷设备，包括上述散热器，风冷设备可以为服务器、上位机等电子设备。
除上述散热器外，本发明还提供了一种散热器制造方法。
该散热器制造方法可以制造上述的散热器，可以采用散热器制造工装3，请参考图9至图12，散热器制造工装3包括第一承载夹具31和第二承载夹具32，第一承载夹具31和第二承载夹具32均包括底板和若干承载板，承载板上设有用于放置多孔降噪部件2的限位槽311；具体的，第一承载夹具31和第二承载夹具32均可以呈U型，第一承载夹具31和第二承载夹具32的开口相对设置，可以方便第一承载夹具31和第二承载夹具32在散热器本体1上的拆装；承载板在底板上间隔排列，承载板的间隔距离应当与散热器翅片12的间隔距离一致，使得各承载板能够与散热器翅片12一一对应。
具体的，请参考图13，该散热器制造方法包括：
步骤S1：将多孔降噪部件2和焊接材料布置在第一承载夹具31和第二承载夹具32上；
步骤S2：装配第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1，并使第一承载夹具31的底板位于散热器翅片12沿气流方向的第一端，第一承载夹具31的各承载板位于散热器翅片12沿厚度方向的第一侧，第二承载夹具32的底板位于散热器翅片12沿气流方向的第二端，第二承载夹具32的各承载板位于散热器翅片12沿厚度方向的第二侧；
步骤S3：对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1进行加热，至焊接材料熔化，焊接材料将多孔降噪部件2固定在散热器本体1上，然后对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1进行冷却；
步骤S4：沿气流方向分离第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1，获取具有多孔降噪部件2的散热器。
该散热器制造方法采用散热器制造工装3，通过将多孔降噪部件2和焊接材料布置在第一承载夹具31和第二承载夹具32上，利用承载板上的限位槽311，对多孔降噪部件2进行限位，然后利用第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1之间的装配，便可对多孔降噪部件2与散热器本体1的散热器翅片12之间的相对位置进行固定；然后通过对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1进行加热，利用焊接材料将多孔降噪部件2与散热器翅片12进行固定，完成焊接过程；由于第一承载夹具31的底板位于散热器翅片12沿气流方向的第一端，第一承载夹具31的各承载板位于散热器翅片12沿厚度方向的第一侧，第二承载夹具32的底板位于散热器翅片12沿气流方向的第二端，第二承载夹具32的各承载板位于散热器翅片12沿厚度方向的第二侧，而多孔降噪部件2同样沿气流方向延伸，因此，只需要沿气流方向移动第一承载夹具31和第二承载夹具32，便可分离第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1，由于多孔降噪部件2已经通过焊接材料固定在散热器主体11的散热器翅片12上，因此，分离第一承载夹具31、第二承载夹具32后，多孔降噪部件2保持在散热器翅片12上；该散热器制造方法，操作方便，拆装便捷，对于多孔降噪部件2的限位精度高，能够有效提高散热器的制造效率，降低制造成本。
在一些实施方式中，散热器制造工装3还包括限位夹具，限位夹具呈U型，限位夹具的开口朝向所散热器主体11，且限位夹具的凹槽宽度为散热器翅片12宽度加上两倍的承载板宽度，限位夹具能够对散热器翅片12、第一承载夹具31、第二承载夹具32的相对位置进行限制，避免第一承载夹具31和第二承载夹具32沿散热器翅片12的厚度方向移动，从而保证多孔降噪部件2能够顺利的焊接固定在散热器翅片12上；具体的，限位夹具包括第一限位夹具33和第二限位夹具34，第一限位夹具33和第二限位夹具34分别安装在位于散热器主体11上相互远离的两个散热器翅片12上，提高稳定性，方便执行后续的焊接工艺；第一限位夹具33和第二限位夹具34的安装，应当在步骤S1中进行；进一步，步骤S4中，在分离第一承载夹具31和第二承载夹具32之前，首先沿背离散热器主体11的方向，拆卸第一限位夹具33和第二限位夹具34，然后再拆卸第一承载夹具31和第二承载夹具32即可，操作便捷，加工精度高。
在一种具体实施例中，散热器制造工装3包括第一承载夹具31、第二承载夹具32、第一限位夹具33、第二限位夹具34以及多孔降噪部件2和散热器本体1，其中第一承载夹具31和第二承载夹具32在结构上是完全相同的，这样的设计提高的夹具的复用率，便于后期更换和维护，第一承载夹具31和第二承载夹具32上开有放置焊料和多孔降噪材料的限位槽311，第一限位夹具33和第二限位夹具34在结构上也是完全一致的，他们可以起到对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1的限位作用，保证在焊接过程中焊接材料、多孔降噪部件2以及散热器本体1之间的固定可靠，不会发生相对位移，确保焊接界面结合程度良好；限位槽311的形状和结构参数可以根据所设计的多孔降噪部件2的形状进行调整。
具体的，散热器制造工装3适用于锡焊和真空钎焊；以锡焊为例，首先对第一承载夹具31、第二承载夹具32以及散热器翅片12表面进行清洁，确保不会有污渍影响焊接；在第一承载夹具31和第二承载夹具32的限位槽311中依次均匀放入多孔降噪部件2和锡焊膏，锡焊膏涂抹时要确保均匀，不能有漏涂或者浓稠的情况出现；将散热器本体1与各个夹具进行装配，确保固定可靠；将装夹好的散热器本体1和散热器制造工装3放入回流焊炉中进行加热，确保加热温度的均匀性；将散热器及装配在散热器上的散热器制造工装3整体进行冷却，并确保焊接材料固化；冷却完毕后拆除散热器制造工装3，并对焊接质量进行检查；采用真空钎焊的方式，流程可参考锡焊，仅改变焊接设备，即真空钎焊炉，和焊接工艺参数即可。
在一些实施方式中，步骤S3还包括：
步骤S31：对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1进行预热；
步骤S32：当预热温度达到焊接材料的熔点温度后，对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1进行保温；
步骤S33：对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1继续加热至峰值温度220℃±5℃，并持续目标时间后，将第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1的温度冷却至熔点温度；
步骤S34：对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1进行冷却，由熔点温度冷却至45~55℃。
在一些实施方式中，步骤S31中，为保证温度均匀性，预热的速度不宜过快，预热升温速率≤2℃/s，通过降低预热升温速率，来保证第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1的加热升温速率，从而保证温度均匀性，保证焊接效果的稳定；进一步，根据所选焊接材料的熔点不同，预热时间为90~120s，例如，对于熔点较高的焊接材料，预热时间可以适当增加，熔点较低的焊接材料，预热时间可以适当降低，来保证焊接材料能够稳定的升温；步骤S32中，保温时间为60~120s，达到除去焊接表面氧化物的作用，从而提高多孔降噪部件2与散热器翅片12之间的连接稳定性；步骤S33中，对于熔点温度＞183℃的焊接材料，目标时间为45~90s，即熔点温度＞183℃的焊接材料，在加热至峰值温度后，保温45~90s，保证焊接材料能够充分熔化，对于熔点温度＞200℃的焊接材料，目标时间为10~20s，即熔点温度＞200℃的焊接材料，在加热至峰值温度后，保温10~20s，保证焊接材料能够充分熔化，使得多孔降噪部件2与散热器翅片12的接触面之间完成焊接；步骤S34还包括，控制第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1的冷却降温速度为3~5℃/s，保证合金焊点的顺利形成。
具体的，在一种具体实施例中，步骤S3包括：
步骤S31：对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1进行预热，预热升温速率≤2℃/s，预热时间为90~120s；
步骤S32：当预热温度达到焊接材料的熔点温度后，对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1进行保温，保温时间为60~120s；
步骤S33：对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1继续加热至峰值温度220℃±5℃，并持续目标时间后，将第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1的温度冷却至熔点温度；
其中，对于熔点温度＞183℃的焊接材料，目标时间为45~90s，对于熔点温度＞200℃的焊接材料，目标时间为10~20s；
步骤S34：对第一承载夹具31、第二承载夹具32和散热器本体1进行冷却，由熔点温度冷却至45~55℃，并控制降温速度为3~5℃/s。
进一步，在获取散热器以后，焊接质量主要通过目视检查和X光检查焊接内部是存在缺陷。主要避免的焊接缺陷有：
虚焊：虚焊是指焊料未能有效附着于焊点表面，导致焊接强度不足；检测与解决方案：使用目视检查和X光检查技术来确保焊接质量；在焊接前，对被焊物进行表面处理，以去除氧化层。
空焊：空焊是指在焊接点上没有任何焊料附着的现象；解决方案：a.优化焊膏印刷工艺，确保焊膏覆盖焊接区域；b.确保焊接前的清洁度，避免氧化或污染影响焊接质量；c.调整回流焊炉温度设置，保证焊料充分熔化并覆盖焊点。
以上对本发明所提供的散热器、风冷设备及散热器制造方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的散热器制造方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明的保护范围内。

Claims (12)

1.一种散热器，其特征在于，包括：
散热器本体（1），包括散热器主体（11）和设置于所述散热器主体（11）上的若干散热器翅片（12），所述散热器翅片（12）的厚度方向垂直于风冷设备内散热通道的气流方向；
多孔降噪部件（2），用于吸收气动噪声，所述多孔降噪部件（2）安装在所述散热器翅片（12）沿厚度方向的侧壁上，并沿所述气流方向延伸；
所述散热器翅片（12）的侧壁上设有安装槽（121），所述多孔降噪部件（2）固设于所述安装槽（121）内，且所述多孔降噪部件（2）与所述安装槽（121）的底部之间设有空气间隙（122）；
所述空气间隙（122）沿所述散热器翅片（12）厚度方向的厚度d间隙≠0.5λ预设2，λ预设2为第二预设吸收噪声频率下的波长；
所述多孔降噪部件（2）的个数为多个，沿所述散热器翅片（12）靠近所述散热器本体（1）的一侧向另一侧间隔排列；
并且，所述散热器由散热器制造工装（3）制造而成，所述散热器制造工装（3）包括第一承载夹具（31）和第二承载夹具（32），所述第一承载夹具（31）和所述第二承载夹具（32）均包括底板和若干承载板，所述承载板上设有用于放置所述多孔降噪部件（2）的限位槽（311）；
所述第一承载夹具（31）的底板位于所述散热器翅片（12）沿气流方向的第一端，所述第一承载夹具（31）的各承载板位于所述散热器翅片（12）沿厚度方向的第一侧，所述第二承载夹具（32）的底板位于所述散热器翅片（12）沿气流方向的第二端，所述第二承载夹具（32）的各承载板位于所述散热器翅片（12）沿厚度方向的第二侧；
所述散热器制造工装（3）还包括限位夹具，所述限位夹具呈U型，所述限位夹具的开口朝向所述散热器主体（11），且所述限位夹具的凹槽宽度为所述散热器翅片（12）宽度加上两倍的所述承载板宽度。
2.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于， 所述多孔降噪部件（2）沿所述散热器翅片（12）厚度方向的厚度d为0.2λ预设1~0.3λ预设1，λ预设1为第一预设吸收噪声频率下的波长。
3.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述多孔降噪部件（2）背离所述散热器翅片（12）的一侧表面与所述安装槽（121）的槽口表面平齐，或者，所述散热器翅片（12）的一侧表面突出于所述安装槽（121）的槽口表面。
4.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述空气间隙（122）沿所述散热器翅片（12）厚度方向的厚度d间隙为0.15λ预设2~0.35λ预设2，λ预设2为第二预设吸收噪声频率下的波长。
5.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述多孔降噪部件（2）呈条状，且各所述多孔降噪部件（2）平行布置。
6.根据权利要求1至5任意一项所述的散热器，其特征在于，所述散热器翅片（12）的侧壁上开设有若干降噪穿孔（123），各所述降噪穿孔（123）间隔排列，且所述降噪穿孔（123）沿所述散热器翅片（12）的厚度方向贯穿设置。
7.根据权利要求6所述的散热器，其特征在于，位于所述散热器翅片（12）同一侧壁上的所述降噪穿孔（123）的横截面积之和，为所述散热器翅片（12）上该侧壁表面积的1%~3%。
8.根据权利要求6所述的散热器，其特征在于，所述降噪穿孔（123）的横截面为圆形或者腰形，所述降噪穿孔（123）具有若干排，且每排所述降噪穿孔（123）的个数均为多个，每排所述降噪穿孔（123）的排列方向均平行于所述多孔降噪部件（2）的延伸方向，且每排所述降噪穿孔（123）与所述多孔降噪部件（2）在所述散热器翅片（12）上由靠近所述散热器本体（1）的一侧向另一侧交替排列。
9.一种风冷设备，包括散热器，其特征在于，所述散热器为权利要求1至8任意一项所述的散热器。
10.一种散热器制造方法，用于制造如权利要求1至8任意一项所述的散热器；其特征在于，采用散热器制造工装（3），所述散热器制造工装（3）包括第一承载夹具（31）和第二承载夹具（32），所述第一承载夹具（31）和所述第二承载夹具（32）均包括底板和若干承载板，所述承载板上设有用于放置所述多孔降噪部件（2）的限位槽（311）；所述散热器制造方法包括：
步骤S1：将所述多孔降噪部件（2）和焊接材料布置在所述第一承载夹具（31）和所述第二承载夹具（32）上；
步骤S2：装配所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1），并使所述第一承载夹具（31）的底板位于所述散热器翅片（12）沿气流方向的第一端，所述第一承载夹具（31）的各承载板位于所述散热器翅片（12）沿厚度方向的第一侧，所述第二承载夹具（32）的底板位于所述散热器翅片（12）沿气流方向的第二端，所述第二承载夹具（32）的各承载板位于所述散热器翅片（12）沿厚度方向的第二侧；
步骤S3：对所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1）进行加热，至所述焊接材料熔化，所述焊接材料将所述多孔降噪部件（2）固定在所述散热器本体（1）上，对所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1）进行冷却；
步骤S4：沿所述气流方向分离所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1），获取具有所述多孔降噪部件（2）的散热器。
11.根据权利要求10所述的散热器制造方法，其特征在于，所述步骤S3还包括：
步骤S31：对所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1）进行预热；
步骤S32：当预热温度达到所述焊接材料的熔点温度后，对所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1）进行保温；
步骤S33：对所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1）继续加热至峰值温度220℃±5℃，并持续目标时间后，将所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1）的温度冷却至熔点温度；
步骤S34：对所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1）进行冷却，由所述熔点温度冷却至45~55℃。
12.根据权利要求11所述的散热器制造方法，其特征在于，所述步骤S31中，预热升温速率≤2℃/s，预热时间为90~120s；所述步骤S32中，保温时间为60~120s；所述步骤S33中，对于熔点温度＞183℃的焊接材料，所述目标时间为45~90s，对于熔点温度＞200℃的焊接材料，所述目标时间为10~20s；所述步骤S34还包括，控制所述第一承载夹具（31）、所述第二承载夹具（32）和所述散热器本体（1）的冷却降温速度为3~5℃/s。
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