CN119260556A - 一种复合材料杆表面自动化整形净化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及应用于复合材料杆生产技术领域的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，包括整形机构、除尘机构和智能整形净化器；整形机构包括用于安装工件的安装架、位于安装架上方的打磨轮组件、与打磨轮组件的打磨轮对应安装的激光测距仪；除尘机构包括粉尘收集箱、与粉尘收集箱的内腔相连接的吸尘管、安装在吸尘管输入端的吸尘头；智能整形净化器上设置有整形模块、净化调控模块；采用上述结构，能够灵活调整吸尘头处的不同位置的气体流通速率，通过智能整形净化器实现精准控制整形，并根据修形时工件上不同部位粉尘的产生量，灵活调整对应位置粉尘的收集效率，实现对工件整形净化的自动化和智能化加工。

Description

一种复合材料杆表面自动化整形净化装置

技术领域

本发明涉及一种杆表面整形净化装置，特别是涉及应用于复合材料杆生产技术领域的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置。

背景技术

我国架空输电线路中使用的杆塔有水泥电杆，钢管杆和格构式铁塔。传统水泥杆、钢管杆和架构式铁塔重量大，容易开裂、锈蚀、导电、运输安装费用高；复合材料电杆具有重量轻、强度高、耐腐蚀、耐湿热、耐冻融循环破坏、阻燃、电绝缘性能好、使用寿命长、运输安装费用低等优点，可以改善和克服传统输电杆塔的上述缺点；目前复合材料电杆表面是锥度，需要对其表面进行整形，使得外界腐蚀物质不易附着在其表面，且能够提高外观质量。

公开号为CN221849556U的专利公开了水泥电杆表面打磨装置，其包括台座组件和小液压杆：所述小液压杆的外壁设置有打磨框，所述打磨框的内壁设置有打磨石；其中，所述台座组件包括台板，所述台板的外壁开设有内置槽，所述台板的内壁设置有传送带，所述台板的外壁开设有存放槽，所述台座组件的外壁设置有推料组件，所述推料组件包括侧架；通过台座组件的设置，在使用中，将需要打磨的电杆放置在存放槽中，通过启动和控制使用小液压杆来回移动打磨框和打磨石来进行打磨电杆，通过控制使用传送带来进行从电杆底部进行翻动，从而达到便于翻动电杆的目的，提高了该装置的使用效果，为使用者提供了便利。

上述技术方案，其打磨精度较差，并且在打磨过程中会产生较多的粉尘颗粒，对环境以及工作台造成污染，由于电杆的长度较长，进行打磨时仅仅通过通风扇和吸尘管道进行除尘，除尘效果差，产生的粉尘会发生溢流，对工作环境造成污染，对工作人员造成伤害。

发明内容

针对上述现有技术，本发明要解决的技术问题是，电杆的长度较长，进行打磨时仅仅通过通风扇和吸尘管道进行除尘，除尘效果差，产生的粉尘会发生溢流，对工作环境造成污染，对工作人员造成伤害。

为解决上述问题，本发明提供了一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其包括：

整形机构，整形机构包括用于安装工件的安装架、位于安装架上方的打磨轮组件、与打磨轮组件的打磨轮对应安装的激光测距仪，安装架的一侧设置有支撑架，支撑架上转动连接有与打磨轮组件相安装的摆臂，支撑架上安装有与摆臂相配合的高度调节组件，以用于调整打磨轮组件的高度；

除尘机构，除尘机构包括粉尘收集箱、与粉尘收集箱的内腔相连接的吸尘管、安装在吸尘管输入端的吸尘头，吸尘头与打磨轮组件和工件的打磨处相对应，吸尘头包括与吸尘管相连接的集尘罩以及多个平行设置的分隔板，相邻分隔板之间均安装有导气格栅，每个导气格栅的一侧安装有与分隔板横向插接的调节格栅，相邻分隔板之间均安装有粉尘浓度传感器和横移驱动组件，横移驱动组件与相邻的调节格栅相联动，以用于驱动相邻调节格栅横向移动；

智能整形净化器，智能整形净化器上设置有整形模块、净化调控模块，整形模块分别与高度调节组件和激光测距仪电连接，净化调控模块分别与粉尘浓度传感器和横移驱动组件电连接。

在上述复合材料杆表面自动化整形净化装置中，灵活调整吸尘头处的不同位置的气体流通速率，可根据修形时工件上不同部位产生的粉尘程度灵活调整，提高粉尘净化效果，通过智能整形净化器实现精准控制整形，根据粉尘的产生量灵活调整对应位置粉尘的收集效率，通过对工件整形净化的自动化和智能化加工，既降低了生产成本，又提高净化效果。

作为本申请的进一步改进，横移驱动组件包括伸缩件一、安装在伸缩件一输出端的调节杆、与两侧调节格栅相连接的调节板，调节杆上固定有与调节板相对应的拨杆，调节板上开设有与拨杆相匹配的斜槽，拨杆与斜槽滑动插接，净化调控模块与伸缩件一电连接，调节杆的底部与伸缩件一的输出端竖直弹性插接。

作为本申请的进一步改进，高度调节组件包括与支撑架相安装的驱动件、安装在驱动件输出端的螺杆、与螺杆螺纹连接的螺纹套，螺纹套与摆臂滑动连接，整形模块与驱动件电连接。

作为本申请的进一步改进，集尘罩的输入端的内腔安装有清洁毛刷，清洁毛刷包括上刷毛和下刷毛，上刷毛与打磨轮组件的外侧相接触，下刷毛与工件的外侧相接触。

作为本申请的又一种改进，整形净化装置还包括粉尘处理机构，粉尘处理机构包括安装在粉尘收集箱内与吸尘管相连通的出风管、安装在出风管上的风机、安装在粉尘收集箱内腔下端的过滤网，粉尘收集箱的下端开设有主排气孔，过滤网的底部安装有压力传感器。

作为本申请的又一种改进的补充，智能整形净化器上还设置有粉尘处理模块和提醒模块，粉尘处理模块分别与提醒模块、风机和压力传感器电连接。

作为本申请的又一种改进的补充，过滤网的底部和压力传感器之间安装有支撑板，支撑板的底部安装有支撑弹簧。

作为本申请的再一种改进，粉尘收集箱的内腔位于过滤网的上方固定有固定挡板一，固定挡板一的上方转动连接有与固定挡板一相交错的活动挡板，活动挡板的上方设置有固定挡板二，固定挡板二的底部转动连接有与固定挡板二相交错的下滤板，下滤板和活动挡板之间设置有与粉尘收集箱相安装的双轴驱动件，双轴驱动件的两个输出端分别与下滤板和活动挡板相连接。

作为本申请的再一种改进的补充，粉尘收集箱的侧壁位于活动挡板和固定挡板二之间开设有副排气孔，粉尘收集箱上安装有伸缩件二，伸缩件二的输出端与副排气孔和主排气孔相对应处均设置的挡块相固定，粉尘处理模块分别与双轴驱动件和伸缩件二电连接。

综上所述，利用打磨轮组件工作对工件的外周进行整形，在整形过程中，通过激光测距仪实时检测打磨轮组件的位置信息，整形模块接收到位置信息后与预设位置信息（整形模块内预设有工件整形合格后打磨轮组件的预设位置信息）进行比对，控制高度调节组件带动摆臂摆动，逐步控制打磨轮组件移动至预设位置处，达到精准控制整形的目的，提高精准程度，工件整修过程中产生的粉尘被吸尘头和吸尘管收集到粉尘收集箱中，对粉尘进行集中处理，由于工件的不同部位的凹凸程度不同，对于凸出较多的部分整形时产生的粉尘较多，对于凸出较少的部分整形时产生的粉尘较少，因此与凸出较多部分对应的粉尘浓度传感器检测到此部位产生的粉尘浓度较大，净化调控模块将接收到粉尘浓度传感器反馈的粉尘浓度数据与粉尘浓度阈值（净化调控模块中预设有粉尘浓度最大数值）比对，当粉尘浓度超过粉尘浓度阈值时，净化调控模块根据对应粉尘浓度传感器反馈的信息控制与其对应的横移驱动组件工作，横移驱动组件工作后会控制两侧的调节格栅横移，从而降低两侧气体流通速率，由于两侧的气体流通速率降低，因此与粉尘浓度传感器对应处的气体流通速率会增加，使得此部位的粉尘收集效率增加，从而降低了粉尘溢流的情况，只需控制吸尘头位于工件不同部位的气体流速，就可灵活调整与工件对应不同部位粉尘收集效率，不用通过增加吸尘组件的功率实现提高粉尘收集效果，能够根据粉尘的产生量灵活调整对应位置粉尘的收集效率，通过对工件整形净化的自动化和智能化加工，既降低了生产成本，又提高净化效果。

附图说明

图1为本申请第一种和第二种实施方式的结构示意图；

图2为本申请第一种和第二种实施方式的吸尘头和摆臂部分剖视示意图；

图3为本申请图2中A处放大图；

图4为本申请第一种和第二种实施方式的集尘罩内部结构示意图；

图5为本申请图4中B处放大图；

图6为本申请第一种和第二种实施方式的导气格栅和调节格栅错位时结构示意图；

图7为本申请第一种实施方式的智能整形净化器控制原理框图；

图8为本申请第一种和第二种实施方式的粉尘收集箱剖视示意图；

图9为本申请第一种和第二种实施方式的下滤板和活动挡板位置示意图；

图10为本申请第一种和第二种实施方式的下滤板和活动挡板转动后位置示意图；

图11为本申请第二种实施方式的智能整形净化器控制原理框图。

图中标号说明：

1、安装架；2、工件；3、打磨轮组件；4、激光测距仪；5、支撑架；6、驱动件；7、智能整形净化器；8、粉尘收集箱；9、吸尘管；10、吸尘头；11、摆臂；12、螺杆；13、副排气孔；14、主排气孔；15、螺纹套；16、集尘罩；17、清洁毛刷；18、压力传感器；19、分隔板；20、导气格栅；21、调节格栅；22、调节板；23、伸缩件一；24、调节杆；25、粉尘浓度传感器；26、拨杆；27、斜槽；28、出风管；29、风机；30、双轴驱动件；31、过滤网；32、固定挡板二；33、下滤板；34、活动挡板；35、固定挡板一；36、支撑板；37、伸缩件二；38、挡块。

具体实施方式

下面结合附图对本申请的两种实施方式作详细说明。

第一种实施方式：

图1-图7示出一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，包括整形机构、除尘机构和智能整形净化器7；整形机构包括用于安装工件2的安装架1、位于安装架1上方的打磨轮组件3、与打磨轮组件3的打磨轮对应安装的激光测距仪4，安装架1的一侧设置有支撑架5，支撑架5上转动连接有与打磨轮组件3相安装的摆臂11，支撑架5上安装有与摆臂11相配合的高度调节组件，以用于调整打磨轮组件3的高度，将工件2安装在安装架1上，通过打磨轮组件3对工件2的外圈进行修形，激光测距仪4实时检测打磨轮组件3的位置，自动检测工件2的修形程度，通过高度调节组件调整摆臂11摆动角度，从而调整打磨轮组件3的高度。

另外，除尘机构包括粉尘收集箱8、与粉尘收集箱8的内腔相连接的吸尘管9、安装在吸尘管9输入端的吸尘头10，吸尘头10与打磨轮组件3和工件2的打磨处相对应，吸尘头10包括与吸尘管9相连接的集尘罩16以及多个平行设置的分隔板19，相邻分隔板19之间均安装有导气格栅20，每个导气格栅20的一侧安装有与分隔板19横向插接的调节格栅21，相邻分隔板19之间均安装有粉尘浓度传感器25和横移驱动组件，横移驱动组件与相邻的调节格栅21相联动，以用于驱动相邻调节格栅21横向移动，打磨轮组件3对工件2修形过程中产生的粉尘被吸尘头10收集，并通过吸尘管9输送到粉尘收集箱8中，通过多个分隔板19将集尘罩16内腔沿工件2的长度方向分隔成多个收集口，负压带动粉尘通过导气格栅20的间隙进入到吸尘管9中，可通过控制对应收集口处的调节格栅21移动，与导气格栅20发生错位，改变收集口处粉尘的流通速率，粉尘浓度传感器25能够检测到对应收集口的粉尘浓度，横移驱动组件能够驱动其两侧的调节格栅21横移，从而降低两侧收集口的气体流通速率，使得与横移驱动组件对应的收集口处的气体流通速率增加，灵活调整吸尘头10处的不同位置的气体流通速率，可根据修形时工件2上不同部位产生的粉尘程度灵活调整，提高粉尘净化效果。

值得一提的是，智能整形净化器7上设置有整形模块、净化调控模块，整形模块分别与高度调节组件和激光测距仪4电连接，净化调控模块分别与粉尘浓度传感器25和横移驱动组件电连接，通过将工件2安装在安装架1上，利用打磨轮组件3工作对工件2的外周进行整形，在整形过程中，通过激光测距仪4实时检测打磨轮组件3的位置信息，整形模块接收到位置信息后与预设位置信息（整形模块内预设有工件2整形合格后打磨轮组件3的预设位置信息）进行比对，控制高度调节组件带动摆臂11摆动，逐步控制打磨轮组件3移动至预设位置处，达到精准控制整形的目的，提高精准程度，工件2整修过程中产生的粉尘被吸尘头10和吸尘管9收集到粉尘收集箱8中，对粉尘进行集中处理，由于工件2的不同部位的凹凸程度不同，对于凸出较多的部分整形时产生的粉尘较多，对于凸出较少的部分整形时产生的粉尘较少，因此与凸出较多部分对应的粉尘浓度传感器25检测到此部位产生的粉尘浓度较大，净化调控模块将接收到粉尘浓度传感器25反馈的粉尘浓度数据与粉尘浓度阈值（净化调控模块中预设有粉尘浓度最大数值）比对，当粉尘浓度超过粉尘浓度阈值时，净化调控模块根据对应粉尘浓度传感器25反馈的信息控制与其对应的横移驱动组件工作，横移驱动组件工作后会控制两侧的调节格栅21横移，从而降低两侧气体流通速率，由于两侧的气体流通速率降低，因此与粉尘浓度传感器25对应处的气体流通速率会增加，使得此部位的粉尘收集效率增加，从而降低了粉尘溢流的情况，只需控制吸尘头10位于工件2不同部位的气体流速，就可灵活调整与工件2对应不同部位粉尘收集效率，不用通过增加吸尘组件的功率实现提高粉尘收集效果，能够根据粉尘的产生量灵活调整对应位置粉尘的收集效率，通过对工件2整形净化的自动化和智能化加工，既降低了生产成本，又提高净化效果。

在本实施方式中，请参阅图4-图6，横移驱动组件包括伸缩件一23、安装在伸缩件一23输出端的调节杆24、与两侧调节格栅21相连接的调节板22，调节杆24上固定有与调节板22相对应的拨杆26，调节板22上开设有与拨杆26相匹配的斜槽27，拨杆26与斜槽27滑动插接，净化调控模块与伸缩件一23电连接，在需要降低粉尘浓度传感器25两侧气体流通速率时，净化调控模块控制伸缩件一23伸长，伸缩件一23控制调节杆24和拨杆26上移，此时拨杆26沿着斜槽27滑动，并同步控制与拨杆26对应的调节板22横向移动，从而控制与调节板22相连接的调节格栅21横向移动，如图6所示，使得调节格栅21和导气格栅20发生错位，降低粉尘浓度传感器25两侧气体的流通速率，调节杆24的底部与伸缩件一23的输出端竖直弹性插接，使得调节杆24和伸缩件一23的输出端之间具有一定的活动间隙，在调节格栅21发生移动并带动调节板22同步横移时，会带动其他部位的调节杆24上下移动，因此在调节杆24被动发生上下移动时不会被伸缩件一23的输出端限制，使得调节板22能够稳定的横向移动。

另外，请参阅图2，高度调节组件包括与支撑架5相安装的驱动件6、安装在驱动件6输出端的螺杆12、与螺杆12螺纹连接的螺纹套15，螺纹套15与摆臂11滑动连接，整形模块与驱动件6电连接，在整形模块需要调整打磨轮组件3的高度时，此时整形模块控制驱动件6正反向转动，并利用螺杆12控制螺纹套15上下移动，从而调整摆臂11的摆动角度，进一步的对安装在摆臂11端部的打磨轮组件3位置进行调整。

优选的，请参阅图3，集尘罩16的输入端的内腔安装有清洁毛刷17，清洁毛刷17包括上刷毛和下刷毛，上刷毛与打磨轮组件3的外侧相接触，下刷毛与工件2的外侧相接触，打磨轮组件3对工件2进行修形时，工件2和打磨轮组件3的外表面均会沾染粉尘，通过设置上刷毛和下刷毛可对两者沾染粉尘进行清洁，并利用集尘罩16开口处产生负压对粉尘进行吸附收集，降低粉尘溢流的概率，提高净化效果。

第二种实施方式：

图1和图8-图11示出的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，与第一种实施方式不同的是，整形净化装置还包括粉尘处理机构，粉尘处理机构包括安装在粉尘收集箱8内与吸尘管9相连通的出风管28、安装在出风管28上的风机29、安装在粉尘收集箱8内腔下端的过滤网31，粉尘收集箱8的下端开设有主排气孔14，过滤网31的底部安装有压力传感器18，风机29工作产生负压，粉尘通过吸尘管9吸入并通过出风管28排入到粉尘收集箱8的内腔，粉尘收集箱8内净化后的空气通过主排气孔14排出，在排出过程中带有粉尘的气体通过过滤网31过滤，粉尘被过滤网31收集，当过滤网31收集满以后，可通过打开粉尘收集箱8的底部侧面将过滤网31取出替换，智能整形净化器7上还设置有粉尘处理模块和提醒模块，粉尘处理模块分别与提醒模块、风机29和压力传感器18电连接，粉尘处理模块控制风机29工作将粉尘吸入到粉尘收集箱8的内腔，粉尘通过过滤网31过滤并收集，当过滤网31内的粉尘逐步增加，过滤网31的底部逐渐下坠并接触到压力传感器18，压力传感器18将检测到压力数据发送给粉尘处理模块，粉尘处理模块通过压力数据判断过滤网31内粉尘装满，此时粉尘处理模块控制提醒模块发送提醒信号，提醒工作人员及时对过滤网31更换，使得粉尘处理机构始终具有较好的粉尘过滤效果。

优选的，请参阅图8，过滤网31的底部和压力传感器18之间安装有支撑板36，支撑板36的底部安装有支撑弹簧，由于过滤网31的底部过滤网为柔性结构，在过滤网31底部下坠后会先接触到支撑板36，支撑板36对其起到一定的支撑作用，使得过滤网31能够再次装载一部分粉尘，当粉尘重量超过设定时，会压缩支撑弹簧，并使得支撑板36与压力传感器18接触，压力传感器18检测到对应的压力数值，能够准确的检测出过滤网31的粉尘承载能力，提高粉尘净化效率。

在本实施方式中，请参阅图8-图10，粉尘收集箱8的内腔位于过滤网31的上方固定有固定挡板一35，固定挡板一35的上方转动连接有与固定挡板一35相交错的活动挡板34，活动挡板34的上方设置有固定挡板二32，固定挡板二32的底部转动连接有与固定挡板二32相交错的下滤板33，下滤板33和活动挡板34之间设置有与粉尘收集箱8相安装的双轴驱动件30，双轴驱动件30的两个输出端分别与下滤板33和活动挡板34相连接，在正常通过过滤网31对粉尘进行过滤时，空气经过过滤网31过滤并通过主排气孔14排出，此时下滤板33和活动挡板34的位置如图9所示，当检测到过滤网31内粉尘装满时，通过双轴驱动件30驱动下滤板33和活动挡板34同时转动，如图10所示，下滤板33移动至固定挡板二32的间隙处，对经过固定挡板二32间隙处的空气进行过滤，起到临时过滤的作用，减少未过滤的空气在更换过滤网31的过程中发生溢流，同时活动挡板34移动到固定挡板一35的间隙处，使得空气无法穿过固定挡板一35和活动挡板34组成的挡板，因此在对过滤网31进行更换时，进一步的减少未过滤的空气在更换过滤网31的过程中发生溢流，提高净化效果。

另外，粉尘收集箱8的侧壁位于活动挡板34和固定挡板二32之间开设有副排气孔13，粉尘收集箱8上安装有伸缩件二37，伸缩件二37的输出端与副排气孔13和主排气孔14相对应处均设置的挡块38相固定，粉尘处理模块分别与双轴驱动件30和伸缩件二37电连接，在正常通过过滤网31对空气进行过滤时，此时副排气孔13处的挡块38对其进行封堵，主排气孔14处的挡块38不对其封堵，过滤后的空气经过主排气孔14排出，当粉尘处理模块通过压力传感器18检测到过滤网31装满粉尘时，此时粉尘处理模块控制双轴驱动件30工作，双轴驱动件30控制下滤板33和活动挡板34转动，对过滤网31的顶部封堵，同时粉尘处理模块控制伸缩件二37伸长，伸缩件二37带动两个挡块38下移，使得副排气孔13处于打开状态，而主排气孔14处于封闭状态，因此空气通过下滤板33过滤后经过副排气孔13排出，而粉尘收集箱8内腔中位于固定挡板一35底部的空间处于相对封闭状态，此时工作人员可从容的对过滤网31进行更换，并且在更换过程中减少对过滤网31内粉尘的扰动，同时空气中的粉尘始终处于净化状态，实现过滤袋不停机更换，减少对工件2整形工作的影响。

另外，在将过滤网31更换完毕后，粉尘处理模块控制双轴驱动件30和挡块38复位，在下滤板33复位过程中，位于下滤板33顶部过滤后的粉尘被固定挡板二32格挡清扫，实现对固定挡板二32的自清洁作用，提高设备使用的便利性，减少维护周期。

结合当前实际需求，本申请采用的上述实施方式，保护范围并不局限于此，在本领域技术人员所具备的知识范围内，不脱离本申请构思作出的各种变化，仍落在本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其特征在于，包括：

整形机构，所述整形机构包括用于安装工件（2）的安装架（1）、位于安装架（1）上方的打磨轮组件（3）、与打磨轮组件（3）的打磨轮对应安装的激光测距仪（4），所述安装架（1）的一侧设置有支撑架（5），所述支撑架（5）上转动连接有与打磨轮组件（3）相安装的摆臂（11），所述支撑架（5）上安装有与摆臂（11）相配合的高度调节组件，以用于调整打磨轮组件（3）的高度；

除尘机构，所述除尘机构包括粉尘收集箱（8）、与粉尘收集箱（8）的内腔相连接的吸尘管（9）、安装在吸尘管（9）输入端的吸尘头（10），所述吸尘头（10）与打磨轮组件（3）和工件（2）的打磨处相对应，所述吸尘头（10）包括与吸尘管（9）相连接的集尘罩（16）以及多个平行设置的分隔板（19），相邻所述分隔板（19）之间均安装有导气格栅（20），每个所述导气格栅（20）的一侧安装有与分隔板（19）横向插接的调节格栅（21），相邻所述分隔板（19）之间均安装有粉尘浓度传感器（25）和横移驱动组件，所述横移驱动组件与相邻的所述调节格栅（21）相联动，以用于驱动相邻调节格栅（21）横向移动；

智能整形净化器（7），所述智能整形净化器（7）上设置有整形模块、净化调控模块，所述整形模块分别与高度调节组件和激光测距仪（4）电连接，所述净化调控模块分别与粉尘浓度传感器（25）和横移驱动组件电连接。

2.根据权利要求1所述的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其特征在于：所述横移驱动组件包括伸缩件一（23）、安装在伸缩件一（23）输出端的调节杆（24）、与两侧调节格栅（21）相连接的调节板（22），所述调节杆（24）上固定有与调节板（22）相对应的拨杆（26），所述调节板（22）上开设有与拨杆（26）相匹配的斜槽（27），所述拨杆（26）与斜槽（27）滑动插接，所述净化调控模块与伸缩件一（23）电连接，所述调节杆（24）的底部与伸缩件一（23）的输出端竖直弹性插接。

3.根据权利要求1所述的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其特征在于：所述高度调节组件包括与支撑架（5）相安装的驱动件（6）、安装在驱动件（6）输出端的螺杆（12）、与螺杆（12）螺纹连接的螺纹套（15），所述螺纹套（15）与摆臂（11）滑动连接，所述整形模块与驱动件（6）电连接。

4.根据权利要求1所述的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其特征在于：所述集尘罩（16）的输入端的内腔安装有清洁毛刷（17），所述清洁毛刷（17）包括上刷毛和下刷毛，所述上刷毛与打磨轮组件（3）的外侧相接触，所述下刷毛与工件（2）的外侧相接触。

5.根据权利要求1所述的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其特征在于：还包括粉尘处理机构，所述粉尘处理机构包括安装在粉尘收集箱（8）内与吸尘管（9）相连通的出风管（28）、安装在出风管（28）上的风机（29）、安装在粉尘收集箱（8）内腔下端的过滤网（31），所述粉尘收集箱（8）的下端开设有主排气孔（14），所述过滤网（31）的底部安装有压力传感器（18）。

6.根据权利要求5所述的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其特征在于：所述智能整形净化器（7）上还设置有粉尘处理模块和提醒模块，所述粉尘处理模块分别与提醒模块、风机（29）和压力传感器（18）电连接。

7.根据权利要求6所述的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其特征在于：所述过滤网（31）的底部和压力传感器（18）之间安装有支撑板（36），所述支撑板（36）的底部安装有支撑弹簧。

8.根据权利要求7所述的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其特征在于：所述粉尘收集箱（8）的内腔位于过滤网（31）的上方固定有固定挡板一（35），所述固定挡板一（35）的上方转动连接有与固定挡板一（35）相交错的活动挡板（34），所述活动挡板（34）的上方设置有固定挡板二（32），所述固定挡板二（32）的底部转动连接有与固定挡板二（32）相交错的下滤板（33），所述下滤板（33）和活动挡板（34）之间设置有与粉尘收集箱（8）相安装的双轴驱动件（30），所述双轴驱动件（30）的两个输出端分别与下滤板（33）和活动挡板（34）相连接。

9.根据权利要求8所述的一种复合材料杆表面自动化整形净化装置，其特征在于：所述粉尘收集箱（8）的侧壁位于活动挡板（34）和固定挡板二（32）之间开设有副排气孔（13），所述粉尘收集箱（8）上安装有伸缩件二（37），所述伸缩件二（37）的输出端与副排气孔（13）和主排气孔（14）相对应处均设置的挡块（38）相固定，所述粉尘处理模块分别与双轴驱动件（30）和伸缩件二（37）电连接。