CN119187466B - 一种便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，其技术方案的要点是：包括：环形轨道，设置于地面并位于水平面以下，所述环形轨道内部围设区域形成供模具及砂箱放置的放置工位；定位组件，滑动设置于所述环形轨道；以及压紧组件，设置于所述定位组件，所述定位组件用于带动所述压紧组件移动至模具周侧凸耳的上方，所述压紧组件用于下压所述模具的凸耳以固定模具，本申请具有不需要人工多次对模具进行敲击，模具不易受到伤害并且整个过程快捷方便，只需一次吊装即可完成脱模动作，生产效率以及整体的造型质量得到提升。

Description

一种便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置。

背景技术

树脂砂铸造‌是一种以人工合成树脂作为砂粒粘结剂的铸造工艺。具体过程是将原砂与树脂、固化剂等按一定比例混合形成树脂砂，然后进行造型制芯，将树脂砂填充到模具砂箱中，通过自硬或加热、吹气的固化方式使树脂发生不可逆的交联反应而固化，给予铸型或砂芯必要的强度，合箱形成铸型及铸件型腔，最后将金属液浇入到铸型中，冷却凝固、落砂清理后得到铸件。

目前铸造行业中，树脂砂手工造型普遍采用专用造型模具与专用砂箱配套，并应用行车来吊装起模，在行车起吊过程中，特别是中大型铸件树脂砂造型中，由于重量较大，造型树脂砂与造型模具粘连较紧，往往造型模具与专用砂箱连在一起不能顺利起模，这样就需要在吊装起模过程中不断敲击模具四周来辅助起模，这样对模具有损害，且人工敲击模具不对称，也影响造型质量和生产效率。

为此，需要提供一种便于手工树脂砂造型起模装置来满足单件小批量中大型铸件树脂砂造型的生产需要；因此，需要对现有技术进行改进。

以上信息作为背景信息给出只是为了辅助理解本公开，并没有确定或者承认任意上述内容是否可用作相对于本公开的现有技术。

发明内容

本发明提供一种便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，以解决现有技术中存在的问题。

为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：

一种便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，包括：

环形轨道，设置于地面并位于水平面以下，所述环形轨道内部围设区域形成供模具及砂箱放置的放置工位；

定位组件，滑动设置于所述环形轨道；

以及压紧组件，设置于所述定位组件，所述定位组件用于带动所述压紧组件移动至模具周侧凸耳的上方，所述压紧组件用于下压所述模具的凸耳以固定模具。

优选的，所述定位组件包括

定位块，所述定位块上开设有限位凹槽，所述压紧组件设于所述定位块上；

所述环形轨道的顶部具有分别朝向两侧凸起的限位部，所述限位部嵌入所述限位凹槽内，以限制所述定位块松脱所述环形轨道。

优选的，所述压紧组件包括：

螺杆，一端与所述定位组件螺纹连接；

垫块，设置于所述定位组件上，并与所述螺杆相邻设置；

以及压块，内部具有供所述螺杆穿过的长条孔，一端搭接于所述垫块上另一端用于搭接在凸耳上，所述螺杆用于对压块下压固定。

优选的，所述定位组件为多组，多组所述定位组件分别布置于所述环形轨道的四周。

优选的，所述定位组件通过一侧边螺钉固定设置于环形轨道上。

优选的，所述定位组件还包括导向部件，所述导向部件包括

转动设置于所述定位块一侧的安装座；

第一导向轮，转动设置于所述安装座，与所述环形轨道的内侧滚动配合；

以及第二导向轮，转动设置于所述安装座，并且与所述环形轨道的外侧滚动配合。

优选的，所述定位组件还包括导向部件，所述导向部件包括

第三导向轮，转动设置于所述定位件，与所述环形轨道的内侧滚动配合；

以及第四导向轮，数量为两个，转动设置于所述定位件，并且与所述第三导向轮形成三角布局，所述第四导向轮与所述环形轨道的外侧滚动配合。

优选的，所述定位组件还包括位移部件，所述位移部件包括：

位移电机，设置于所述定位块上；

以及位移齿轮，与所述位移电机的输出轴连接，所述环形轨道上开沿着长度方向开设有啮合齿，所述位移齿轮与所述啮合齿相啮合。

优选的，所述定位组件还包括锁紧部件，所述锁紧部件包括：

锁紧气缸，固定设置于所述定位块上；

以及锁紧块，滑动设置于所述定位块上，与所述锁紧气缸的伸缩杆连接，所述锁紧块上具有与所述啮合齿相互嵌合的锁紧齿，所述锁紧气缸用于驱使所述锁紧块相较于所述环形轨道靠近或远离，进而使定位块相较于环形轨道锁定或滑动。

优选的，所述环形轨道的底部设置有埋设于地面内部的加固板。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明提供的便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，能够通过调整定位组件在环形轨道的位置，进而对不同尺寸的模具进行下压加固，此时在将产品或树脂砂层进行吊起的过程中，能够对模具提供下压支撑，使模具以及砂箱之间能够顺利分离，在此过程中，不需要人工多次对模具进行敲击，一方面，解决了多次手动敲击脱模过程中对模具造成的伤害的问题，另一方面，并且整个过程快捷方便，只需一次吊装即可完成脱模动作，也克服了手动敲击过程中带来的受力不均的影响，能够很好地优化生产效率以及促使整体的造型质量提升。

本发明具有其它的特性和优点，这些特性和优点从并入本文中的附图和随后的具体实施方式中将是显而易见的，或者将在并入本文中的附图和随后的具体实施方式中进行详细陈述，这些附图和具体实施方式共同用于解释本发明的特定原理。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本申请实施例一中起模装置的结构示意图；

图2是本申请实施例一中模具以及砂箱的结构示意图；

图3是本申请实施例一中环形轨道、定位组件以及压紧组件的结构示意图；

图4是本申请实施例二中起模装置的结构示意图；

图5是本申请实施例二中环形轨道、定位组件以及压紧组件的结构示意图；

图6是本申请实施例二中定位组件的装配关系示意图；

图7是本申请实施例三中定位块以及导向部件的结构示意图。

附图标记：

1、环形轨道；11、加固板；12、限位部；13、啮合齿；

2、定位组件；21、定位块；211、限位凹槽；22、侧边螺钉；23、位移部件；231、位移齿轮；232、位移电机；24、锁紧部件；241、锁紧气缸；242、锁紧块；

3、压紧组件；31、螺杆；32、垫块；33、压块；

4、凸耳；

5、导向部件；51、安装座；52、第一导向轮；53、第二导向轮；54、第三导向轮；55、第四导向轮。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。

此外，术语“长”“短”“内”“外”等指示方位或位置关系为基于附图所展示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有此特定的方位、以特定的方位构造进行操作，以此不能理解为本发明的限制。

下面结合附图1-7并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例一：

请参考图1，本发明实施例提供一种便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，包括环形轨道1、定位组件2以及压紧组件3。

其中，环形轨道1设置于地面上，定位组件2设置于环形轨道1上，压紧组件3设置在定位组件2上。本方案在应用时，环形轨道1的尺寸大小通常比模具大，此时可将模具以及砂箱通过吊装的方式放置在环形轨道1所形成的内部区域当中；因定位组件2滑动设置在环形轨道1，滑动定位组件2可带动压紧组件3在环形轨道1上位移调整，基于此，压紧组件3以及定位组件2均靠近模具的外周侧，并且结合图2，模具的侧边通常会设置凸耳4，定位组件2能够带动压紧组件3移动至模具周侧凸耳4的上方，并通过压紧组件3对凸耳4进行下压，以使模具得到竖向的运动限制，进而得到固定。

至此，在上述方案中，在常规的脱模过程中，通常需要把砂箱进行吊装，并通过对凸耳4部分向下进行敲击的方式，使砂箱以及模具分离；然而在本实施例中，因压紧组件3具有下压作用，在将砂箱吊起的过程中，模具相当于得到了一个向下的限制压力，如此能够使砂箱以及模具更加顺利地分离，而无需采取多次敲击的方式，过程方便快捷，省时省力。

以此同时，可以理解的是，因不同铸件的形状有差别，其对应的制造模具的形状以及凸耳4的布局也会有差异，因此通过调整定位组件2在环形轨道1上的位置，能够很好地适配不同规格的模具的起模需求，结构使用灵活，通用性良好。

进一步地，为起到导向作用，环形轨道1在本实施例中呈闭环的椭圆轮廓设置，在其他实施方式中，也可以呈圆形轮廓设置，在此不作具体限制。在设置环形轨道1的过程中，首先可以在地面上设置沟壑，并将环形轨道1设置在沟壑内部，此时环形轨道1设置于地面并位于水平面以下，并且因环形轨道1闭环设置，因此其能够在地面上围设形成一块平面区域，此时环形轨道1的内部围设区域能够供模具及砂箱放置，为便于表述，将该区域定义为放置工位，模具以及砂箱的起模操作在放置工位处进行。

另外，参照图3，为提升环形轨道1的安装稳定性，环形轨道1的底部设置有埋设于地面内部的加固板11，具体的，加固板11与环形轨道1的本体焊接固定，并且分别朝向环形轨道1的相背两侧延伸，加固板11可通过浇筑混凝土的方式预埋至地面以下，此时环形轨道1水平设置，如此能够使环形轨道1设置时更加牢固，进而能够提供足够的支撑力度。

进一步地，因环形轨道1在起模过程中需要承受起模时的拉力，为了优化环形轨道1的结构强度，在本实施例中，环形轨道1主要包括竖板以及横板，其中，加固板11固定安装于竖板的底部，横板则固定安装于竖板的顶部，形成类似工字钢结构，此时环形轨道1的自身结构较为牢固，能够承受较大的拉力。

在此基础上，为实现定位组件2的滑动设置，定位组件2在本实施例中主要包括定位块21，定位块21上设置有贯穿相背两侧的限位凹槽211，限位凹槽211的开口轮廓与环形轨道1的顶部轮廓相适配。

在本实施例中，因横板固定安装在竖板的顶部，因此环形轨道1的顶部呈T字轮廓结构，此时限位凹槽211同样设置为T字轮廓形式，通过将环形轨道1的顶部嵌入限位凹槽211内，并且环形轨道1与定位块21相互滑移抵接，一方面，在环形轨道1的引导下，定位块21能够沿着环形轨道1的长度方向滑动，另一方面，此时横板相较于竖板朝向两侧凸起的部分形成限位部12，限位部12嵌入限位凹槽211内，能够限制定位块21松脱环形轨道1，至此，定位块21能够稳定地在环形轨道1上滑动，进而实现定位组件2的位置调节。

继续参照图3，压紧组件3设于定位块21上，具体的，压紧组件3包括螺杆31、垫块32以及压块33。为实现对凸耳4进行下压，首先压块33呈条块状设置，随后将垫块32放置于定位组件2上，并将压块33的一端搭接于垫块32上，另一端搭接在模具的凸耳4上。

与此同时，压块33上还贯穿设置有长条孔，长条孔沿着压块33的长度方向延伸，此时螺杆31竖向设置，并穿过长条孔，此时垫块32与螺杆31相邻设置，再者，螺杆31的头部位于上端，螺杆31的另一端则与定位组件2螺纹连接，具体的，在本实施例中，可在定位块21的顶部开设一螺纹孔，随后将螺杆31的一端与螺纹孔螺纹连接，以实现螺杆31的安装。

基于上述设置，当需要对凸耳4进行固定时，可旋转螺杆31，使螺杆31下移，直至螺杆31的头部对压块33下压固定，此时压块33在垫块32的支撑下，相当于形成杠杆架构，进而对模具的凸耳4下压，达到压紧模具的目的。

进一步地，回看图1，为优化模具的整体固定效果，定位组件2可以设置为多组，定位组件2的具体设置数量应当与凸耳4的数量相适配，比如本实施例中，模具上的凸耳4为四个，因此定位组件2的数量也同样设置为四个，一一配置在四个凸耳4处，此时多组定位组件2分别布置于环形轨道1的四周，并提供多方位下压效果，模具的固定效果得到优化提升。

继续参照图3，为避免定位组件2在参与下压定位过程中产生松脱，定位组件2通过一侧边螺钉22固定设置于环形轨道1上，具体的，首先可以在定位块21上开设横向设置的螺纹孔，并将侧边螺钉22螺纹连接于该螺纹孔内，同时在环形轨道1上开设有与侧边螺钉22相对的定位孔，通过将侧边螺钉22插入定位孔内，以实现定位块21的锁定，使定位组件2在参与下压定位过程中不易松脱，结构稳定性得到优化提升。

本实施例的实施原理为：通过在地面上设置环形轨道1，并且在轨道上设置定位组件2以及压紧组件3，一方面能够通过下压的方式将模具固定在地面上，有利于砂箱以及模具之间的相互分离，使用快捷高效。减少了手动敲击对模具造成损坏的可能性，造型质量和生产效率都得到优化提升；另一方面，依据不同形状尺寸的模具结构，能够通过调整定位组件2在环形轨道1上的位置，以满足不同模具的固定需求，使用灵活，结构通用性强。

实施例二：

在实施例一的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述，本实施例与实施例一的区别在于：定位组件2与实施例一不同，其中，在本实施例中定位组件2不仅包括定位块21，还包括导向部件5。

其中，参照图4、图5以及图6，导向部件5包括安装座51、第一导向轮52以及第二导向轮53，其中安装座51通过一转轴与定位块21相铰接，并且安装座51位于定位块21的一侧，此时安装座51可相较于定位块21摆动，与此同时，第一导向轮52以及第二导向轮53分别转动安装于安装座51上，并且第一导向轮52第一与环形轨道1的内侧滚动配合，以此同时，第二导向轮53与环形轨道1的外侧滚动配合。

在第一导向轮52以及第二导向轮53的作用下，相当于对定位组件2提供了滚动引导，而转动设置在定位块21上的安装座51在遇到弧形运动时，能够通过角度摆动以获得运动自由度，使定位组件2在环形轨道1上移动更加流畅，并且阻力更小，位置调节更加顺滑及便捷。

可选的，导向部件5的数量可以为两组，并且两组导向部件5分别设置在定位块21沿着环形轨道1长度方向上的相背两侧，两组导向部件5能够进一步优化定位组件2移动时的稳定性。

参照图5和图6，定位组件2还包括位移部件23，位移部件23包括位移电机232以及位移齿轮231，其中，位移电机232固定安装于定位块21，位移齿轮231则固定安装于位移电机232的输出轴当中，此时位移电机232能够驱使位移齿轮231转动，与此同时，环形轨道1上开沿着长度方向开设有啮合齿13，位移齿轮231与啮合齿13相啮合。

基于上述结构设置，通过启动位移电机232，在位移齿轮231与啮合齿13的相互啮合作用下，能够推动定位组件2在环形轨道1上移动，通过控制位移电机232的扭矩输出方向以及角度，即可实现定位组件2的位置自动化调节，使用更加便捷及高效，优选的，位移电机232可选用伺服电机结构，以输出精确的位移运动。

除此之外，在本实施例中，定位组件2与环形轨道1的锁定方式以实施例一存在区别，在本实施例中，定位组件2还包括锁紧部件24，锁紧部件24包括锁紧气缸241以及锁紧块242，其中锁紧气缸241固定安装于定位块21上，在定位块21上开设有供锁紧块242滑动安装的滑槽，并且锁紧块242与锁紧气缸241的伸缩杆连接，滑槽的一端朝向啮合齿13，如此使得锁紧块242的一端也同样与啮合齿13相对，与此同时，锁紧块242上一体连接有与啮合齿13相互嵌合的锁紧齿，锁紧气缸241用于驱使锁紧块242相较于环形轨道1靠近或远离。

一方面，当锁紧块242靠近环形轨道1时，此时啮合齿13能够与锁紧齿嵌合，进而能够将定位块21锁定在环形轨道1上，使定位组件2在使用过程中不易产生滑动偏移。

另一方面，当锁紧块242远离环形轨道1时，此时啮合齿13能够与锁紧齿相互松脱，进而使定位块21能够相较于环形轨道1解锁，使定位组件2得以在环形轨道1上进行调整。相较于实施例一中采用侧边螺钉22锁定的方式，采取锁紧部件24对定位组件2进行锁定的方式自动化程度更高，使用也更加方便；可以理解的是，在实施例一所采用的锁定方案中，侧边螺钉22也可以理解为锁紧部件24的另一种实施方式。

本实施例的实施原理为：通过设置导向部件5，能够使定位组件2在调节时运动更加丝滑，并且在位移部件23以及锁紧部件24的自动化驱动下，定位组件2的位置调节动作更加自动化，使用更加便捷且精确。

实施例三：

参照图7，本实施例的结构与实施例二相似，两者不同之处在于导向部件5的具体结构不同，在本实施例中，导向部件5包括第三导向轮54以及第四导向轮55，其中，第四导向轮55的数量设置为两个，并且第三导向轮54以及两个第四导向轮55分别转动安装于定位件的底部，并且三者呈三角局部设置，其中，第三导向轮54与环形轨道1的内侧滚动配合，第四导向轮55与环形轨道1的外侧滚动配合。

基于上述设置，同样能够满足定位块21在具有弧形的环形轨道1上丝滑移动，相较于实施例二中的导向部件5方案，本方案的结构更加简洁，制作成本更低。

至此，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，其特征在于，包括：

环形轨道(1)，设置于地面并位于水平面以下，所述环形轨道(1)内部围设区域形成供模具及砂箱放置的放置工位；

定位组件(2)，滑动设置于所述环形轨道(1)；

以及压紧组件(3)，设置于所述定位组件(2)，所述定位组件(2)用于带动所述压紧组件(3)移动至模具周侧凸耳(4)的上方，所述压紧组件(3)用于下压所述模具的凸耳(4)以固定模具；

所述定位组件(2)包括：

定位块(21)，所述定位块(21)上开设有限位凹槽(211)，所述压紧组件(3)设于所述定位块(21)上；

所述环形轨道(1)的顶部具有分别朝向两侧凸起的限位部(12)，所述限位部(12)嵌入所述限位凹槽(211)内，以限制所述定位块(21)松脱所述环形轨道(1)；

所述压紧组件(3)包括：

螺杆(31)，一端与所述定位组件(2)螺纹连接；

垫块(32)，设置于所述定位组件(2)上，并与所述螺杆(31)相邻设置；

以及压块(33)，内部具有供所述螺杆(31)穿过的长条孔，一端搭接于所述垫块(32)上，另一端用于搭接在凸耳(4)上，所述螺杆(31)用于对压块(33)下压固定。

2.根据权利要求1所述的便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，其特征在于，所述定位组件(2)为多组，多组所述定位组件(2)分别布置于所述环形轨道(1)的四周。

3.根据权利要求1所述的便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，其特征在于，所述定位组件(2)通过一侧边螺钉(22)固定设置于环形轨道(1)上。

4.根据权利要求1所述的便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，其特征在于，所述定位组件(2)还包括导向部件(5)，所述导向部件(5)包括：

转动设置于所述定位块(21)一侧的安装座(51)；

第一导向轮(52)，转动设置于所述安装座(51)，与所述环形轨道(1)的内侧滚动配合；

以及第二导向轮(53)，转动设置于所述安装座(51)，并且与所述环形轨道(1)的外侧滚动配合。

5.根据权利要求1所述的便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，其特征在于，所述定位组件(2)还包括导向部件(5)，所述导向部件(5)包括：

第三导向轮(54)，转动设置于所述定位块(21)，与所述环形轨道(1)的内侧滚动配合；

以及第四导向轮(55)，数量为两个，转动设置于所述定位块(21)，并且与所述第三导向轮(54)形成三角布局，所述第四导向轮(55)与所述环形轨道(1)的外侧滚动配合。

6.根据权利要求1、4或者5所述的便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，其特征在于，所述定位组件(2)还包括位移部件(23)，所述位移部件(23)包括：

位移电机(232)，设置于所述定位块(21)上；

以及位移齿轮(231)，与所述位移电机(232)的输出轴连接，所述环形轨道(1)上沿着长度方向开设有啮合齿(13)，所述位移齿轮(231)与所述啮合齿(13)相啮合。

7.根据权利要求6所述的便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，其特征在于，所述定位组件(2)还包括锁紧部件(24)，所述锁紧部件(24)包括：

锁紧气缸(241)，固定设置于所述定位块(21)上；

以及锁紧块(242)，滑动设置于所述定位块(21)上，与所述锁紧气缸(241)的伸缩杆连接，所述锁紧块(242)上具有与所述啮合齿(13)相互嵌合的锁紧齿，所述锁紧气缸(241)用于驱使所述锁紧块(242)相较于所述环形轨道(1)靠近或远离，进而使定位块(21)相较于环形轨道(1)锁定或滑动。

8.根据权利要求1所述的便于大型铸件树脂砂造型模具起模装置，其特征在于，所述环形轨道(1)的底部设置有埋设于地面内部的加固板(11)。