CN119146708A - 受热均匀的隧道干燥炉 - Google Patents

Abstract

本申请涉及受热均匀的隧道干燥炉。本申请所述的受热均匀的隧道干燥炉包括：炉本体、进风管、出风管、加热机构、分隔板、热量分散组件、转辊；所述炉本体内形成有炉膛，所述分隔板横向放置并安装在所述炉膛内；所述加热机构安装在所述炉膛内的所述发热腔中；所述热量分散组件和所述转辊分别安装在所述分布腔中；所述转辊安装在所述热量分散组件上方，并且一个热量分散组件上方的两侧分别设置一个所述转辊；所述转辊的长度方向与所述狭缝的长度方向一致，所述转辊的长度方向与膜料输送方向垂直。本申请所述的受热均匀的隧道干燥炉具有膜料受热均匀的优点。

Description

受热均匀的隧道干燥炉

技术领域

本申请涉及烘炉技术领域，特别是涉及受热均匀的隧道干燥炉。

背景技术

隧道炉是一种用于工业生产的连续式加热设备，它的设计允许物料通过一个狭长的加热通道(即“隧道”)进行热处理。隧道炉(特种功能胶带加工类)是通过热的传导、对流、辐射完成胶带烘烤的隧道式机械设备。该隧道炉炉体一般很长，约60～80米。炉腔为一狭长的隧道，宽度一般为80cm到140cm。隧道内有一条连续运转的输送系统，可连续生产，效率高，节省人力。这类型的隧道炉广泛应用于电子元件、半导体及电子器件精密制程中的特种功能胶带的烘烤以及其他需要对材料进行高温处理的行业。

隧道炉的主要特点：

1)连续生产：物料通过输送系统在炉内连续移动，可以实现不间断的生产过程。

2)高效率：由于其连续工作的特性，隧道炉能够提高生产效率，减少人力成本。

3)温度控制：可以通过精确的温度控制系统来确保整个加热过程中的温度一致性。

4)多用途：根据不同的应用需求，隧道炉可以配备多种加热方式，如电加热、燃气加热或红外线加热等。

其工作原理：

1)进料端：物料从一端进入炉体。

2)加热区：物料在炉体内经过一系列加热区域，在这些区域内被均匀加热到所需的温度。

3)出料端：完成加热处理后，物料从另一端输出。

现有技术的隧道炉，其传热采用底部开圆形孔，隧道炉各区域加热后传热到炉腔内的热量不够均匀分散，将热量输送到分隔板上方的隧道炉腔，导致局部温度偏高，造成产品提前发泡，影响产品性能和外观等问题。

发明内容

基于此，本申请的目的在于，提供受热均匀的隧道干燥炉，其具有炉膛温度分布均匀，从而膜料受热均匀，避免发泡的现象进而保证产品质量的优点。

本申请的一方面，提供一种受热均匀的隧道干燥炉，包括炉本体、进风管、出风管、加热机构、分隔板、热量分散组件、转辊；

所述炉本体内形成有炉膛，所述分隔板横向放置并安装在所述炉膛内，且所述分隔板将所述炉膛分隔为发热腔和分布腔；

所述加热机构安装在所述炉膛内的所述发热腔中；

所述进风管的一端安装在所述炉本体上，并与所述发热腔连通；

所述热量分散组件和所述转辊分别安装在所述分布腔中；

所述分隔板上横向开设有狭缝，所述热量分散组件安装在所述分隔板上，并置于狭缝上方；所述热量分散组件用于将狭缝处上升的气流扩散分布；

所述转辊安装在所述热量分散组件上方，并且一个热量分散组件上方的两侧分别设置一个所述转辊；

所述转辊的长度方向与所述狭缝的长度方向一致，所述转辊的长度方向与膜料输送方向垂直。

本申请所述的受热均匀的隧道干燥炉，通过多个技术手段，实现炉膛内的热量分布均匀。第一，设置狭缝，改变现有的圆孔通风的方式，使得热空气集中且沿着直线方向分布，从而方便扩散；第二，通过设置热量分散组件，使得发热腔内形成的热空气被扩散，且向四周充分扩散；第三，转辊与热量分散组件对应，一个热量分散组件对应一个或者两个转辊，从而保证热量传导到转辊时便于温度控制，进而有效防止膜料在转辊处过热。通过上述方式，使得炉膛内的热量分布更趋于均匀，从而保障炉膛内的膜料的质量稳定，并保证膜料不发泡，提高膜料的生产质量和产品的稳定性。

进一步地，所述热量分散组件包括弧形钢片、固定柱、第一背罩、第二背罩；

所述弧形钢片的截面图形，其中间低两侧高，且两端向下弯曲，以形成气流向两侧扩散然后向下流动的流通通道；

所述固定柱安装在所述弧形钢片上，并置于所述弧形钢片的上表面；所述固定柱沿所述弧形钢片的长度方向设置，并且所述弧形钢片通过所述固定柱安装固定在所述炉本体上；

所述第一背罩安装在所述弧形钢片的其一高位的上表面；

所述第二背罩安装在所述弧形钢片的另一高位的上表面。

进一步地，所述弧形钢片的截面为三个“C”字形的拼接形状，且分别为开口朝上的大C形，以及开口朝下的第一小C形和第二小C形；

所述第一背罩固定在弧形钢片的第一小C形的上表面；

所述第二背罩固定在弧形钢片的第二小C形的上表面。

进一步地，所述第一背罩和所述第二背罩的截面分别为“C”字形；

所述第一背罩的截面积小于所述弧形钢片的第一小C形的截面积；

所述第二背罩的截面积小于所述弧形钢片的第二小C形的截面积；

所述第一背罩扣合在所述弧形钢片上，并形成有第一空间；

所述第二背罩扣合在所述弧形钢片上，并形成有第二空间。

进一步地，所述热量分散组件还包括扩散板；

所述扩散板安装在所述弧形钢片的上方，且第一小C形的上方和第二小C形的上方分别安装有所述扩散板；

所述扩散板横向放置，且所述扩散板的长度方向与所述狭缝的长度方向一致。

进一步地，常温状态下，所述弧形钢片的一端端部的正上方对应所述扩散板的宽度方向的中点；所述弧形钢片的另一端端部的正上方对应另一所述扩散板的宽度方向的中点。

进一步地，所述热量分散组件还包括扩散片；该扩散片的截面呈圆弧形，且圆弧向下凸，所述扩散片扣合在所述扩散板上；

同一所述弧形钢片上方的两个所述扩散板上分别安装有所述扩散片，其一扩散片位于其一所述扩散板的一端，另一所述扩散片位于另一所述扩散板的另一端；

所述扩散片对应于所述弧形钢片的外侧。

进一步地，所述分隔板上形成有限位板，两个限位板分别安装在所述狭缝的两侧；

所述限位板的长度方向与所述狭缝的长度方向一致；

成对的两个所述限位板之间形成有限位通道；

该限位通道位于所述弧形钢片的中部的正下方。

进一步地，所述出风管包括第一风管、第二风管、总管；

所述第一风管安装在所述炉本体的进风端的上方；

所述第二风管安装在所述炉本体的进风端的另一端的上方；

所述第二风管的内径大于所述第一风管的内径；

所述第一风管和所述第二风管分别与所述总管连接，且所述第一风管和所述第二风管排出的气流汇集后从所述总管抽出；

所述总管的末端与抽风系统连接；

所述进风管的端部与送风机连接。

进一步地，所述第一风管和所述第二风管的进口处，分别安装有具有多个微圆孔的挡板。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本申请。

附图说明

图1为本申请示例性的受热均匀的隧道干燥炉的结构原理图；

图2为本申请的另一示例性的受热均匀的隧道干燥炉的结构示意图；

图3为本申请示例性的热量分散组件的立体结构示意图；

图4为本申请示例性的热量分散组件的另一视角的立体结构示意图；

图5为本申请示例性的热量分散组件的侧视图；

图6为本申请另一示例性的热量分散组件的侧视图；

图7为本申请另一示例性的热量分散组件的立体结构示意图；

图8为本申请示例性的第一风管的仰视图；

图9为本申请示例性的第一风管的立体结构示意图；

图10为本申请示例性的弧形钢片的两种不同温度状态下的形状对比图。

具体实施方式

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1-图10所示，本申请示例性的一种受热均匀的隧道干燥炉，包括炉本体10、进风管20、出风管80、加热机构21、分隔板30、热量分散组件50、转辊60；

所述炉本体10内形成有炉膛，所述分隔板30横向放置并安装在所述炉膛内，且所述分隔板30将所述炉膛分隔为发热腔A1和分布腔A2；

所述加热机构21安装在所述炉膛内的所述发热腔A1中；

所述进风管20的一端安装在所述炉本体10上，并与所述发热腔A1连通；

所述热量分散组件50和所述转辊60分别安装在所述分布腔A2中；

所述分隔板30上横向开设有狭缝40，所述热量分散组件50安装在所述分隔板30上，并置于狭缝40上方；所述热量分散组件50用于将狭缝40处上升的气流扩散分布；

所述转辊60安装在所述热量分散组件50上方，并且一个热量分散组件50上方的两侧分别设置一个所述转辊60；

所述转辊60的长度方向与所述狭缝40的长度方向一致，所述转辊60的长度方向与膜料70输送方向垂直。

本申请中，炉本体10的长度方向与膜料70的输送方向相同，狭缝40的长度方向、转辊60的长度方向、热量分散组件50的长度方向、炉本体10的宽度方向均一致；换言之，狭缝40的长度方向、转辊60的长度方向、热量分散组件50的长度方向这三者，与炉本体10的长度方向垂直；亦或者，狭缝40的长度方向、转辊60的长度方向、热量分散组件50的长度方向这三者与膜料70的输送方向垂直。

本申请所述的受热均匀的隧道干燥炉，通过多个技术手段，实现炉膛内的热量分布均匀。第一，设置狭缝40，改变现有的圆形孔通风的方式，使得热空气集中且沿着直线方向分布，从而方便扩散；第二，通过设置热量分散组件50，使得发热腔A1内形成的热空气被扩散，且向四周充分扩散；第三，转辊60与热量分散组件50对应，一个热量分散组件50对应一个或者两个转辊60，从而保证热量传导到转辊60时便于温度控制，进而有效防止膜料70在转辊60处过热。通过上述方式，使得炉膛内的热量分布更趋于均匀，从而保障炉膛内的膜料70的质量稳定，并保证膜料70不发泡，提高膜料70的生产质量和产品的稳定性。

在一些优选实施例中，所述狭缝40的宽度为3mm～100mm。其中一个优选实施例中，狭缝40的宽度为35mm。

在一些优选实施例中，所述狭缝40的总截面积，与原有的圆形孔的总截面积相同。或者，狭缝40的总截面积，大于原有的圆形孔的总截面积。此处所指原有的圆形孔，是指现有技术中的隧道炉的圆形孔，总截面积是指所有圆形孔的截面积之和。该实施例中指出，本申请较现有技术的圆形孔而言，虽然结构形式发生了变化，但是总的截面积没有减少，甚至增加了，从而，总的通风量没有降低，甚至还增加了。

在一些优选实施例中，所述热量分散组件50包括弧形钢片51、固定柱54、第一背罩52、第二背罩53；

所述弧形钢片51的截面图形，其中间低两侧高，且两端向下弯曲，以形成气流向两侧扩散然后向下流动的流通通道；

所述固定柱54安装在所述弧形钢片51上，并置于所述弧形钢片51的上表面；所述固定柱54沿所述弧形钢片51的长度方向设置，并且所述弧形钢片51通过所述固定柱54安装固定在所述炉本体10上；

所述第一背罩52安装在所述弧形钢片51的其一高位的上表面；

所述第二背罩53安装在所述弧形钢片51的另一高位的上表面。

弧形钢片51的中间低两侧高，且端部向下弯曲，从而气流在从狭缝40中上升到弧形钢片51处时，先冲击到弧形钢片51的中部的低位处，然后向两侧扩散的过程中，先上升，然后再在弧形钢片51端部处向下，此时气流被扩散和再次分布开。气流在遇到弧形钢片51时，先扩散成两部分，然后上升，再之后横向流动或者向下流动；离开弧形钢片51的阻碍后，气流继续上升。因此，整个过程中，气流被多次扩散并均匀分布开。

相较于圆形孔的方式，本申请更适合用于转辊60的方案。

在一些优选实施例中，固定柱54的长度大于弧形钢片51的长度，并且固定柱54的两端较弧形钢片51凸出，从而方便将固定柱54的两端分别焊接固定在炉本体10上。

固定柱54安装在弧形钢片51上，一方面加固了弧形钢片51的结构的强度，另一方面可以通过固定柱54将弧形钢片51与炉本体10安装固定。

本申请中的两个关键结构，分别是第一背罩52和第二背罩53，第一背罩52和第二背罩53分别位于弧形钢片51的背风面，热风不会直接冲击在第一背罩52和第二背罩53上，而是冲击在弧形钢片51的下表面，弧形钢片51的上表面以及其上方不会受到热风的直接冲击，所以，弧形钢片51的上下表面的两侧的温度会有差异，尤其是弧形钢片51上方的第一背罩52和第二背罩53的温度，与弧形钢片51下方的温度会有差异；这就使得弧形钢片51的温度，与第一背罩52和第二背罩53的温度不同，那么，它们的受到热量的影响也会不一样。

如图10所示，图10演示了两种不同温度下的弧形钢片的形变效果对比图，在图10中，上图为温度较低时弧形钢片的形态，下图为温度较高时弧形钢片的形态；由于弧形钢片的温度变化带来的形态变化受第一背罩和第二背罩影响，所以，在演示时，弧形钢片与第一背罩、第二背罩连接示意。在一些优选实施例中，弧形钢片51、第一背罩52、第二背罩53的材质相同。在该实施例中，弧形钢片51、第一背罩52、第二背罩53的热膨胀系数相同。而由于弧形钢片51的温度高于第一背罩52和第二背罩53的温度，所以，弧形钢片51的受热膨胀量大于第一背罩52的热膨胀量，也大于第二背罩53的热膨胀量。当炉膛内的温度升高，热量分散组件50也会受热膨胀，而由于第一背罩52和第二背罩53的热膨胀量小，由于受到第一背罩52和第二背罩53的牵制的影响，弧形钢片51在受热膨胀后，其两端向横向延伸，那么，热风在经过弧形钢片51之后，流动方向更偏向于横向流动，从而最终流动得更远。

继续结合图10所示，因此，在温度较低的时候，弧形钢片51呈“收缩”状态，气流最终向下流动，被扩散的范围稍小；而在温度较高的时候，弧形钢片51呈“展开”状态，气流最终偏横向流动，被扩散的范围稍大。那么，温度越高，弧形钢片51受热膨胀后越扁平，气流被扩散之后横向的流动范围越大，被扩散得越均匀。以此，通过不同温度下的扩散范围的变化，来改变扩散的均匀程度，进而抵消温度升高带来的影响，以此保证膜料70的防止发泡。

在另一些优选实施例中，第一背罩52、第二背罩53的材质相同，弧形钢片51与它们的材质不同，并且，第一背罩52的热膨胀系数，小于弧形钢片51的热膨胀系数。在该实施例中，与上一个实施例不同的是，材料不同，并且膨胀系数不同，进而，温度升高时，较上一个实施例，弧形钢片51更容易发生形变，形变量也更大。

在一些优选实施例中，所述弧形钢片51的截面为三个“C”字形的拼接形状，且分别为开口朝上的大C形511，以及开口朝下的第一小C形512和第二小C形513；

所述第一背罩52固定在弧形钢片51的第一小C形512的上表面；

所述第二背罩53固定在弧形钢片51的第二小C形513的上表面。

在如附图所示的结构中，弧形钢片51呈三个“C”字形的拼接形状，从而更方便的达到本申请所要达到的技术效果。

在另一些实施例中，弧形钢片51的截面呈三个“V”字形的拼接形状。V字形的结构较C字形的结构而言，气流阻力大，没有C字形的结构气流顺畅，但是，V字形的结构也能达到本申请所期待的目的。

在一些优选实施例中，所述第一背罩52和所述第二背罩53的截面分别为“C”字形；

所述第一背罩52的截面积小于所述弧形钢片51的第一小C形512的截面积；

所述第二背罩53的截面积小于所述弧形钢片51的第二小C形513的截面积；

所述第一背罩52扣合在所述弧形钢片51上，并形成有第一空间；

所述第二背罩53扣合在所述弧形钢片51上，并形成有第二空间。

第一空间和第二空间中，分别填充空气，受到第一空间的影响，且第一背罩52位于弧形钢片51的背风面，所以，第一背罩52的温度低于弧形钢片51，从而第一背罩52和第二背罩53能够更好的起到，促进弧形钢片51的热膨胀的形变量增加的作用。换言之，第一空间和第二空间的形成，能够更好的促进弧形钢片51在热膨胀时的形变量增加的作用。

在一些优选实施例中，所述热量分散组件50还包括扩散板55；

所述扩散板55安装在所述弧形钢片51的上方，且第一小C形512的上方和第二小C形513的上方分别安装有所述扩散板55；

所述扩散板55横向放置，且所述扩散板55的长度方向与所述狭缝40的长度方向一致。

扩散板55的设置，结合弧形钢片51，使得气流形成双“T”型热气流分布的作用。在弧形钢片51处形成一个类似“T”型的热气流分布，在扩散板55处形成另一个“T”型热气流分布。从而，热气流被充分扩散，并充分的均匀分布，进而达到转辊60处的热气流，已经被充分扩散和均匀分布，转辊60上的热量适宜，使得膜料70不会发泡。

在一些优选实施例中，常温状态下，所述弧形钢片51的一端端部的正上方对应所述扩散板55的宽度方向的中点；所述弧形钢片51的另一端端部的正上方对应另一所述扩散板55的宽度方向的中点。

扩散板55设置在该位置，有利于热气流的扩散，其位置如附图所示。

在一些优选实施例中，所述热量分散组件50还包括扩散片56；该扩散片56的截面呈圆弧形，且圆弧向下凸，所述扩散片56扣合在所述扩散板55上；

同一所述弧形钢片51上方的两个所述扩散板55上分别安装有所述扩散片56，其一扩散片56位于其一所述扩散板55的一端，另一所述扩散片56位于另一所述扩散板55的另一端；

所述扩散片56对应于所述弧形钢片51的外侧。

扩散片56的设置，有助于气流向相反的方向流动。在附图所述的实施例中，如图所示的视角，弧形钢片51的上方的两个扩散板55，左侧的扩散板55上的扩散片56设置在靠左的位置，右侧的扩散板55上的扩散片56设置在靠右的位置。从而，左侧的扩散板55上的扩散片56，引导部分气流向右流动；右侧的扩散板55上的扩散片56，引导部分气流向左流动。进而，左侧的扩散板55上的气流向两个方向流动，且扩散片56促进了气流向右流动；右侧的扩散板55上的气流向两个方向流动，且扩散片56促进了气流向左流动。最终，使得气流分布更均匀，使得转辊60上的受热更适宜，避免了局部高温的现象，也避免了膜料70的发泡。

在一些优选实施例中，所述分隔板30上形成有限位板41，两个限位板41分别安装在所述狭缝40的两侧；

所述限位板41的长度方向与所述狭缝40的长度方向一致；

成对的两个所述限位板41之间形成有限位通道；

该限位通道位于所述弧形钢片51的中部的正下方。

限位板41起到限定狭缝40上方的气流方向，也提高了狭缝40处的结构稳定性和结构强度。

在一些优选实施例中，所述出风管80包括第一风管81、第二风管82、总管83；

所述第一风管81安装在所述炉本体10的进风端的上方；

所述第二风管82安装在所述炉本体10的进风端的另一端的上方；

所述第二风管82的内径大于所述第一风管81的内径；

所述第一风管81和所述第二风管82分别与所述总管83连接，且所述第一风管81和所述第二风管82排出的气流汇集后从所述总管83抽出；

所述总管83的末端与抽风系统连接；

所述进风管20的端部与送风机连接。

本申请的目的的另一个实现手段，就是在炉本体10的两端分别设置风管，使得炉本体10内形成高效的热循环，进而促进热量的分布均匀和合理。

另外，本申请中的第二风管82位于炉本体10的膜料70输送方向的末端，第一风管81位于炉本体10的膜料70输送方向的前端，且第二风管82的内径大于第一风管81的内径，从而更多的风从第二风管82抽出，促进了炉膛内的气流循环和流动。

在一些优选实施例中，第一风管81与第二风管82的截面积之后，等于进风管20的截面积。

在另一些优选实施例中，第一风管81与第二风管82的截面积之后，大于进风管20的截面积。

在一些优选实施例中，所述第一风管81和所述第二风管82的进口处，分别安装有具有多个微圆孔812的挡板811。如图8和图9所示，其示例了一种第一风管的结构，同样的，第二风管也是同样的结构。

在第一风管81和第二风管82的进口处，分别安装有挡板811，挡板811上开设有多个微圆孔812，以加强均匀抽风。

在一些优选实施例中，加热机构21为电热丝或者电热辊；在发热腔A1中设置有多个平行排布的电热丝或者电热辊。

本申请的受热均匀的隧道干燥炉的工作原理简述：

1)产生热空气。进风管20与送风机连接，空气从进风管20进入，然后在炉膛内的加热机构21处进行加热，变成热空气。

2)均布扩散。热空气经过狭缝40上升，在热量分散组件50的影响下，均匀在炉膛内并适当的加热转辊60。

3)、加热膜料70。通过热空气加热膜料70，并通过热空气加热转辊60，并影响膜料70的温度。

4)、抽风。通过出风管80将炉膛内的热空气抽走。

在一些优选的方案中，抽出的热空气重新进入进风管20，进行下一次的热循环，以降低加热所需要的能耗。

本申请的受热均匀的隧道干燥炉，能够充分均匀扩散炉膛内的热量和热气流，并且使得转辊60处的温度适宜，避免了膜料70的过热及发泡，提高了产品质量。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：包括炉本体、进风管、出风管、加热机构、分隔板、热量分散组件、转辊；

所述炉本体内形成有炉膛，所述分隔板横向放置并安装在所述炉膛内，且所述分隔板将所述炉膛分隔为发热腔和分布腔；

所述加热机构安装在所述炉膛内的所述发热腔中；

所述进风管的一端安装在所述炉本体上，并与所述发热腔连通；

所述热量分散组件和所述转辊分别安装在所述分布腔中；

所述分隔板上横向开设有狭缝，所述热量分散组件安装在所述分隔板上，并置于狭缝上方；所述热量分散组件用于将狭缝处上升的气流扩散分布；

所述转辊安装在所述热量分散组件上方，并且一个热量分散组件上方的两侧分别设置一个所述转辊；

所述转辊的长度方向与所述狭缝的长度方向一致，所述转辊的长度方向与膜料输送方向垂直。

2.根据权利要求1所述的受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：所述热量分散组件包括弧形钢片、固定柱、第一背罩、第二背罩；

所述弧形钢片的截面图形，其中间低两侧高，且两端向下弯曲，以形成气流向两侧扩散然后向下流动的流通通道；

所述固定柱安装在所述弧形钢片上，并置于所述弧形钢片的上表面；所述固定柱沿所述弧形钢片的长度方向设置，并且所述弧形钢片通过所述固定柱安装固定在所述炉本体上；

所述第一背罩安装在所述弧形钢片的其一高位的上表面；

所述第二背罩安装在所述弧形钢片的另一高位的上表面。

3.根据权利要求2所述的受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：所述弧形钢片的截面为三个“C”字形的拼接形状，且分别为开口朝上的大C形，以及开口朝下的第一小C形和第二小C形；

所述第一背罩固定在弧形钢片的第一小C形的上表面；

所述第二背罩固定在弧形钢片的第二小C形的上表面。

4.根据权利要求3所述的受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：所述第一背罩和所述第二背罩的截面分别为“C”字形；

所述第一背罩的截面积小于所述弧形钢片的第一小C形的截面积；

所述第二背罩的截面积小于所述弧形钢片的第二小C形的截面积；

所述第一背罩扣合在所述弧形钢片上，并形成有第一空间；

所述第二背罩扣合在所述弧形钢片上，并形成有第二空间。

5.根据权利要求3所述的受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：所述热量分散组件还包括扩散板；

所述扩散板安装在所述弧形钢片的上方，且第一小C形的上方和第二小C形的上方分别安装有所述扩散板；

所述扩散板横向放置，且所述扩散板的长度方向与所述狭缝的长度方向一致。

6.根据权利要求5所述的受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：常温状态下，所述弧形钢片的一端端部的正上方对应所述扩散板的宽度方向的中点；所述弧形钢片的另一端端部的正上方对应另一所述扩散板的宽度方向的中点。

7.根据权利要求6所述的受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：所述热量分散组件还包括扩散片；该扩散片的截面呈圆弧形，且圆弧向下凸，所述扩散片扣合在所述扩散板上；

同一所述弧形钢片上方的两个所述扩散板上分别安装有所述扩散片，其一扩散片位于其一所述扩散板的一端，另一所述扩散片位于另一所述扩散板的另一端；

所述扩散片对应于所述弧形钢片的外侧。

8.根据权利要求1-7任一项所述的受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：所述分隔板上形成有限位板，两个限位板分别安装在所述狭缝的两侧；

所述限位板的长度方向与所述狭缝的长度方向一致；

成对的两个所述限位板之间形成有限位通道；

该限位通道位于所述弧形钢片的中部的正下方。

9.根据权利要求8所述的受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：所述出风管包括第一风管、第二风管、总管；

所述第一风管安装在所述炉本体的进风端的上方；

所述第二风管安装在所述炉本体的进风端的另一端的上方；

所述第二风管的内径大于所述第一风管的内径；

所述第一风管和所述第二风管分别与所述总管连接，且所述第一风管和所述第二风管排出的气流汇集后从所述总管抽出；

所述总管的末端与抽风系统连接；

所述进风管的端部与送风机连接。

10.根据权利要求9所述的受热均匀的隧道干燥炉，其特征在于：所述第一风管和所述第二风管的进口处，分别安装有具有多个微圆孔的挡板。