CN119121978B - 一种方形抗滑桩钢筋笼的施工方法 - Google Patents

一种方形抗滑桩钢筋笼的施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于抗滑桩施工技术领域,涉及一种方形抗滑桩钢筋笼的施工方法。该方法包括:将台架架设于桩井上;每一穿棒上间隔悬挂至少两根吊筋,将两个穿棒搭设于吊装架两侧,吊起吊装架将所有吊筋经台架上贯通腔向桩井内逐次下放,每次下放后将多道箍筋与台架内的所有吊筋绑扎,直至下放完成且箍筋绑扎完成;将多个主筋模块吊放至桩井内,将其与台架内的箍筋绑扎形成钢筋笼雏形;起吊两个穿棒将钢筋笼雏形从桩井内逐次提升,每次提升后将各主筋模块与台架内的箍筋绑扎,直至提升完成且各主筋模块绑扎完成,最终成型钢筋笼;将钢筋笼下放至桩井内并拆除台架。本发明能够降低方形抗滑桩钢筋笼的施工难度,提高施工效率、降低施工风险和施工成本。

Description

一种方形抗滑桩钢筋笼的施工方法
技术领域
本发明属于抗滑桩施工技术领域,具体涉及一种方形抗滑桩钢筋笼的施工方法。
背景技术
高原山区基建项目如高速铁路、高速公路、大型水库、水电站、矿山、市政边坡等,为确保运营安全和预防地质安全隐患,通常在隧道口、路基段临边临山处均进行抗滑支护,现在大都采用方形抗滑桩进行支护。
方形抗滑桩最早采用人工挖孔护壁施工工法,其钢筋笼通常采用人工下井绑扎的方法施工,因抗滑桩桩井内空间小、空气流通差等客观原因,人、材、机的垂直运输困难,导致施工效率低且安全隐患较大。
目前,为提升方形抗滑桩的施工效率,抗滑桩桩井开始采用旋挖钻机机械成孔的施工方式,由于机械成孔通常仅做井口护壁而不做桩孔护壁,因而严禁人工下井作业,其钢筋笼往往只能采用桩井外制作、整体吊装入井的施工方法;然而这种方法存在以下不足之处:
1)出于安全考虑对钢筋笼吊点焊接设计及焊接技术要求较高,导致钢筋笼制作效率较低,且在整体吊装过程中可能会因吊点设置、焊接质量等问题导致施工风险的增加;
2)因钢筋笼自重较大,需要配备大型吊装设备,而钢筋笼整体吊装入井的施工方法会较长时间占用大型吊装设备,增加施工成本。
有鉴于此,现亟需研发一种新的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法。
发明内容
针对相关技术中存在的不足之处,本发明提供一种方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,旨在降低方形抗滑桩钢筋笼的施工难度,提高施工效率、降低施工风险,且减少大型吊装设备的占用,降低施工成本。
本发明的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,包括以下步骤:
S1、制作钢筋笼组件及工装;钢筋笼组件包括吊筋、箍筋、主筋模块,主筋模块包括靠山侧主筋模块、背山侧主筋模块、侧向主筋模块;工装包括吊装架、台架、穿棒,台架为全框架结构,具有竖向延伸的贯通腔;
S2、将台架架设于方形抗滑桩桩井上;每一穿棒上间隔悬挂至少两根吊筋,将两个穿棒分别搭设于吊装架的两侧,利用吊车吊起吊装架,将所有吊筋经台架上的贯通腔向桩井内逐次下放,每次下放后,将多道箍筋与台架高度范围内的所有吊筋绑扎固定,然后进一次下放,直至穿棒压接于台架的顶面上且箍筋与吊筋绑扎完成;移走吊装架;
S3、将多个靠山侧主筋模块、多个背山侧主筋模块、多个侧向主筋模块一一吊放至桩井内,并使其与吊筋处于同一下放高度上,分别将各主筋模块与台架高度范围内的多道箍筋绑扎固定,从而形成钢筋笼雏形;
S4、同时起吊两个穿棒,将钢筋笼雏形从桩井内逐次提升,每次提升后,分别将各主筋模块与台架高度范围内的多道箍筋绑扎固定,然后进行下一次提升,直至钢筋笼雏形从桩井内提出且各主筋模块与箍筋绑扎完成,从而最终成型钢筋笼;
S5、将钢筋笼向桩井内下放,当下放至两个穿棒接近台架顶面时,拆除台架,然后继续下放钢筋笼直至两个穿棒搭接于桩井井口护壁的顶面上。
在其中一些实施例中,在步骤S2中,每一穿棒上间隔悬挂至少三根吊筋;在将所有吊筋向桩井内逐次下放时,两个穿棒分别位于桩井靠山侧和背山侧之间的两个侧向上。
在其中一些实施例中,在步骤S2中,每道箍筋于吊筋上绑扎至少两圈,靠山侧的多圈箍筋呈间隔错位设置;在步骤S3中,多个靠山侧主筋模块分别贴靠于靠山侧的每圈箍筋内并与其绑扎固定。
在其中一些实施例中,在步骤S2中,在将所有吊筋向桩井内逐次下放时,每次下放高度等于台架的高度;在步骤S4中,在将钢筋笼雏形从桩井内逐次提升时,每次提升高度等于台架的高度。
在其中一些实施例中,台架的高度不大于2m。
在其中一些实施例中,在步骤S4中,在同时起吊两个穿棒前,还包括,将吊装架吊至台架顶面处,并使吊装架重新承托于两个穿棒下;利用吊车起吊吊装架,以实现对两个穿棒的同时起吊。
在其中一些实施例中,在执行步骤S5之前,分别在台架四周的顶面上安装至少一个定位架,每一定位架包括位于台架贯通腔上方的定位件、连接于定位件长度两端的两个连接件,两个连接件的另一端均连接于台架顶面上;所有定位件共同对钢筋笼下放时的平面位置进行定位。
在其中一些实施例中,靠山侧主筋模块包括连接成排的至少三个靠山侧主筋束,每一靠山侧主筋束包括焊接成束的三根竖向延伸的主筋;背山侧主筋模块包括连接成排的至少三个背山侧主筋束,每一背山侧主筋束包括焊接成束的两根竖向延伸的主筋;侧向主筋模块包括连接成排的多根竖向延伸的主筋。
在其中一些实施例中,吊装架包括主架体、连接于主架体两侧外部的多个承托件,承托件具有上开口的承托槽,承托槽的尺寸与穿棒的外径相适配;主架体的顶面上布设有多个吊耳。
在其中一些实施例中,台架包括主框架及第一侧框架;主框架呈匚字形,其一侧为开放端;第一侧框架可拆卸地连接于主框架的开放端;主框架包括与第一侧框架相对设置的第二侧框架、连接于第二侧框架与第一侧框架之间的四个边框;上下相邻的两个边框之间连接有加强框。
基于上述技术方案,本发明实施例中的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,通过工装的设计应用及钢筋笼施工方法的具体流程设置,实现了钢筋笼的分组件制作及组件分步吊装施工,能够降低方形抗滑桩钢筋笼的施工难度,提高施工效率、降低施工风险,且减少大型吊装设备的占用,降低施工成本。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解,构成本申请的一部分,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
图1为本发明的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法的流程图;
图2为本发明中钢筋笼的俯视示意图;
图3为本发明中钢筋笼的立体示意图;
图4为本发明中吊装架的结构示意图;
图5为本发明中台架的结构示意图;
图6为本发明中靠山侧主筋模块的结构示意图;
图7为本发明步骤S2中吊筋向桩井内下放及绑扎箍筋的示意图;
图8为本发明步骤S3中靠山侧主筋模块向桩井内吊放时的示意图;
图9为本发明步骤S4中钢筋笼雏形从桩井内提升时的示意图;
图10为本发明步骤S5中钢筋笼向桩井内下放时的示意图;
图11为图10中A处的放大图;
图12为本发明步骤S5中钢筋笼完全下放至桩井内的示意图。
图中:
1、钢筋笼;11、吊筋;12、箍筋;13、靠山侧主筋模块;131、靠山侧主筋束;14、背山侧主筋模块;15、侧向主筋模块;16、主筋;17、连接筋;2、吊装架;21、主架体;22、承托件;221、承托槽;23、吊耳;3、台架;30、贯通腔;31、主框架;32、第一侧框架;33、第二侧框架;34、边框;35、加强框;36、定位架;361、定位件;362、连接件;3621、长扁孔;363、螺栓;4、穿棒;5、桩井;51、井口护壁。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然,所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例,而非全部的实施例。基于本发明的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
参考图1-图12,本发明提供一种方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,该方法包括以下步骤:
S1、制作钢筋笼1组件及工装。钢筋笼1组件包括多根吊筋11、多道箍筋12及多个主筋模块;其中,主筋模块包括多个靠山侧主筋模块13、多个背山侧主筋模块14、多个侧向主筋模块15;钢筋笼1各组件均在钢筋智慧生产中心统一加工而成。
工装包括吊装架2、台架3、两个穿棒4;穿棒4可采用直径90mm的Q235棒材制作而成。台架3为全框架结构,即台架3各方向上均具有大面积的镂空区域;进一步地,台架3顶面与底面之间具有一整个竖向延伸的贯通腔30;贯通腔30的开口尺寸与方形抗滑桩桩井5的井口尺寸相适配。吊装架2整体上也为框架式结构,其外周尺寸小于台架3上的贯通腔30的开口尺寸。
S2、将台架3架设于方形抗滑桩桩井5上,且使贯通腔30的中心与桩井5井口中心对正;进一步地,因机械成孔的方形抗滑桩桩井5通常已做有井口护壁51,可将台架3架设于井口护壁51顶面上。
在每一穿棒4上沿其轴向间隔悬挂至少两根吊筋11,吊筋11通常为直径16mm的HPB300钢筋;具体地,吊筋11顶端设有吊孔,穿棒4依次穿过多个吊孔以实现多根吊筋11于穿棒4上的悬挂;再将两个穿棒4分别搭设于吊装架2的两侧,且穿棒4的轴向平行吊装架2的顶面或底面,两个穿棒4之间的距离小于台架3上的贯通腔30的开口尺寸;利用吊车吊起吊装架2,可带动两个穿棒4及其上的吊筋11同步移动,将所有吊筋11经台架3上的贯通腔30向桩井5内逐次下放,可以理解的是,由于此时吊车所吊的吊装架2、穿棒4及吊筋11等的总重量相对较轻,可不必使用大型吊装设备;每次下放后,作业人员于桩井5上的台架3旁,利用台架3上的镂空区域,将多道箍筋12与台架3高度范围内的所有吊筋11绑扎固定,然后再进行下一次下放,直至两个穿棒4压接于台架3的顶面上且箍筋12与吊筋11绑扎完成。
由于两个穿棒4只是搭设于吊装架2上,因而当两个穿棒4压接于台架3的顶面上后,即可适当下放吊装架2以解除两个穿棒4与吊装架2之间的搭接关系,然后再适当倾斜并起吊吊装架2使其能从两个穿棒4之间脱离出来,利用吊车移走吊装架2,吊车这一吊装设备资源得以释放;两个穿棒4及其上悬挂的吊筋11及箍筋12将完全承压于台架3上。
S3、利用吊车将多个靠山侧主筋模块13一一吊放至桩井5内,并使其与吊筋11处于同一下放高度上,作业人员于桩井5上的台架3旁分别将各靠山侧主筋模块13与台架3高度范围内的多道箍筋12绑扎固定;同样的方式,将多个背山侧主筋模块14一一吊放至桩井5内并与台架3高度范围内的多道箍筋12绑扎固定,将多个侧向主筋模块15一一吊放至桩井5内并与台架3高度范围内的多道箍筋12绑扎固定;由此,各主筋模块于台架3高度范围内的上部实现了与多道箍筋12及吊筋11之间的连接,从而形成了钢筋笼1雏形,此时钢筋笼1雏形将完全挂在承压于台架3顶面上的两个穿棒4上。
可以理解的是,多个靠山侧主筋模块13位于桩井5内靠近山体的一侧,多个背山侧主筋模块14位于桩井5内背离山体的一侧,多个侧向主筋模块15位于桩井5内相对于山体而言的左右两侧上;另外,由于吊车逐一吊放靠山侧主筋模块13、背山侧主筋模块14、侧向主筋模块15,其起吊重量相对较轻,可不必使用大型吊装设备。
S4、利用吊车同时起吊两个穿棒4,将钢筋笼1雏形从桩井5内逐次提升;每次提升后,作业人员于桩井5上的台架3旁分别将各主筋模块与台架3高度范围内的多道箍筋12绑扎固定,然后再进行下一次提升,直至钢筋笼1雏形从桩井5内提出且各主筋模块与箍筋12绑扎完成,从而最终成型方形抗滑桩钢筋笼1。
S5、利用吊车同时缓慢下放两个穿棒4,以将钢筋笼1向桩井5内下放;当下放至两个穿棒4接近台架3顶面时,作业人员拆除桩井5上的台架3;然后继续下放钢筋笼1,直至两个穿棒4搭接于桩井5井口护壁51的顶面上,由此钢筋笼1完全下放至桩井5内,完成方形抗滑桩钢筋笼1的施工;本领域技术人员可以理解的是,此后将根据具体的施工要求进行后续的混凝土浇筑、养护及移除两个穿棒4等施工流程,继而完成方形抗滑桩的施工。
上述示意性实施例,通过工装的设计应用及钢筋笼施工方法的具体流程设置,实现了钢筋笼1的分组件制作以及组件分步吊装施工,降低了方形抗滑桩钢筋笼1的施工难度,提高施工效率;同时,作业人员于桩井5上的台架3旁即可进行施工作业而不必人工下井作业,显著降低了施工风险,确保施工安全性;而且,相比于现有技术中钢筋笼1整体吊装入井的施工方法而言,本实施例中钢筋笼1的分组吊装施工方式,能够降低吊装设备尤其是大型吊装设备的占用,进而降低施工成本。
参考图2-图7所示,在一些实施例中,在步骤S2中,每一穿棒4上沿其轴向间隔悬挂至少三根吊筋11;在将所有吊筋11经台架3上的贯通腔30向桩井5内逐次下放时,两个穿棒4分别位于桩井5靠山侧和背山侧之间的两个侧向上。本领域技术人员可以理解的是,通常抗滑桩桩井5靠山侧和背山侧之间的距离大于桩井5两个侧向之间的距离,即侧向可认为是桩井5的长度方向;因而,将穿棒4设于桩井5侧向上,增加了桩井5长度方向上的吊筋11布设数量,有利于提高箍筋12与吊筋11之间的绑扎质量。
参考图2、图3、图8所示,在一些实施例中,在步骤S2中,每道箍筋12于吊筋11上绑扎至少两圈,且每道箍筋12靠山侧的多圈箍筋12呈间隔错位设置,即每道箍筋12靠山侧的各圈之间具有一定间隙、相互错开。在步骤S3中,多个靠山侧主筋模块13分别贴靠于靠山侧的每圈箍筋12内并与其绑扎固定,由此能够提高钢筋笼1靠山侧的结构强度,进而有利于提高抗滑桩的抗滑支护性能。
参考图2-图7所示,在一些实施例中,在步骤S2中,在将所有吊筋11向桩井5内逐次下放时,每次下放高度等于台架3的高度;具体地,当吊筋11下放至其底端与台架3底面齐平时为第一次下放完成,作业人员将多道箍筋12与台架3高度范围内的所有吊筋11绑扎牢固后,进行第二次下放及下放后的箍筋12绑扎,按此流程,进行后续下放及下放后的绑扎,当下放至两个穿棒4压接于台架3顶面上时,下放完成,并进行最后一次下放后的箍筋12与吊筋11绑扎;由此实现箍筋12与吊筋11之间的分次绑扎。在步骤S4中,在将钢筋笼1雏形从桩井5内逐次提升时,每次提升高度等于台架3的高度;具体地,当穿棒4离开台架3顶面的距离达到台架3高度时为第一次提升,作业人员分别将各主筋模块与台架3高度范围内的多道箍筋12绑扎牢固后,进行第二次提升及提升后的各主筋模块绑扎,按此流程,进行后续提升及提升后的绑扎,当钢筋笼1雏形从桩井5内提出即吊筋11底端与台架3底面齐平时,提升完成,并进行最后一次提升后的各主筋模块与箍筋12绑扎;由此实现各主筋模块与箍筋12之间的分次绑扎。
参考图5所示,在一些实施例中,台架3的高度不大于2m,可为2m、1.8m、1.6m等,具体可参考作业人员身高等情况设置;此台架3高度位于作业人员可直接操作的高度范围内而不必另外设置登高装置,有利于降低施工难度及施工风险。
参考图9所示,在一些实施例中,在步骤S4中,在同时起吊两个穿棒4前,还包括,利用吊车将步骤S2中移走的吊装架2吊至台架3顶面处,适当倾斜并下放吊装架2使其能从两个穿棒4之间穿过并重新承托于两个穿棒4下;利用吊车起吊整个吊装架2,以实现对两个穿棒4的同时起吊;由此确保钢筋笼1雏形能被从桩井5内平稳向上提升。
参考图10、图11所示,在一些实施例中,在执行步骤S5之前,分别在台架3四周的顶面上安装至少一个定位架36;每一定位架36包括位于台架3贯通腔30上方的定位件361、连接于定位件361长度两端的两个连接件362,两个连接件362的另一端均通过螺栓363连接于台架3顶面上;定位件361和连接件362均采用角钢制作而成。每一定位件361的前端用于限制钢筋笼1下放时靠近该定位件361的钢筋笼1上箍筋12的位置,对钢筋笼1的下放起到导向作用;所有定位件361共同对钢筋笼1下放时的平面位置进行定位。进一步地,连接件362上开设有长扁孔3621,螺栓363穿过长扁孔3621以实现连接件362与台架3之间的连接;长扁孔3621的长度方向垂直于定位件361的长度方向,由此便于调整定位件361前端相对于贯通腔30边缘的距离。该示意性实施例通过多个定位架36的设置,确保下放完成后的钢筋笼1与桩井5能够准确对中,进而提高后续混凝土浇筑效果,确保方形抗滑桩的支护强度。
参考图6所示,在一些实施例中,靠山侧主筋模块13包括至少三个靠山侧主筋束131和多个连接筋17,每一靠山侧主筋束131包括焊接成束的三根竖向延伸的主筋16,多个连接筋17沿靠山侧主筋束131的高度方向间隔布设,连接筋17横亘于靠山侧主筋模块13的所有靠山侧主筋束131上并与其焊连,使其连接成排,形成靠山侧主筋模块13。背山侧主筋模块14包括至少三个背山侧主筋束和多个连接筋17,每一背山侧主筋束包括焊接成束的两根竖向延伸的主筋16,多个连接筋17沿背山侧主筋束的高度方向间隔布设,连接筋17横亘于背山侧主筋模块14的所有背山侧主筋束上并与其焊连,使其连接成排,形成背山侧主筋模块14。侧向主筋模块15包括多根竖向延伸的主筋16和多个连接筋17,多个连接筋17沿主筋16的高度方向间隔布设,连接筋17横亘于侧向主筋模块15的所有主筋16上并与其焊连,使其连接成排,形成侧向主筋模块15。该示意性实施例,实现了靠山侧主筋模块13、背山侧主筋模块14及侧向主筋模块15的模块化设计制作。
参考图4所示,在一些实施例中,吊装架2包括主架体21、连接于主架体21两侧外部的多个承托件22,承托件22具有上开口的承托槽221,承托槽221的尺寸与穿棒4的外径相适配;主架体21的顶面上布设有多个吊耳23,吊缆穿过吊耳23连接至吊车的吊钩上,进而通过吊车可起吊吊装架2。进一步地,将两个穿棒4放置于承托槽221内,当吊车吊起吊装架2时,可带动穿棒4同步移动。
参考图5所示,在一些实施例中,台架3包括主框架31及第一侧框架32;主框架31呈匚字形,其一侧为开放端;第一侧框架32可拆卸地连接于主框架31的开放端,由此实现了台架3的可拆装性。进一步地,主框架31包括与第一侧框架32相对设置的第二侧框架33、连接于第二侧框架33与第一侧框架32之间的四个边框34;第一侧框架32和第二侧框架33均呈口字形框架结构;上下相邻的两个边框34之间连接有加强框35,加强框35可为多个,可呈竖向或斜向设置,由此确保主框架31的整体结构强度。第一侧框架32、第二侧框架33、边框34、加强框35可采用20b工字钢制作而成。
综上所述,本发明的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,通过工装的设计应用及钢筋笼施工方法的具体流程设置,实现了钢筋笼的分组件制作及组件分步吊装施工,不必人工下井作业,也不必长时间占用大型吊装设备,因而降低了方形抗滑桩钢筋笼的施工难度,提高了施工效率,降低了施工风险和施工成本。
最后应当说明的是:本说明书中各个实施例采用递进的方式描述,每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处,各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制;尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明,所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换,而不脱离本发明技术方案的精神,其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (9)

1.一种方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1、制作钢筋笼组件及工装;所述钢筋笼组件包括吊筋、箍筋、主筋模块,所述主筋模块包括靠山侧主筋模块、背山侧主筋模块、侧向主筋模块;所述工装包括吊装架、台架、两个穿棒,所述台架为全框架结构,具有竖向延伸的贯通腔;
S2、将所述台架架设于方形抗滑桩桩井上;每一所述穿棒上间隔悬挂至少两根吊筋,将两个所述穿棒分别搭设于吊装架的两侧,利用吊车吊起所述吊装架,将所有所述吊筋经台架上的贯通腔向桩井内逐次下放,每次下放高度等于所述台架的高度,每次下放后,将多道所述箍筋与台架高度范围内的所有吊筋绑扎固定,然后进行下一次下放,直至所述穿棒压接于台架的顶面上且箍筋与吊筋绑扎完成;移走所述吊装架;
S3、将多个所述靠山侧主筋模块、多个背山侧主筋模块、多个侧向主筋模块一一吊放至桩井内,并使其与所述吊筋处于同一下放高度上,分别将各所述主筋模块与台架高度范围内的多道箍筋绑扎固定,从而形成钢筋笼雏形;
S4、同时起吊两个所述穿棒,将所述钢筋笼雏形从桩井内逐次提升,每次提升高度等于所述台架的高度,每次提升后,分别将各所述主筋模块与台架高度范围内的多道箍筋绑扎固定,然后进行下一次提升,直至所述钢筋笼雏形从桩井内提出且各主筋模块与箍筋绑扎完成,从而最终成型钢筋笼;
S5、将所述钢筋笼向桩井内下放,当下放至两个所述穿棒接近台架顶面时,拆除所述台架,然后继续下放所述钢筋笼直至两个穿棒搭接于桩井井口护壁的顶面上。
2.根据权利要求1所述的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,其特征在于,在步骤S2中,每一所述穿棒上间隔悬挂至少三根吊筋;在将所有所述吊筋向桩井内逐次下放时,两个所述穿棒分别位于桩井靠山侧和背山侧之间的两个侧向上。
3.根据权利要求2所述的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,其特征在于,在步骤S2中,每道所述箍筋于吊筋上绑扎至少两圈,靠山侧的多圈所述箍筋呈间隔错位设置;在步骤S3中,多个所述靠山侧主筋模块分别贴靠于靠山侧的每圈箍筋内并与其绑扎固定。
4.根据权利要求1所述的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,其特征在于,所述台架的高度不大于2m。
5.根据权利要求1所述的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,其特征在于,在步骤S4中,在同时起吊两个所述穿棒前,还包括,将所述吊装架吊至台架顶面处,并使所述吊装架重新承托于两个穿棒下;利用吊车起吊所述吊装架,以实现对两个所述穿棒的同时起吊。
6.根据权利要求1所述的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,其特征在于,在执行步骤S5之前,分别在所述台架四周的顶面上安装至少一个定位架,每一所述定位架包括位于台架贯通腔上方的定位件、连接于定位件长度两端的两个连接件,两个所述连接件的另一端均连接于台架顶面上;所有所述定位件共同对钢筋笼下放时的平面位置进行定位。
7.根据权利要求1所述的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,其特征在于,所述靠山侧主筋模块包括连接成排的至少三个靠山侧主筋束,每一所述靠山侧主筋束包括焊接成束的三根竖向延伸的主筋;所述背山侧主筋模块包括连接成排的至少三个背山侧主筋束,每一所述背山侧主筋束包括焊接成束的两根竖向延伸的主筋;所述侧向主筋模块包括连接成排的多根竖向延伸的主筋。
8.根据权利要求1所述的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,其特征在于,所述吊装架包括主架体、连接于主架体两侧外部的多个承托件,所述承托件具有上开口的承托槽,所述承托槽的尺寸与穿棒的外径相适配;所述主架体的顶面上布设有多个吊耳。
9.根据权利要求1所述的方形抗滑桩钢筋笼的施工方法,其特征在于,所述台架包括主框架及第一侧框架;所述主框架呈匚字形,其一侧为开放端;所述第一侧框架可拆卸地连接于主框架的开放端;所述主框架包括与第一侧框架相对设置的第二侧框架、连接于第二侧框架与第一侧框架之间的四个边框;上下相邻的两个所述边框之间连接有加强框。
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