CN119115487B - 一种双工位轮对压装检压退卸一体化设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及轮对压装检压退卸的技术领域，特别是涉及一种双工位轮对压装检压退卸一体化设备，包括基座，基座上沿其长度方向对称设置有支撑架，所述的基座上安装有压装退卸机构以及检压机构，本发明设计的压装退卸机构通过支撑架与检压机构相互配合可以在基座上对轮对进行压装、检压以及退卸处理，避免在不同设备上对轮对分别进行压装、检压以及退卸处理的繁琐性，节约转移轮对的时间，集成化程度高；本发明检压机构中，下压套筒可以带动下压块在升降架上同步移动，进而下压块在对轮轴施加压力时可以改变下压块在轮轴上的位置，进而可以获得下压块在轮轴不同位置施加压力时的数据，提高检压数据的数量，使得检压更具代表性。

Description

一种双工位轮对压装检压退卸一体化设备

技术领域

本申请涉及轮对压装检压退卸的技术领域，特别是涉及一种双工位轮对压装检压退卸一体化设备。

背景技术

轮对是指车辆上的轮子和车轴的组合，主要用于支撑车辆并传递动力，轮对通常由轮轴、轮胎、轮辋等部件组成，在汽车以及火车等交通工具中，轮对承受着整个车辆的重量并传递动力，使车辆能够行驶。

在现有的轮对成型过程中，通常使用压装的方式将轮毂装在轮轴上，当轮对压装在轮轴上时，此时通过将压装后的轮毂装上轮胎，并对压装后的轮对转移至压力检测设备上进行压力检测，若压力检测不合格需要将轮毂从轮轴上退卸。

上述压装、检压以及退卸工序需要再不同设备上进行，没有集成化，进而在后续转移轮对过程中耗费时间长，影响轮对的压装检压退卸效率。

其中在轮对检压过程中需要对轮对施加压力，如公开号CN202922176U的一种轮对压装退卸机，包括整体龙门框架、压装压头，整体龙门框架的底座和上横梁左右头对应位置各设有伸缩机构，所述的压装压头底座上设有拉杆。该现有技术的有益效果是：机构精巧专用，结构合理，使用方便，不需要来回移动活动梁或滑块进行反压试验等工作，通过拉杆或伸缩机构均可实现检压或挤压试验以及反压试验，伸缩头还可以退卸轮对，满足了用户和市场的需要。

但是上述现有技术在针对轮对检压过程中依旧存在一些缺陷：上述现有技术在对轮对检压过程中压力施加点的位置是不变的，进而在轮对检压过程中只能单一位置受力，轮对检压过程中只能获得单一位置受力的数据，检压结果不具代表性。

基于此，在上述观点的陈述下，现有技术对轮对压装检压退卸的方式依旧具有提升空间。

发明内容

为了解决上述技术问题，本申请提供了一种双工位轮对压装检压退卸一体化设备，采用如下的技术方案：一种双工位轮对压装检压退卸一体化设备，包括基座，基座上沿其长度方向对称设置有支撑架，所述的基座上安装有压装退卸机构以及检压机构。

压装退卸机构包括：换向杆，通过连接凸起安装在基座底部，且换向杆通过轴承贯穿转动安装在连接凸起上。

滑动套筒，设置有两个且沿换向杆长度方向对称设置，限位滑动套设在换向杆上。

压装架，安装在滑动套筒远离基座一端的顶部，用于对轮对的压装。

退卸架，安装在滑动套筒靠近基座一段的底部，用于对轮对的退卸。

检压机构包括：升降架，设置在两个支撑架正上方。

下压套筒，设置有两个且沿升降架长度方向对称设置，沿升降架高度方向贯穿于升降架，且沿着升降架长度方向同步移动。

下压块，设置在下压套筒内部。

电动滑块，设置在基座位于两支撑架之间的部分上，且沿着基座长度方向滑动，电动滑块上安装有测距仪。

优选的，所述的连接凸起远离基座的一侧通过气缸座安装有双向气缸一，双向气缸一两个伸缩端上安装有与同侧的滑动套筒相配合的连接圆环，且连接圆环通过轴承安装在对应的滑动套筒上，所述的换向杆上安装有棘轮，基座底部安装有与棘轮相配合的棘爪。

优选的，所述的基座上还安装有与轮轴相配合的限位机构，所述的限位机构包括：限位板，设置在基座上方，且其靠近基座的一侧开设有弧形槽。

连接杆，设置有两个且沿基座宽度方向对称设置，其沿基座高度方向贯穿滑动设置，且其靠近限位板的一端共同安装在限位板上。

复位弹簧，套设在连接杆上，其一端安装在限位板上，其远离限位板的一端安装在基座上。

联动板，共同安装在两个连接杆底部，且联动板上开设有贯通槽。

驱动连板，设置为L型结构，且其竖直段通过轴承安装在任意一个滑动套筒上，其水平段远离其竖直段的一段抵靠在贯通槽内部。

优选的，所述的驱动连板水平段远离其竖直段的一端且自其竖直段由近及远依次设置为倾斜段一与倾斜段二，且倾斜段一与倾斜段二之间设置有水平连段。

所述的支撑架远离基座的一侧开设有空腔，空腔底部安装有连接弹簧杆，连接弹簧杆上安装有弧形板，弧形板上安装有滚珠二，支撑架远离基座的一侧还安装有弧形橡胶垫。

优选的，所述的滑动套筒上均设置有与压装架相对应的挤压架，且挤压架位于对应滑动套筒的底部，挤压架相对面均安装有气密筒，且开口朝向对应的退卸架，挤压架上安装有与对应气密筒贯通连接的进气管，气密筒上沿对应压装架压装方向依次安装有橡胶环以及凝胶环，气密筒上还安装有气压计。

优选的，所述的基座上通过气缸座安装有双向气缸三，双向气缸三两个伸缩端上安装有推动杆，基座上沿其长度方向通过轴承对称安装有摆动轴，摆动轴上安装有往复摆动的摆动杆。

优选的，所述的基座上设置有开口向上的匚型架，匚型架竖直段靠近支撑架的一侧设置有弹性伸缩杆，弹性伸缩杆伸缩端上安装有开关，匚型架竖直段靠近支撑架的一侧还安装有记号笔，匚型架水平段上还安装有与开关电连接的灯泡。

优选的，匚型架水平段通过联动凸起限位滑动设置在基座上，匚型架水平段上方贯穿设置有限位杆，基座上沿其宽度方向均匀开设有多个与限位杆相配合的限位槽。

优选的，所述的下压块远离升降架的一端安装有压力计，压力计上安装有与轮轴相配合的贴合块，贴合块上开设有与轮轴配合的弧形凹槽。

所述的基座上安装有L型结构的检压机架，检压机架水平段上安装有升降气缸，升降气缸伸缩端与升降架相连接,升降架底部通过气缸座安装有双向气缸二，双向气缸二两个伸缩端与同侧的下压套筒相连接。

优选的，所述的基座上沿其长度方向对称设置有L型结构的限位架，限位架竖直段安装在基座上，限位架水平段远离其竖直段的一端安装有滚珠一。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本发明设计的压装退卸机构通过支撑架与检压机构相互配合可以在基座上对轮对进行压装、检压以及退卸处理，避免在不同设备上对轮对分别进行压装、检压以及退卸处理的繁琐性，节约转移轮对的时间，集成化程度高。

2.本发明检压机构中，下压套筒可以带动下压块在升降架上同步移动，进而下压块在对轮轴施加压力时可以改变下压块在轮轴上的位置，进而可以获得下压块在轮轴不同位置施加压力时的数据，提高检压数据的数量，使得检压更具代表性。

3.本发明气密筒通过橡胶环与凝胶环相互配合可以与轮毂、轮轴之间组成密闭空间，向气密筒内部通入空气，若在轮毂压装在轮轴上时，轮毂上不存在裂缝，则一段时间后，气压计示数远大于外部大气压，否则气压计示数与外部大气压保持一致，可以对压装后的轮毂上的裂缝进行有效检测，也属于轮对压装检压的一部分，进一步提高了轮对检压的准确性。

附图说明

图1是本发明的第一立体结构示意图。

图2是本发明的图1的部分立体结构示意图。

图3是本发明第一立体结构示意图。

图4是本发明图3的A处局部放大图。

图5是本发明图1的B处局部放大图。

图6是本发明支撑架立体结构示意图。

图7是本发明挤压架、气密筒以及进气管等之间的立体安装结构示意图。

图8是本发明匚型架以及限位杆等之间的立体安装结构示意图。

图9是本发明图8的D处局部放大图。

图10是本发明图1的C处局部放大图。

图11是本发明升降架、下压套筒以及下压块等之间的立体安装结构示意图。

图12是本发明双向气缸三、推动杆以及摆动轴等之间的立体安装结构示意图。

图13是本发明支撑连块之间的立体安装结构示意图。

图14是本发明支撑块与转动辊之间的立体安装结构示意图。

图15是本发明水平机架、壳体以及驱动滑块等之间的立体安装结构示意图。

附图标记说明：1、基座；100、轮轴；101、轮毂；11、匚型架；12、弹性伸缩杆；13、开关；14、记号笔；15、灯泡；16、限位杆；17、限位槽；18、限位架；19、滚珠一；2、支撑架；21、连接弹簧杆；22、弧形板；23、滚珠二；24、弧形橡胶垫；3、压装退卸机构；31、换向杆；32、滑动套筒；33、压装架；34、退卸架；35、双向气缸一；351、连接圆环；352、棘轮；353、棘爪；36、挤压架；361、气密筒；362、进气管；363、橡胶环；364、凝胶环；365、气压计；4、检压机构；41、升降架；42、下压套筒；43、下压块；431、压力计；432、贴合块；433、弧形凹槽；44、电动滑块；45、测距仪；46、检压机架；47、升降气缸；48、双向气缸二；5、限位机构；51、限位板；52、弧形槽；53、连接杆；54、复位弹簧；55、联动板；56、驱动连板；6、调节组件；61、竖直凸起；62、转动轴；63、驱动电机；64、固定凸起；65、转动连轴；66、牵引绳；67、调节部；671、支撑弹簧杆；672、匚型板；673、导引轴；674、调节板；7、支撑块；71、转动辊；72、支撑连块；73、固定连杆；8、双向气缸三；81、推动杆；82、摆动轴；83、摆动杆；9、水平机架；91、壳体；92、驱动滑块；93、横向机架；94、双向电动推杆；95、压装连架；96、换向电机。

具体实施方式

以下结合附图1至图15对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种双工位轮对压装检压退卸一体化设备，可以将两个轮毂通过双工位方式同时压装在轮轴上；可以通过本发明对轮对进行压装、检压以及退卸一体化处理。

实施例一：

参阅图1和图2，一种双工位轮对压装检压退卸一体化设备，包括基座1，基座1上沿其长度方向对称设置有支撑架2，用于放置轮轴100，基座1上安装有压装退卸机构3以及检压机构4。

参阅图2，压装退卸机构3包括：换向杆31，通过连接凸起安装在基座1底部，且换向杆31通过轴承贯穿转动安装在连接凸起上。

滑动套筒32，设置有两个且沿换向杆31长度方向对称设置，限位滑动套设在换向杆31上。

压装架33，安装在滑动套筒32远离基座1一端的顶部，用于对轮对的压装。

退卸架34，安装在滑动套筒32靠近基座1一段的底部，用于对轮对的退卸。

参阅图3以及图4，连接凸起远离基座1的一侧通过气缸座安装有双向气缸一35，带动滑动套筒32在换向杆31上移动，双向气缸一35两个伸缩端上安装有与同侧的滑动套筒32相配合的连接圆环351，保证换向杆31带动滑动套筒32转动过程中双向气缸一35随着滑动套筒32同步转动，且连接圆环351通过轴承安装在对应的滑动套筒32上，换向杆31上安装有棘轮352，基座1底部安装有与棘轮352相配合的棘爪353。

参阅图2，其中支撑架2远离基座1的一端开设有用于放置轮轴100的弧形通槽，换向杆31上设置限位凸起，用于对滑动套筒32起限位作用，避免滑动套筒32绕着换向杆31相对转动，具体工作时，将轮轴100放置在弧形通槽上，再通过人工或者现有吊机将轮毂101安装在轮轴100两侧，此时启动双向气缸一35，双向气缸一35伸缩端相向移动过程中通过连接圆环351相向移动，连接圆环351相向移动过程中通过滑动套筒32同步带动压装架33相向移动，压装架33相向移动过程中可以将轮毂101压装在轮轴100上，进而通过两个压装架33相互配合可以同时将轮毂101压装在轮轴100上，也即通过双工位方式对轮毂101进行压装处理。

参阅图3、4以及图5，基座1上还安装有与轮轴100相配合的限位机构5。

为了提高轮轴100在压装过程中的稳定性，本发明还提供了限位机构5对压装过程中的轮轴100进行固定限位，具体的，限位机构5包括：限位板51，设置在基座1上方，且其靠近基座1的一侧开设有弧形槽52。

连接杆53，设置有两个且沿基座1宽度方向对称设置，其沿基座1高度方向贯穿滑动设置，且其靠近限位板51的一端共同安装在限位板51上。

复位弹簧54，套设在连接杆53上，其一端安装在限位板51上，其远离限位板51的一端安装在基座1上。

联动板55，共同安装在两个连接杆53底部，且联动板55上开设有贯通槽。

驱动连板56，设置为L型结构，且其竖直段通过轴承安装在任意一个滑动套筒32上，其水平段远离其竖直段的一段抵靠在贯通槽内部。

驱动连板56水平段远离其竖直段的一端且自其竖直段由近及远依次设置为倾斜段一与倾斜段二，且倾斜段一与倾斜段二之间设置有水平连段。

参阅图6，支撑架2远离基座1的一侧开设有空腔，空腔底部安装有连接弹簧杆21，连接弹簧杆21上安装有弧形板22，弧形板22上安装有滚珠二23，支撑架2远离基座1的一侧还安装有弧形橡胶垫24。

其中弧形板22高度在起始位置时高于弧形橡胶垫24高度，且弧形槽52内部均匀设置有滚珠三，保证后续轮轴100转动时减少与弧形槽52内壁的阻力，保证轮轴100能够顺利转动，具体工作时，滑动套筒32相向移动过程中带动驱动连板56朝着联动板55移动，当压装架33靠近轮毂101时（也即压装架33位于轮毂101接触）此时倾斜段二与贯通槽底部接触，此时驱动连板56继续朝着联动板55移动，驱动连板56移动过程中倾斜段二与贯通槽相互配合带动联动板55下移，联动板55下移过程中带动连接杆53下移，此时复位弹簧54压缩，连接杆53下移过程中同步带动限位板51下移，当倾斜段二移出贯通槽底部（也即倾斜段二不再与贯通槽底部接触）时，限位板51通过弧形槽52恰好带动滚珠三与轮轴100接触，此时水平连段与贯通槽底部接触。

此时驱动连板56继续朝着联动板55移动，驱动连板56移动过程中带动水平连段移出贯通槽底部，此时倾斜段一移动至贯通槽底部，倾斜段一移动过程中与贯通槽底部相接触继续带动连接杆53下移，连接杆53下移过程中继续带动限位板51下移，限位板51移动过程中与弧形板22接触并带动弧形板22向下移动，此时轮轴100贴靠在弧形橡胶垫24上，由于弧形橡胶垫24与轮轴100之间存在较大的摩擦力，此时轮轴100不再与滚珠二23之间发生相对转动，故此时限位板51与弧形橡胶垫24相互配合即可将轮轴100固定在支撑架2上，提高轮轴100在压装过程中的稳定性。

当倾斜段一完全移出贯通槽内部后，此时驱动连板56水平段与贯通槽底部接触，贯通槽与驱动连板56水平段相互配合即可保证联动板55之间的稳定，避免倾斜段一与贯通槽底部接触易发生晃动的可能。

在驱动连板56水平段贯通槽底部接触过程中，压装架33即可将轮毂101压装在轮轴100上，此时关闭双向气缸一35。

参阅图7，当轮毂101压装结束后，此时对轮毂101的气密性进行检测，以确保轮毂101表面的完整性，具体的，滑动套筒32上均设置有与压装架33相对应的挤压架36，且挤压架36位于对应滑动套筒32的底部，挤压架36相对面均安装有气密筒361，且开口朝向对应的退卸架34，挤压架36上安装有与对应气密筒361贯通连接的进气管362，气密筒361上沿对应压装架33压装方向依次安装有橡胶环363以及凝胶环364，气密筒361上还安装有气压计365。

由于轮毂101上可能存在一些与轮胎相连接的连接孔，故在气密性检测前需要通过密封塞对起表面的连接孔进行封堵，具体工作时，在轮毂101压装结束后，此时转动换向杆31并使得换向杆31转动180度，此时压装架33与挤压架36位置对调，当换向杆31转动180度后，此时棘轮352与棘爪353相互配合对换向杆31进行限位固定，保证换向杆31在换向后的稳定程度，此时继续启动双向气缸一35，双向气缸一35伸缩端通过连接圆环351与滑动套筒32相互配合带动挤压架36相向移动，挤压架36相向移动过程中带动气密筒361向轮毂101一侧移动，气密筒361移动过程中通过橡胶环363带动凝胶环364抵靠在轮毂101表面，此时气密筒361通过橡胶环363与凝胶环364相互配合可以与轮毂101、轮轴100之间组成密闭空间，其中橡胶环363可以对轮毂101表面一些凸起、纹路等进行让位，使得气密筒361与轮毂101表面紧密贴合，增加气密筒361端面与轮毂101之间的密封效果，凝胶环364可以保证橡胶环363与轮毂101表面的密封效果，避免气体从橡胶环363与轮毂101接触的缝隙中逸出。

当气密筒361与轮毂101表面接触后，此时通过现有气泵（图中未示出）向进气管362内部泵入气体，气体经进气管362流入气密筒361内部，若在轮毂101压装在轮轴100上时，轮毂101上不存在裂缝，则一段时间后，气压计365示数远大于外部大气压，否则气压计365示数与外部大气压保持一致，通过上述方式可以对压装后的轮毂101上的裂缝进行有效检测。

参阅图8至图10，若轮毂101表面未存在裂缝，由于轮毂101在压装过程中与轮轴100之间存在巨大压力，故为了检测轮毂101在压装过程中是否发生形变，故需要对轮毂101圆周面的形变程度进行检测处理，具体的，基座1上设置有开口向上的匚型架11，匚型架11竖直段靠近支撑架2的一侧设置有弹性伸缩杆12，弹性伸缩杆12伸缩端上安装有开关13，匚型架11竖直段靠近支撑架2的一侧还安装有记号笔14，匚型架11水平段上还安装有与开关13电连接的灯泡15。

匚型架11水平段通过联动凸起限位滑动设置在基座1上，匚型架11水平段上方贯穿设置有限位杆16，基座1上沿其宽度方向均匀开设有多个与限位杆16相配合的限位槽17。

其中记号笔14可以自适应改变与轮毂101圆周面的距离，也即记号笔14通过弹性件安装在匚型架11的竖直段上，但是弹性件图中未示出，根据轮毂101直径，移动匚型架11至工作位置，开关13用于控制灯泡15的亮灭，且在灯泡15任意一侧与开关13任意一侧之间接入电源，具体工作时，拔出限位杆16并移动匚型架11，使得匚型架11移动至工作位置，再将限位杆16插入匚型架11并与对应的限位槽17相互配合，进而限位杆16与对应的限位槽17相互配合对匚型架11进行固定处理，此时开关13、记号笔14均与轮毂101圆周面保持一定距离，该段距离也即轮毂101的合格距离（即轮毂101在转动过程中所允许的偏差距离）。

在轮轴100带动轮毂101转动前，启动双向气缸一35，此时双向气缸一35伸缩端通过连接圆环351与滑动套筒32相离运动，此时驱动连板56朝着起始位置移动，直至水平连段与贯通槽底部接触，此时挤压架36带动气密筒361与轮毂101表面脱离，限位板51通过弧形槽52恰好带动滚珠三与轮轴100接触，限位板51与轮轴100解除限位，故限位板51与支撑架2相互配合可以在轮轴100转动过程中对轮轴100起限位作用，避免轮轴100转动过程中发生晃动甚至从支撑架2上脱离的可能，提高轮轴100在转动过程中的稳定性。

此时通过外部驱动力（电机等）带动轮轴100转动，轮轴100转动过程中带动轮毂101转动，轮毂101转动过程中若灯泡15亮，则表示开关13与轮毂101圆周面接触，开关13、电源以及灯泡15之间组成闭合回路，则此时轮毂101圆周面上存在形变，为了进一步确定轮毂101圆周面上发生形变的位置，记号笔14可以对轮毂101表面的形变位置进行标记，进一步帮助工作人员确定形变的位置；反之灯泡15不亮，轮毂101表面未发生形变或者发生形变的程度在误差范围内，此时表明轮毂101压装合格。

通过上述检测轮毂101气密性、轮毂101圆周面形变程度等方式，进一步确定压装后的轮对是否合格。

回看图2，为了避免轮轴100转动过程中沿基座1长度方向发生偏移，本发明设计的限位架18与轮毂101相互配合可以对轮轴100进行限位，具体的，基座1上沿其长度方向对称设置有L型结构的限位架18，限位架18竖直段安装在基座1上，限位架18水平段远离其竖直段的一端安装有滚珠一19。

具体工作时，压装后的轮毂101恰好与限位架18水平段贴靠，此时两个限位架18水平段相互配合可以对轮毂101进行限位处理，避免轮毂101沿着基座1长度方向偏移带动轮轴100发生偏移，提高轮轴100在转动过程中的稳定性，其中滚珠一19可以减小限位架18水平段与轮毂101表面的摩擦力，使得轮毂101转动更加顺畅。

参阅图11，为了获得在轮轴100上不同位置的检测数据，本发明还提供了检压机构4，具体的，检压机构4包括：升降架41，设置在两个支撑架2正上方。

下压套筒42，设置有两个且沿升降架41长度方向对称设置，沿升降架41高度方向贯穿于升降架41，且沿着升降架41长度方向同步移动。

下压块43，设置在下压套筒42内部。

电动滑块44，设置在基座1位于两支撑架2之间的部分上，且沿着基座1长度方向滑动，电动滑块44上安装有测距仪45。

继续参阅图11，下压块43远离升降架41的一端安装有压力计431，压力计431上安装有与轮轴100相配合的贴合块432，贴合块432上开设有与轮轴100配合的弧形凹槽433。

基座1上安装有L型结构的检压机架46，检压机架46水平段上安装有升降气缸47，升降气缸47伸缩端与升降架41相连接,升降架41底部通过气缸座安装有双向气缸二48，双向气缸二48两个伸缩端与同侧的下压套筒42相连接。

其中压装架33相对侧均安装有压力测试计，进而在压装架33将轮毂101压装在轮轴100上时对轮毂101所受压力进行检测处理，若轮毂101所受压力在一定数值范围内，则轮毂101压装合格，反之不合格。

其中弧形凹槽433内部均匀设置有多个滚珠四，且测距仪45位于轮轴100正下方，具体工作时，启动升降气缸47，升降气缸47伸缩端移动过程中带动升降架41下移，升降架41下压过程中通过下压套筒42带动下压块43下移，下压块43下移过程中通过压力计431带动贴合块432与轮轴100贴靠，此时弧形凹槽433与轮轴100相互配合对轮轴100进行压力测试，此时读出压力表示数，且为了模拟检测的真实环境，常在压力测试时通过外部驱动力带动轮轴100转动，进而可以模拟轮对在行驶过程中的场合，并对轮对进行压力测试，测试数据更具代表性。

此时启动电动滑块44，电动滑块44移动过程中带动测距仪45移动，进而测距仪45可以对轮轴100与电动滑块44之间的距离进行测量，若测得的数值自始至终未发生改变或者变化数值差位于允许误差范围内，则轮轴100未发生损坏，反之轮轴100发生损坏。

当测距仪45测距结束后，启动双向气缸二48，双向气缸二48伸缩端相向移动过程中可以通过下压套筒42带动下压块43在轮轴100上移动，进而下压块43与贴合块432相互配合可以对轮轴100不同位置施加压力，从而重复上述动作即可得到在轮轴100上不同位置处施加压力时电动滑块44与轮轴100之间的距离数据，数据量大，检测数据更具代表性。

当需要对轮毂101进行退卸时，由于在此之前挤压架36已经转动至与轮毂101相贴合，故此时退卸架34也转动至与轮毂101相配合，为了提高退卸架34与轮毂101的接触面积，更好对轮毂101施加压力，退卸架34与轮毂101接触的部分设置为圆环结构，且圆环结构上开设有用与对轮轴100进行让位的缺口，以保证退卸架34在转动180度后轮轴100不会与退卸架34圆环结构相碰撞，并使得退卸架34圆环结构与轮轴100共圆心，具体的，启动双向气缸一35，其伸缩端移动过程中带动滑动套筒32同步移动，滑动套筒32移动过程中通过退卸架34带动轮毂101从轮轴100上退卸。

参阅图12，为了加快轮毂101从轮轴100上退卸的进程，且对退卸架34进行保护，本发明还提供了摆动杆83对退卸过程中的退卸架34进行敲击，具体的，基座1上通过气缸座安装有双向气缸三8，双向气缸三8两个伸缩端上安装有推动杆81，基座1上沿其长度方向通过轴承对称安装有摆动轴82，摆动轴82上安装有往复摆动的摆动杆83。

具体工作时，当退卸架34在退卸轮毂101时，此时启动双向气缸三8，双向气缸三8伸缩端带动推动杆81往复移动，推动杆81往复移动过程中带动摆动杆83绕着摆动轴82往复摆动，摆动杆83往复摆动过程中可以对退卸架34进行敲击，加快轮毂101从轮轴100退卸的进程，同时给予退卸架34一个外力，对退卸架34退卸轮毂101进行辅助，避免退卸架34受力过大发生断裂，其中摆动轴82上套设有盘簧，且盘簧与摆动杆83相连接，用于对摆动杆83摆动过程中的复位。

实施例二：

回看图11，在实施例一的基础上，为了增加本发明检测数据的代表性，模拟轮轴100在车辆拐弯或者颠簸路段时轮轴100受力不均的状态，本发明还提供了调节组件6，使得轮轴100两个受力点所受力的大小不同，具体的，调节组件6包括：竖直凸起61，安装在升降架41中部。

转动轴62，通过轴承贯穿转动安装在竖直凸起61上。

驱动电机63，安装在转动轴62上；

固定凸起64，沿升降架41宽度方向对称设置且安装在下压套筒42上，同个下压套筒42上的固定凸起64通过轴承共同安装有转动连轴65。

牵引绳66，设置有两个且与转动联轴一一对应，牵引绳66一端安装在对应的下压块43上，牵引绳66远离对应转动联轴的一端绕过转动连轴65并卷绕在转动轴62上。

调节部67，安装在升降架41上，用于对牵引绳66进行调节。

其中下压块43滑动设置在下压套筒42内部，且转动轴62转动过程中一根牵引绳66处于收紧状态，另一根牵引绳66处于释放状态，具体工作时，在轮轴100转动过程且通过下压块43对轮轴100施加压力时，启动升降气缸47带动升降架41下移使得弧形凹槽433与轮轴100恰好贴合受力，此时根据压力计431示数，使得轮轴100此时收到的压力为下压块43重力的一半，启动驱动电机63，驱动电机63输出轴具有转动趋势时带动一侧牵引绳66具有卷绕的趋势，此时另一侧的牵引绳66具有释放的趋势，此时两侧牵引绳66分别通过对应的转动连轴65带动下压块43具有上升或者下降的趋势，进而此时对应侧的下压块43对轮轴100的压力，相对于起始位置来说分别减小或者增大，进而在轮轴100两处施加压力的位置压力不同。

从而可以模拟出轮轴100在车辆颠簸路段时的拐弯路段受力情况，使得检测数据更具代表性，此时再启动电动滑块44，电动滑块44移动过程中带动测距仪45移动，进而测距仪45可以对轮轴100与电动滑块44之间的距离进行测量，若测得的数值自始至终未发生改变或者变化数值差位于允许误差范围内，则轮轴100未发生损坏，反之轮轴100发生损坏。

当启动驱动电机63并使得驱动电机63输出轴具有往复转动趋势，进而两根牵引绳66对应的下压块43始终具有上下往复移动的趋势，使得下压块43通过贴合块432向轮轴100施加的压力始终处于变化状态，从而可以模拟车辆行驶在颠簸路段时的受力情况，重复上述步骤，若测距仪45可以对轮轴100与电动滑块44之间的距离进行测量，若测得的数值自始至终未发生改变或者变化数值差位于允许误差范围内，则轮轴100未发生损坏，反之轮轴100发生损坏。

其中转动连轴65可以对牵引绳66起换向作用。

继续参阅图11，由于下压套筒42之间的间距可调，故为了保证牵引绳66始终处于绷紧状态，本发明提供的可升降的导引轴673可以对牵引绳66进行调节，具体的，调节部67包括两个沿升降架41长度方向对称分布的支撑弹簧杆671，支撑弹簧杆671远离升降架41的一端安装有开口向上的匚型板672，匚型板672两个竖直段上通过轴承安装有沿升降架41宽度方向延伸的导引轴673，下压套筒42上沿升降架41宽度方向对称安装有调节板674，调节板674上开设有倾斜斜面，且匚型板672抵靠在对应调节板674的倾斜斜面上。

具体工作时，下压套筒42相向移动过程中带动调节板674相向移动，调节板674相向移动过程中通过倾斜斜面带动匚型板672上移，匚型板672上移过程中同步带动导引轴673上移，支撑弹簧杆671处于拉伸状态，进而使得牵引绳66始终处于拉伸绷紧状态，保证下压块43的位置不变，避免下压套筒42相向移动过程中与转动轴62之间的距离减小导致下压块43通过牵引绳66下移，影响牵引绳66通过转动轴62调节下压块43对轮轴100压力大小的效果。

实施例三，参阅图13以及图14，在实施例二的基础上，为了进一步模拟轮对在实际使用过程中场景，本发明还提供了两个支撑块7，其中支撑块7沿基座1长度方向对称设置，且卡接在基座1内部，支撑块7上开设有让位槽，让位槽内部通过轴承转动安装有三根呈弧形分布的转动辊71，支撑架2由两个相互套设的支撑连块72组成，且靠近基座1的支撑连块72上卡接有用于保证两个支撑连块72固定连接的固定连杆73。

其中在起始位置时，两个支撑连块72处于拉伸状态也即此时两个支撑连块72的高度最高，抽出支撑块7，再通过人工将轮胎安装在轮毂101上，此时轮毂101恰好与让位槽对应，取下固定连杆73，靠近轮轴100的支撑连块72下移至靠近基座1的支撑连块72内部，此时支撑架2与轮轴100脱离，轮轴100受到下压块43压力，轮胎与转动辊71抵靠，轮胎受力，此时转动轮轴100，轮轴100通过轮毂101带动轮胎在转动辊71上转动，从而可以模拟出轮对在实际行驶的场景，检测数据进一步具有代表性。

实施例四，参阅图15，在实施例一的基础上，本发明还提供了水平机架9，水平机架9上安装有壳体91，且基座1安装在壳体91上，水平机架9上设置有驱动滑块92，驱动滑块92上安装有横向机架93，横向机架93上安装有双向电动推杆94，双向电动推杆94两个伸缩端上均安装有压装连架95，且滑动套筒32通过轴承安装在对应的压装连架95上，滑动套筒32上安装的零部件均与实施例一中其表面的零部件相同，滑动套筒32上安装有用于对其进行换向的换向电机96。

上述零部件相互配合也可以对轮对进行压装检压退卸处理。

具体工作时，当需要对轮对进行压装检压时，当轮轴100与轮毂101放置卡接在壳体91上后，此时启动驱动滑块92带动横向机架93向基座1底部移动，带动横向机架93移动至基座底部后，此时启动双向电动推杆94带动压装连架95相向移动，压装连架95相向移动过程中带动压装架33对轮对进行压装处理，当需要对轮对进行检压时，此时启动换向电机96带动滑动套筒32转动，使得挤压架36转动一定角度并与轮对相配合，重复实施例一中的步骤即可对轮对进行检压，当需要对轮对进行退卸时，启动双向电动推杆94带动滑动套筒32相离移动，进而滑动套筒32移动过程中与退卸架34相互配合即可对轮对进行退卸处理。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种双工位轮对压装检压退卸一体化设备，包括基座(1)，基座(1)上沿其长度方向对称设置有支撑架(2)，其特征在于：所述的基座(1)上安装有压装退卸机构(3)以及检压机构(4)，其中：

压装退卸机构(3)包括：

换向杆(31)，通过连接凸起安装在基座(1)底部，且换向杆(31)通过轴承贯穿转动安装在连接凸起上；

滑动套筒(32)，设置有两个且沿换向杆(31)长度方向对称设置，限位滑动套设在换向杆(31)上；

压装架(33)，安装在滑动套筒(32)远离基座(1)一端的顶部，用于对轮对的压装；

退卸架(34)，安装在滑动套筒(32)靠近基座(1)一段的底部，用于对轮对的退卸；

检压机构(4)包括：

升降架(41)，设置在两个支撑架(2)正上方；

下压套筒(42)，设置有两个且沿升降架(41)长度方向对称设置；

下压块(43)，设置在下压套筒(42)内部；

电动滑块(44)，设置在基座(1)位于两支撑架(2)之间的部分上，电动滑块(44)上安装有测距仪(45)；

所述的连接凸起远离基座(1)的一侧通过气缸座安装有双向气缸一(35)，双向气缸一(35)两个伸缩端上安装有与同侧的滑动套筒(32)相配合的连接圆环(351)，且连接圆环(351)通过轴承安装在对应的滑动套筒(32)上，所述的换向杆(31)上安装有棘轮(352)，基座(1)底部安装有与棘轮(352)相配合的棘爪(353)；

所述的基座(1)上还安装有与轮轴(100)相配合的限位机构(5)，所述的限位机构(5)包括：

限位板(51)，设置在基座(1)上方，且其靠近基座(1)的一侧开设有弧形槽(52)；

连接杆(53)，设置有两个且沿基座(1)宽度方向对称设置，其沿基座(1)高度方向贯穿滑动设置，且其靠近限位板(51)的一端共同安装在限位板(51)上；

复位弹簧(54)，套设在连接杆(53)上，其一端安装在限位板(51)上，其远离限位板(51)的一端安装在基座(1)上；

联动板(55)，共同安装在两个连接杆(53)底部，且联动板(55)上开设有贯通槽；

驱动连板(56)，设置为L型结构，且其竖直段通过轴承安装在任意一个滑动套筒(32)上，其水平段远离其竖直段的一段抵靠在贯通槽内部；

所述的驱动连板(56)水平段远离其竖直段的一端且自其竖直段由近及远依次设置为倾斜段一与倾斜段二，且倾斜段一与倾斜段二之间设置有水平连段；

所述的支撑架(2)远离基座(1)的一侧开设有空腔，空腔底部安装有连接弹簧杆(21)，连接弹簧杆(21)上安装有弧形板(22)，弧形板(22)上安装有滚珠二(23)，支撑架(2)远离基座(1)的一侧还安装有弧形橡胶垫(24)。

2.根据权利要求1所述的双工位轮对压装检压退卸一体化设备，其特征在于：所述的滑动套筒(32)上均设置有与压装架(33)相对应的挤压架(36)，且挤压架(36)位于对应滑动套筒(32)的底部，挤压架(36)相对面均安装有气密筒(361)，且开口朝向对应的退卸架(34)，挤压架(36)上安装有与对应气密筒(361)贯通连接的进气管(362)，气密筒(361)上沿对应压装架(33)压装方向依次安装有橡胶环(363)以及凝胶环(364)，气密筒(361)上还安装有气压计(365)。

3.根据权利要求1所述的双工位轮对压装检压退卸一体化设备，其特征在于：所述的基座(1)上通过气缸座安装有双向气缸三(8)，双向气缸三(8)两个伸缩端上安装有推动杆(81)，基座(1)上沿其长度方向通过轴承对称安装有摆动轴(82)，摆动轴(82)上安装有往复摆动的摆动杆(83)。

4.根据权利要求1所述的双工位轮对压装检压退卸一体化设备，其特征在于：所述的基座(1)上设置有开口向上的匚型架(11)，匚型架(11)竖直段靠近支撑架(2)的一侧设置有弹性伸缩杆(12)，弹性伸缩杆(12)伸缩端上安装有开关(13)，匚型架(11)竖直段靠近支撑架(2)的一侧还安装有记号笔(14)，匚型架(11)水平段上还安装有与开关(13)电连接的灯泡(15)。

5.根据权利要求4所述的双工位轮对压装检压退卸一体化设备，其特征在于：所述的匚型架(11)水平段通过联动凸起限位滑动设置在基座(1)上，匚型架(11)水平段上方贯穿设置有限位杆(16)，基座(1)上沿其宽度方向均匀开设有多个与限位杆(16)相配合的限位槽(17)。

6.根据权利要求1所述的双工位轮对压装检压退卸一体化设备，其特征在于：所述的下压块(43)远离升降架(41)的一端安装有压力计(431)，压力计(431)上安装有与轮轴(100)相配合的贴合块(432)，贴合块(432)上开设有与轮轴(100)配合的弧形凹槽(433)；

所述的基座(1)上安装有L型结构的检压机架(46)，检压机架(46)水平段上安装有升降气缸(47)，升降气缸(47)伸缩端与升降架(41)相连接,升降架(41)底部通过气缸座安装有双向气缸二(48)，双向气缸二(48)两个伸缩端与同侧的下压套筒(42)相连接。

7.根据权利要求1所述的双工位轮对压装检压退卸一体化设备，其特征在于：所述的基座(1)上沿其长度方向对称设置有L型结构的限位架(18)，限位架(18)竖直段安装在基座(1)上，限位架(18)水平段远离其竖直段的一端安装有滚珠一(19)。