CN119115371A - 管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及建筑和土木工程的技术领域，提供了管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，包括安装支座、回转平台以及定位机构，回转平台转动连接于安装支座，定位机构设置于回转平台上；定位机构包括内弧限位块、内弧限位板、外弧限位块以及外弧限位板，内弧限位块和外弧限位块均设置于回转平台上，内弧限位板和外弧限位板均滑动设置于回转平台上，多个内弧限位块与多个内弧限位板之间形成内弧道，多个外弧限位块与多个外弧限位板之间形成外弧道，内弧道与外弧道之间同轴设置；安装支座设有驱动组件。本申请的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统能够提高外弧主筋和内弧主筋之间的定位精度。

Description

管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统

技术领域

本申请涉及建筑和土木工程的技术领域，特别是涉及管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统。

背景技术

管片钢筋骨架是指在制造管片（一种用于隧道、管道等工程中的预制构件）时，为了增强管片的结构强度和稳定性，而嵌入到管片混凝土中的钢筋结构。这个钢筋骨架通常由多个钢筋按照特定的设计和布局方式组合而成，形成一个整体的支撑结构。在管片的生产过程中，钢筋骨架会被预先制作好，然后放置在模具中，接着浇筑混凝土，待混凝土凝固后，就形成了具有钢筋骨架增强的管片。这种结构可以有效地提高管片的承载能力、抗裂性能和耐久性。

参照图1、图2，现有技术中，管片钢筋骨架主要包含外弧主筋82、内弧主筋81、联系筋83、箍筋、手孔螺旋筋、角筋等附属钢筋，其中联系筋83安装于内弧主筋81和外弧主筋82之间，并沿内弧主筋81的弧度间隔设置多个，内弧主筋81、外弧主筋82以及多个联系筋83之间组合形成主筋装配体8，多个主筋装配体8之间通过箍筋等附属钢筋串联为一体，形成管片钢筋骨架。

然而，此类管片钢筋骨架在制备时过多依赖人工，需要利用人工在胎膜架上逐根进行绑扎固定，过程耗时耗力，劳动强度高。尤其是主筋装配体在制备时，由于外弧主筋和内弧主筋均为长条弧形状结构，外弧主筋和内弧主筋之间进行焊接时，人工的方式使外弧主筋和内弧主筋筋之间进行对齐时容易出现位置偏差（偏差的原因主要是外弧主筋的虚拟中心线与内弧主筋的虚拟中心线不重合，或内外弧主筋发生变形等），进而导致外弧主筋和内弧主筋之间进行联系筋的焊接困难，且焊接效果不佳，降低了管片钢筋骨架整体的成型质量。

发明内容

为了提高外弧主筋和内弧主筋之间的定位精度，本申请提供了管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统。

本申请提供的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统采用如下技术方案：

管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，包括安装支座、回转平台以及定位机构，所述回转平台转动连接于安装支座，所述定位机构设置于回转平台上；所述定位机构包括内弧限位块、内弧限位板、外弧限位块以及外弧限位板，所述内弧限位块和外弧限位块均设置于回转平台上并绕回转平台的中轴线间隔设置有多个，所述内弧限位板和外弧限位板均滑动设置于回转平台上，所述内弧限位板与内弧限位块的数量、外弧限位板与外弧限位块的数量对应设置，多个所述内弧限位块与多个内弧限位板之间形成用于夹持内弧主筋的内弧道，多个所述外弧限位块与多个外弧限位板之间形成用于夹持外弧主筋的外弧道，所述内弧道与外弧道之间同轴设置；所述安装支座设有驱动组件，所述驱动组件用于驱使内弧限位板和外弧限位板进行位移，以对内弧主筋或外弧主筋进行夹持固定。

通过采用上述的技术方案，通过内弧限位块、内弧限位板、外弧限位块以及外弧限位板的设置，多个内弧限位块与多个内弧限位板之间形成内弧道，多个外弧限位块与多个外弧限位板之间形成外弧道，主筋装配体在制备时，将内弧主筋安放于内弧道，外弧主筋安放于外弧道，利用驱动组件驱使内弧限位板和外弧限位板进行位移，使得内弧限位块和内弧限位板之间能够共同夹持于内弧主筋，外弧限位块和外弧限位板之间能够共同夹持于外弧主筋，从而对内弧主筋和外弧主筋进行夹持固定，使得内弧主筋和外弧主筋之间能够快速保持同轴，提高外弧主筋和内弧主筋之间的定位精度。另外，以内弧主筋为例，若内弧主筋发生变形情况时，多个内弧限位块与多个内弧限位板的组合对内弧主筋进行夹持固定后，能够对变形的内弧主筋进行纠正，使其恢复弧度，进而便于在内弧主筋和外弧主筋之间进行联系筋的安装。

可选的，所述驱动组件包括第一气缸、第二气缸以及第三气缸，所述第一气缸的缸体设置于安装支座，所述第一气缸的活塞杆连接于内弧限位板以驱使内弧限位板靠近或远离对应的内弧限位块；所述第二气缸设置于安装支座，所述第二气缸的活塞杆连接有升降板，所述第三气缸的缸体设置于升降板，所述第三气缸的活塞杆连接于外弧限位板，以驱使外弧限位板靠近或远离对应的外弧限位块，所述回转平台开设有供第三气缸升降的避让槽。

通过采用上述的技术方案，通过第一气缸、第二气缸以及第三气缸的设置，内弧主筋安放于内弧道、外弧主筋安放于外弧道后，驱使第一气缸的活塞杆向外顶出，迫使内弧限位板朝靠近内弧限位块移动，缩小内弧道，使内弧限位块和内弧限位板之间共同夹持于内弧主筋；在此同时，通过第二气缸将第三气缸抬升，使外弧限位板穿过避让槽并抬升至与外弧限位块同一平面度后，驱使第三气缸的活塞杆向外顶出，迫使外弧限位板朝靠近外弧限位块移动，缩小外弧道，使外弧限位块和外弧限位板之间共同夹持于外弧主筋，提高内弧主筋和外弧主筋之间定位的便捷性。

可选的，所述驱动组件包括第一气缸、连接条以及复位弹簧，所述第一气缸的缸体设置于安装支座，所述第一气缸的活塞杆朝向内弧限位板以用于推动内弧限位板靠近对应的内弧限位块；所述连接条滑动连接于回转平台，所述内弧限位板和外弧限位板均连接于连接条，所述复位弹簧设置于连接条和回转平台之间，所述复位弹簧常态使连接条朝靠近第一气缸的一侧移动，以扩大内弧道或外弧道。

通过采用上述的技术方案，通过第一气缸、连接条以及复位弹簧的设置，连接条串联内弧限位板和外弧限位板，使内弧限位板和外弧限位板之间连为整体；当内弧主筋安放于内弧道、外弧主筋安放于外弧道后，驱使第一气缸的活塞杆向外顶出时，内弧限位板和外弧限位板同步移动，从而同时缩小内弧道和外弧道，进而同时对内弧主筋和外弧主筋进行夹持固定，提高整体结构的操作便捷性，并降低制造成本。

可选的，所述内弧限位块与外弧限位块的数量对应设置，所述回转平台的表面开设有移动槽，所述外弧限位块滑移安装于移动槽；所述回转平台设有调节组件，所述调节组件用于驱使外弧限位块位移，以靠近或远离对应的内弧限位块。

通过采用上述的技术方案，通过调节组件的设置，当需要控制内弧主筋和外弧主筋之间的间距时（不同厚度的管片需要不同厚度管片钢筋骨架），利用调节组件迫使外弧限位块沿移动槽进行位移，使外弧限位块靠近或远离对应的内弧限位块，从而调节内弧主筋和外弧主筋之间的间距，以能够制备不同厚度的管片钢筋骨架，提高整体结构的适应性。

可选的，所述回转平台上具有定位区，所述定位区位于内弧主筋和外弧主筋之间，所述定位区内设有用于对联系筋进行定位的定位组件。

通过采用上述的技术方案，通过定位组件的设置，定位组件用于对联系筋进行定位，以便于当内弧主筋和外弧主筋被夹持固定后，联系筋的两端能够分别对接内弧主筋和外弧主筋，进而便于后续的焊接工序。

可选的，所述定位组件包括两个夹持片，所述夹持片呈弹性设置，两个所述夹持片的一侧均连接于回转平台的表面，两个所述夹持片之间形成用于夹持联系筋的夹持通道，每一所述夹持片远离回转平台的一侧均设有翻折片，两个所述翻折片之间形成连通夹持通道的导向通道，所述导向通道由远离夹持通道的一端向靠近夹持通道的一端开口逐渐减小。

通过采用上述的技术方案，通过夹持片的设置，夹持片呈弹性设置，联系筋安装时，将联系筋对准导向通道并推送，使联系筋挤开两个夹持片，并进入夹持通道，两个夹持片的弹性恢复力能够对联系筋进行夹持固定，使联系筋能够固定在设定位置以用于对接内弧主筋和外弧主筋。

可选的，所述定位区内设置有定位座，所述定位组件包括定位块、定位杆、抵接弹簧以及联动件，所述定位块滑移安装于定位座以能够升降，所述定位杆设置有两个，两个所述定位杆均铰接于定位座并对称分布于定位块的两侧，所述定位块的两侧均具有第一引导面，两个所述第一引导面与两个定位杆对应设置，所述抵接弹簧的两端分别连接两个定位杆，所述抵接弹簧常态使两个定位杆的一端均抵接于定位块对应的第一引导面，当所述定位块抬升并抵接于联系筋的周壁时，所述定位块推动两个定位杆转动，且两个所述定位杆远离抵接弹簧的一端均抵接于联系筋的周壁；所述联动件设置于定位块和连接条之间，当所述连接条朝远离第一气缸的一侧位移时，所述联动件迫使定位块抬升。

通过采用上述的技术方案，通过定位块、定位杆、抵接弹簧以及联动件的设置，第一气缸带动连接条位移，以对内弧主筋和外弧主筋进行夹持固定时，在联动件的作用下，定位块能够抬升，并在第一引导面的作用下带动两个定位杆摆动，从而使定位块和两个定位杆能够抵接于联系筋的周壁，从而对联系筋进行定位。

可选的，所述联动件包括顶推块、顶推架以及升降条，所述顶推块连接于连接条的上表面，所述顶推架滑移安装于回转平台，所述定位块与顶推架相连接；所述升降条一端连接于顶推架，所述升降条的底部具有供顶推块抵接的第二引导面，当所述连接条朝远离第一气缸的一侧位移时，所述顶推块通过第二引导面迫使升降条抬升。

通过采用上述的技术方案，通过顶推块、顶推架以及升降条的设置，连接条移动过程中，带动顶推块进行位移，顶推块通过第二引导面推动升降条抬升一定距离，从而带动定位块抬升一定距离，使定位块和两个定位杆能够共同夹持于联系筋，提高联系筋定位的便捷性。

可选的，所述顶推块与连接条之间可拆卸安装有加厚片，所述顶推块与连接条之间设有连接件，所述顶推块通过连接件可拆卸安装于连接条。

通过采用上述的技术方案，通过加厚片的设置，通过在顶推块与连接条之间设置加厚片，能够改变升降条的升降距离，进而改变定位块的升降距离，根据定位块升降距离的实际需求，选择安装不同数量的加厚片，使定位块和两个定位杆能够用于夹持不同直径的联系筋，大大提高了整体结构的适用性。

可选的，所述定位块的顶壁转动安装有第一滚轮，两个所述定位杆远离定位块的一端均转动安装有第二滚轮，所述第一滚轮和两个第二滚轮均抵接于联系筋的周壁并能够沿联系筋的长度方向滚动；当所述第一滚轮和两个第二滚轮均抵接于联系筋的周壁时，所述第一滚轮和两个第二滚轮之间绕联系筋的中轴线呈三角排布。

通过采用上述的技术方案，通过第一滚轮和两个第二滚轮的设置，第一滚轮和两个第二滚轮之间绕联系筋的中轴线呈三角排布，提高对联系筋的夹持效果；当第一气缸带动连接条移动，对内弧主筋和外弧主筋进行夹持固定时，由于内弧主筋和外弧主筋的位置发生变化，此时可以对联系筋施加一定的推力或拉力，使其沿自身轴向进行适应性位移；第一滚轮和两个第二滚轮的设置能够减小联系筋位移时的摩擦阻力，提高联系筋沿自身轴向进行位移的顺畅度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过内弧限位块、内弧限位板、外弧限位块以及外弧限位板的设置，多个内弧限位块与多个内弧限位板之间形成内弧道，多个外弧限位块与多个外弧限位板之间形成外弧道，主筋装配体在制备时，将内弧主筋安放于内弧道，外弧主筋安放于外弧道，利用驱动组件驱使内弧限位板和外弧限位板进行位移，使得内弧限位块和内弧限位板之间能够共同夹持于内弧主筋，外弧限位块和外弧限位板之间能够共同夹持于外弧主筋，从而对内弧主筋和外弧主筋进行夹持固定，使得内弧主筋和外弧主筋之间能够快速保持同轴，提高外弧主筋和内弧主筋之间的定位精度。另外，以内弧主筋为例，若内弧主筋发生变形情况时，多个内弧限位块与多个内弧限位板的组合对内弧主筋进行夹持固定后，能够对变形的内弧主筋进行纠正，使其恢复弧度，进而便于在内弧主筋和外弧主筋之间进行联系筋的安装；

2.通过定位块、定位杆、抵接弹簧以及联动件的设置，第一气缸带动连接条位移，以对内弧主筋和外弧主筋进行夹持固定时，在联动件的作用下，定位块能够抬升，并在第一引导面的作用下带动两个定位杆摆动，从而使定位块和两个定位杆能够抵接于联系筋的周壁，从而对联系筋进行定位；

3.通过顶推块、顶推架以及升降条的设置，连接条移动过程中，带动顶推块进行位移，顶推块通过第二引导面推动升降条抬升一定距离，从而带动定位块抬升一定距离，使定位块和两个定位杆能够共同夹持于联系筋，提高联系筋定位的便捷性。

附图说明

图1是背景技术中体现管片钢筋骨架的结构示意图；

图2是背景技术中体现主筋装配体的结构示意图；

图3是实施例1的整体结构示意图；

图4是实施例1体现驱动组件的局部剖视图；

图5是实施例1体现定位机构的结构示意图；

图6是图5中A处的放大图；

图7是实施例1体现定位组件的结构示意图；

图8是实施例2体现连接条的局部剖视图；

图9是实施例2体现连接条的结构示意图；

图10是实施例3体现调节组件的局部剖视图；

图11是实施例4体现定位组件的局部剖视图；

图12是实施例4体现联动件的局部剖视图；

图13是实施例4体现第二引导面的局部剖视图；

图14是实施例5体现加厚片的局部剖视图。

附图标记说明：1、安装支座；11、回转体；111、立柱；12、机器人焊接装置；2、回转平台；21、避让槽；22、移动槽；23、定位区；24、装料工位；25、调整工位；26、焊接工位；27、卸料工位；28、滑动槽；29、定位槽；3、定位机构；31、内弧限位块；32、内弧限位板；33、外弧限位块；34、外弧限位板；341、第一连接螺栓；35、内弧道；36、外弧道；4、驱动组件；41、第一气缸；42、第二气缸；421、升降板；43、第三气缸；44、连接条；45、复位弹簧；5、调节组件；51、调节螺杆；52、移动块；6、定位组件；61、夹持片；611、夹持通道；612、翻折片；613、导向通道；62、定位块；621、第一引导面；622、第一滚轮；63、定位杆；631、第二滚轮；632、第三滚轮；64、抵接弹簧；65、顶推块；651、加厚片；652、第三连接螺栓；66、顶推架；661、第一顶推杆；662、第二顶推杆；67、升降条；671、第二引导面；7、定位座；71、第二连接螺栓；72、嵌设槽；8、主筋装配体；81、内弧主筋；82、外弧主筋；83、联系筋。

具体实施方式

以下结合附图3-附图14对本申请作进一步详细说明。

实施例1：

本申请实施例公开了管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统。

参照图3、图4，管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，包括安装支座1、回转平台2以及定位机构3，安装支座1的顶部转动安装有回转体11，回转平台2为圆形环状结构，回转平台2的底部固定安装有多个立柱111，立柱111的下端固定安装于回转体11，回转平台2通过回转体11转动连接于安装支座1并能够沿自身中轴线转动；安装支座1安装有用于驱使回转体11转动的转动件（图中为体现），转动件可以是电机与齿轮配合的组合。

参照图3，回转平台2的上表面形成装料工位24、调整工位25、焊接工位26以及卸料工位27，装料工位24、调整工位25、焊接工位26以及卸料工位27绕回转平台2的中轴线依次排布；定位机构3设置有四组，四组定位机构3分别设置于装料工位24、调整工位25、焊接工位26以及卸料工位27；安装支座1安装有机器人焊接装置12（机器人焊接装置12为现有技术结构，在此不对其结构进行过多阐述），机器人焊接装置12用于对焊接工位26内的钢筋进行焊接。

参照图4、图5，每组定位机构3均包括内弧限位块31、内弧限位板32、外弧限位块33以及外弧限位板34，内弧限位块31和外弧限位块33均通过螺栓连接的形式固定安装于回转平台2的上表面，外弧限位块33位于内弧限位块31远离回转平台2中轴线的一侧；本实施例中，每组定位机构3中的内弧限位块31和外弧限位块33均绕回转平台2的中轴线间隔设置有多个。

参照图4、图6，内弧限位板32和外弧限位板34均滑动设置于回转平台2上，内弧限位板32与内弧限位块31的数量、外弧限位板34与外弧限位块33的数量对应设置，多个内弧限位块31与多个内弧限位板32之间形成内弧道35，内弧道35用于夹持内弧主筋81；多个外弧限位块33与多个外弧限位板34之间形成外弧道36，外弧道36用于夹持外弧主筋82；本实施例中，内弧道35、外弧道36以及回转平台2三者之间同轴设置。

参照图4、图5，安装支座1设置有驱动组件4，驱动组件4用于驱使焊接工位26内的内弧限位板32和外弧限位板34进行位移，以对转动至焊接工位26内的内弧主筋81或外弧主筋82进行夹持固定；本实施例中，驱动组件4包括第一气缸41、第二气缸42以及第三气缸43，第一气缸41的数量与内弧限位板32的数量对应设置，第一气缸41的缸体安装于安装支座1，第一气缸41的活塞杆固定连接于对应的内弧限位板32，以驱使内弧限位板32靠近或远离对应的内弧限位块31，内弧限位板32通过第一气缸41滑移安装于回转平台2的上表面。

参照图4、图6，第二气缸42呈竖直设置，第二气缸42的缸体固定安装于安装支座1，第二气缸42的活塞杆连接有升降板421，第三缸体的数量与外弧限位板34的数量对应设置，第三气缸43的缸体固定安装于升降板421的上表面，第三缸体的活塞杆固定连接于对应的外弧限位板34，以驱使外弧限位板34靠近或远离对应的外弧限位块33，回转平台2开设有供第三气缸43升降的避让槽21，避让槽21的数量与第三气缸43的数量对应设置。

参照图5、图6、图7，为便于描述，以下将回转平台2上表面位于内弧主筋81和外弧主筋82之间的区域定义定位区23，定位区23内设置有用于对联系筋83进行定位的定位组件6；本实施例中，定位组件6包括两个夹持片61，两个夹持片61均呈弹性设置，两个夹持片61的一侧均通过焊接的形式固定连接于回转平台2的表面，两个夹持片61之间间隔设置并形成用于夹持联系筋83的夹持通道611。

每一夹持片61远离回转平台2的一侧均一体成型有翻折片612，两个夹持片61的翻折片612之间形成连通夹持通道611的导向通道613，导向通道613由远离夹持通道611的一端向靠近夹持通道611的一端开口逐渐减小；联系筋83通过两个夹持片61夹持固定于回转平台2的上表面，且联系筋83的两端分别搭接于内弧主筋81和外弧主筋82，以便后续通过机器人焊接装置12进行焊接，形成主筋装配体8；需要说明的是，本实施例中每一联系筋83对应设置的定位组件6为两组，两组定位组件6沿联系筋83的长度方向间隔排布。

本申请实施例1的实施原理为：主筋装配体8在制备时，将内弧主筋81安放于内弧道35、外弧主筋82安放于外弧道36以及联系筋83夹持在夹持通道611内，驱使第一气缸41的活塞杆向外顶出，迫使内弧限位板32朝靠近内弧限位块31移动，缩小内弧道35，使内弧限位块31和内弧限位板32之间共同夹持于内弧主筋81；在此同时，通过第二气缸42将第三气缸43抬升，使外弧限位板34穿过避让槽21并抬升至与外弧限位块33同一平面度后，驱使第三气缸43的活塞杆向外顶出，迫使外弧限位板34朝靠近外弧限位块33移动，缩小外弧道36，使外弧限位块33和外弧限位板34之间共同夹持于外弧主筋82，从而对内弧主筋81和外弧主筋82进行夹持固定，使得内弧主筋81和外弧主筋82之间能够快速保持同轴，提高外弧主筋82和内弧主筋81之间的定位精度；另外，以内弧主筋81为例，若内弧主筋81发生变形情况时，多个内弧限位块31与多个内弧限位板32的组合对内弧主筋81进行夹持固定后，能够对变形的内弧主筋81进行纠正，使其恢复弧度，进而便于在内弧主筋81和外弧主筋82之间进行联系筋83的安装。

实施例2：

本申请实施例公开了管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统。

参照图8、图9，本申请实施例公开的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统与实施例1的区别在于：

本实施例中，内弧限位块31与外弧限位块33的数量对应设置，驱动组件4包括第一气缸41、连接条44以及复位弹簧45，回转平台2的上表面开设有多个滑动槽28，多个滑动槽28绕回转平台2的中轴线间隔排布，每一滑动槽28的两端均沿回转平台2的径向延伸设置，滑动槽28的数量与内限位板的数量对应设置；连接条44的数量与滑动槽28的数量对应设置，每一连接条44均滑移安装于对应的滑动槽28内，连接条44通过滑动槽28滑移安装于回转平台2并能够沿回转平台2的径向滑移，内弧限位板32和外弧限位板34均连接于对应的连接条44，内弧限位板32和外弧限位板34通过对应的连接条44连为整体。

参照图8、图9，第一气缸41的数量设置有多个，多个第一气缸41与多个内弧限位板32对应设置，第一气缸41的缸体安装于安装支座1，第一气缸41的活塞杆朝向对应的内弧限位板32以用于推动内弧限位板32靠近对应的内弧限位块31；复位弹簧45的数量与滑动槽28的数量对应设置，复位弹簧45安装于对应的滑动槽28内，复位弹簧45一端固定连接于滑动槽28的内壁，另一端固定连接于连接条44的一端，复位弹簧45常态使连接条44朝靠近第一气缸41的一侧移动，以扩大内弧道35或外弧道36。

本申请实施例2的实施原理为：连接条44串联内弧限位板32和外弧限位板34，使内弧限位板32和外弧限位板34之间连为整体；当内弧主筋81安放于内弧道35、外弧主筋82安放于外弧道36后，驱使第一气缸41的活塞杆向外顶出时，内弧限位板32和外弧限位板34同步移动，从而同时缩小内弧道35和外弧道36，进而同时对内弧主筋81和外弧主筋82进行夹持固定，提高整体结构的操作便捷性，并降低制造成本。

实施例3：

本申请实施例公开了管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统。

参照图10，本申请实施例公开的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统与实施例2的区别在于：

本实施例中，回转平台2的表面开设有多个移动槽22，多个移动槽22绕回转平台2的中轴线间隔排布，每一移动槽22的两端均沿回转平台2的径向延伸设置，移动槽22的数量与外弧限位块33的数量对应设置；回转平台2设置有调节组件5，调节组件5用于驱使外弧限位块33位移，以靠近或远离对应的内弧限位块31。

参照图10，调节组件5包括调节螺杆51和移动块52，调节螺杆51、移动块52以及移动槽22的数量对应设置，移动块52滑移安装于对应的移动槽22，且移动块52与移动槽22对应的外弧限位块33的底壁固定连接，外弧限位块33通过移动块52滑移安装于移动槽22；调节螺杆51转动安装于对应的移动槽22，且调节螺杆51穿设于对应移动槽22的移动块52，并与移动块52之间螺纹连接（图中未体现螺纹）。

参照图10，本实施例中，外弧限位板34与连接条44之间安装有第一连接螺栓341，外弧限位板34开设有第一连接孔，连接条44开设有多个第二连接孔，多个第二连接孔沿连接条44的长度方向间隔排布，第一连接螺栓341依次穿设第一连接孔和第二连接孔并与第二连接孔螺纹连接，外弧限位板34通过第一连接螺栓341可拆卸安装于连接条44。

本申请实施例3的实施原理为：当需要控制内弧主筋81和外弧主筋82之间的间距时（不同厚度的管片需要不同厚度管片钢筋骨架），利用调节组件5迫使外弧限位块33沿移动槽22进行位移，使外弧限位块33靠近或远离对应的内弧限位块31，从而调节内弧主筋81和外弧主筋82之间的间距，以能够制备不同厚度的管片钢筋骨架，提高整体结构的适应性。

实施例4：

本申请实施例公开了管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统。

参照图11，本申请实施例公开的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统与实施例2的区别在于：

本实施例中，回转平台2的上表面开设有多个位于定位区23内的定位槽29，每一定位槽29均贯穿回转平台2的下表面，每一定位槽29均安装有定位座7，定位座7与回转平台2之间安装有第二连接螺栓71，回转平台2开设有第三连接孔，定位座7的侧壁开设有多个第四连接孔，多个第四连接孔沿高度方向间隔排布，第二连接螺栓71依次穿设第三连接孔和第四连接孔并与第四连接孔螺纹连接，定位座7通过第二连接螺栓71可拆卸安装于回转平台2。

参照图11，定位座7的顶壁开设有供联动筋嵌入的嵌设槽72，定位组件6包括定位块62、定位杆63、抵接弹簧64以及联动件，定位块62滑移安装于定位座7并能够升降，定位块62的顶壁转动安装有用于抵接联系筋83周壁的第一滚轮622；定位杆63设置有两个，两个定位杆63均铰接于定位座7，两个定位杆63对称分布于定位块62的两侧，每一定位杆63靠近定位块62的一端均转动安装有第三滚轮632，定位块62的两侧均具有第一引导面621，两个第一引导面621与两个定位杆63对应设置，第一引导面621用于供对应定位杆63的第三滚轮632抵接。

参照图11，抵接弹簧64的两端分别连接两个定位杆63，抵接弹簧64常态使两个定位杆63的第三滚轮632均抵接于定位块62对应的第一引导面621；两个定位杆63远离定位块62的一端均转动安装有用于抵接联系筋83周壁的第二滚轮631，当定位块62抬升且第一滚轮622抵接于联系筋83的周壁时，定位块62推动两个定位杆63转动，且两个定位杆63的第二滚轮631均抵接于联系筋83的周壁，当第一滚轮622和两个第二滚轮631均抵接于联系筋83的周壁时，第一滚轮622和两个第二滚轮631之间绕联系筋83的中轴线呈三角排布，并能够沿联系筋83的长度方向进行滚动。

参照图11、图12、图13，联动件设置于定位块62和连接条44之间，当连接条44朝远离第一气缸41的一侧位移对内弧主筋81和外弧主筋82进行夹持时，联动件迫使定位块62抬升，以使定位块62和两个定位杆63对联系筋83进行夹持。

联动件包括顶推块65、顶推架66以及升降条67，顶推块65通过焊接固定的形式固定安装于连接条44的上表面，顶推架66滑移安装于回转平台2的底部，顶推架66分别连接有第一顶推杆661和第二顶推杆662，第一顶推杆661一端固定连接于顶推架66，另一端固定连接于升降条67，第二顶推杆662一端固定连接于顶推架66，另一端固定连接于定位块62；升降条67的底部具有第二引导面671，第二引导面671用于供顶推块65抵接，当连接条44朝远离第一气缸41的一侧位移时，顶推块65通过第二引导面671迫使升降条67抬升。

本申请实施例4的实施原理为：第一气缸41带动连接条44位移，对内弧主筋81和外弧主筋82进行夹持固定时，连接条44能够通过升降条67带动定位块62进行抬升，使得定位块62和两个定位杆63对联系筋83进行夹持固定，使得内弧主筋81、外弧主筋82以及联系筋83的夹持固定同步进行，提高整体结构的操作便捷性，便于后续的焊接作业。另外，焊接完毕后，驱使第一气缸41的活塞杆回退，便可同时解除对内弧主筋81、外弧主筋82以及联系件的夹持效果，进而便于成型后的主筋装配体8的拆卸，大大提高了整体工作效率。

实施例5：

本申请实施例公开了管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统。

参照图14，本申请实施例公开的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统与实施例4的区别在于：

本实施例中，顶推块65与连接条44的顶壁之间可拆卸安装有加厚片651，顶推块65与连接条44之间设置有连接件，顶推块65通过连接件可拆卸安装于连接条44；连接件设置为第三连接螺栓652，顶推块65的表面开设有第五连接孔，加厚片651的表面开设有第六连接孔，连接条44的顶壁开设有第七连接孔，第三连接螺栓652依次穿设第五连接孔、第六连接孔以及第七连接孔并与第七连接孔螺纹连接。

本申请实施例5的实施原理为：通过在顶推块65与连接条44之间设置加厚片651，能够改变升降条67的升降距离，进而改变定位块62的升降距离，根据定位块62升降距离的实际需求，选择安装不同数量的加厚片651，使定位块62和两个定位杆63能够用于夹持不同直径的联系筋83，大大提高了整体结构的适用性。

以上为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：包括安装支座(1)、回转平台(2)以及定位机构(3)，所述回转平台(2)转动连接于安装支座(1)，所述定位机构(3)设置于回转平台(2)上；所述定位机构(3)包括内弧限位块(31)、内弧限位板(32)、外弧限位块(33)以及外弧限位板(34)，所述内弧限位块(31)和外弧限位块(33)均设置于回转平台(2)上并绕回转平台(2)的中轴线间隔设置有多个，所述内弧限位板(32)和外弧限位板(34)均滑动设置于回转平台(2)上，所述内弧限位板(32)与内弧限位块(31)的数量、外弧限位板(34)与外弧限位块(33)的数量对应设置，多个所述内弧限位块(31)与多个内弧限位板(32)之间形成用于夹持内弧主筋(81)的内弧道(35)，多个所述外弧限位块(33)与多个外弧限位板(34)之间形成用于夹持外弧主筋(82)的外弧道(36)，所述内弧道(35)与外弧道(36)之间同轴设置；所述安装支座(1)设有驱动组件(4)，所述驱动组件(4)用于驱使内弧限位板(32)和外弧限位板(34)进行位移，以对内弧主筋(81)或外弧主筋(82)进行夹持固定。

2.根据权利要求1所述的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：所述驱动组件(4)包括第一气缸(41)、第二气缸(42)以及第三气缸(43)，所述第一气缸(41)的缸体设置于安装支座(1)，所述第一气缸(41)的活塞杆连接于内弧限位板(32)以驱使内弧限位板(32)靠近或远离对应的内弧限位块(31)；所述第二气缸(42)设置于安装支座(1)，所述第二气缸(42)的活塞杆连接有升降板(421)，所述第三气缸(43)的缸体设置于升降板(421)，所述第三气缸(43)的活塞杆连接于外弧限位板(34)，以驱使外弧限位板(34)靠近或远离对应的外弧限位块(33)，所述回转平台(2)开设有供第三气缸(43)升降的避让槽(21)。

3.根据权利要求1所述的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：所述驱动组件(4)包括第一气缸(41)、连接条(44)以及复位弹簧(45)，所述第一气缸(41)的缸体设置于安装支座(1)，所述第一气缸(41)的活塞杆朝向内弧限位板(32)以用于推动内弧限位板(32)靠近对应的内弧限位块(31)；所述连接条(44)滑动连接于回转平台(2)，所述内弧限位板(32)和外弧限位板(34)均连接于连接条(44)，所述复位弹簧(45)设置于连接条(44)和回转平台(2)之间，所述复位弹簧(45)常态使连接条(44)朝靠近第一气缸(41)的一侧移动，以扩大内弧道(35)或外弧道(36)。

4.根据权利要求1所述的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：所述内弧限位块(31)与外弧限位块(33)的数量对应设置，所述回转平台(2)的表面开设有移动槽(22)，所述外弧限位块(33)滑移安装于移动槽(22)；所述回转平台(2)设有调节组件(5)，所述调节组件(5)用于驱使外弧限位块(33)位移，以靠近或远离对应的内弧限位块(31)。

5.根据权利要求3所述的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：所述回转平台(2)上具有定位区(23)，所述定位区(23)位于内弧主筋(81)和外弧主筋(82)之间，所述定位区(23)内设有用于对联系筋(83)进行定位的定位组件(6)。

6.根据权利要求5所述的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：所述定位组件(6)包括两个夹持片(61)，所述夹持片(61)呈弹性设置，两个所述夹持片(61)的一侧均连接于回转平台(2)的表面，两个所述夹持片(61)之间形成用于夹持联系筋(83)的夹持通道(611)，每一所述夹持片(61)远离回转平台(2)的一侧均设有翻折片(612)，两个所述翻折片(612)之间形成连通夹持通道(611)的导向通道(613)，所述导向通道(613)由远离夹持通道(611)的一端向靠近夹持通道(611)的一端开口逐渐减小。

7.根据权利要求5所述的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：所述定位区(23)内设置有定位座(7)，所述定位组件(6)包括定位块(62)、定位杆(63)、抵接弹簧(64)以及联动件，所述定位块(62)滑移安装于定位座(7)以能够升降，所述定位杆(63)设置有两个，两个所述定位杆(63)均铰接于定位座(7)并对称分布于定位块(62)的两侧，所述定位块(62)的两侧均具有第一引导面(621)，两个所述第一引导面(621)与两个定位杆(63)对应设置，所述抵接弹簧(64)的两端分别连接两个定位杆(63)，所述抵接弹簧(64)常态使两个定位杆(63)的一端均抵接于定位块(62)对应的第一引导面(621)，当所述定位块(62)抬升并抵接于联系筋(83)的周壁时，所述定位块(62)推动两个定位杆(63)转动，且两个所述定位杆(63)远离抵接弹簧(64)的一端均抵接于联系筋(83)的周壁；所述联动件设置于定位块(62)和连接条(44)之间，当所述连接条(44)朝远离第一气缸(41)的一侧位移时，所述联动件迫使定位块(62)抬升。

8.根据权利要求7所述的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：所述联动件包括顶推块(65)、顶推架(66)以及升降条(67)，所述顶推块(65)连接于连接条(44)的上表面，所述顶推架(66)滑移安装于回转平台(2)，所述定位块(62)与顶推架(66)相连接；所述升降条(67)一端连接于顶推架(66)，所述升降条(67)的底部具有供顶推块(65)抵接的第二引导面(671)，当所述连接条(44)朝远离第一气缸(41)的一侧位移时，所述顶推块(65)通过第二引导面(671)迫使升降条(67)抬升。

9.根据权利要求8所述的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：所述顶推块(65)与连接条(44)之间可拆卸安装有加厚片(651)，所述顶推块(65)与连接条(44)之间设有连接件，所述顶推块(65)通过连接件可拆卸安装于连接条(44)。

10.根据权利要求7所述的管片主筋装配体自动化焊接生产线的定位工装系统，其特征在于：所述定位块(62)的顶壁转动安装有第一滚轮(622)，两个所述定位杆(63)远离定位块(62)的一端均转动安装有第二滚轮(631)，所述第一滚轮(622)和两个第二滚轮(631)均抵接于联系筋(83)的周壁并能够沿联系筋(83)的长度方向滚动；当所述第一滚轮(622)和两个第二滚轮(631)均抵接于联系筋(83)的周壁时，所述第一滚轮(622)和两个第二滚轮(631)之间绕联系筋(83)的中轴线呈三角排布。