CN119100050A - 包装入库控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了包装入库控制方法及系统，其中，本发明的控制方法使AGV小车先在托盘拆垛机处接收拆分的托盘，再移动到箱体供应机构接收箱体，可以通过AGV小车将箱体和托盘移动到装箱输送线处通过装货机器人进行自动装箱，能够满足在托盘上装箱的要求。装箱后，通过AGV小车将托盘及箱体转移到包装输送线处，使托盘和箱体在第一绑扎机构和第二绑扎机构处绑扎在一起，能够避免托盘和箱体出现相对移动导致重心变化，有利于后续稳定的出入库。在绑扎后，通过缠绕薄膜能够对箱体进行加固，避免箱体变形影响绑扎的稳定性，也为后续出库时将两个包装货物叠放在一起输出创造了前提条件。同时，AGV小车不需要执行入库动作，能够有效地降低AGV小车的控制难度。

Description

包装入库控制方法及系统

技术领域

本发明涉及自动化设备及其控制，尤其是包装入库控制方法及系统。

背景技术

在企业生产加工中，常需要将货物装入箱体中，然后将箱体存放在仓库中。

申请公布号为CN114415684A的发明专利申请揭示了一种基于AGV小车定位的瓦楞纸包装纸箱运输方法及系统，其是通过带有可升降夹持臂的AGV小车来实现箱体的自动抓取提升和入库。这种方法对于要使箱体放置在托盘上，并使托盘和箱体一起入库的要求无法满足。

为了满足上述要求，申请公布号为CN111099238A的发明专利申请揭示了一种智能化AGV托盘供应和仓储系统，其是将物料放置在托盘上后，通过AGV将载有货物的托盘移动到仓库区域入库。

这种结构中，托盘与其上的物料、箱体之间不是固定在一起的，在运输、搬运过程中存在物料、箱体与托盘之间相对移动，导致整体重心歪斜，影响稳定出入库的问题。

同时，这种结构中不能实现货物在托盘上进行装箱作业。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种包装入库控制方法及系统。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

包装入库控制方法，包括如下步骤：

S1,控制AGV小车移动到托盘拆垛机处后控制托盘拆垛机将一个托盘拆分出并转移到所述AGV小车上；

S2,控制所述AGV小车移动到箱体供应机构处后控制所述箱体供应机构将一个箱体输送到所述AGV小车上的托盘上；

S3,控制所述AGV小车移动到装箱输送线处后将其上的托盘输送到所述装箱输送线上；

S4,控制装货机器人从存货台处抓取货物并装入到所述装箱输送线上的箱体中，在确定所述箱体中所装的货物量符合要求后，控制所述装箱输送线将其上的托盘输送到与其对接的AGV小车上；

S5，控制所述AGV小车移动到包装输送线处并将其上的托盘及托盘上合盖的箱体移动到包装输送线上；

S6,控制所述包装输送线将托盘输送到第一绑扎机构处，控制所述第一绑扎机构通过扎带将所述托盘和其上的箱体绑扎在一起；接着控制所述包装输送线将所述托盘移动到第二绑扎机构处，控制所述第二绑扎机构通过扎带将所述托盘和其上的箱体绑扎在一起，且两次绑扎的扎带呈井字形分布；

S7,控制所述包装输送线将绑扎扎带的所述托盘和箱体输送到缠膜机构处，接着控制缠膜机构在所述托盘上的箱体上包裹薄膜得到包装货物；

S8,控制所述包装输送线将所述包装货物移动到第一贴标机处，接着控制所述第一贴标机在包装货物上贴标签；

S9,控制所述包装输送线将所述包装货物输送到与其对接的第一RGV小车上；接着，控制所述第一RGV小车将所述包装货物输送到对应货架的入库输送线上，控制所述入库输送线将所述包装货物输送到第二RGV小车上；

S10,控制所述第二RGV小车移动到所述包装货物对应的货架并将所述包装货物放置到货架上对应的货位处。

优选的，所述箱体供应机构包括第一称重输送机，所述箱体在所述第一称重输送机处称重后，控制所述第一称重输送机侧部的第二贴标机在所述箱体上贴标签，所述标签存储有所述箱体的重量信息。

优选的，所述S4包括：

S41,控制所述装货机器人从珍珠棉存储器处取一片珍珠棉并放置于箱体内；

S42，控制所述装货机器人抓取一组货物并放置到所述箱体内，所述一组货物能够铺满所述箱体的一层；

S43，重复S41,S42至所述箱体内的货物量符合要求。

优选的，所述S42中，控制所述装货机器人抓取一组货物后，根据所述存放台测得的重量确定所述装货机器人抓取的一组货物的数量是否准确，若是，则将所述一组货物放入到箱体内，若否，则将所述一组货物放入到箱体内后发出报警。

优选的，在所述S5之后，S6之前，控制所述包装输送线将其上的托盘移动到第二称重输送机处，控制读取装置读取所述第二称重输送机处的箱体上的标签，获取所述第二称重输送机测得的重量及第二称重输送机处的托盘及箱体需要存放到的货架及货位，将获取的所述第二称重输送机测得的重量及第二称重输送机处的托盘及箱体需要存放到的货架及货位与所述箱体上的标签绑定。

优选的，在所述S8之前或之后，控制所述包装输送线将所述包装货物移动到外形检测机构处，根据所述外形检测机构的信号确定所述包装货物的外形是否异常，若确定所述包装货物的外形异常，则控制所述包装输送线将所述包装货物经所述第一RGV小车转移到第二异常处理输送线上。

优选的，每个第二RGV小车的一侧设置所述入库输送线，在所述入库RGV小车的另一侧设置一出库输送线，相邻入库输送线和出库输送线之间设置出库转接输送线，所述入库输送线和出库输送线可将其上的包装货物输送到其侧部的出库转接输送线上。

优选的，距离所述包装输送线最远的出库输送线包括两个转向输送机，两个所述转向输送机之间设置转接输送机，两个所述转向输送机的一侧分别连接输出输送机，靠向所述第一RGV小车的转向输送机另一侧衔接所述出库转接输送线，所述出库转接输送线旁设置有用于读取所述包装货物上的标签的识别机构。

优选的，两个所述输出输送机分别连接码垛机，出货时，控制所述码垛机将两个包装货物堆叠在一起后再输出。

包装入库控制系统，包括：

托盘上料单元,用于控制AGV小车移动到托盘拆垛机处后控制托盘拆垛机将一个托盘拆分出并转移到所述AGV小车上；

箱体上料单元,用于控制所述AGV小车移动到箱体供应机构处后控制所述箱体供应机构将一个箱体输送到所述AGV小车上的托盘上；

装箱对接单元,用于控制所述AGV小车移动到装箱输送线处后将其上的托盘输送到所述装箱输送线上；

装箱下料单元,用于控制装货机器人将货物装入到所述装箱输送线上的箱体中，在确定所述箱体中所装的货物量符合要求后，控制所述装箱输送线将其上的托盘输送到与其对接的AGV小车上；

打包对接单元，用于控制所述AGV小车移动到包装输送线处并将其上的托盘及托盘上合盖的箱体移动到包装输送线上；

绑扎单元,用于控制所述包装输送线将托盘输送到第一绑扎机构处，控制所述第一绑扎机构通过扎带将所述托盘和其上的箱体绑扎在一起；接着控制所述包装输送线将所述托盘移动到第二绑扎机构处，控制所述第二绑扎机构通过扎带将所述托盘和其上的箱体绑扎在一起，且两次绑扎的扎带呈井字形分布；

缠膜单元，用于控制所述包装输送线将绑扎扎带的所述托盘和箱体输送到缠膜机构处，接着控制缠膜机构在所述托盘上的箱体上包裹薄膜得到包装货物；

贴标单元,用于控制所述包装输送线将所述包装货物移动到第一贴标机处；接着控制所述第一贴标机在包装货物上贴标签；

RGV转移单元,用于控制所述包装输送线将所述包装货物输送到与其对接的第一RGV小车上；接着，控制所述第一RGV小车将所述包装货物输送到对应货架的入库输送线上，控制所述入库输送线将所述包装货物输送到第二RGV小车上；

入库单元,用于控制所述第二RGV小车移动到所述包装货物对应的货架处并将所述包装货物放置到货架上。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本发明的方法使AGV小车先在托盘拆垛机处接收拆分的托盘，然后再移动到箱体供应机构处使箱体输送到托盘上，从而可以通过AGV小车将放置有箱体的托盘移动到装箱输送线处通过装货机器人进行自动装箱，能够满足在托盘上装箱的要求。装箱后，通过AGV小车将托盘及箱体转移到包装输送线处，使托盘和箱体在第一绑扎机构和第二绑扎机构处绑扎在一起以使两者固定，能够有效保证运输和搬运过程中，托盘和箱体不会出现明显的相对移动导致重心变化，从而有利于后续稳定的出入库。在绑扎后，通过缠绕薄膜能够对箱体进行加固，避免箱体变形影响绑扎的稳定性，也为后续出库时将两个包装货物叠放在一起输出创造了前提条件。同时，AGV小车不需要执行入库动作，能够有效地降低AGV小车的控制难度。

本发明的箱体供应机构能够对箱体进行称重，并在箱体上贴标签来存储箱体的重量信息，从而为后续确定箱体和货物是否匹配以及确定箱体内装入的货物的总重量提供了基础条件。

本发明的载货台具有称重功能，因此，能够在装货机器人抓取后确定其上的货物是否被全部抓走，从而包装装货的可靠性，同时，这样可以确定排序输送线处的货物是否有效地转移到载货台上，而无需在排序输送线处设置称重传感器。

本发明在包装输送线处设置第二称重输送机进行称重、读取标签及获取托盘及箱体所需存放的货架及货位，这样能够准确地确定当前托盘及箱体的存放位置，并且可以根据箱体内存放的货物类型使货物分类存放，并且通过称得数据及读标签获得的数据，可以在具有多个装箱输送线时仅通过一个称重输送机即可测得每个箱体内存放的货物的总重量。同时，可以根据箱体内货物的总重量确定是否存在异常，并在异常时进行处理，有效保证了包装的精度。

本发明在缠绕薄膜后通过外形检测来确定包装货物的尺寸是否符合要求，从而能够保证包装货物能够有效地置入到货架上，同时在异常时可以通过第一RGV小车来将异常的包装货物转移到第二异常处理输送线处，而不需要设置额外的顶升移载机或转台输送机，有利于简化结构，提高第一RGV小车的使用率。

本发明的出库结构不需要通过第一RGV小车来实现包装货物的出库，能够最大程度的避免出入库流程的干涉，有利于在一个第一RGV小车的情况下高效的进行出入库作业。

本发明的出库结构使用堆垛机将两个包装货物堆叠后输出，能够有效地方便装车作业，降低叉车装车的难度。

附图说明

图1是本发明的包装仓储系统中AGV小车移动到的区域的示意图；

图2是本发明的包装仓储系统中入库、出库区域的局部示意图；

图3是本发明的箱体供应机构的俯视图；

图4是本发明的围板箱供应机构的俯视图

图5是本发明的装货机器人的立体图；

图6是本发明的第一抓取组件的仰视图；

图7是本发明的供货机构的俯视图；

图8是本发明的供货机构的立体图；

图9是本发明的供货机构的侧视图；

图10是本发明的包装输送线及第一RGV小车区域的局部俯视图；

图11是本发明的旋转输送机的立体图；

图12是图11的局部放大图；

图13是本发明的旋转输送机的剖视图；

图14是本发明的第一RGV小车、入库输送线、出库输送线、第二RGV小车及货架的局部俯视图；

图15是本发明的第二RGV小车的局部俯视图；

图16是本发明的叉取机构的俯视图；

图17是本发明的叉取机构的转台及伸缩货叉组件的侧视图；

图18是本发明的过程示意图；

图19是本发明的最下游的出库输送线区域的示意图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合附图对本发明揭示的包装入库控制方法进行阐述，所述包装入库控制方法基于一包装仓储系统，如附图1、附图2所示，所述包装仓储系统包括：

托盘拆垛机100，用于将堆叠的托盘拆垛后逐一输出；

箱体供应机构200，用于输出空的箱体至AGV小车300上的托盘上；

装箱输送线400，用于承接及输送带有箱体的托盘；

装货机器人500，用于将货物X装入到所述装箱输送线400上的箱体中；

包装输送线600，用于输送进入到其上的带有箱体的托盘；

AGV小车300，包括承接输送机，其能够沿预定路径310移动至所述承接输送机与所述托盘拆垛机100、箱体供应机构200、装箱输送线400及包装输送线600对接的位置；

第一绑扎机构700和第二绑扎机构800依次设置在所述包装输送线600处，用于在包装输送线600上的托盘和箱体上绑扎带；

缠膜机构900，设置在包装输送线600处且位于第二绑扎机构800下游，用于在包装输送线600上的托盘和箱体上缠绕薄膜以得到包装货物；

第一贴标机A00，设置在所述包装输送线600且位于缠膜机构900下游，用于在包装货物上张贴标签；

第一RGV小车B00，衔接在所述包装输送线600的输出端，用于承接所述包装输送线600输出的包装货物并驱动包装货物平移；

多排货架C00，设置在第一RGV小车B00旁，用于存储包装货物，货架C00之间形成有通道；

入库输送线D00，设置在货架C00与第一RGV小车B00之间，且位于每个通道旁；

第二RGV小车E00，设置在每个通道处，其用于接受所述入库输送线D00输出的包装货物并将包装货物放置到其对应的货架C00上。

具体的，所述托盘拆垛机100可以为已知的各种可行的拆垛机，例如是授权公告号为CN106115275B、CN216189315U等专利所揭示的结构，此处不作赘述。并且，所述托盘拆垛机100优选为两个，它们并排设置。

如附图3所示，所述箱体供应机构200包括箱体输送线201，所述箱体输送线201的输出端衔接称重输送机202，所述称重输送机202旁设置有第二贴标机203，所述称重输送机202的输出端衔接箱体缓存输送机，所述箱体缓存输送机包括多个具有独立动力源的箱体输送段204，且每个箱体输送段204处设置有传感器以检测其上是否有箱体。所述箱体可以是常规的纸箱、塑料箱等，并由人工将箱体放置于所述箱体输送线201上。

如附图1、附图4所示，所述包装仓储系统还包括围板箱供应机构F00，所述围板箱供应机构F00是在上述箱体供应机构200的基础上在输入端还设置有围板箱拆垛机F01，所述围板箱差多级用于将堆叠的且处于折叠状态的围板箱追一拆分并向下游输送，拆分出的围板箱由人工将盖体取下并将围板展开后放置在围板箱托盘上。此时，AGV小车300则无需到托盘拆垛机100处取托盘，而是直接到所述围板箱供应机构F00处接收围板箱托盘及其上的围板。

如附图1所示，在所述箱体供应机构200或围板箱供应机构F00旁还设置有珍珠棉存储器输送机E00，其输送方向与所述箱体输送线201的输送方向平行，所述AGV小车300可移动至所述承接输送机与所述珍珠棉存储器输送机E00的输出端对接，从而能够接受珍珠棉存储器输送机E00输出的珍珠棉存储器，所述珍珠棉存储器中叠放有多层珍珠棉，且其顶部为敞口以便所述装货机器人500取珍珠棉。

所述装箱输送线400可以是已知的皮带输送机、链板输送机、滚筒输送机等，其输送方向垂直于所述箱体输送线201的输送方向。所述装箱输送线400的数量可以根据需要设计，例如，所述装箱输送线400为至少2个且并排或并列设置。并且，在每个装箱输送线400处设置有读码器（图中未示出），用于读取进入到其上的箱体上的标签，从而可以确定箱体与货物X是否对应以及将箱体所在的装箱输送线400与标签绑定。

如附图5、附图6所示，所述装货机器人500包括第一移动组件501及由所述第一移动组件501驱动的第一抓取组件502，所述第一移动组件501例如是已知的6轴机器人或4轴机器人等，此处不作限定。所述第一抓取组件502包括一安装座503，所述安装座503上设置有多排多列第一夹爪504，所述第一夹爪504的排数和列数可以根据需要来设计，较优的，所述第一夹爪504的数量满足其能够一次抓取一组货物X，且所述一组货物X能够铺满所述箱体的一层。所述第一夹爪504可以是已知的气动夹爪，此处不作赘述。

如附图5、附图6所示，所述安装座503底部还设置有一组位于第一夹爪504之间的吸盘组件505，所述吸盘组件505用于吸附珍珠棉，所述吸盘组件505包括伸缩气缸506，所述伸缩气缸506连接吸盘507，当需要吸附珍珠棉时，所述伸缩气缸506的气缸轴伸出驱动所述吸盘移动到所述第一夹爪504的下方；当不需要吸附珍珠棉时，所述伸缩气缸506的气缸轴缩回使吸盘移动到第一夹爪504的夹持部的上方。

为了方便装箱，如附图5所示，在所述安装座503上还设置有位于一组所述第一夹爪的相对两侧外的伸缩围挡机构，所述伸缩围挡机构包括伸缩气缸508及由所述伸缩气缸驱动上下移动的侧挡509，当所述第一夹爪未抓取货物时，所述伸缩气缸508的气缸轴缩回，当所述第一夹爪抓取货物后，所述伸缩气缸508的气缸轴伸出，从而对抓取的货物进行限位，进一步所述伸缩气缸508还设置在一平移气缸510上，所述平移气缸驱动所述伸缩气缸平移。

如附图1、附图7所示，所述装货机器人500从存货台G00上抓取货物X，所述存货台G00包括托板G01，所述托板G01用于放置所述一组货物X，所述托板G01上设置有呈L形分布的一号围板G02和二号围板G03，所述托板G01上还设置有与所述一号围板和二号围板分别对应的一号推板G04和二号推板G05，所述一号推板G04连接驱动其水平直线移动以调整其与所述一号围板G02之间距离的第一驱动机构（图中未示出），所述二号推板G05连接驱动其水平直线移动以调整其与所述二号围板G03之间距离的第二驱动机构（图中未示出）。当一组货物X放置到所述托板G01上后，所述一号推板G04向所述一号围板G02方向移动至预定位置后复位，同时，所述二号推板G05向所述二号围板G03方向移动至预定位置后复位，从而可以将位于一号推板G04、一号围板G02、二号推板G05及二号围板G03之间的货物X收拢在一起以使所述第一抓取组件502能够有效地抓取所有货物X。

进一步，所述托板G01设置在称重传感器（图中未示出）上，从而在所述第一抓取组件502抓取后，所述托板所在的称重传感器测得重量明显大于托板上无货物时称得的重量，则可以确定存在漏抓的情况，此时，在将抓取的货物X放入到所述箱体中后，需要报警提醒人工处理。

如附图7、附图8所示，所述存货台G00的一侧设置有排序输送线H00，所述排序输送线H00可以是已知的皮带机，所述排序输送线H00的输送方向平行于所述装箱输送线400，同时，所述排序输送线H00的长度满足其上可以同时输入多个货物X，并且，所述排序输送线H00的输出端设置有挡件H01以避免货物X输出到排序输送线H00外，同时可以使输送到排序输送线H00上的货物X紧贴以方便同时抓取。

如附图7-附图9所示，所述排序输送线H00的上方设置有第二抓取组件i00，所述第二抓取组件i00包括一排与所述排序输送线H00上紧贴的货物X一一对应的第二夹爪i01，一组所述第二夹爪i01可以是已知的气动夹爪，它们设置在一水平载板i02上，所述水平载板i02连接第二移动组件J00。

如附图7-附图9所示，所述第二移动组件J00包括平移架J01，所述平移架滑动设置在平移轨J02上，所述平移轨J02沿垂直于所述排序输送线H00的输送方向水平延伸，所述平移架J01连接驱动其沿所述平移轨J02滑动的平移驱动机构J03，所述平移驱动机构J03可以是已知的直线模组、直线电机等，或者可以是电机与丝杠构成的结构，也可以是电机与齿轮、齿条构成的结构，此处不作限定。所述第二移动组件J00还包括一组设置在所述平移架J01上的伸缩杆J04，所述伸缩杆J04沿铅垂方向延伸且相对平移架J01上下移动，所述伸缩杆J04的下端连接所述水平载板i02，所述水平载板i02还连接所述平移架J01上的升降器J05，所述升降器J05可以是固定在所述平移架J01上的气缸、液压缸等器件。当所述第二抓取组件i00抓取所述排序台上的货物并放入到托板上后，可以根据此时称得的重量确定所述第二抓取组件i00抓取的货物的数量否符合要求。

如附图7-附图9所示，所述排序输送线H00为两个，它们并排设置，每个所述排序输送线H00的外侧设置有一所述存货台G00，所述第二抓取组件i00可将两个排序输送线H00上的货物X分别转移到它们外侧的存货台G00上。

对应的，两个排序输送线H00的输入端设置有选择输送线K00，所述选择输送线K00的输送方向与所述排序输送线H00的输送方向一致，所述选择输送线K00可以是已知的皮带输送机，同时，所述选择输送线K00设置在平移组件L00上，所述平移组件L00驱动所述选择输送线K00沿垂直于所述排序输送线的输送方向平移，以使所述选择输送可以与两个所述排序输送线H00分别对接。

进一步，为了区分不同重量的货物X，所述选择输送线K00是已知的称重输送机，且所述选择输送线K00的输入端设置有货物X检测传感器，所述货物X检测传感器例如是对射传感器60i、接近传感器等，当有货物X完全输送到所述选择输送线K00上时，控制装置获取所述选择输送线K00称得的重量并根据获取的重量确定所述选择输送线K00与哪条排序输送线H00对接。

所述选择输送线K00的输入端与一上货输送线M00对接，所述上货输送线M00用于将货物X逐一的输送到所述选择输送线K00处，在上货输送线M00的输入端可以设置上货机器人来将货物X逐一放置到所述上货输送线M00处，也可以由人工进行上货。

如附图1所示，一个上货输送线M00、选择输送线K00、两个排序输送线H00、两个存货台G00、第二抓取组件i00及第二移动组件J00构成一个供货机构，所述供货机构可以为1个，也可以为多个，且多个所述供货机构沿所述箱体供应机构200的输送方向分布在箱体供应机构200的侧部，每个供货机构与至少两个装箱输送线400及一个珍珠棉输送线N00配合工作，所述珍珠棉输送线N00位于两个装箱输送线400之间且它们的输送方向平行。

为了充分利用装货机器人500，所述装货机器人500可以设置在移动车架510上，所述移动车架例如是RGV小车或AGV小车等，此处不作限定，所述移动车架驱动所述装货机器人500沿所述供货机构的排布方向移动从而可以为多个供货机构进行装箱作业。

所述AGV小车300可以采用已知的磁条导航、激光导航的小车结构，所述AGV小车300上的所述承接输送机可以是已知的滚筒输送机、链板输送机等能够承受足够负载的输送机，此处不作限定，所述承接输送机的一端可以设置检测传感器用于检测其上是否有托盘。同时，所述AGV小车300的数量可以根据需要设置，此处不作限定。

如附图1所示，所述包装仓储系统还包括至少一个合盖输送线O00，所述合盖输送线O00可以为至少两个，且它们并排设置，所述AGV小车300能够移动至任一所述合盖输送线O00处且使所述承接输送机与所述合盖输送线O00对接，从而在所述AGV小车300接收到装满货物X的箱体后，其移动至所述合盖输送线O00处进行合盖，所述合盖即由人工或自动化设备将箱体的顶部闭合或者将围板箱的盖体盖在围板上，完成合盖后，AGV小车300移动至合盖输送线O00处接收所述托盘及其上合盖的箱体并移动到所述包装输送线600处。当然，所述合盖输送线O00不是必须的，所述AGV小车300可以直接移动到指定位置后由人工或自动化设备将箱体进行盒盖，或者可以在所述装箱输送线处进行合盖。

如附图1所示，所述包装输送线600的整体延伸方向垂直于所述箱体供应机构200的输送方向且其间隙位于所述箱体供应机构的输出端旁，如附图10所述，所述包装输送线600至少包括依次设置的依次设置的第一输送机601、第二称重输送机602、第一转台输送机603、第二输送机604、第二转台输送机605、第三输送机606、第三转台输送机607、第四输送机608、第四转台输送机609、第五输送机610、第六输送机611。所述第一转台输送机603、第二转台输送机605、第三转台输送机607及第四转台输送机609的结构可以相同，也可以不同，它们可以是授权公告号为CN208453794U、CN217457379U等专利所揭示的结构。

更优的，所述第一转台输送机603、第二转台输送机605、第三转台输送机607及第四转台输送机609为结构相同的旋转输送机，如附图11所示，所述旋转输送机包括机座60a，所述机座60a上设置有外齿回转支承60b，所述外齿回转支承60b上设置有输送组件60c，所述输送组件60c可以是已知的链板输送机或滚筒输送机等，此处不作赘述。所述外齿回转支承60b与一齿轮60m啮合，所述齿轮由一回转驱动电机60n驱动。

如附图11-附图14所示，所述输送组件60c的底架60d的底部设置有支撑器60e，所述支撑器60e位于所述底架60d的两端且优选为万向球，所述万向球的球体60f朝下，更优的，所述底架60d的两端分别并排设置有两个所述支撑器60e，所述机座60a上设置有四个与所述支撑器60e匹配的支撑块60g，所述支撑块60g分布在所述机座60a的顶部的四侧的中间位置，且所述支撑块60g的两个短棱设置为倒角60h。当所述输送组件60c的输送方向与所述第一输送机601的输送方向一致时，每一端的支撑器60e的所述球体60f位于一个支撑块60g上，当所述输送组件60c水平转动90°后，两端的支撑器60e分别支撑在另外两个支撑块60g上，从而能够有效地避免输送组件60c由于大的负重而出现端部下垂导致托盘及其上的箱体无法顺利转入到下游的问题。

如附图11所示，为了保证所述输送组件转动后能够有效的停止到目标为止，在所述输送组件上设置转动挡块60j，在所述机座上设置有两个呈90°分布的减震挡块60k，从而当所述输送组件转动90°后，所述转动挡块60j被所述减震挡块60k阻挡，从而保证输送组件能够转动到位。

如附图14所示，为了使第二转台输送机605、第三转台输送机607及第四转台输送机609能够准确地配合所述第一绑扎机构、第二绑扎机构及缠膜机构工作，所述输送组件60c的底架60d上还设置有两对对射传感器60i，两对对射传感器60i靠近输送组件60c的两端，当下游的对射传感器60i感应到输送组件60c上输送的箱体时，所述输送组件60c停止输送，此时，所述托盘及箱体位于所述输送组件60c的正中位置，从而所述第一绑扎机构、第二绑扎机构能够准确地将扎带穿入到托盘的插入通道处从而实现绑扎以及与缠膜机构配合进行缠膜。

为了方便对转动的输送组件60c上的两对传感器进行供电、通信等，所述底架60d的中间位置还设置有与所述外齿回转支承60b同心的滑环60l。

所述第二称重输送机602用于对进入其上的托盘及箱体进行称重，同时，在所述第二称重输送机旁设置有读码机构，通过读码机构读取所述第二称重输送机602处的箱体上的标签，以将第二称重输送机称得的重量与所述标签绑定；称重及读码后，可以根据标签的信息确定箱体内的货物X的总重量及确定货物的总重量是否异常，当确定存在异常时，所述托盘及货物X输送到所述第一转台输送机603上后，所述第一转台输送机603将其转移到其侧部衔接的第一异常处理输送线613进行处理。另外，控制装置确定所述标签所在箱体需要存放到的货架及在对应货架C00上的货位，并将所述货架及在对应货架C00上的货位与所述标签绑定。

如附图1所示，所述第二转台输送机605处设置所述第一绑扎机构700，所述第三转台输送机607处设置所述第二绑扎机构800，所述第一绑扎机构700和第二绑扎机构800为已知的穿箭式打带机，此处不作赘述，它们能够将托盘与其上的箱体捆绑在一起。

所述第四转台输送机609处设置有所述缠膜机构900，所述缠膜机构能够在所述箱体的顶部和侧部覆膜，在箱体的顶部覆膜能够有效地避免后续堆叠时有异物进入到下层的箱体中导致污染箱体内的货物。所述缠膜机构900可以是已知的可行的自动缠膜机，此处不作赘述。并且，更优的，所述缠膜机构900为两个，对应的，所述第四转台输送机和第五输送机之间还设置有第五转台输送机，所述第五转台输送机处设置另一个缠膜机构。

所述第五输送机610处设置有所述第一贴标机A00，所述第一贴标机的具体结构为已知技术，此处不作赘述，所述第一贴标机A00用于在所述包装货物侧面贴标签，所述标签存储有所述包装货物要存放到的货架、货位、货物X的总重量、数量、类型等信息。

如附图10所示，在所述第五输送机610或第六输送机611处还可以设置外形检测机构613，所述外形检测机构613通过对射传感器60i来检测所述包装货物的前后左右及顶部的五个面,具体的，所述外形检测机构包括框架，在所述框架上设置有五组对射传感器60i，每组对射传感器60i形成一个检测面，五组对射传感器60i形成的检测面与第五输送机610或第六输送机611的输送面形成一方形空间，当所述包装货物移动到所述方形空间时，如果一组所述对射传感器60i均未检测到所述包装货物，则确定所述包装货物的外形正常可以存入到货架C00上；反之，则确定所述包装货物的外形异常，则需要将所述包装货物转移的第二异常处理输送线614。所述第二异常处理输送线614及包装输送线600位于所述第一RGV小车B00相对的两侧。当所述包装货物的外形异常需要转移到所述第二异常处理输送线614处时，通过所述第一RGV小车B00将异常的包装货物转移到所述的第二异常处理输送线614处。

如附图1、附图2所示，所述第一RGV小车B00包括第一轨道B01，所述第一轨道B01的延伸方向垂直于所述包装输送线的输送方向，所述第一轨道B01上可沿其移动地设置有输送小车B02，所述输送小车包括具有动力源的第一移动车架及设置在所述第一移动车架上的转移输送机。所述第一移动车架的具体结构为已知技术，此处不作赘述。所述转移输送机的输送方向垂直于所述第一轨道B01的延伸方向，所述转移输送机可以是已知的链板输送机或滚筒输送机等，此处不作限定。

如附图2、附图14所示，所述第一RGV小车B00的侧部设置有多排货架C00，货架C00之间形成有多个所述通道，所述通道处设置所述第二RGV小车E00。所述入库输送线D00设置在第一RGV小车B00和货架C00之间，且位于每个所述第二RGV小车E00的一侧，所述入库输送线D00包括依次设置的第一入库输送机D01、第二入库输送机D02及第一转向输送机D03，所述第一入库输送机D01位于所述第一RGV小车B00的侧部，所述第一转向输送机D03位于所述货架C00的侧部。所述第一入库输送机D01和第二入库输送机D02可以是已知的链板输送机或滚筒输送机等，所述第一转向输送机D03可以是已知的顶升移载机或者转台输送机，此处不作赘述。

如附图15所示，所述第二RGV小车E00包括第二轨道E01，所述第二轨道E01垂直于所述第一轨道B01，所述第二轨道E01上可沿其移动地设置有具有动力源的第二移动车架E02，所述第二移动车架E02的具体结构可以根据需要设计，此处不作限定，所述第二移动车架E02上设置有承载输送机E03，所述承载输送机E03的输送方向垂直于所述第二轨道E01，其可以是已知的链板输送机或滚筒输送机等，此处不作限定。

如附图15-附图17所示，所述第二移动车架E02上还设置有位于所述承载输送机E03旁的叉取机构E04，所述叉取机构E04包括升降机构E05，所述升降机构E05可以采用各种可行的结构，例如，所述升降机构E05包括设置在第二移动车架E02上的支架E06，所述支架E06上设置有升降驱动组件E07，所述升降驱动组件E07连接载台E08，所述载台E08可上下移动地设置在支架E06上。所述升降驱动组件E07例如是沿铅垂方向设置的伺服模组，当然，也可以是其他可行结构，本实施例中，所述升降驱动组件E07包括由升降驱动电机E09驱动自转的卷轴E10，所述卷轴E10穿设在升降驱动电机E09中且可自转地设置在支架上的带座轴承上，所述卷轴E10的两端分别设置有线盘E11，所述线盘E11上缠绕有钢丝E12，所述钢丝E12绕经所述支架顶部的惰轮E13并连接在所述载台E08的顶部。所述载台E08上设置有转台E14，所述转台E14可以是已知的伺服转台，所述转台E14上设置有伸缩货叉组件E15，所述伸缩货叉组件E15的货叉可以伸入到所述承载输送机E03上的包装货物的托盘下方从而将包装货物举起并放置到货架C00上，所述伸缩货叉组件E15的具体结构为已知技术，此处不作赘述。

所述包装仓储系统工作时，通过控制装置控制整个包装仓储系统自动运行，对应的，如附图18所示，所述包装入库控制方法包括如下步骤：

S1,控制AGV小车300移动到托盘拆垛机100处并使其上的承载输送机E03与所述托盘拆垛机100的托盘输送机对接，然后控制所述托盘拆垛机100将一个托盘拆分出并转移到所述AGV小车300的承接输送机上。

S2,在确定一个托盘进入到所述承接输送机上后，控制所述AGV小车300移动到箱体供应机构200处并使所述承接输送机衔接在所述箱体缓存输送机的输出端处。接着，控制所述箱体缓存输送机将一个箱体输送到所述AGV小车300上的托盘上。

S3,控制所述AGV小车300移动到装箱输送线400处并使所述承接输送机与所述装箱输送线400对接后，控制所述承接输送机将其上的托盘输送到所述装箱输送线400上。

S4,控制装货机器人500将货物X装入到所述装箱输送线400上的箱体中，在确定所述箱体中所装的货物量符合要求后，控制所述装箱输送线400将其上的托盘输送到与其对接的AGV小车300上。

所述S4具体包括如下步骤：

S41,控制所述装货机器人500从珍珠棉存储器处取一片珍珠棉并放置于箱体内；所述珍珠棉存储器通过AGV小车300运输到所述珍珠棉存储器输送机E00上。

S42，控制所述装货机器人500抓取一组货物X并放置到所述箱体内，所述一组货物X能够铺满所述箱体的一层。

S43，重复S41,S42至所述箱体内的货物量符合要求。

所述S42中，控制所述装货机器人500从存货台G00上抓取一组货物X，并且，按照如下过程使所述存货台G00上放置所述一组货物X。

控制装置控制所述上货输送线M00向所述选择输送线K00输送货物X，一个货物X进入所述选择输送线K00上后，驱动所述选择输送线K00平移与该货物X对应的排序输送线H00衔接，然后控制所述选择输送线K00将所述货物X输送到所述排序输送线H00上；当一个所述排序输送线H00上的一排货物X的数量达到要求时，控制所述第二移动组件J00驱动所述第二抓取组件i00移动并抓取所述一排货物X，控制所述第二移动组件J00将第二抓取组件i00抓取的货物X放置到所述排序输送线H00外侧的存货台G00上。

重复上述过程至一个存货台G00上的货物X的数量符合要求时，控制所述第一驱动机构和第二驱动机构启动将存货台G00上的货物X聚拢。接着，控制所述装货机器人500抓取所述存货台G00上的一组货物X。

进一步，所述S42中，控制所述装货机器人500抓取一组货物X后，根据所述装货机器人500测得的重量确定其抓取的一组货物X是否准确，若是，则将所述一组货物X放入到箱体内，若否，则将所述一组货物X放入到箱体内后发出报警，提醒操作人员将漏抓的货物X放置到所述箱体中。当然，在报警的同时，还可以控制第二抓取组件i00停止向漏抓的货物X所在的存货台G00转移货物X。

在一个所述箱体内装满货物X后，可以在所述装箱输送线400处或合盖输送线O00处通过人工或自动化设备将箱体合盖或将盖体盖在围板上。

S5，控制所述AGV小车300移动到包装输送线处并将其上的托盘及托盘上合盖的箱体移动到包装输送线上。

S6,控制所述包装输送线将托盘输送到第一绑扎机构700处，控制所述第一绑扎机构700在所述托盘上的箱体上绑扎两圈并排的扎带；接着控制所述包装输送线将所述托盘移动到第二绑扎机构800处，控制所述第二绑扎机构800在所述托盘上的箱体上绑扎两圈并排的扎带，且两次绑扎的扎带呈井字形分布。

S7,控制所述包装输送线将绑扎扎带的所述托盘和箱体输送到缠膜机构900处，接着控制缠膜机构900在所述托盘上的箱体上包裹薄膜得到包装货物。

S8,控制所述包装输送线将所述包装货物移动到第一贴标机A00处，接着控制所述第一贴标机A00在包装货物上贴标签。

S9,控制所述包装输送线将所述包装货物输送到与其对接的第一RGV小车B00上；接着，控制所述第一RGV小车B00将所述包装货物输送到对应货架C00的入库输送线D00上，然后，控制所述入库输送线D00将所述包装货物输送到第二RGV小车E00上。具体的，在控制所述第一RGV小车B00移动到所述转移输送机与第一入库输送机D01对接时，控制所述转移输送机启动将包装货物输送到与其对接的第一入库输送机D01处，接着控制所述第一入库输送机D01将包装货物输送到第二入库输送机D02上，继续控制所述第二入库输送机D02将包装货物输送到所述第一转向输送机D03处，然后控制所述第一转向输送机D03驱动所述包装货物转动90°并使第一转向输送机D03与所述第二RGV小车E00的承载输送机E03对接，接着控制所述第一转向输送机D03将包装货物输送到所述承载输送机E03上。

S10,控制所述第二RGV小车E00移动到所述包装货物对应的货架C00并将所述包装货物放置到货架C00上。具体的，控制所述第二RGV小车E00移动到所述包装货物所要放置到的货位处，并使叉取机构E04与所述货位正对，最后控制所述叉取机构E04将所述包装货物转移到所述货位处。

进一步，在所述S8之前或之后，控制所述包装输送线将所述包装货物移动到外形检测机构613处，控制所述外形检测机构613对所述包装货物进行检测，若确定所述包装货物的外形异常，则控制所述包装输送线将包装货物经所述第一RGV小车B00转移到第二异常处理输送线614上进行处理。较优的，可以在S8之后进行外形检测，如确定包装货物的外形异常，则在第二异常处理输送线614上对包装货物进行处理后，再次使包装货物移载到所述第一RGV小车B00上进行入库。

实施例2

在上述实施例1的基础上，如附图2、附图14所示，本实施例进一步增加了出库输送线P00，具体的，在每个第二RGV小车E00的一侧设置所述入库输送线D00，在所述入库RGV小车的另一侧设置一出库输送线P00，相邻入库输送线D00和出库输送线P00之间设置出库转接输送线Q00衔接，所述入库输送线D00和出库输送线P00可将其上的包装货物输送到其侧部的出库转接输送线Q00上。

除距离所述包装输送线最远的出库输送线P00（最下游的出库输送线）外，其他所述出库输送线P00包括与所述第一转向输送机D03正对的第二转向输送机P01，所述第二转向输送机P01可以是已知的顶升移载输送机或转台输送机，所述第二转向输送机P01靠向所述第一RGV小车B00的一侧设置有第三转向输送机P02，所述第三转向输送机P02同样可以是已知的顶升移载输送机或上述的转台输送机。

所述出库转接输送线Q00衔接在所述第三转向输送机P02和第一入库输送机D01之间，此时，除最靠近所述包装输送线的入库输送机外，其他的入库输送机的所述第一入库输送机D01同样是已知的顶升移载输送机或转台输送机。

如附图19所示，而距离所述包装输送线最远的出库输送线P00包括两个转向输送机P03，两个所述转向输送机P03之间设置转接输送机P04，两个所述转向输送机P03分别连接输出输送机R00，所述输出输送机的输送方向平行与所述第一RGV小车的输送方向。靠向所述第一RGV小车B00的转向输送机PO3的上游侧衔接一所述出库转接输送线Q00，所述出库转接输送线Q00旁设置有用于读取所述包装货物上的标签的识别机构U00，所述识别机构为读码机构，通过读码机构读取所述出库转接输送线Q00处的包装货物的标签从而确定其应该输送到哪个输出输送机R00处。

进一步，为了方便装箱，两个所述输出输送机R00分别连接码垛机S00，所述码垛机S00将两个包装货物堆叠在一起后输送到叉取输送机T00。所述码垛机S00的具体结构可以根据需要设计，此处不作限定。

当需要将一个货架C00处包装货物出库时，控制装置该货架C00所在通道处的所述第二RGV小车E00的第二移动车架E02移动到所述货架C00处，控制所述叉取机构E04从所述货架C00上取走所述包装货物并转移到所述承载输送机E03上，接着控制所述第二移动车架E02移动到与其旁边的出库输送线P00处并将其上的包装货物转移到所述第二转向输送机P01上，接着控制所述第二转向输送机P01将包装货物转移到所述第三转向输送机P02处。随后所述第三转向输送机P02将所述包装货物转移到其下游的出库转接输送线Q00上，接着控制所述出库转接输送线Q00将包装货物转移到其下游的入库输送线D00的第一入库输送机D01上，再控制所述第一入库输送机D01将其上的包装货物转移到其下游的出库转接输送线Q00，直至所述包装货物移动到最下游的出库输送线P00的靠向所述第一RGV小车B00的转向输送机处，在此处通过识别所述包装货物上的条码从而确定其要输送到的输出输送机R00。接着，控制所述输送输送机将包装货物输送到所述码垛机S00处，所述码垛机S00将所述包装货物抬升到一定高度，并在另一个包装货物移动到所述码垛机S00处时，将抬起的包装货物放在另一个包装货物上，最后控制所述码垛机S00将码垛在一起的两个包装货物输出到叉取输送机。后续可以通过叉车将两个包装货物转移到货车的车厢内。

实施例3

本实施例揭示了一种包装入库控制系统，包括：

托盘上料单元,用于控制AGV小车300移动到托盘拆垛机100处后控制托盘拆垛机100将一个托盘拆分出并转移到所述AGV小车300上；

箱体上料单元,用于控制所述AGV小车300移动到箱体供应机构200处后控制所述箱体供应机构200将一个箱体输送到所述AGV小车300上的托盘上；

装箱对接单元,用于控制所述AGV小车300移动到装箱输送线400处后将其上的托盘输送到所述装箱输送线400上；

装箱下料单元,用于控制装货机器人500将货物X装入到所述装箱输送线400上的箱体中，在确定所述箱体中所装的货物量符合要求后，控制所述装箱输送线400将其上的托盘输送到与其对接的AGV小车300上；

打包对接单元，用于控制所述AGV小车300移动到包装输送线处并将其上的托盘及托盘上合盖的箱体移动到包装输送线上；

绑扎单元,用于控制所述包装输送线将托盘输送到第一绑扎机构700处，控制所述第一绑扎机构700在所述托盘上的箱体上绑扎两圈并排的扎带；接着控制所述包装输送线将所述托盘移动到第二绑扎机构800处，控制所述第二绑扎机构800在所述托盘上的箱体上绑扎两圈并排的扎带，且两次绑扎的扎带呈井字形分布；

缠膜单元，用于控制所述包装输送线将绑扎扎带的所述托盘和箱体输送到缠膜机构900处，接着控制缠膜机构900在所述托盘上的箱体上包裹薄膜得到包装货物；

贴标单元,用于控制所述包装输送线将所述包装货物移动到第一贴标机A00处；接着控制所述第一贴标机A00在包装货物上贴标签；

RGV转移单元,用于控制所述包装输送线将所述包装货物输送到与其对接的第一RGV小车B00上；接着，控制所述第一RGV小车B00将所述包装货物输送到对应货架C00的入库输送线D00上，控制所述入库输送线D00将所述包装货物输送到第二RGV小车E00上；

入库单元,用于控制所述第二RGV小车E00移动到所述包装货物对应的货架C00并将所述包装货物放置到货架C00上。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.包装入库控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1,控制AGV小车移动到托盘拆垛机处后控制托盘拆垛机将一个托盘拆分出并转移到所述AGV小车上；

S2,控制所述AGV小车移动到箱体供应机构处后控制所述箱体供应机构将一个箱体输送到所述AGV小车上的托盘上；

S3,控制所述AGV小车移动到装箱输送线处后将其上的托盘输送到所述装箱输送线上；

S4,控制装货机器人从存货台处抓取货物并装入到所述装箱输送线上的箱体中，在确定所述箱体中所装的货物量符合要求后，控制所述装箱输送线将其上的托盘输送到与其对接的AGV小车上；

S5，控制所述AGV小车移动到包装输送线处并将其上的托盘及托盘上合盖的箱体移动到包装输送线上；

S6,控制所述包装输送线将托盘输送到第一绑扎机构处，控制所述第一绑扎机构通过扎带将所述托盘和其上的箱体绑扎在一起；接着控制所述包装输送线将所述托盘移动到第二绑扎机构处，控制所述第二绑扎机构通过扎带将所述托盘和其上的箱体绑扎在一起，且两次绑扎的扎带呈井字形分布；

S7,控制所述包装输送线将绑扎扎带的所述托盘和箱体输送到缠膜机构处，接着控制缠膜机构在所述托盘上的箱体上包裹薄膜得到包装货物；

S8,控制所述包装输送线将所述包装货物移动到第一贴标机处，接着控制所述第一贴标机在包装货物上贴标签；

S9,控制所述包装输送线将所述包装货物输送到与其对接的第一RGV小车上；接着，控制所述第一RGV小车将所述包装货物输送到对应货架的入库输送线上，控制所述入库输送线将所述包装货物输送到第二RGV小车上；

S10,控制所述第二RGV小车移动到所述包装货物对应的货架并将所述包装货物放置到货架上对应的货位处。

2.根据权利要求1所述的包装入库控制方法，其特征在于：所述箱体供应机构包括第一称重输送机，所述箱体在所述第一称重输送机处称重后，控制所述第一称重输送机侧部的第二贴标机在所述箱体上贴标签，所述标签存储有所述箱体的重量信息。

3.根据权利要求1所述的包装入库控制方法，其特征在于：所述S4包括：

S41,控制所述装货机器人从珍珠棉存储器处取一片珍珠棉并放置于箱体内；

S42，控制所述装货机器人抓取一组货物并放置到所述箱体内，所述一组货物能够铺满所述箱体的一层；

S43，重复S41,S42至所述箱体内的货物量符合要求。

4.根据权利要求3所述的包装入库控制方法，其特征在于：所述S42中，控制所述装货机器人抓取一组货物后，根据所述存放台测得的重量确定所述装货机器人抓取的一组货物的数量是否准确，若是，则将所述一组货物放入到箱体内，若否，则将所述一组货物放入到箱体内后发出报警。

5.根据权利要求1所述的包装入库控制方法，其特征在于：在所述S5之后，S6之前，控制所述包装输送线将其上的托盘移动到第二称重输送机处，控制读取装置读取所述第二称重输送机处的箱体上的标签，获取所述第二称重输送机测得的重量及第二称重输送机处的托盘及箱体需要存放到的货架及货位，将获取的所述第二称重输送机测得的重量及第二称重输送机处的托盘及箱体需要存放到的货架及货位与所述箱体上的标签绑定。

6.根据权利要求1所述的包装入库控制方法，其特征在于：在所述S8之前或之后，控制所述包装输送线将所述包装货物移动到外形检测机构处，根据所述外形检测机构的信号确定所述包装货物的外形是否异常，若确定所述包装货物的外形异常，则控制所述包装输送线将所述包装货物经所述第一RGV小车转移到第二异常处理输送线上。

7.根据权利要求1-6任一所述的包装入库控制方法，其特征在于：每个第二RGV小车的一侧设置所述入库输送线，在所述入库RGV小车的另一侧设置一出库输送线，相邻入库输送线和出库输送线之间设置出库转接输送线，所述入库输送线和出库输送线可将其上的包装货物输送到其侧部的出库转接输送线上。

8.根据权利要求7所述的包装入库控制方法，其特征在于：距离所述包装输送线最远的出库输送线包括两个转向输送机，两个所述转向输送机之间设置转接输送机，两个所述转向输送机的一侧分别连接输出输送机，靠向所述第一RGV小车的转向输送机另一侧衔接所述出库转接输送线，所述出库转接输送线旁设置有用于读取所述包装货物上的标签的识别机构。

9.根据权利要求8所述的包装入库控制方法，其特征在于：两个所述输出输送机分别连接码垛机，出货时，控制所述码垛机将两个包装货物堆叠在一起后再输出。

10.包装入库控制系统，其特征在于，包括：

托盘上料单元,用于控制AGV小车移动到托盘拆垛机处后控制托盘拆垛机将一个托盘拆分出并转移到所述AGV小车上；

箱体上料单元,用于控制所述AGV小车移动到箱体供应机构处后控制所述箱体供应机构将一个箱体输送到所述AGV小车上的托盘上；

装箱对接单元,用于控制所述AGV小车移动到装箱输送线处后将其上的托盘输送到所述装箱输送线上；

装箱下料单元,用于控制装货机器人将货物装入到所述装箱输送线上的箱体中，在确定所述箱体中所装的货物量符合要求后，控制所述装箱输送线将其上的托盘输送到与其对接的AGV小车上；

打包对接单元，用于控制所述AGV小车移动到包装输送线处并将其上的托盘及托盘上合盖的箱体移动到包装输送线上；

绑扎单元,用于控制所述包装输送线将托盘输送到第一绑扎机构处，控制所述第一绑扎机构通过扎带将所述托盘和其上的箱体绑扎在一起；接着控制所述包装输送线将所述托盘移动到第二绑扎机构处，控制所述第二绑扎机构通过扎带将所述托盘和其上的箱体绑扎在一起，且两次绑扎的扎带呈井字形分布；

缠膜单元，用于控制所述包装输送线将绑扎扎带的所述托盘和箱体输送到缠膜机构处，接着控制缠膜机构在所述托盘上的箱体上包裹薄膜得到包装货物；

贴标单元,用于控制所述包装输送线将所述包装货物移动到第一贴标机处；接着控制所述第一贴标机在包装货物上贴标签；

RGV转移单元,用于控制所述包装输送线将所述包装货物输送到与其对接的第一RGV小车上；接着，控制所述第一RGV小车将所述包装货物输送到对应货架的入库输送线上，控制所述入库输送线将所述包装货物输送到第二RGV小车上；

入库单元,用于控制所述第二RGV小车移动到所述包装货物对应的货架处并将所述包装货物放置到货架上。