CN118952732B - 一种化妆品管自动生产线 - Google Patents

Abstract

一种化妆品管自动生产线，包括第一注塑机构、第二注塑机构和组装焊接机构，第一注塑机构用于注塑生产塑料底座，第二注塑机构与第一注塑机构并列设置，第二注塑机构用于注塑塑料管体，第一注塑机构与第二注塑机构的输出端分别朝向组装焊接机构，组装焊接机构用于将塑料底座和管体进行组合焊接。本发明通过第一注塑机构和第二注塑机构，直接将塑料底座和塑料管体从注塑机生产后再通过组合焊接机构进行焊接处理，减少人工操作环节，且产品从注塑到组合焊接全自动化操作，能优化生产布局，提供生产效率。

Description

一种化妆品管自动生产线

技术领域

本发明涉及化妆品管生产技术领域，尤其涉及一种化妆品管自动生产线。

背景技术

化妆品包装中，诸如口红类化妆品的包装，多采用金属管或者高分子材料的管件进行包装。而高分子材料的管件多采用分体式注塑成型，然后再通过超声波焊接机对注塑成型的管部件进行焊接组合。

然而实际上，企业在生产过程中，需要将各部件分别注塑成型，例如口红管塑壳，需要分别将塑料底座以及管体进行注塑生产，然后再经工人手动放置在超声波焊接机上进行焊接，这样的生产方式效率较低。且由于企业多会将注塑与焊接分为不同区域，因此组合焊接需要工人不断搬运零部件，更加造成生产效率慢，且自动化程度不高。

发明内容

本发明的目的在提供一种化妆品管自动生产线，解决了上述化妆品管塑壳生产效率慢、自动化程度不高的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种化妆品管自动生产线，包括第一注塑机构、第二注塑机构和组装焊接机构，所述第一注塑机构用于注塑生产塑料底座，所述第二注塑机构与所述第一注塑机构并列设置，所述第二注塑机构用于注塑塑料管体，所述第一注塑机构与第二注塑机构的输出端分别朝向所述组装焊接机构，所述组装焊接机构用于将塑料底座和管体进行组合焊接；

所述第一注塑机构包括注塑机，所述注塑机用于注塑生产塑料底座，输送机，所述输送机与所述注塑机并列设置，所述输送机用于输送塑料底座，冷却装置，所述冷却装置设置于所述输送机上，所述冷却装置用于冷却塑料底座，分料装置，所述分料装置设置于所述输送机上，所述分料装置与所述冷却装置相邻设置，所述分料装置用于将多个塑料底座间隔分开，夹移装置，所述夹移装置与所述输送机并列设置，所述夹移装置用于夹取所述输送机上的塑料底座并输送至所述组装焊接机构上；

所述第二注塑机构结构与所述第一注塑机构相同且与所述第一注塑机构对称设置；

所述组装焊接机构包括转盘，以及依次环绕设置在所述转盘上的第一上料结构、除尘结构、第二上料结构、第一超声焊接结构、第二超声焊接结构、气密检测结构、次品输出机械手和成品输出机械手，所述第一上料结构与所述第一注塑机构连接，所述第二上料结构与所述第二注塑机构连接，所述转盘上设有多个固定模；

所述夹移装置包括支撑架、夹爪构件、放料台构件和移料构件，

所述支撑架与所述输送机并列设置，

所述夹爪构件底部分别与所述支撑架以及所述输送机固定连接，

所述放料台构件固定于所述支撑架上，

所述夹爪构件用于从所述输送机抓取塑料底座，并放置于所述放料台构件上，

所述移料构件固定于所述支撑架上且处于所述放料台构件和所述第一上料结构的上方，所述移料构件用于从所述放料台构件抓取塑料底座，并放置于所述第一上料结构上；

所述第一上料结构包括上料架、轨道板、调节构件、夹持构件和夹持机械手，

所述轨道板固定于所述上料架上，

所述夹持构件与所述轨道板滑动连接，所述夹持构件处于所述移料构件下方，所述夹持构件用于夹持塑料底座，

所述调节构件与所述上料架固定连接，且所述调节构件与所述夹持构件连接，所述调节构件驱使所述夹持构件滑动，

所述夹持机械手与所述固定模相邻设置，所述夹持机械手用于从所述夹持构件抓取塑料底座，并放置于所述固定模上。

优选地，所述第一注塑机构还包括筛选装置和挡料装置，

所述筛选装置和挡料装置分别设置于所述输送机上，

所述输送机沿前进输送方向依次为，冷却装置、分料装置、筛选装置和挡料装置，所述夹爪构件处于所述挡料装置上方，

所述筛选装置用于筛选塑料底座，所述挡料装置用于拦截/避让塑料底座。

优选地，所述筛选装置包括筛选支架、L形调节座和筛选检测器，所述筛选支架与所述输送机固定连接，所述L形调节座与所述筛选支架可调节连接，所述筛选检测器与所述L形调节座固定连接，且所述筛选检测器朝向所述输送机，所述筛选检测器用于检测塑料底座的形状；

所述挡料装置包括挡料固定座、挡料驱动气缸、调节齿条、调节齿轮、轴承座、调节杆和挡料件，

所述挡料固定座与所述输送机固定连接，所述挡料驱动气缸与所述挡料固定座固定连接且输出端与所述调节齿条固定连接，所述轴承座固定于所述挡料固定座上，所述调节杆穿过所述轴承座，所述调节杆一端与所述调节齿轮固定连接，所述调节齿轮与所述调节齿条啮合连接，所述挡料件与所述调节杆固定连接，且所述挡料件上设有拦截环，所述挡料件处于所述输送机上且所述拦截环朝向所述输送机，

所述拦截环用于拦截塑料底座。

优选地，所述分料装置包括分料座、分料蜗杆、分料扇片、分料电机和分料涡轮，所述分料座与所述输送机固定连接，所述分料蜗杆穿过所述分料座，所述分料电机与所述分料座固定连接且输出端与所述分料涡轮连接，所述分料涡轮与所述分料蜗杆啮合连接，所述分料扇片为半圆形，所述分料扇片设有多片且对称设置于所述分料蜗杆的一端，所述分料扇片相邻两片间隔设置。

优选地，所述夹爪构件包括夹爪固定座、夹爪驱动装置、双作用气缸和夹爪，

所述夹爪固定座分别与所述支撑架以及所述输送机固定连接，所述夹爪驱动装置设置于所述夹爪固定座上，所述夹爪固定座输出端与所述双作用气缸固定连接，所述夹爪分别与所述双作用气缸两端固定连接，

所述夹爪驱动装置用于驱使所述夹爪在所述输送机和所述放料台构件之间做往复移动，所述夹爪用于抓取/释放塑料底；

所述放料台构件包括滑台、滑轨、滑台驱动电机和多位放置座，所述滑轨处于所述支撑架上，所述滑台与所述滑轨滑动连接，所述滑台驱动电机与所述滑台连接，所述多位放置座与所述滑台固定连接，

所述多位放置座上设有多个放置位，所述多位放置座用于放置塑料底座。

优选地，所述移料构件包括第一气动模组、支撑滑板、伸缩连接杆、动滑块、连接块、第二滑动气缸、连接支架、第三滑台模组和移料夹爪组件，

所述第一气动模组与所述支撑架固定连接，所述支撑滑板与所述第一气动模组连接，

所述伸缩连接杆一端与所述支撑滑板固定连接，另一端与所述连接块固定连接，

所述第二滑动气缸与所述支撑滑板固定连接，且所述第二滑动气缸输出端与所述动滑块固定连接，

所述动滑块与所述连接块滑动抵接，所述动滑块与所述连接块相抵接的一面均为斜面，

所述连接支架与所述连接块固定连接，

所述第三滑台模组与所述连接支架固定连接，且所述第三滑台模组输出端与所述移料夹爪组件连接，所述第三滑台模组处于所述夹持构件上方，

所述第一气动模组驱使所述支撑滑板靠近/远离所述放料台构件，所述第二滑动气缸驱使所述动滑块滑动，所述第三滑台模组驱使所述移料夹爪组件靠近/远离所述第一上料结构，所述移料夹爪组件用于抓取/释放塑料底座。

优选地，所述移料夹爪组件包括气缸连接座、旋转气缸、旋转连接板、夹持气缸和夹持块，

所述气缸连接座与所述第三滑台模组连接，

所述旋转气缸一端与所述气缸连接座固定连接，另一端与所述旋转连接板固定连接，

所述夹持气缸对立设置于所述旋转连接板上，所述夹持气缸的输出端与所述夹持块固定连接，

所述夹持块上设有于塑料底座外形相对应的凹槽。

优选地，所述轨道板上设有多条轨道，

所述调节构件包括调节气缸、调节板和滚轮，

所述夹持构件包括夹持固定架、夹持件、夹持驱动气缸3143和连接柱；

所述调节气缸与所述上料架连接，所述调节板一端与所述上料架转动连接，所述调节气缸输出端与所述调节板连接，所述调节板上设有调节槽，所述滚轮与所述调节板另一端连接，

所述夹持固定架与所述轨道板滑动连接，所述连接柱与所述夹持固定架固定连接且穿过所述轨道以及所述调节槽，所述夹持件与所述夹持固定架上端转动连接，所述夹持驱动气缸3143与所述夹持件连接。

优选地，还包括打磨机构，所述打磨机构处于所述第二注塑机构与所述第二上料结构之间，

所述打磨机构包括打磨固定架、打磨升降柱、打磨升降气缸、打磨电机、升降连接板和磨头，

所述打磨固定架固定于所述移料构件下方，所述打磨升降柱与所述升降连接板固定连接，所述打磨升降气缸与所述打磨固定架固定连接，所述打磨升降气缸输出端与所述升降连接板固定连接，所述磨头与所述升降连接板转动连接，所述打磨电机与所述升降连接板固定连接，所述打磨电机输出端与所述磨头连接，所述打磨电机带动所述磨头转动。

本发明的有益效果：

1、本发明通过第一注塑机构和第二注塑机构，直接将塑料底座和塑料管体从注塑机生产后，再通过组合焊接机构进行焊接处理，减少人工操作环节，且产品从注塑到组合焊接全自动化操作，能优化生产布局，提供生产效率。

2、本发明通过增设筛选装置自动剔除不合格的塑料底座，保证只有质量合格的产品进入后续工序，有效避免了人力复检，节约了时间，从而大幅提升生产效率；且高精度筛选确保每个塑料底座都达到标准，提高了产品的均一性和可靠性，从而增强了最终产品质量。此外，筛选装置与挡料装置的协同工作大幅有利于次品的再加工或回收粉碎再利用，显著降低了原材料损耗，间接降低了生产成本。

3、本发明通过自动化夹爪构件与放料台构件的协同作业，极大地提高了塑料底座的搬运效率。夹爪构件的精密设计使夹爪能够准确抓取与释放塑料底座，而无需人工介入，显著加快了物料流转的速度；放料台构件上的多位放置座允许多个产品同时待命，减少了等待时间，提升了流水线的整体吞吐能力。

4、本发明通过整合多轴气动控制单元，形成一套三维定位和搬运体系，突破了单向直线运动的传统局限，展现出了高度的灵活性与精准性。自动化移料系统的引入，替代了以往人工搬运环节，降低了劳动力成本；并且采用了高效的气动元件和精确的位置控制策略，减少了因手动操作导致的产品损伤和重复工序。

5、本发明通过调节气缸和夹持气缸的协同作用，实现了轨道板上物料的快速定位与搬运。通过调节气缸驱动调节板和滚轮的联动，实现了对物料的快速移动并稳定调节；通过轨道、调节槽和连接柱的协同，能够实现物料的精准定位，并且通过对轨道形状的规划，能使得物料之间实现多距变动，方便后续夹持机械手将物料夹持至固定模上。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明第一注塑机构的结构示意图。

图3是本发明组装焊接机构的结构示意图。

图4是图1中A处的放大图。

图5是本发明第一上料结构的结构示意图一。

图6是本发明筛选装置和挡料装置的结构示意图。

图7是图6中B处的放大图。

图8是图6中C处的放大图。

图9是本发明分料装置的结构示意图。

图10是本发明夹移装置和放料台构件的结构示意图。

图11是图10中D处的放大图。

图12是本发明移料构件的结构示意图。

图13是本发明移料夹爪组件的结构示意图。

图14是本发明第一上料结构的结构示意图二。

图15是本发明打磨机构的结构示意图。

图中：第一注塑机构1；注塑机10；输送机11；冷却装置12；分料装置13；分料座131；分料蜗杆132；分料扇片133；分料电机134；分料涡轮135；夹移装置14；支撑架141；夹爪构件142；夹爪固定座1421；夹爪驱动装置1422；双作用气缸1423；夹爪1424；放料台构件143；滑台1431；滑轨1432；滑台驱动电机1433；多位放置座1434；移料构件144；第一气动模组1441；支撑滑板1442；伸缩连接杆1443；动滑块1444；连接块1445；第二滑动气缸1446；连接支架1447；第三滑台模组1448；移料夹爪组件1449；气缸连接座1449a；旋转气缸1449b；旋转连接板1449c；夹持气缸1449d；夹持块1449e；筛选装置15；筛选支架151；L形调节座152；筛选检测器153；挡料装置16；挡料固定座161；挡料驱动气缸162；调节齿条163；调节齿轮164；轴承座165；调节杆166；挡料件167；拦截环1671；第二注塑机构2；组装焊接机构3；转盘30；固定模301；第一上料结构31；上料架311；轨道板312；轨道3121；调节构件313；调节气缸3131；调节板3132；调节槽3132a；滚轮3133；夹持构件314；夹持固定架3141；夹持件3142；夹持驱动气缸3143；连接柱3144；夹持机械手315；除尘结构32；第二上料结构33；第一超声焊接结构34；第二超声焊接结构35；气密检测结构36；次品输出机械手37；成品输出机械手38；打磨机构4；打磨固定架41；打磨升降柱42；打磨升降气缸43；打磨电机44；升降连接板45；磨头46。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明提供了一种化妆品管自动生产线，包括第一注塑机构1、第二注塑机构2和组装焊接机构3，第一注塑机构1用于注塑生产塑料底座，第二注塑机构2与第一注塑机构1并列设置，第二注塑机构2用于注塑塑料管体，第一注塑机构1与第二注塑机构2的输出端分别朝向组装焊接机构3，组装焊接机构3用于将塑料底座和管体进行组合焊接。本发明通过第一注塑机构1和第二注塑机构2，直接将塑料底座和塑料管体从注塑机10生产后再通过组合焊接机构进行焊接处理，减少人工操作环节，且产品从注塑到组合焊接全自动化操作，能优化生产布局，提供生产效率。

如图2所示，第一注塑机构1包括注塑机10、输送机11、冷却装置12、分料装置13和夹移装置14，注塑机10用于注塑生产塑料底座，输送机11与注塑机10并列设置，输送机11用于输送塑料底座，冷却装置12设置于输送机11上，冷却装置12用于冷却塑料底座，分料装置13设置于输送机11上，分料装置13与冷却装置12相邻设置，分料装置13用于将多个塑料底座间隔分开，夹移装置14与输送机11并列设置，夹移装置14用于夹取输送机11上的塑料底座并输送至组装焊接机构3上。本申请通过注塑机10自动注塑生产塑料底座，以及输送机11自动输送，再加上夹移装置14自动夹取和输送，实现了生产过程的自动化，大大减少了人工操作，提高了生产效率。冷却装置12确保塑料底座在输送过程中得到及时冷却，使其质量更稳定，分料装置13能准确间隔塑料底座，保证了后续组装焊接的准确性，从而提升了产品整体质量。并且注塑机10、输送机11、冷却装置12、分料装置13和夹移装置14进行合理组合与布局，形成了一套高效的生产流程，提高生产效率和产品质量。

本冷却装置12为设置在输送机11上的多个冷却风扇组件，通过风冷对刚注塑成型的塑料件进行冷却处理，加速其降温定性。

具体的，本第二注塑机构2结构与第一注塑机构1相同且与第一注塑机构1对称设置。

具体的，如图3所示，组装焊接机构3包括转盘30，以及依次环绕设置在转盘30上的第一上料结构31、除尘结构32、第二上料结构33、第一超声焊接结构34、第二超声焊接结构35、气密检测结构36、次品输出机械手37和成品输出机械手38，第一上料结构31与第一注塑机构1连接，第二上料结构33与第二注塑机构2连接，转盘30上设有多个固定模301。本发明通过转盘30的旋转带动各个工位依次进行作业，实现连续化生产，减少中间等待时间，同时多个结构协同工作，提高了组装焊接的效率。同时，除尘结构32能有效去除杂质，保证焊接质量；气密检测结构36检测产品的气密性和焊接效果，提升产品质量。并且，本组装焊接机构3设置有二次超声焊接的方式，能降低焊接难度、提高焊接速度，同时，塑料件经过二次焊接后接口出更加稳固光滑，有利于提高产品质量。

第一上料结构31与第二上料结构33结构相同，且第一超声焊接结构34和第二超声焊接结构35为现有技术，本申请在此不加以赘述。

在一个实施例中，除尘结构32包括除尘升降气缸、压块以及除尘气管，除尘升降气缸通过支架设置于固定模301上方，除尘升降气缸带动压块和除尘气管上下移动，压块对塑料底座进行抵压，防止其在除尘时被气流吹动甚至吹走，而除尘气管则会输出气流对塑料底座进行吹气，将其表面的灰尘颗粒吹走，以免对后续焊接产生不良影响。

在一个实施例中，气密检测结构36包括气密升降气缸、密封气管和气压检测器，气密升降气缸通过支架固定于固定模301上方，气密升降气缸带动密封气管上下移动。由于焊接后塑料件底部为闭合状态，密封气管下降后会伸入塑料件上端开口，通过气压检测器检测对应的密封气管通气后的气压变化，即可得知对应的塑料件是否焊接完好。对于焊接出现不良品的，可通过下一工序的次品输出机械手37将其取出，放置于次品放置容器或次品输送机（图中未示），进行统一处理。而焊接后为良品的塑料件，则会进入再一下到工序，通过成品输出机械手38取出，放置于成品放置容器或次品输送机（图中未示）。

如图4所示，夹移装置14包括支撑架141、夹爪构件142、放料台构件143和移料构件144，支撑架141与输送机11并列设置，夹爪构件142底部分别与支撑架141以及输送机11固定连接，放料台构件143固定于支撑架141上，夹爪构件142用于从输送机11抓取塑料底座，并放置于放料台构件143上，移料构件144固定于支撑架141上且处于放料台构件143和第一上料结构31的上方，移料构件144用于从放料台构件143抓取塑料底座，并放置于第一上料结构31上。夹爪构件142能快速抓取塑料底座，移料构件144能迅速将其转移至第一上料结构31，整个过程自动化运行，减少人工操作的时间，提高生产效率；精确的夹取和放置动作能减少材料损坏和浪费，降低生产成本。

如图5所示，第一上料结构31包括上料架311、轨道板312、调节构件313、夹持构件314和夹持机械手315，轨道板312固定于上料架311上，夹持构件314与轨道板312滑动连接，夹持构件314处于移料构件144下方，夹持构件314用于夹持塑料底座，调节构件313与上料架311固定连接，且调节构件313与夹持构件314连接，调节构件313驱使夹持构件314滑动，夹持机械手315与固定模301相邻设置，夹持机械手315用于从夹持构件314抓取塑料底座，并放置于固定模301上。本发明通过上料架311与轨道板312的固定连接确保了稳定的工作平台，而夹持构件314与轨道板312的滑动连接，结合调节构件313的精准驱使，实现了塑料底座的高效、精确夹持与移动。此过程减少了人工操作，避免了因人工操作不当导致的生产延误和产品缺陷，从而提高生产效率。同时，自动化操作减少了设备的闲置时间，提高了生产效率。且调节构件313与夹持构件314的联动设计，确保了夹持构件314在轨道3121上的平稳滑动，夹持机械手315与固定模301的精确配合，使得整个上料过程既高效又稳定，易于操作和维护。

如图6所示，第一注塑机构1还包括筛选装置15和挡料装置16，筛选装置15和挡料装置16分别设置于输送机11上，输送机11沿前进输送方向依次为，冷却装置12、分料装置13、筛选装置15和挡料装置16，夹爪构件142处于挡料装置16上方，筛选装置15用于筛选塑料底座，挡料装置16用于拦截/避让塑料底座。本申请通过增设筛选装置15自动剔除不合格的塑料底座，保证只有质量合格的产品进入后续工序，有效避免了人力复检，节约了时间，从而大幅提升生产效率；且高精度筛选确保每个塑料底座都达到标准，提高了产品的均一性和可靠性，从而增强了最终产品质量。此外，筛选装置15与挡料装置16的协同工作大幅有利于次品的再加工或废弃，显著降低了原材料损耗，间接降低了生产成本。

具体的，如图7所示，筛选装置15包括筛选支架151、L形调节座152和筛选检测器153，筛选支架151与输送机11固定连接，L形调节座152与筛选支架151可调节连接，筛选检测器153与L形调节座152固定连接，且筛选检测器153朝向输送机11，筛选检测器153用于检测塑料底座的形状。

如图8所示，挡料装置16包括挡料固定座161、挡料驱动气缸162、调节齿条163、调节齿轮164、轴承座165、调节杆166和挡料件167，挡料固定座161与输送机11固定连接，挡料驱动气缸162与挡料固定座161固定连接且输出端与调节齿条163固定连接，轴承座165固定于挡料固定座161上，调节杆166穿过轴承座165，调节杆166一端与调节齿轮164固定连接，调节齿轮164与调节齿条163啮合连接，挡料件167与调节杆166固定连接，且挡料件167上设有拦截环1671，挡料件167处于输送机11上且拦截环1671朝向输送机11，拦截环1671用于拦截塑料底座。当筛选检测器153检测到塑料底座出现次品时，会给出信号，而挡料装置16在接受到筛选检测器153信号后，挡料驱动气缸162运行，驱动调节齿条163带动调节齿轮164转动，使挡料件167转动，使拦截环1671朝上移动，进而避让输送机11。而次品塑料底座在没有拦截环1671阻挡时，会随着输送机11的运行往前方移动，直至掉落到预先放置在输送机11尽头的回收容器内（图中未示），等待统一回收。

本筛选装置15通过L形调节座152与筛选支架151的可调节连接，配合挡料装置16中精细的调节机构，能够根据产品尺寸和生产需求进行微调，确保系统在不同工况下均能高效稳定运行，实现装置的灵活性和可适应性。且挡料装置16中，挡料驱动气缸162的精确控制与调节齿条163、调节齿轮164的高效配合，不仅实现了挡料件167的快速响应，而且在能耗方面显著优于同类方案，现实出本装置的高效与节能特性。并且，本发明各组件的模块化设计，使得生产线在维护和升级时更加便捷，降低了维护成本，同时也缩短了设备的停机时间，提高了设备的综合效率。

在一个实施例中，输送机11尽头设置有粉碎回收装置，可用于对次品塑料底座进行即时粉碎，并将粉碎后的物料输送至注塑机10内进行再次注塑，提高对产品原材料的损耗，并减少人工操作，提高设置智能化程度。

如图9所示，分料装置13包括分料座131、分料蜗杆132、分料扇片133、分料电机134和分料涡轮135，分料座131与输送机11固定连接，分料蜗杆132穿过分料座131，分料电机134与分料座131固定连接且输出端与分料涡轮135连接，分料涡轮135与分料蜗杆132啮合连接，分料扇片133为半圆形，分料扇片133设有多片且对称设置于分料蜗杆132的一端，所述分料扇片133相邻两片间隔设置。本分料装置13实现了塑料底座的自动、均匀分配，能提高生产效率。且分料扇片133的半圆形设计与对称布局，确保了产品在输送过程中的平稳过渡，同时，通过分料电机134驱动分料蜗杆132，带动分料扇片133旋转，精确控制产品的分配速率。

此外，分料装置13能确保每次通过的塑料底座为一个，可使筛选检测器153能更加精准，减少误差。且通过调整分料电机134的转动速率，能控制好塑料底座在输送机11上的传送，减少了产品间的碰撞，也有利于冷却装置12对其的冷却效果。同时，由于分料装置13使每次仅有一个塑料底座通过，因此当筛选检测器153检测到此时通过的底座不合格时，挡料装置16能直接避让，使其进入回收，实现多装置联动，方便生产回收，同时也能确保后续焊接的部件质量，提高成品率。

如图10-图11所示，夹爪构件142包括夹爪固定座1421、夹爪驱动装置1422、双作用气缸1423和夹爪1424，夹爪固定座1421分别与支撑架141以及输送机11固定连接，夹爪驱动装置1422设置于夹爪固定座1421上，夹爪固定座1421输出端与双作用气缸1423固定连接，夹爪1424分别与双作用气缸1423两端固定连接，夹爪驱动装置1422用于驱使夹爪1424在输送机11和放料台构件143之间做往复移动，夹爪1424用于抓取/释放塑料底。

放料台构件143包括滑台1431、滑轨1432、滑台驱动电机1433和多位放置座1434，滑轨1432处于支撑架141上，滑台1431与滑轨1432滑动连接，滑台驱动电机1433与滑台1431连接，多位放置座1434与滑台1431固定连接，多位放置座1434上设有多个放置位，多位放置座1434用于放置塑料底座。

本发明通过自动化夹爪构件142与放料台构件143的协同作业，极大地提高了塑料底座的搬运效率。夹爪构件142的精密设计使夹爪1424能够准确抓取与释放塑料底座，而无需人工介入，显著加快了物料流转的速度；放料台构件143上的多位放置座1434允许多个产品同时待命，减少了等待时间，提升了流水线的整体吞吐能力。

本夹爪构件142将夹爪1424移动到输送机11上方，并夹持符合规格的良品塑料底座，再通过夹爪驱动装置1422将夹爪1424移动至多位放置座1434上方，将良品塑料底座放置于多位放置座1434上。而多位放置座1434上设有检测器（图中未示），当塑料底座放置在多位放置座1434的第一孔位上后，滑台驱动电机1433运行并驱动滑台1431滑动，使第二孔位移动到对应夹爪1424下方，以方便放置下一个塑料底座。另外，本夹爪构件142利用双作用气缸1423结合夹爪驱动装置1422，实现了夹爪1424的精准控制与高速响应，相较于传统单一气缸，提供了更强的适应性和控制精度。并通过滑台驱动电机1433与滑轨1432的结合，实现了放料台构件143在空间内的自由移动，增强了生产线的灵活性和扩展性，适合不同类型和规模的生产需求。同时，本发明通过模块化的设计方式，使各个组件独立且易于替换，降低了日常维护的复杂度，缩短了故障恢复时间，确保了生产线的持续高效运作。

如图12所示，移料构件144包括第一气动模组1441、支撑滑板1442、伸缩连接杆1443、动滑块1444、连接块1445、第二滑动气缸1446、连接支架1447、第三滑台模组1448和移料夹爪组件1449，第一气动模组1441与支撑架141固定连接，支撑滑板1442与第一气动模组1441连接，伸缩连接杆1443一端与支撑滑板1442固定连接，另一端与连接块1445固定连接，第二滑动气缸1446与支撑滑板1442固定连接，且第二滑动气缸1446输出端与动滑块1444固定连接，动滑块1444与连接块1445滑动抵接，动滑块1444与连接块1445相抵接的一面均为斜面，连接支架1447与连接块1445固定连接，第三滑台模组1448与连接支架1447固定连接，且第三滑台模组1448输出端与移料夹爪组件1449连接，第三滑台模组1448处于夹持构件314上方，第一气动模组1441驱使支撑滑板1442靠近/远离放料台构件143，第二滑动气缸1446驱使动滑块1444滑动，第三滑台模组1448驱使移料夹爪组件1449靠近/远离第一上料结构31，移料夹爪组件1449用于抓取/释放塑料底座。当夹爪1424夹持塑料底座移动至多位放置座1434时，第一气动模组1441运行，驱使支撑滑板1442远离多位放置座1434；等夹爪1424将塑料底座放置于多位放置座1434上往输送机11移动时，第一气动模组1441反向运行，驱使支撑滑板1442靠近多位放置座1434。当移料夹爪组件1449处于多位放置座1434上方时，第二滑动气缸1446运行，带动动滑块1444移动，使动滑块1444与连接块1445产生位移，进而使连接支架1447下移，移料夹爪组件1449能够夹持塑料底座。当移料夹爪组件1449夹持塑料底座后，第二滑动气缸1446运行，使动滑块1444移动复位。当移料夹爪组件1449夹持塑料底座且第二滑动气缸1446复位后，第三滑台模组1448运行，带动移料夹爪组件1449移动至夹持构件314上方，并件塑料底座放置于夹持构件314上。本发明通过整合多轴气动控制单元，形成一套三维定位和搬运体系，突破了单向直线运动的传统局限，展现出了高度的灵活性与精准性。自动化移料系统的引入，替代了以往人工搬运环节，降低了劳动力成本；并且采用了高效的气动元件和精确的位置控制策略，减少了因手动操作导致的产品损伤和重复工序，进一步节约了原材料消耗和能源开销。

此外，第一气动模组1441、第二滑动气缸1446与第三滑台模组1448的逐级驱动模式，不仅简化了控制系统，也使得设备的布局更为紧凑，适用性广，能够适配于各种生产环境下的物料搬运需求。同样的，伸缩连接杆1443和斜面动滑块1444的设计减少了组件间的摩擦和磨损，延长了设备的使用寿命，降低了维护成本。同时，通过优化气动模组和气缸的使用，减少了能源消耗，进一步降低了生产成本。并且，斜面动滑块1444的设计，能减少机构空间占用率，使装置结构更加紧凑，同时也能为第三滑台模组1448提供支撑力，确保装置运作稳定。

在一个实施例中，如图13所示，动滑块1444与连接块1445相抵接的一面还设有多个滑轮，滑轮与连接块1445抵接。通过设置多个滑轮与连接块1445接触，能减少动滑块1444与连接块1445之间的摩擦力，提高装置移动效率和使用寿命。

在一个实施例中，如图13所示，移料夹爪组件1449包括气缸连接座1449a、旋转气缸1449b、旋转连接板1449c、夹持气缸1449d和夹持块1449e，气缸连接座1449a与第三滑台模组1448连接，旋转气缸1449b一端与气缸连接座1449a固定连接，另一端与旋转连接板1449c固定连接，夹持气缸1449d对立设置于旋转连接板1449c上，夹持气缸1449d的输出端与夹持块1449e固定连接，夹持块1449e上设有于塑料底座外形相对应的凹槽。本移料夹爪组件1449的设计实现了物料搬运的自动化，旋转气缸1449b与夹持气缸1449d的协调动作大幅减少了人工参与，能实现自动旋转塑料底座排列放置方向，方便后续夹持构件314对塑料底座的夹持。

如图3、图5、图14所示，轨道板312上设有多条轨道3121，调节构件313包括调节气缸3131、调节板3132和滚轮3133，夹持构件314包括夹持固定架3141、夹持件3142、夹持驱动气缸3143和连接柱3144；调节气缸3131与上料架311连接，调节板3132一端与上料架311转动连接，调节气缸3131输出端与调节板3132连接，调节板3132上设有调节槽3132a，滚轮3133与调节板3132另一端连接，夹持固定架3141与轨道板312滑动连接，连接柱3144与夹持固定架3141固定连接且穿过轨道3121以及调节槽3132a，夹持件3142与夹持固定架3141上端转动连接，夹持驱动气缸3143与夹持件3142连接。本发明通过调节气缸3131和夹持驱动气缸3143的协同作用，实现了轨道板312上物料的快速定位与搬运。具体的，通过调节气缸3131驱动调节板3132和滚轮3133的联动，实现了对物料的快速移动并稳定调节；通过轨道3121、调节槽3132a和连接柱3144的协同，能够实现物料的精准定位，并且通过对轨道3121形状的规划，能使得物料之间实现多距变动，方便后续夹持机械手315将物料夹持至固定模301上。

如图15所示，本发明第二注塑机构2与第二上料结构33之间还设置有打磨机构4，打磨机构4包括打磨固定架41、打磨升降柱42、打磨升降气缸43、打磨电机44、升降连接板45和磨头46，打磨固定架41固定于移料构件144下方，打磨升降柱42与升降连接板45固定连接，打磨升降气缸43与打磨固定架41固定连接，打磨升降气缸43输出端与升降连接板45固定连接，磨头46与升降连接板45转动连接，打磨电机44与升降连接板45固定连接，打磨电机44输出端与磨头46连接，打磨电机44带动磨头46转动。本申请通过设置打磨机构4对塑料管件下端内壁进行打磨，实现了自动化打磨作业，且经过打磨后确保了产品下端内表面的均匀和光滑，有利于下道工序与塑料底座放置时更加平稳，也有利于超声焊接时更加牢固。

以上所揭露的仅为本申请一种或多种较佳实施例而已，不能以此来限定本申请之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本申请权利要求所作的等同变化，仍属于本申请所涵盖的范围。

Claims (6)

1.一种化妆品管自动生产线，其特征在于，包括第一注塑机构（1）、第二注塑机构（2）和组装焊接机构（3），所述第一注塑机构（1）用于注塑生产塑料底座，所述第二注塑机构（2）与所述第一注塑机构（1）并列设置，所述第二注塑机构（2）用于注塑塑料管体，所述第一注塑机构（1）与第二注塑机构（2）的输出端分别朝向所述组装焊接机构（3），所述组装焊接机构（3）用于将塑料底座和管体进行组合焊接；

所述第一注塑机构（1）包括注塑机（10）、输送机（11）、冷却装置（12）、分料装置（13）和夹移装置（14），

所述注塑机（10）用于注塑生产塑料底座，

所述输送机（11）与所述注塑机（10）并列设置，所述输送机（11）用于输送塑料底座，

所述冷却装置（12）设置于所述输送机（11）上，所述冷却装置（12）用于冷却塑料底座，

所述分料装置（13）设置于所述输送机（11）上，所述分料装置（13）与所述冷却装置（12）相邻设置，所述分料装置（13）用于将多个塑料底座间隔分开，

所述夹移装置（14）与所述输送机（11）并列设置，所述夹移装置（14）用于夹取所述输送机（11）上的塑料底座并输送至所述组装焊接机构（3）上；

所述组装焊接机构（3）包括转盘（30），以及依次环绕设置在所述转盘（30）上的第一上料结构（31）、除尘结构（32）、第二上料结构（33）、第一超声焊接结构（34）、第二超声焊接结构（35）、气密检测结构（36）、次品输出机械手（37）和成品输出机械手（38），所述第一上料结构（31）与所述第一注塑机构（1）连接，所述第二上料结构（33）与所述第二注塑机构（2）连接，所述转盘（30）上设有多个固定模（301）；

所述夹移装置（14）包括支撑架（141）、夹爪构件（142）、放料台构件（143）和移料构件（144），

所述支撑架（141）与所述输送机（11）并列设置，

所述夹爪构件（142）底部分别与所述支撑架（141）以及所述输送机（11）固定连接，

所述放料台构件（143）固定于所述支撑架（141）上，

所述夹爪构件（142）用于从所述输送机（11）抓取塑料底座，并放置于所述放料台构件（143）上，

所述移料构件（144）固定于所述支撑架（141）上且处于所述放料台构件（143）和所述第一上料结构（31）的上方，所述移料构件（144）用于从所述放料台构件（143）抓取塑料底座，并放置于所述第一上料结构（31）上；

所述第一上料结构（31）包括上料架（311）、轨道板（312）、调节构件（313）、夹持构件（314）和夹持机械手（315），

所述轨道板（312）固定于所述上料架（311）上，

所述夹持构件（314）与所述轨道板（312）滑动连接，所述夹持构件（314）处于所述移料构件（144）下方，所述夹持构件（314）用于夹持塑料底座，

所述调节构件（313）与所述上料架（311）固定连接，且所述调节构件（313）与所述夹持构件（314）连接，所述调节构件（313）驱使所述夹持构件（314）滑动，

所述夹持机械手（315）与所述固定模（301）相邻设置，所述夹持机械手（315）用于从所述夹持构件（314）抓取塑料底座，并放置于所述固定模（301）上；

所述第一注塑机构（1）还包括筛选装置（15）和挡料装置（16），

所述筛选装置（15）和挡料装置（16）分别设置于所述输送机（11）上，

所述输送机（11）沿前进输送方向依次为，冷却装置（12）、分料装置（13）、筛选装置（15）和挡料装置（16），所述夹爪构件（142）处于所述挡料装置（16）上方，

所述筛选装置（15）用于筛选塑料底座，所述挡料装置（16）用于拦截/避让塑料底座；

所述筛选装置（15）包括筛选支架（151）、L形调节座（152）和筛选检测器（153），所述筛选支架（151）与所述输送机（11）固定连接，所述L形调节座（152）与所述筛选支架（151）可调节连接，所述筛选检测器（153）与所述L形调节座（152）固定连接，且所述筛选检测器（153）朝向所述输送机（11），所述筛选检测器（153）用于检测塑料底座的形状；

所述挡料装置（16）包括挡料固定座（161）、挡料驱动气缸（162）、调节齿条（163）、调节齿轮（164）、轴承座（165）、调节杆（166）和挡料件（167），

所述挡料固定座（161）与所述输送机（11）固定连接，所述挡料驱动气缸（162）与所述挡料固定座（161）固定连接且输出端与所述调节齿条（163）固定连接，所述轴承座（165）固定于所述挡料固定座（161）上，所述调节杆（166）穿过所述轴承座（165），所述调节杆（166）一端与所述调节齿轮（164）固定连接，所述调节齿轮（164）与所述调节齿条（163）啮合连接，所述挡料件（167）与所述调节杆（166）固定连接，且所述挡料件（167）上设有拦截环（1671），所述挡料件（167）处于所述输送机（11）上且所述拦截环（1671）朝向所述输送机（11），所述拦截环（1671）用于拦截塑料底座；

所述分料装置（13）包括分料座（131）、分料蜗杆（132）、分料扇片（133）、分料电机（134）和分料涡轮（135），

所述分料座（131）与所述输送机（11）固定连接，所述分料蜗杆（132）穿过所述分料座（131），所述分料电机（134）与所述分料座（131）固定连接且输出端与所述分料涡轮（135）连接，所述分料涡轮（135）与所述分料蜗杆（132）啮合连接，所述分料扇片（133）为半圆形，所述分料扇片（133）设有多片且对称设置于所述分料蜗杆（132）的一端，所述分料扇片（133）相邻两片间隔设置。

2.如权利要求1所述的一种化妆品管自动生产线，其特征在于，所述夹爪构件（142）包括夹爪固定座（1421）、夹爪驱动装置（1422）、双作用气缸（1423）和夹爪（1424），

所述放料台构件（143）包括滑台（1431）、滑轨（1432）、滑台驱动电机（1433）和多位放置座（1434），

所述夹爪固定座（1421）分别与所述支撑架（141）以及所述输送机（11）固定连接，所述夹爪驱动装置（1422）设置于所述夹爪固定座（1421）上，所述夹爪固定座（1421）输出端与所述双作用气缸（1423）固定连接，所述夹爪（1424）分别与所述双作用气缸（1423）两端固定连接，所述夹爪驱动装置（1422）用于驱使所述夹爪（1424）在所述输送机（11）和所述放料台构件（143）之间做往复移动，所述夹爪（1424）用于抓取/释放塑料底；

所述滑轨（1432）处于所述支撑架（141）上，所述滑台（1431）与所述滑轨（1432）滑动连接，所述滑台驱动电机（1433）与所述滑台（1431）连接，所述多位放置座（1434）与所述滑台（1431）固定连接，所述多位放置座（1434）上设有多个放置位，所述多位放置座（1434）用于放置塑料底座。

3.如权利要求1所述的一种化妆品管自动生产线，其特征在于，所述移料构件（144）包括第一气动模组（1441）、支撑滑板（1442）、伸缩连接杆（1443）、动滑块（1444）、连接块（1445）、第二滑动气缸（1446）、连接支架（1447）、第三滑台模组（1448）和移料夹爪组件（1449），

所述第一气动模组（1441）与所述支撑架（141）固定连接，所述支撑滑板（1442）与所述第一气动模组（1441）连接，

所述伸缩连接杆（1443）一端与所述支撑滑板（1442）固定连接，另一端与所述连接块（1445）固定连接，

所述第二滑动气缸（1446）与所述支撑滑板（1442）固定连接，且所述第二滑动气缸（1446）输出端与所述动滑块（1444）固定连接，

所述动滑块（1444）与所述连接块（1445）滑动抵接，所述动滑块（1444）与所述连接块（1445）相抵接的一面均为斜面，

所述连接支架（1447）与所述连接块（1445）固定连接，

所述第三滑台模组（1448）与所述连接支架（1447）固定连接，且所述第三滑台模组（1448）输出端与所述移料夹爪组件（1449）连接，所述第三滑台模组（1448）处于所述夹持构件（314）上方，

所述第一气动模组（1441）驱使所述支撑滑板（1442）靠近/远离所述放料台构件（143），所述第二滑动气缸（1446）驱使所述动滑块（1444）滑动，所述第三滑台模组（1448）驱使所述移料夹爪组件（1449）靠近/远离所述第一上料结构（31），所述移料夹爪组件（1449）用于抓取/释放塑料底座。

4.如权利要求3所述的一种化妆品管自动生产线，其特征在于，所述移料夹爪组件（1449）包括气缸连接座（1449a）、旋转气缸（1449b）、旋转连接板（1449c）、夹持气缸（1449d）和夹持块（1449e），

所述气缸连接座（1449a）与所述第三滑台模组（1448）连接，

所述旋转气缸（1449b）一端与所述气缸连接座（1449a）固定连接，另一端与所述旋转连接板（1449c）固定连接，

所述夹持气缸（1449d）对立设置于所述旋转连接板（1449c）上，所述夹持气缸（1449d）的输出端与所述夹持块（1449e）固定连接，

所述夹持块（1449e）上设有于塑料底座外形相对应的凹槽。

5.如权利要求1所述的一种化妆品管自动生产线，其特征在于，所述轨道板（312）上设有多条轨道（3121），

所述调节构件（313）包括调节气缸（3131）、调节板（3132）和滚轮（3133），

所述夹持构件（314）包括夹持固定架（3141）、夹持件（3142）、夹持驱动气缸（3143）和连接柱（3144）；

所述调节气缸（3131）与所述上料架（311）连接，所述调节板（3132）一端与所述上料架（311）转动连接，所述调节气缸（3131）输出端与所述调节板（3132）连接，所述调节板（3132）上设有调节槽，所述滚轮（3133）与所述调节板（3132）另一端连接，

所述夹持固定架（3141）与所述轨道板（312）滑动连接，所述连接柱（3144）与所述夹持固定架（3141）固定连接且穿过所述轨道（3121）以及所述调节槽，所述夹持件（3142）与所述夹持固定架（3141）上端转动连接，所述夹持驱动气缸（3143）与所述夹持件（3142）连接。

6.如权利要求1所述的一种化妆品管自动生产线，其特征在于，还包括打磨机构（4），所述打磨机构（4）处于所述第二注塑机构（2）与所述第二上料结构（33）之间，

所述打磨机构（4）包括打磨固定架（41）、打磨升降柱（42）、打磨升降气缸（43）、打磨电机（44）、升降连接板（45）和磨头（46），

所述打磨固定架（41）固定于所述移料构件（144）下方，所述打磨升降柱（42）与所述升降连接板（45）固定连接，所述打磨升降气缸（43）与所述打磨固定架（41）固定连接，所述打磨升降气缸（43）输出端与所述升降连接板（45）固定连接，所述磨头（46）与所述升降连接板（45）转动连接，所述打磨电机（44）与所述升降连接板（45）固定连接，所述打磨电机（44）输出端与所述磨头（46）连接，所述打磨电机（44）带动所述磨头（46）转动。