CN118855192B - 一种箱型全装配式混凝土轨顶风道及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于轨顶风道领域，具体涉及一种箱型全装配式混凝土轨顶风道及施工方法；所述轨顶风道包括若干风道单元节，相邻风道单元节之间通过单元节模具二次浇筑成型的节间连接段连接；所述风道单元节整体由工厂预制生产，现场安装；一个所述风道单元节包括左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板和连接相邻壁板的角部节点区，所述左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板为钢筋混凝土预制的平板结构，所述角部节点区通过角部模具现浇制作；所述施工方法包括风道单元节的工厂预制步骤和风道单元节的现场安装步骤；本发明的角部节点区所用模具简单、成本低，通用性强；本发明的安装施工速度快，连接整体性好。

Description

一种箱型全装配式混凝土轨顶风道及施工方法

技术领域

本发明属于轨顶风道技术领域，具体涉及一种箱型全装配式混凝土轨顶风道及施工方法。

背景技术

轨顶风道，即列车顶排风道，作为地铁车站的内部构件，悬挂于中板和结构侧墙的交接位置。轨顶风道所处位置特殊，一般不与主体结构同时浇筑，尤其在盾构施工需要通过的车站，轨顶风道必须后期浇筑，往往需要占用后期机电安装和装修时间，直接影响全线试运行及开通。且后浇筑轨顶风道由于施工空间狭小，施工质量不易保证，故目前通常采用预制轨顶风道取代传统现浇钢筋混凝土轨顶风道。

传统的轨顶风道预制构件（预制轨顶风道单元）在生产时一种是先制作筒形的钢筋笼，然后用整体形状为回型的模具整体浇筑轨顶风道，但由于预制轨顶风道单元内部为非规则矩形（边角处设置有倒角），因此在生产时需要对模具进行定制。另一种方式是分别制作三面或四面的风道预制板，然后用螺栓连接各个风道预制板，使之成为一个整体，但这就需要在模具以及风道预制板上预留连接螺栓洞口，使得轨顶风道模具制作、预制板浇筑时工艺较为复杂，需要对模具进行定制，对定制模具的细节要求也相对较高。且由于不同工程实例中预制风道节块尺寸不同，预制模具无法重复利用，这导致预制模具造价昂贵，整体成本增加。

有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种新型地下车站装配式轨顶风道结构、模具以及施工方案，以期达到降低轨顶风道制作成本的目的。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种箱型全装配式混凝土轨顶风道及施工方法，以解决现有预制轨顶风道整体建造中模具制作成本高、周期较长，且成品轨顶风道预制模具周转利用率低、轨顶风道整体连接和密封困难等问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种箱型全装配式混凝土轨顶风道，包括若干风道单元节，相邻风道单元节之间通过单元节模具二次浇筑成型的节间连接段连接；一个所述风道单元节包括左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板和连接相邻壁板的角部节点区，所述左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板为钢筋混凝土预制的平板结构，所述角部节点区通过角部模具现浇制作；所述角部模具包括L型的角部外模具和异形的角部内模具，所述角部内模具对应角部外模具拐角处的位置设置为倒角；浇筑角部节点区时，所述角部模具两侧的长边与紧邻的所述左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板或底部壁板可拆卸连接。

进一步的，所述角部外模具和角部内模具的两侧长边处设置有角模预留孔，所述左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板上对应设置有与所述角模预留孔对应的壁板预留孔；浇筑角部节点区前，所述角部模具通过贯穿角模预留孔、壁板预留孔的螺栓进行安装。

进一步的，所述左侧壁板、右侧壁板的大小和结构相同，所述顶部壁板、底部壁板的大小、结构相同；

所述左侧壁板、右侧壁板其内竖向钢筋在下部以U型的形式锚入到角部节点区，竖向钢筋在上部穿过角部节点核心区域，以弯折的方式形成吊筋；所述顶部壁板和底部壁板其内的水平钢筋在端部以U型形式锚入到角部节点区。

进一步的，所述角部节点区内还设置有受力纵筋、构造纵筋和构造筋；所述受力纵筋纵向贯穿所述左侧壁板、右侧壁板、所述顶部壁板和底部壁板锚入到角部节点区的U型钢筋部分，所述构造筋对应角部节点区的倒角设置，所述构造纵筋纵向固定在所述构造筋上。

进一步的，所述左侧壁板、右侧壁板的上下端面以及所述顶部壁板、底部壁板的左右端面分别形成有用于增强与角部节点区浇筑的混凝土之间连接的内凹的抗剪槽。

进一步的，所述左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板的前后端面分别形成有内凹的灌浆槽。

进一步的，所述角部节点区的后端预埋有末端套筒，所述角部节点区的前端预埋有与末端套筒对齐的始端钢筋，所述始端钢筋的前端向前伸出角部节点区；相邻两个风道单元节连接时，始端钢筋插入到所述末端套筒中。

进一步的，相邻风道单元节间距为9~11mm；所述单元节模具包括单元节外模具和单元节内模具，所述单元节外模具和单元节内模具宽度为100~120mm；所述单元节外模具和单元节内模具通过设置在中间的对拉螺栓连接，所述单元节外模具和单元节内模具前后两边沿处设置有密封胶条。

进一步的，所述左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板的朝外的侧面上设置有支撑预留螺孔，所述支撑预留螺孔用于在组装时连接侧向支撑。

本发明还提出了一种前述箱型全装配式混凝土轨顶风道的施工方法，包括风道单元节的工厂预制步骤和风道单元节的现场安装步骤；

所述风道单元节的工厂预制步骤包括：

S11：预制左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板，并按风道单元节进行编号，运输至组装场地；

S12：在左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板上安装侧向支撑；

S13：取一个风道单元节的左侧壁板、右侧壁板、顶部壁板、底部壁板，将它们的后端放在平整的地面上，前端朝上，依次组装；

S14：安装角部节点区的钢筋，在角部节点区后端安装末端套筒，在角部节点区前端安装始端钢筋；

S15：安装角部模具，安装完成后，整体进行一次测量与精调；

S16：采用微膨胀自密实混凝土浇筑角部节点区，养护7天以上；

S17：拆除角部模具和侧向支撑，对风道单元节成品保护；

所述风道单元节的现场安装步骤包括：

S21：将风道单元节运输至安装现场；

S22：通过塔吊将风道单元节吊装至轨顶风道拼装台上；

S23：从一端开始安装风道单元节，相邻风道单元节间距为9~11mm；前一风道单元节内预留的始端钢筋插入到后一风道单元节预留的末端套筒内；

S25：安装完成后，整体进行一次测量与精调；

S26：安装单元节模具，并对相邻风道单元节连接处二次浇筑微膨胀水泥浆，实现对始端钢筋与末端套筒、以及风道单元节连接处缝隙的密封，养护后拆除单元节模具。

本发明的有益效果是：

本发明的风道单元节采用工厂预制和组装方式进行建造，各个壁板体积小、重量轻，且采用传统的方法制作，施工便利，施工速度快；四面的壁板预制后通过浇筑制作的角部节点区连接成一体；角部节点区所用模具简单、成本低，可适应多种尺寸的轨顶风道的制作，通用性强；且采用先预制壁板再制作整体的风道单元节加工方式，相较于常规的整体预制除了能够保证产品本身的质量外，还具有施工简单、造价低的优点；

本发明的风道单元节之间通过二次浇筑连接，技术成熟，模具简单，连接施工简单，施工速度快，连接整体性好；可避免轨顶风道窜风漏风、耐久性好。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：

图1为本发明实施例的轨顶风道的安装后的结构示意图。

图2为本发明实施例的风道单元节的剖面图。

图3为本发明实施例的左侧壁板的主视结构示意图。

图4为图3中的左侧壁板沿A-A方向剖视图。

图5为图3中的左侧壁板沿B-B方向剖视图。

图6为本发明实施例的顶部壁板的主视结构示意图。

图7为图6中的顶侧壁板沿C-C方向剖视图。

图8为图6中的顶侧壁板沿D-D方向剖视图。

图9为本发明实施例的风道单元节的加工过程示意图。

图10为本发明实施例的单元节连接模具的结构示意图。

图11为本发明实施例的角部节点区的钢筋构造图。

图12为本发明实施例的角模具的剖视图。

图中：1-左侧壁板、2-右侧壁板、3-顶部壁板、4-底部壁板、5-角部节点区、11-侧板U型钢筋、12-吊筋、13-侧板抗剪槽、14-侧板灌浆槽、15-侧板注浆孔、16-侧板出浆孔、17-侧板支撑留孔、18-侧向支撑、19-侧板预留孔、31-顶板U型钢筋、32-顶板预留孔、33-顶板抗剪槽、34-顶板灌浆槽、35-顶板注浆孔、36-顶板出浆孔、37-顶板支撑留孔、41-角部外模具、411-外角模预留孔、42-角部内模具、421-内角模预留孔、43-单元节外模具、44-单元节内模具、45-对拉孔、46-对拉螺栓、51-末端套筒、52-始端钢筋、53-受力纵筋、54-构造纵筋、55-构造筋、100-风道单元节、200-节间连接段。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

为了便于描述，本实施例中的方位按照图1中的前后左右上下方向进行描述。

如图1至图12所示，一种箱型全装配式混凝土轨顶风道，包括若干风道单元节100，相邻风道单元节100之间通过单元节模具二次浇筑连接；一个所述风道单元节100包括左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4和连接相邻壁板的角部节点区5，所述左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4为钢筋混凝土预制的平板结构，所述角部节点区5通过角部模具现浇制作；所述角部模具包括L型的角部外模具41和异形的角部内模具42，所述角部内模具42对应角部外模具41拐角处的位置设置为倒角；浇筑角部节点区5时，所述角部模具两侧的长边与紧邻的所述左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3或底部壁板4可拆卸连接。

所述风道单元节100由工厂预制生产左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4后，在工厂将它们组装、并在对角部节点区5进行混凝土浇筑，最终角部节点区5将四块壁板连接在一起，且风道单元节100在内边角处增厚，增加了风道单元节100的结构稳定性，最终形成坚固稳定的风道单元节100；相邻风道单元节100的二次浇筑是在施工现场进行。其中，左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4采用传统的钢筋混凝土预制板制作方式进行预制生产；各个风道单元节100的长度根据整条箱型全装配式混凝土轨顶风道的需要规划。

如图2、图9、图12所示，所述角部外模具41采用L形钢板，所述角部内模具42采用异形钢板；所述角部外模具41和角部内模具42的两侧长边处设置有角模预留孔，分别为外角模预留孔411和内角模预留孔421；所述左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4上对应设置有与所述角模预留孔对应的壁板预留孔；具体的，图3至图5中示意性的画出了侧板预留孔19，图6至图8中示意性的画出了顶板预留孔32，侧板预留孔19、顶板预留孔32均采用光孔；浇筑角部节点区5前，所述角部模具通过贯穿角模预留孔、壁板预留孔的螺栓进行安装，螺栓通过螺母拧紧将角部模具固定。脱模后，用堵孔材料将壁板预留孔封堵。

如图1、图2、图5、图10所示，所述左侧壁板1、右侧壁板2的大小和结构相同，所述顶部壁板3、底部壁板4的大小、结构相同；

如图2至图7所示，所述左侧壁板1、右侧壁板2其内竖向钢筋在下部以U型的形式锚入到角部节点区5，记为侧板U型钢筋11，左侧壁板1、右侧壁板2的竖向钢筋在上部穿过角部节点核心区域，以弯折的方式形成吊筋12；所述顶部壁板3和底部壁板4其内的水平钢筋在端部以U型形式锚入到角部节点区5，记为顶板U型钢筋31。如图2、图9所示，在预制左侧壁板1、右侧壁板2时，顶部预留埋入到中板的吊筋12，相应的，在风道单元节100的两个角部外模具41上预留有用于吊筋12穿过的穿筋孔；穿筋孔直径略大于吊筋12，当穿筋孔在角部模具混凝土浇筑完成后，穿筋孔与吊筋12之间的缝隙自然密实。

如图11所示，所述角部节点区5内还设置有受力纵筋53、构造纵筋54和构造筋55；所述受力纵筋53纵向贯穿所述左侧壁板1、右侧壁板2、所述顶部壁板3和底部壁板4锚入到角部节点区5的U型钢筋部分，所述构造筋55对应角部节点区5的倒角设置，所述构造纵筋54纵向固定在所述构造筋55上；具体的，所述构造筋55直径8mm间距200mm；所述构造纵筋54直径8mm设置有3根；所述受力纵筋53设置有8根，其中四根受力纵筋53设置在左侧壁板1/右侧壁板2的钢筋的U型部分与顶部壁板3/底部壁板4的U型部分合围的区域内，另外2根受力纵筋53固定在左侧壁板1/右侧壁板2的钢筋的U型部分，另外2根受力纵筋53固定在顶部壁板3/底部壁板4的U型部分。

所述左侧壁板1、右侧壁板2的上下端面以及所述顶部壁板3、底部壁板4的左右端面分别形成有用于增强与角部节点区5浇筑的混凝土之间连接的内凹的抗剪槽，抗剪槽用于增强壁板与角部节点区5混凝土之间的连接。所述左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4的前后端面分别形成有内凹的灌浆槽，灌浆槽浇筑混凝土浆液后，可封堵风道单元节100之间的连接空隙。抗剪槽、灌浆槽的截面为梯形、矩形或半圆形，图3至图5中所示的左侧壁板1中示意性的画出了侧板抗剪槽13和侧板灌浆槽14。对应侧板灌浆槽14在左侧壁板1上还设置有侧板注浆孔15和侧板出浆孔16，用于在相邻风道单元节100连接时，将相邻风道单元节100节间通入浆液。图6至图7所示的顶部壁板3中示意性的画出了顶板抗剪槽33和顶板灌浆槽34；对应顶板灌浆槽34在左侧壁板1上还设置有顶板注浆孔35和顶板出浆孔36。侧板注浆孔15、侧板出浆孔16、顶板注浆孔35、顶板出浆孔36的一端开口设置在壁板的外侧面上，另一端开口指向抗剪槽或灌浆槽。

如图1、图9至图11所示，所述角部节点区5的后端预埋有末端套筒51，所述角部节点区5的前端预埋有与末端套筒51对齐的始端钢筋52，所述始端钢筋52的前端向前伸出角部节点区5；相邻两个风道单元节100连接时，始端钢筋52插入到所述末端套筒51中，始端钢筋52与末端套筒51之间的环形间隙可通过从风道单元节100节间流入的微膨胀水泥浆固化后填充；图1、图10中示意性的画出了始端钢筋52与末端套筒51的安装示意。

如图1、图10所示，相邻风道单元节100间距为9~11mm，优选的为10mm；所述单元节模具包括单元节外模具43和单元节内模具44，所述单元节外模具43和单元节内模具44宽度为100~120mm；所述单元节外模具43和单元节内模具44通过设置在中间的对拉螺栓46连接，所述单元节外模具43和单元节内模具44前后两边沿处设置有密封胶条；二次浇筑的微膨胀水泥浆固化后形成节间连接段200，形成风道单元节100之间连接空隙的结构封堵；具体的，所述单元节外模具43采用100mm宽矩形钢板带，中部预留有供对拉螺栓46穿过的对拉孔45；所述单元节内模具44采用100mm宽异形钢板，中部也预留有供对拉螺栓46穿过的对拉孔45。

如图3、图6所示，所述左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4的朝外的侧面上设置有支撑预留螺孔，所述支撑预留螺孔用于在组装时连接侧向支撑18，侧向支撑18就是在壁板竖立后作为斜撑的杆状体；图9中为侧向支撑18辅助支撑时的状态；图3示出了设置在左侧壁板1上的支撑预留螺孔，记为侧板支撑留孔17，图6中示出了设置在顶部壁板3上的顶板支撑留孔37。

本发明还提供了一种前述的箱型全装配式混凝土轨顶风道的施工方法，包括风道单元节100的工厂预制步骤和风道单元节100的现场安装步骤；

所述风道单元节100的工厂预制步骤包括：

S11：预制左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4，并按风道单元节100进行编号，运输至组装场地；

S12：在左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4上安装侧向支撑18；

S13：一个风道单元节100壁板组装顺序是，将单元节后端朝下放在平整的地面上，前端朝上，依次组装左侧壁板1、右侧壁板2、顶部壁板3、底部壁板4；

S14：安装角部节点区5的受力钢筋、构造纵筋54和构造筋55；在角部节点区5后端安装末端套筒51，在角部节点区5前端安装始端钢筋52；

S15：安装角部模具，安装完成后，整体进行一次测量与精调；

S16：采用微膨胀自密实混凝土浇筑角部节点区5，混凝土振捣，养护7天以上；

S17：拆除角部模具和侧向支撑18，对风道单元节100成品保护；

所述风道单元节100的现场安装步骤包括：

S21：将风道单元节100运输至安装现场；

S22：通过塔吊将风道单元节100吊装至轨顶风道拼装台上；

S23：从一端开始安装风道单元节100，相邻风道单元节100间距为9~11mm；前一风道单元节100内预留的始端钢筋52插入到后一风道单元节100预留的末端套筒51内；

S25：安装完成后，整体进行一次测量与精调；

S26：安装单元节模具，并对相邻风道单元节100连接处二次浇筑微膨胀水泥浆，实现对始端钢筋52与末端套筒51、以及风道单元节100连接处缝隙的密封，养护后拆除单元节模具。

本发明在工厂预制风道单元节100，预制时，首先预制各个壁板，然后用角部模具连接各个壁板后，在角部模具内浇筑自密实混凝土将四个壁板连接成一个整体，各个壁板体积小、重量轻，角部模具易于制作和使用，相较于常规的轨顶风道整体预制方法具有施工简单、造价低、质量好的优点；

在现场安装风道单元节时，利用单元节模具在相邻两个风道单元节100之间二次浇筑微膨胀水泥浆，待其固化后形成节间连接段，使得相邻两个风道单元节100之间连接密实，可避免轨顶风道窜风漏风、耐久性好。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明待批权利要求保护范围之内。

Claims (7)

1.一种箱型全装配式混凝土轨顶风道，其特征在于：包括若干风道单元节（100），相邻风道单元节（100）间距为9~11mm，相邻风道单元节（100）之间通过单元节模具二次浇筑成型的节间连接段（200）连接；一个所述风道单元节（100）包括左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、顶部壁板（3）、底部壁板（4）和连接相邻壁板的角部节点区（5），所述左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、顶部壁板（3）、底部壁板（4）为钢筋混凝土预制的平板结构，所述角部节点区（5）通过角部模具现浇制作；所述角部模具包括L型的角部外模具（41）和异形的角部内模具（42），所述角部内模具（42）对应角部外模具（41）拐角处的位置设置为倒角；浇筑角部节点区（5）时，所述角部模具两侧的长边与紧邻的所述左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、顶部壁板（3）或底部壁板（4）可拆卸连接；

所述左侧壁板（1）、右侧壁板（2）的大小和结构相同，所述顶部壁板（3）、底部壁板（4）的大小、结构相同；

所述左侧壁板（1）、右侧壁板（2）其内竖向钢筋在下部以U型的形式锚入到角部节点区（5），竖向钢筋在上部穿过角部节点核心区域，以弯折的方式形成吊筋（12）；所述顶部壁板（3）和底部壁板（4）其内的水平钢筋在端部以U型形式锚入到角部节点区（5）；

所述角部节点区（5）内还设置有受力纵筋（53）、构造纵筋（54）和构造筋（55）；所述受力纵筋（53）纵向贯穿所述左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、所述顶部壁板（3）和底部壁板（4）锚入到角部节点区（5）的U型钢筋部分，所述构造筋（55）对应角部节点区（5）的倒角设置，所述构造纵筋（54）纵向固定在所述构造筋（55）上；

所述单元节模具包括单元节外模具（43）和单元节内模具（44），所述单元节外模具（43）和单元节内模具（44）宽度为100~120mm；所述单元节外模具（43）和单元节内模具（44）通过设置在中间的对拉螺栓（46）连接，所述单元节外模具（43）和单元节内模具（44）前后两边沿处设置有密封胶条；

所述风道单元节（100）在工厂预制，所述风道单元节（100）的工厂预制步骤包括：

S11：预制左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、顶部壁板（3）、底部壁板（4），并按风道单元节（100）进行编号，运输至组装场地；

S12：在左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、顶部壁板（3）、底部壁板（4）上安装侧向支撑（18）；

S13：取一个风道单元节（100）的左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、顶部壁板（3）、底部壁板（4），将它们的后端放在平整的地面上，前端朝上，依次组装；

S14：安装角部节点区（5）的钢筋，在角部节点区（5）后端安装末端套筒（51），在角部节点区（5）前端安装始端钢筋（52）；

S15：安装角部模具，安装完成后，整体进行一次测量与精调；

S16：采用微膨胀自密实混凝土浇筑角部节点区（5），养护7天以上；

S17：拆除角部模具和侧向支撑（18），对风道单元节（100）成品保护。

2.根据权利要求1所述的箱型全装配式混凝土轨顶风道，其特征在于：所述角部外模具（41）和角部内模具（42）的两侧长边处设置有角模预留孔，所述左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、顶部壁板（3）、底部壁板（4）上对应设置有与所述角模预留孔对应的壁板预留孔；浇筑角部节点区（5）前，所述角部模具通过贯穿角模预留孔、壁板预留孔的螺栓进行安装。

3.根据权利要求1所述的箱型全装配式混凝土轨顶风道，其特征在于：所述左侧壁板（1）、右侧壁板（2）的上下端面以及所述顶部壁板（3）、底部壁板（4）的左右端面分别形成有用于增强与角部节点区（5）浇筑的混凝土之间连接的内凹的抗剪槽。

4.根据权利要求1所述的箱型全装配式混凝土轨顶风道，其特征在于：所述左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、顶部壁板（3）、底部壁板（4）的前后端面分别形成有内凹的灌浆槽。

5.根据权利要求1所述的箱型全装配式混凝土轨顶风道，其特征在于：所述角部节点区（5）的后端预埋有末端套筒（51），所述角部节点区（5）的前端预埋有与末端套筒（51）对齐的始端钢筋（52），所述始端钢筋（52）的前端向前伸出角部节点区（5）；相邻两个风道单元节（100）连接时，始端钢筋（52）插入到所述末端套筒（51）中。

6.根据权利要求1所述的箱型全装配式混凝土轨顶风道，其特征在于：所述左侧壁板（1）、右侧壁板（2）、顶部壁板（3）、底部壁板（4）的朝外的侧面上设置有支撑预留螺孔，所述支撑预留螺孔用于在组装时连接侧向支撑（18）。

7.一种如权利要求1至6任一项所述的箱型全装配式混凝土轨顶风道的施工方法，其特征在于，包括风道单元节（100）的现场安装步骤；

所述风道单元节（100）的现场安装步骤包括：

S21：将风道单元节（100）运输至安装现场；

S22：通过塔吊将风道单元节（100）吊装至轨顶风道拼装台上；

S23：从一端开始安装风道单元节（100），相邻风道单元节（100）间距为9~11mm；前一风道单元节（100）内预留的始端钢筋（52）插入到后一风道单元节（100）预留的末端套筒（51）内；

S25：安装完成后，整体进行一次测量与精调；

S26：安装单元节模具，并对相邻风道单元节（100）连接处二次浇筑微膨胀水泥浆，实现对始端钢筋（52）与末端套筒（51）、以及风道单元节（100）连接处缝隙的密封，养护后拆除单元节模具。