CN118815933A - 充压补偿式油润滑密封结构及重力压缩空气储能系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及空气储能技术领域，实施例具体公开了一种充压补偿式油润滑密封结构及重力压缩空气储能系统，充压补偿式油润滑密封结构包括：顶盖与底座为均环状结构，且顶盖设于底座的内侧；密封环为环状结构，且设于顶盖的内圈，密封环的内圈设有至少一个环状凸起，相邻密封环的环状凸起之间设有中压盖，最上方的密封环的环状凸起上方设有上压盖，最下方的密封环的环状凸起下方设有下压盖，上压盖、中压盖、下压盖均与顶盖连接，每个密封环与顶盖之间设有背压腔；充压管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至底座上的与背压腔连通的第一通孔中；充油管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至中压盖上的横向贯通的第二通孔中。

Description

充压补偿式油润滑密封结构及重力压缩空气储能系统

技术领域

本申请涉及空气储能技术领域，具体涉及一种充压补偿式油润滑密封结构及重力压缩空气储能系统。

背景技术

压缩空气储能作为一种大规模的清洁物理储能技术，在支撑电网安全运行、促进可再生能源消纳方面极具应用潜力。压缩空气储能系统通过压缩空气热能与势能的解耦和再耦合实现零碳化的大规模储能，通过在压缩机组储能和透平机组发电模式中间往复切换，可为电网提供调峰、调频、黑启动、无功补偿等辅助服务，缓解传统发电机组负荷动态调节压力，为可再生能源发电机组提供波动平抑和弃风弃光消纳并网服务。相比抽水蓄能，其建设周期更短、适用性更强、更灵活；相比其他新型储能，技术更成熟、规模更大、投资更少。

针对目前压缩空气储能技术依赖大型储气室、应用场址有限和重力储能能量密度低的问题，重力压缩空气储能技术应运而生。重力压缩空气储能的基本原理为：在用电低谷，将空气通过压缩机组压缩至高压储存到储气室，将电能转化为压缩空气势能；用电高峰，高压空气经过加热，进入膨胀机，变成常压的空气，在此过程中带动发电机发电，空气压缩势能转化成电能输出，整个过程中储气室内气压保持恒定。重力压缩空气储能具有压缩空气能量密度高和布置灵活的优点，其特点有：储气室压力恒定，膨胀机效率高、储气室压缩空气的储能密度高；储气室容积显著降低，为常规压缩空气储能电站的15%左右，可灵活布置，不受地形限制；相比独立的重力储能，压块的重量和规模显著降低。

但是，现有重力压缩空气储能系统的密封结构的密封膜摩擦阻力较大且容易损坏，造成重力压缩空气储能系统的储能效率降低。

发明内容

本申请的目的在于提供一种充压补偿式油润滑密封结构及重力压缩空气储能系统，用以解决现有技术中重力压缩空气储能系统的密封结构的密封膜摩擦阻力较大且容易损坏，造成重力压缩空气储能系统的储能效率降低的问题。

为实现上述目的，本申请实施例提供一种充压补偿式油润滑密封结构，包括：顶盖、底座、密封环、充压管、充油管，其中，

所述顶盖与底座为均环状结构，且顶盖设于底座的内侧；

所述密封环为环状结构，且设于顶盖的内圈，密封环的内圈设有至少一个环状凸起，相邻密封环的所述环状凸起之间设有中压盖，最上方的密封环的环状凸起上方设有上压盖，最下方的密封环的环状凸起下方设有下压盖，所述上压盖、中压盖、下压盖均与顶盖连接，以将密封环压紧在顶盖的内圈上，每个密封环与顶盖之间设有背压腔；

所述充压管从侧面贯穿顶盖，充压管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至底座上的与所述背压腔连通的第一通孔中；

所述充油管从侧面贯穿顶盖和底座，充油管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至中压盖上的横向贯通的第二通孔中。

可选地，所述密封环内部设置了保持架，所述保持架沿密封环和环状凸起的宽度方向延伸。

可选地，所述密封环的环状凸起的端头连接有抗磨层。

可选地，所述上压盖、中压盖、下压盖的靠近所述环状凸起的一端设有凸台结构。

为实现上述目的，本申请实施例还提供一种采用前述任一项所述的充压补偿式油润滑密封结构的重力压缩空气储能系统，包括：储气室、承压筒、充压补偿式油润滑密封结构、弹性导向机构、加重系统，其中，

所述储气室的开口向上，所述承压筒设置在储气室内且延伸出储气室开口外；

所述充压补偿式油润滑密封结构设置在所述储气室的开口处，且充压补偿式油润滑密封结构的密封环与承压筒侧壁紧密接触，相邻的密封环与承压筒侧壁间形成密闭空间；

所述弹性导向机构布置在储气室内壁周向，且多层布置，包括弹性导向轮、弹性垫，所述弹性导向轮在所述弹性垫的预压作用下与承压筒外壁紧密贴合；

所述加重系统设于承压筒的上方，包括加重块，所述加重块与承压筒的上端相抵接。

可选地，所述加重系统还包括：安装架、加重块导向轮、立柱导轨结构，所述立柱导轨结构架设在所述储气室的开口上方且竖直向上延伸，所述安装架内设有加重块，安装架的外侧壁上设有所述加重块导向轮，加重块导向轮与立柱导轨结构相耦合。

可选地，所述储气室的开口处还设有坐环，所述坐环为环状结构件，所述充压补偿式油润滑密封结构的底座与坐环相连接。

可选地，所述坐环包括安装坐板、面板、外圈钢板、内圈钢板、筋板，所述安装坐板位于上端且与所述底座连接，所述面板设于安装坐板的外圈，所述外圈钢板和内圈钢板分别与安装坐板的外圈和内圈连接，所述筋板位于外圈钢板和内圈钢板之间，筋板的两端分别连接外圈钢板和内圈钢板，筋板和外圈钢板上设有窜浆孔。

可选地，所述弹性导向机构还包括支座、转动架、铰轴、机架，所述机架的一侧连接所述支座和弹性垫，另一侧连接所述储气室的内侧壁，所述转动架的一端通过所述铰轴与支座转动连接，所述弹性导向轮安装在转动架上，转动架的另一端与弹性垫连接。

可选地，所述密闭空间与所述充压补偿式油润滑密封结构的充油管相导通，所述充油管用于与油泵连接。

本申请实施例具有如下优点：

本申请实施例提供一种充压补偿式油润滑密封结构，包括：顶盖、底座、密封环、充压管、充油管，其中，所述顶盖与底座为均环状结构，且顶盖设于底座的内侧；所述密封环为环状结构，且设于顶盖的内圈，密封环的内圈设有至少一个环状凸起，相邻密封环的所述环状凸起之间设有中压盖，最上方的密封环的环状凸起上方设有上压盖，最下方的密封环的环状凸起下方设有下压盖，所述上压盖、中压盖、下压盖均与顶盖连接，以将密封环压紧在顶盖的内圈上，每个密封环与顶盖之间设有背压腔；所述充压管从侧面贯穿顶盖，充压管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至底座上的与所述背压腔连通的第一通孔中；所述充油管从侧面贯穿顶盖和底座，充油管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至中压盖上的横向贯通的第二通孔中。

与现有技术相比，上述技术方案提供的充压补偿式油润滑密封结构，可以在密封环与承压筒之间的密闭空间内注入高燃点密封润滑油，在密封环与承压筒接触面上形成密封油膜，达到紧密的气密效果。同时，在密封环与承压筒之间的密闭空间内注入的高燃点润滑密封油，可有效降低密封环与承压筒间的摩阻力，提高压缩空气储能系统的储能效率。从而解决了现有技术中重力压缩空气储能系统的密封结构的密封膜摩擦阻力较大且容易损坏，造成重力压缩空气储能系统的储能效率降低的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

图1为本申请至少一个实施例提供的一种重力压缩空气储能系统的放气过程剖面图；

图2为本申请至少一个实施例提供的一种重力压缩空气储能系统的充气过程剖面图；

图3为图1中详1处充压补偿式油润滑密封结构的局部放大图；

图4为图1中详2处承压筒的弹性导向机构的局部放大图；

图5为本申请至少一个实施例提供的一种充压补偿式油润滑密封结构的俯视图；

图6为图5中的A-A向剖面图；

图7为图5中的B-B向剖面图；

图8为图5中的C-C向剖面图；

图9为图7中详3处的充压补偿式油润滑密封结构的局部放大图；

图10为图1中重力压缩空气储能系统的承压筒弹性导向机构的D-D向水平布置图；

图11为本申请至少一个实施例提供的一种重力压缩空气储能系统的坐环的一侧结构详图；

图12为本申请至少一个实施例提供的一种重力压缩空气储能系统的坐环的另一侧结构详图。

附图标记的含义：

充压补偿式油润滑密封结构1，承压筒2，坐环3，弹性导向机构4，加重系统5，土建结构6，储气室8，密封动力房9，顶盖1.1，底座1.2，密封环1.3，保持架1.4，充压管1.5，上压盖1.6，中压盖1.7，下压盖1.8，抗磨层1.9，密封件1.10，充油管1.11，第一沉头螺钉1.12，第二沉头螺钉1.13，第三沉头螺钉1.14，第一双头螺柱1.15，第一螺纹孔1.16，第二螺纹孔1.17，密封润滑油1.18，凸台结构1.19，安装坐板3.1，面板3.2，外圈钢板3.3，筋板3.4，内圈钢板3.5，窜浆孔3.6，第二双头螺柱3.7，支座4.1，弹性导向轮4.2，转动架4.3，铰轴4.4，弹性垫4.5，机架4.6，加重块5.1，安装架5.2，加重块导向轮5.3，立柱导轨结构5.4，储气室土建6.1，坐环二期混凝土6.2，导向轮二期混凝土6.3。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本申请的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本申请的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有明确的规定和限定，术语“设置”“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

此外，下面所描述的本申请不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

本申请实施例提供一种重力压缩空气储能系统，包括：储气室8、承压筒2、充压补偿式油润滑密封结构1、弹性导向机构4、加重系统5，其中，

所述储气室8的开口向上，所述承压筒2设置在储气室内且延伸出储气室8开口外；

所述充压补偿式油润滑密封结构1设置在所述储气室的开口处，且充压补偿式油润滑密封结构的密封环与承压筒侧壁紧密接触，相邻的密封环与承压筒侧壁间形成密闭空间；

所述弹性导向机构4布置在储气室内壁周向，且多层布置，包括弹性导向轮4.2、弹性垫4.5，所述弹性导向轮4.2在所述弹性垫4.5的预压作用下与承压筒外壁紧密贴合；

所述加重系统5设于承压筒2的上方，包括加重块5.1，所述加重块5.1与承压筒的上端相抵接。

参考图1和图2，具体地，在用电低谷，将空气通过压缩机组压缩至高压储存到储气室8，将电能转化为压缩空气势能；用电高峰，高压空气经过加热，进入膨胀机，变成常压的空气，在此过程中带动发电机发电，空气压缩势能转化成电能输出，整个过程中储气室8内气压保持恒定。

在一些实施例中，所述加重系统5还包括：安装架5.2、加重块导向轮5.3、立柱导轨结构5.4，所述立柱导轨结构架设在所述储气室的开口上方且竖直向上延伸，所述安装架内设有加重块，安装架的外侧壁上设有所述加重块导向轮，加重块导向轮与立柱导轨结构相耦合。

具体地，充气过程中，承压筒2沿着充压补偿式油润滑密封结构1和弹性导向机构4竖直向上运动，储气室8内的体积增大，安装架5.2内装的加重块5.1在加重块导向轮5.3的导向作用下沿着立柱导轨结构5.4向上运动，电能转化为压缩空气势能和安装架5.2与加重块5.1的重力势能。放气过程中，承压筒2沿着充压补偿式油润滑密封结构1和弹性导向机构4竖直向下运动，安装架5.2内装的加重块5.1在加重块导向轮5.3的导向作用下沿着立柱导轨结构5.4向下运动，储气室8内的体积减小，空气压缩势能和重力势能转化成电能。

在一些实施例中，所述储气室的开口处还设有坐环，所述坐环为环状结构件，所述充压补偿式油润滑密封结构的底座与坐环相连接。

在一些实施例中，所述坐环包括安装坐板、面板、外圈钢板、内圈钢板、筋板，所述安装坐板位于上端且与所述底座连接，所述面板设于安装坐板的外圈，所述外圈钢板和内圈钢板分别与安装坐板的外圈和内圈连接，所述筋板位于外圈钢板和内圈钢板之间，筋板的两端分别连接外圈钢板和内圈钢板，筋板和外圈钢板上设有窜浆孔。

具体地，安装在储气室8顶部的坐环3为便于安装检修维护。充压补偿式油润滑密封结构的底座1.2与坐环3通过第二双头螺柱3.7可靠连接，如图3所示。参考图11和图12，所述坐环3结构为环状焊接结构件，由安装坐板3.1，面板3.2，外圈钢板3.3，内圈钢板3.5，筋板3.4焊接而成，安装坐板3.1与充压补偿式油润滑密封结构1的配合面进行精加工以满足安装配合要求。坐环3结构调整就位后浇筑土建结构6的坐环二期混凝土6.2，然后浇筑土建结构6的储气室土建6.1，参考图3所示。在一些实施例中，所述筋板3.4和外圈钢板3.3上设有窜浆孔3.6，以便坐环二期混凝土6.2浇筑后与坐环3结合紧密。

在一些实施例中，所述弹性导向机构4还包括支座4.1、转动架4.3、铰轴4.4、机架4.6，所述机架的一侧连接所述支座和弹性垫，另一侧连接所述储气室的内侧壁，所述转动架的一端通过所述铰轴与支座转动连接，所述弹性导向轮安装在转动架上，转动架的另一端与弹性垫连接。

具体地，参考图4和图10，所述弹性导向机构4由支座4.1，弹性导向轮4.2，转动架4.3，铰轴4.4，弹性垫4.5，机架4.6组成，布置在储气室8内壁周向，多层布置，弹性导向轮4.2在弹性垫4.5的预压作用下与承压筒2外壁紧密贴合，以保证承压筒2在充放气过程中的垂直运动，不产生过大的径向倾斜，防止承压筒2运行不稳定而影响密封环1.3的密封效果。机架4.6的另一侧与导向轮二期混凝土6.3连接。

承压筒2在充放气过程中做垂直运动时，弹性导向轮4.2转动，可有效降低摩阻力，保证压缩空气储能系统的储能效率。

在一些实施例中，所述密闭空间与所述充压补偿式油润滑密封结构的充油管相导通，所述充油管用于与油泵连接。

在一些实施例中，所述充压补偿式油润滑密封结构，包括：顶盖1.1、底座1.2、密封环1.3、充压管1.5、充油管1.11，其中，

所述顶盖1.1与底座1.2为均环状结构，且顶盖设于底座的内侧；

所述密封环1.3为环状结构，且设于顶盖的内圈，密封环的内圈设有至少一个环状凸起，相邻密封环的所述环状凸起之间设有中压盖1.7，最上方的密封环的环状凸起上方设有上压盖1.6，最下方的密封环的环状凸起下方设有下压盖1.8，所述上压盖、中压盖、下压盖均与顶盖连接，以将密封环压紧在顶盖的内圈上，每个密封环与顶盖之间设有背压腔；

所述充压管1.5从侧面贯穿顶盖，充压管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至底座上的与所述背压腔连通的第一通孔中；

所述充油管1.11侧面贯穿顶盖和底座，充油管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至中压盖上的横向贯通的第二通孔中。

具体地，沿充压补偿式油润滑密封结构径向错开布置充压管1.5和充油管1.11。充压管1.5的一端与顶盖1.1通过第一螺纹孔1.16连接，该第一螺纹孔也是底座上与背压腔连通的第一通孔，充油管1.11的一端与中压盖1.7通过第二螺纹孔1.17连接，该第二螺纹孔也是中压盖上的横向贯通的第二通孔。

具体地，参考图9，在一些实施例中，密封环1.3内侧中部设有一个环状凸起，且其上下两侧还设有相内侧延伸长度较短的突出部，总体呈现朝向内侧的山字型结构，突出部用于与中压盖1.7的一侧相耦合，以更好地固定中压盖，上、中、下压盖1.6、1.7、1.8通过第一沉头螺钉1.12、第二沉头螺钉1.13、第三沉头螺钉1.14将密封环1.3压紧在顶盖1.1的内圈上，顶盖1.1与底座1.2通过第一双头螺柱1.15可靠连接。

具体地，参考图5-图8，密封动力房9内的空压机或液压泵站通过充压管1.5向密封环1.3与顶盖1.1之间形成的背压腔充气体或液压油，使密封环1.3膨胀变形，将密封环1.3推向承压筒2侧壁，并与承压筒2侧壁紧密接触，起到密封作用，将储气室的兆帕级恒压高压气体与外部环境隔绝。

其优势在于：承压筒为大直径圆柱体结构，通过充压补偿式密封结构补偿承压筒表面加工公差，避免了承压筒过高的圆度、中心线直线度、表面光洁度要求，可显著降低承压筒的加工成本。

密封环1.3与承压筒2侧壁紧密接触，相邻的密封环1.3与承压筒2侧壁间形成密闭空间，密封动力房9内的油泵通过充油管1.11向该密闭空间注入密封润滑油1.18。密封润滑油1.18的注入压力小于从密封动力房9内的空压机或液压泵站可向密封环的背压腔充气体或液压油的压力。

密封润滑油1.18的作用为：1，用来密封储气室8内的难于密封的高压气体；2，润滑密封环1.3，力争降低系统摩阻力，提高系统储能效率。

具体地，为保证良好的气密效果，以及密封环结构的密封稳定性，在密封环与承压筒之间的密闭空间内注入高燃点密封润滑油，在密封环与承压筒接触面上形成密封油膜，达到紧密的气密效果。同时，在密封环与承压筒之间的密闭空间内注入的高燃点润滑密封油，可有效降低密封环与承压筒间的摩阻力，提高压缩空气储能系统的储能效率。高燃点润滑密封油的压力取决于充压补偿式油润滑密封结构与承压筒的配合精度、承压筒的表面加工精度，一般为储气室内高压气体的0.1-0.3倍可达到紧密的气密效果。

密封环的背压腔面积大于密闭空间面积，通过润滑密封动力设备及管路向密封环的背压腔充气体或液压油，该面积差有利于将密封环推向承压筒，起到更佳的密封效果。

在一些实施例中，所述密封环1.3的材料采用硬度较低的005橡胶，以便获得更多的外伸量。

在一些实施例中，所述密封环内部设置了保持架，所述保持架沿密封环和环状凸起的宽度方向延伸。

具体地，参考图9，密封环1.3内部设置了保持架1.4结构，加大密封环1.3的抗侧翻刚度，保证密封环在储气室高压气体的作用下，不发生明显的侧翻以保持良好的密封状态，保持架1.4为钢质材料，在密封环1.3注塑制造时配设。

在一些实施例中，所述密封环的环状凸起的端头连接有抗磨层。

具体地，参考图9，密封环1.3的环状凸起的端头连接抗磨层1.9，抗磨层1.9的材质为高韧性、高弹性、低摩阻的PTFE材料，抗磨层材质也可选择巴氏合金、青铜、玻璃纤维等材料，在密封环1.3注塑制造时配设。

在一些实施例中，顶盖1.1的底端和底座1.2的底端之间的接触面处设有密封件1.10，以保证密封连接。

在一些实施例中，所述上压盖、中压盖、下压盖的靠近所述环状凸起的一端设有凸台结构1.19。能够有效抵抗密封环1.3在储气室8高压气体的作用下侧翻，如图9所示。

综上，与现有技术相比，上述技术方案提供的充压补偿式油润滑密封结构，可以在密封环与承压筒之间的密闭空间内注入高燃点密封润滑油，在密封环与承压筒接触面上形成密封油膜，达到紧密的气密效果。同时，在密封环与承压筒之间的密闭空间内注入的高燃点润滑密封油，可有效降低密封环与承压筒间的摩阻力，提高压缩空气储能系统的储能效率。从而解决了现有技术中重力压缩空气储能系统的密封结构的密封膜摩擦阻力较大且容易损坏，造成重力压缩空气储能系统的储能效率降低的问题。

注意，除非另有直接说明，否则本说明书（包含任何所附权利要求、摘要和附图）中所揭示的所有特征皆可由用于达到相同、等效或类似目的的可替代特征来替换。因此，除非另有明确说明，否则所公开的每一个特征仅是一组等效或类似特征的一个示例。在使用到的情况下，进一步地、较优地、更进一步地和更优地是在前述实施例基础上进行另一实施例阐述的简单起头，该进一步地、较优地、更进一步地或更优地后带的内容与前述实施例的结合作为另一实施例的完整构成。在同一实施例后带的若干个进一步地、较优地、更进一步地或更优地设置之间可任意组合的组成又一实施例。

在功能和步骤的实现中，各个实施例中所对应功能和步骤也可以以不同于所示出的顺序发生。例如，两个连续的功能和步骤实际上可以基本并行地执行或实现，它们有时也可以按相反的顺序执行或实现，这依所涉及的功能而定。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本申请作了详尽的描述，但在本申请基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本申请精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本申请要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种充压补偿式油润滑密封结构，其特征在于，包括：顶盖、底座、密封环、充压管、充油管，其中，

所述顶盖与底座为均环状结构，且顶盖设于底座的内侧；

所述密封环为环状结构，且设于顶盖的内圈，密封环的内圈设有至少一个环状凸起，相邻密封环的所述环状凸起之间设有中压盖，最上方的密封环的环状凸起上方设有上压盖，最下方的密封环的环状凸起下方设有下压盖，所述上压盖、中压盖、下压盖均与顶盖连接，以将密封环压紧在顶盖的内圈上，每个密封环与顶盖之间设有背压腔；

所述充压管从侧面贯穿顶盖，充压管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至底座上的与所述背压腔连通的第一通孔中；

所述充油管从侧面贯穿顶盖和底座，充油管的一端延伸至底座外侧，另一端延伸至中压盖上的横向贯通的第二通孔中。

2.根据权利要求1所述的充压补偿式油润滑密封结构，其特征在于，

所述密封环内部设置了保持架，所述保持架沿密封环和环状凸起的宽度方向延伸。

3.根据权利要求1所述的充压补偿式油润滑密封结构，其特征在于，

所述密封环的环状凸起的端头连接有抗磨层。

4.根据权利要求1所述的充压补偿式油润滑密封结构，其特征在于，

所述上压盖、中压盖、下压盖的靠近所述环状凸起的一端设有凸台结构。

5.一种采用权利要求1至4任一项所述的充压补偿式油润滑密封结构的重力压缩空气储能系统，其特征在于，包括：储气室、承压筒、充压补偿式油润滑密封结构、弹性导向机构、加重系统，其中，

所述储气室的开口向上，所述承压筒设置在储气室内且延伸出储气室开口外；

所述充压补偿式油润滑密封结构设置在所述储气室的开口处，且充压补偿式油润滑密封结构的密封环与承压筒侧壁紧密接触，相邻的密封环与承压筒侧壁间形成密闭空间；

所述弹性导向机构布置在储气室内壁周向，且多层布置，包括弹性导向轮、弹性垫，所述弹性导向轮在所述弹性垫的预压作用下与承压筒外壁紧密贴合；

所述加重系统设于承压筒的上方，包括加重块，所述加重块与承压筒的上端相抵接。

6.根据权利要求5所述的重力压缩空气储能系统，其特征在于，

所述加重系统还包括：安装架、加重块导向轮、立柱导轨结构，所述立柱导轨结构架设在所述储气室的开口上方且竖直向上延伸，所述安装架内设有加重块，安装架的外侧壁上设有所述加重块导向轮，加重块导向轮与立柱导轨结构相耦合。

7.根据权利要求5所述的重力压缩空气储能系统，其特征在于，

所述储气室的开口处还设有坐环，所述坐环为环状结构件，所述充压补偿式油润滑密封结构的底座与坐环相连接。

8.根据权利要求7所述的重力压缩空气储能系统，其特征在于，

所述坐环包括安装坐板、面板、外圈钢板、内圈钢板、筋板，所述安装坐板位于上端且与所述底座连接，所述面板设于安装坐板的外圈，所述外圈钢板和内圈钢板分别与安装坐板的外圈和内圈连接，所述筋板位于外圈钢板和内圈钢板之间，筋板的两端分别连接外圈钢板和内圈钢板，筋板和外圈钢板上设有窜浆孔。

9.根据权利要求5所述的重力压缩空气储能系统，其特征在于，

所述弹性导向机构还包括支座、转动架、铰轴、机架，所述机架的一侧连接所述支座和弹性垫，另一侧连接所述储气室的内侧壁，所述转动架的一端通过所述铰轴与支座转动连接，所述弹性导向轮安装在转动架上，转动架的另一端与弹性垫连接。

10.根据权利要求5所述的重力压缩空气储能系统，其特征在于，

所述密闭空间与所述充压补偿式油润滑密封结构的充油管相导通，所述充油管用于与油泵连接。