CN118721634A - 一种注塑模具生产镜面产品顶出结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注塑模具技术领域，具体的说是一种注塑模具生产镜面产品顶出结构，包括下模，所述下模上端贴合与下模配合使用的上模，所述下模上端面向下凹陷形成第一凹槽，所述第一凹槽内部活动连接推块，所述下模下端设置U型架的两个竖向部，所述U型架的横向部下端安装顶出器的固定部，所述下模下端滑动设置推杆，所述顶出器的活动部上端穿过U型架并与推杆连接，所述推杆上端穿过下模并与推块下端连接，该设计实现加大对镜面产品的顶出受力面积，有效减少镜面产品外观出现印痕等瑕疵概率，提升产品的良率，降低生产成本。

Description

一种注塑模具生产镜面产品顶出结构

技术领域

本发明是一种注塑模具生产镜面产品顶出结构，属于注塑模具技术领域。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑模具的使用过程：先把受热融化的材料由高压射入注塑模具的模腔内，经冷却固化后，得到注塑产品，再对注塑模具进行开模操作，一般采用顶针结构对注塑产品进行顶出，用于辅助取料操作；

而通过注塑模具对镜面效果的注塑产品进行生产时，且对镜面产品外观质量要求极高，目前的顶针顶出方式易使镜面产品表面产生印痕等瑕疵现象，会影响镜面效果，从而降低产品的良品率，为了保证生产量会增加生产成本。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明提供了一种注塑模具生产镜面产品顶出结构。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种注塑模具生产镜面产品顶出结构，包括下模，所述下模上端贴合与下模配合使用的上模，所述下模上端面向下凹陷形成第一凹槽，所述第一凹槽内部活动连接推块，所述下模下端设置U型架的两个竖向部，所述U型架的横向部下端安装顶出器的固定部，所述下模下端滑动设置竖向布置的推杆，且推杆位于U型架内，所述顶出器的活动部上端穿过U型架并与推杆连接，所述推杆上端穿过下模并与推块下端连接；

所述下模上端面向下凹陷形成第五凹槽，且第五凹槽连通在第一凹槽左端上，所述下模上端面向下凹陷形成隐藏槽，且隐藏槽连通在第五凹槽左端上，所述隐藏槽内部设置刮出件，所述刮出件右端贯穿第五凹槽并与推块连接，所述下模上端面向下凹陷形成第三凹槽，且第三凹槽连通在第一凹槽右端上，所述第三凹槽延伸至下模右端上，所述推块内部设置冷却件，所述冷却件右端贯穿第三凹槽，所述冷却件下端与刮出件连通布置。

进一步地，所述冷却件包括连接管，所述连接管设置在推块右端上，且连接管右端贯穿第三凹槽，所述推块内部开设总孔，所述连接管左端穿过推块并与总孔连通布置；

所述推块内部加工多个气道，且气道呈L形结构，多个所述气道的横向部均连通设置在总孔左端上，所述上模下端设置第二辅助板，且第二辅助板贴合在推块右端上，所述第二辅助板下端延伸入第三凹槽内，且第二辅助板位于连接管上侧。

进一步地，所述刮出件包括切刀，所述切刀设置在隐藏槽内，所述切刀下端等距设置多个L型杆的竖向部，且L型杆位于隐藏槽内，所述上模下端面向上凹陷形成辅助槽，且辅助槽连通在隐藏槽上端，所述切刀上端延伸入辅助槽内；

所述推块左端面向右凹陷形成多个气孔，且气孔连通在气道的竖向部下端上，所述L型杆的横向部右端贯穿第五凹槽并延伸入气孔内，所述L型杆的横向部右端设置活塞，所述活塞滑动连接在气孔内，且活塞位于气孔与气道连通位置右侧，所述气孔内部设置堵头，且堵头延伸至气孔左端上，所述堵头密封滑动连接在L型杆的横向部外端上，且堵头位于气孔与气道连通位置左侧。

进一步地，所述活塞右端与气孔内部右壁之间安装弹性件，所述气孔内壁设置环形板，且环形板位于L型杆的横向部外侧，所述环形板贴合在活塞左端上，且环形板位于气孔与气道连通位置左侧。

进一步地，所述推块左端设置托板，且托板位于气孔上侧，所述托板上端面与推块上端面重合在一起，所述托板左端贯穿第五凹槽，且托板贴合在切刀下端；

所述上模上端设置第一辅助板，且第一辅助板位于切刀右侧，所述第一辅助板下端延伸入第五凹槽内，且第一辅助板下端与托板上端相互贴合，所述第一辅助板右端面与推块左端面重合在一起。

进一步地，所述推块下端面向上凹陷形成多个第二孔槽，且多个第二孔槽分别与多个气孔下端连通布置，所述第二孔槽与气孔连通位置位于堵头与活塞之间；

所述推块下端等距设置多个带有控制阀的第一管，且多个第一管分别连通在多个第二孔槽下端上，所述推块下端面向上凹陷形成多个第一孔槽，且多个第一孔槽分别与多个气孔下端连通布置，所述第一孔槽与气孔连通位置位于活塞右侧。

本发明的有益效果：

1、利用推块将注塑成型的镜面产品顶出，实现在不改变镜面产品的外观以及不降低模具使用寿命的条件下加大对镜面产品的顶出受力面积，有效减少镜面产品外观出现印痕等瑕疵概率，提升产品的良率，降低生产成本。

2、通过连接管以及总孔使冷气在气道内进行流动，实现对镜面产品下端进行二次冷却，有效降低镜面产品端面残留有软化局域的概率，有效减少镜面产品与推块之间出现粘连概率，有效保证在取料时镜面产品的质量，进一步提升产品的良率。

3、通过气道，使气孔内位于活塞与堵头之间的空间内气压升高，并使活塞、L型杆以及切刀向右运动，实现利用切刀对推块与镜面产品接触位置进行机械式切割，有效降低在取料时镜面产品产生损坏等概率，有效保证在取料后镜面产品的质量，进一步提升产品的良率，并达到冷却与切割之间产生联动。

4、通过活塞，使气孔内位于活塞右端的腔体内气体沿着第一孔槽、第二管以及第二辅助管进入U型管内，并通过多个喷头向推块上镜面产品表面进行吹拂，实现对镜面产品进行清理，有效保证镜面产品的质量；

使空间内气体沿着第二孔槽、第一管以及第一辅助管进入U型管内，再通过多个喷头向推块上表面进行吹拂，实现对推块上表面进行清理，有效降低推块上附着杂质的概率，有效保证后续进行正常镜面产品的注塑成型，进一步提升产品的良率，并增加气体利用率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一种注塑模具生产镜面产品顶出结构的结构示意图；

图2为本发明一种注塑模具生产镜面产品顶出结构的剖视图；

图3为图2中A部放大图；

图4为本发明一种注塑模具生产镜面产品顶出结构中上模的立体图；

图5为本发明一种注塑模具生产镜面产品顶出结构中下模与推块的装配图；

图6为本发明一种注塑模具生产镜面产品顶出结构中下模的立体图；

图7为本发明一种注塑模具生产镜面产品顶出结构中推块的立体图；

图8为本发明一种注塑模具生产镜面产品顶出结构中推块的剖视图；

图9为图8中B-B向剖视图；

图10为图8中C-C向剖视图；

图11为本发明一种注塑模具生产镜面产品顶出结构中切刀的立体图；

图12为本发明一种注塑模具生产镜面产品顶出结构中U型管的立体图。

图中：1、上模，2、下模，3、推杆，4、顶出器，5、推块，11、辅助槽，12、第一辅助板，13、第二辅助板，21、切刀，22、L型杆，23、隐藏槽，24、活塞，25、第一凹槽，41、U型架，51、托板，52、气孔，53、连接管，54、总孔，55、气道，56、弹性件，57、堵头，201、第二凹槽，202、U型管，203、喷头，204、第三凹槽，205、第五凹槽，206、通槽，521、第一孔槽，522、第二孔槽，523、第一管，524、第一辅助管，525、第二辅助管，526、第二管。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例一：如图1、图2、图4、图5、图6和图7所示，提供了一种注塑模具生产镜面产品顶出结构，包括下模2，将与下模2配合使用的上模1贴合在下模2上端上，上模1与下模2配合使用，用于注塑成型作业，在下模2上端面向下凹陷形成第一凹槽25，通过第一凹槽25，为推块5提供安装空间，并将推块5活动连接在第一凹槽25内部，利用推块5，用于推料作业；

将U型架41的两个竖向部设置在下模2下端上，通过U型架41，为顶出器4提供安装载体，并将顶出器4的固定部安装在U型架41的横向部下端上，利用顶出器4，驱动推杆3上下运动，再将呈竖向布置且位于U型架41内且上端穿过下模2并与推块5下端连接的推杆3滑动设置在下模2下端上，而顶出器4的活动部上端穿过U型架41并与推杆3连接，通过推杆3，驱动推块5上下运动。

在使用时，先使上模1与下模2进行合模，然后向由上模1与下模2之间形成的成型腔内注射熔融塑料，然后对成型腔内的熔融塑料进行冷却处理，从而完成镜面产品的注塑成型，成型后进行开模操作；

然后启动顶出器4，进而驱动推杆3向上运动，从而使推块5向上运动，进而将注塑成型的镜面产品顶出，从而完成取料操作，实现在不改变镜面产品的外观以及不降低模具使用寿命的条件下加大对镜面产品的顶出受力面积，有效减少镜面产品外观出现印痕等瑕疵概率，提升产品的良率，降低生产成本。

实施例二：采用推块5来对镜面产品进行顶出作业，但是推块5呈整体结构，且推块5与镜面产品接触面积较大，导致推块5易阻碍镜面产品在成型过程中的冷却作业，致使与推块5接触的镜面产品端面易出现未被完全冷却处理，导致镜面产品端面残留有软化局域的概率较大，致使在利用推块5将镜面产品顶出时镜面产品与推块5之间出现粘连概率较大，导致在取料时易时镜面产品的端面出现撕裂等质量问题。

为了解决上述问题，如图2、图4、图5、图6、图7、图8和图9所示，在下模2上端面向下凹陷形成连通在第一凹槽25右端且延伸至下模2右端的第三凹槽204，利用第三凹槽204，使连接管53延伸出下模2右端，并保证推块5能正常上下运动，将右端贯穿第三凹槽204且左端穿过推块5并与总孔54连通布置的连接管53设置在推块5右端上，通过连接管53，向总孔54内输送冷气；

在推块5内部开设总孔54，通过总孔54，向多个气道55输送冷气，在推块5内部加工多个呈L形结构且横向部连通设置在总孔54左端的气道55，通过气道55，为冷气提供流动通道，进而进行冷却作业，将贴合在推块5右端且下端延伸入第三凹槽204内且位于连接管53上侧的第二辅助板13设置在上模1下端上，通过第二辅助板13，对第三凹槽204的开口进行有效封堵。

在上模1与下模2进行合模时，会使第二辅助板13插入第三凹槽204内，此时第二辅助板13贴合在推块5右端上，利用第二辅助板13会对第三凹槽204的开口进行封堵，有效避免因第三凹槽204而使上模1与下模2形成的成型腔出现泄漏间隙，有效保证正常注塑成型效果，然后进行镜面产品的注塑成型作业；

成型后进行开模操作，再利用顶出器4以及推杆3，使推块5向上运动，进而将注塑成型的镜面产品顶出，同时使连接管53沿着第三凹槽204向上运动，然后通过连接管53向总孔54内输送冷气；

然后总孔54内的冷气分流到多个气道55内，然后冷气在气道55内进行流动，此时冷气和与推块5接触的镜面产品端面之间进行热交换，实现对镜面产品下端进行二次冷却，有效降低镜面产品端面残留有软化局域的概率，有效减少镜面产品与推块5之间出现粘连概率，有效保证在取料时镜面产品的质量，进一步提升产品的良率。

实施例三：采用推块5来对镜面产品进行顶出作业，但是推块5呈整体结构，且推块5与镜面产品接触面积较大，导致推块5易阻碍镜面产品在成型过程中的冷却作业，致使与推块5接触的镜面产品端面易残留有热量，导致镜面产品端面与推块5之间出现吸附概率较大，导致无法对镜面产品进行正常取料，致使取料时会对镜面产品边缘施加较大的力，导致对镜面产品产生损坏等概率较大。

为了解决上述问题，如图2、图3、图4、图5、图6、图8、图10和图11所示，在下模2上端面向下凹陷形成连通在第一凹槽25左端的第五凹槽205，通过第五凹槽205，为托板51提供安装空间，在下模2上端面向下凹陷形成连通在第五凹槽205左端的隐藏槽23，利用隐藏槽23，为L型杆22等部件提供安装空间，在上模1下端面向上凹陷形成连通在隐藏槽23上端的辅助槽11，通过辅助槽11，为切刀21提供隐藏空间；

在推块5左端面向右凹陷形成多个连通在气道55的竖向部下端的气孔52，通过气孔52，为活塞24等部件提供安装空间，将上端延伸入辅助槽11内的切刀21设置在隐藏槽23内，通过切刀21，对镜面产品与推块5连接位置进行刮动，并将多个位于隐藏槽23内且横向部右端贯穿第五凹槽205并延伸入气孔52内的L型杆22的竖向部等距设置在切刀21下端上，多个L型杆22配合使用，使切刀21与推块5连接；

将滑动连接在气孔52内且位于气孔52与气道55连通位置右侧的活塞24设置在L型杆22的横向部右端上，通过活塞24，可对弹性件56进行压缩，并将延伸至气孔52左端且密封滑动连接在L型杆22的横向部外端并位于气孔52与气道55连通位置左侧的堵头57设置在气孔52内部，堵头57与活塞24配合使用，可在气孔52内形成一段密封空间；

将弹性件56安装在活塞24右端与气孔52内部右壁之间上，通过弹性件56，使活塞24返回原位，弹性件56可采用弹簧，并将位于L型杆22的横向部外侧且贴合在活塞24左端并位于气孔52与气道55连通位置左侧的环形板设置在气孔52内壁上，通过环形板，对活塞24的原始位置进行限制；

将位于气孔52上侧且上端面与推块5上端面重合在一起且左端贯穿第五凹槽205并贴合在切刀21下端的托板51设置在推块5左端上，通过托板51，可对切刀21右部进行托举，有效降低切刀21发生形变概率，保证刮切效果，并将位于切刀21右侧且下端延伸入第五凹槽205内且下端与托板51上端相互贴合且右端面与推块5左端面重合在一起的第一辅助板12设置在上模1上端上，第一辅助板12与托板51配合使用，可对第五凹槽205的开口进行封堵；

在推块5下端面向上凹陷形成多个与气孔52下端连通布置且与气孔52连通位置位于堵头57与活塞24之间的第二孔槽522，通过第二孔槽522，使第一管523与气孔52连通，将多个带有控制阀且连通在第二孔槽522下端的第一管523等距设置在推块5下端上，第一管523与第二孔槽522配合使用，将气孔52内气体排出，在推块5下端面向上凹陷形成多个与气孔52下端连通布置且与气孔52连通位置位于活塞24右侧的第一孔槽521，通过第一孔槽521，将气孔52内排出。

在上模1与下模2进行合模时，会使第一辅助板12插入第五凹槽205内，此时第一辅助板12贴合在托板51上端上，此时第一辅助板12与托板51会对第五凹槽205的开口进行封堵，有效避免因第五凹槽205而使上模1与下模2形成的成型腔出现泄漏间隙，有效保证正常注塑成型效果，然后进行镜面产品的注塑成型作业；

成型后进行开模操作，再利用顶出器4以及推杆3，使推块5向上运动，进而将注塑成型的镜面产品顶出，同时使切刀21、L型杆22以及托板51向上运动，然后通过连接管53向总孔54内输送冷气，并使冷气分流到多个气道55内，而气道55内热交换后的气体输送到气孔52内位于活塞24与堵头57之间的空间内，进而使空间内气压升高；

并在气压作用下，会使活塞24沿着气孔52向右运动，进而对弹性件56进行压缩，使弹性件56产生弹性力，并且活塞24向右运动会使L型杆22向右运动，从而使切刀21向右运动，并在托板51引导下使切刀21进入推块5与镜面产品接触位置上，而切刀21继续向右运动，实现利用切刀21对推块5与镜面产品接触位置进行机械使切割，有效降低在取料时镜面产品产生损坏等概率，有效保证在取料后镜面产品的质量，进一步提升产品的良率，并达到冷却与切割之间产生联动；

取料后，打开第一管523上的控制阀，进而使空间内气体沿着第二孔槽522以及第一管523排出，从而使空间内气压降低，可在弹性件56的弹性力作用下，会使活塞24沿着气孔52向左运动，进而使L型杆22以及切刀21向左返回原位，有效保证后续进行正常工作。

实施例四：采用推块5来对镜面产品进行顶出作业，再采用切刀21进行切割取料操作，而镜面产品的边缘毛刺易出现断开现象并形成杂质，这些杂质易附着到推块5外表面上，而这些附着在推块5表面的杂质会混合到注射的熔融塑料内，会影响镜面产品的注塑成型。

为了解决上述问题，如图2、图3、图5、图6、图7、图8和图12所示，在第一凹槽25内部后壁向后凹陷形成两个竖向布置的通槽206，两个通槽206配合使用，为第一辅助管524以及第二辅助管525提供移动空间，在下模2上端面向下凹陷形成位于第一凹槽25正后侧并与两个通槽206连通布置且位于上模1下端的第二凹槽201，通过第二凹槽201，为U型管202提供隐藏空间；

将U型管202安装在第二凹槽201内，通过U型管202，为喷头203等部件提供安装载体，并将多个位于第二凹槽201内的喷头203等距连通设置在U型管202的横向部前端上，利用喷头203向外喷洒气体，并将位于第一凹槽25内且位于推块5下侧且后端贯穿位于左侧的通槽206的第一辅助管524连通安装在U型管202的位于左侧的竖向部前端上，通过第一辅助管524，向U型管202内输送气体；

将多个第一管523另一端等距连通安装在第一辅助管524上端上，并将位于第一凹槽25内且位于推块5下侧且后端贯穿位于右侧的通槽206的第二辅助管525连通设置在U型管202的位于右侧的竖向部前端上，通过第二辅助管525，向U型管202内输送气体，再将多个与第一孔槽521连通且另一端连通设置在第二辅助管525上端的第二管526等距安装在推块5下端上，第二管526与第一孔槽521配合使用，使第二辅助管525与气孔52连通。

先使上模1与下模2进行合模，然后进行镜面产品的注塑成型作业，成型后进行开模操作，再利用顶出器4以及推杆3，使推块5向上运动，进而将注塑成型的镜面产品顶出，并使第一辅助管524以及第二辅助管525分别沿着两个通槽206向上运动，进而使U型管202以及喷头203向上运动，从而使喷头203延伸到第二凹槽201上侧，此时喷头203的出口面向推块5方向布置；

然后通过连接管53向总孔54内输送冷气，并使冷气分流到多个气道55内，而气道55内热交换后的气体输送到气孔52内位于活塞24与堵头57之间的空间内，进而使空间内气压升高，并在气压作用下，使活塞24沿着气孔52向右运动，会使气孔52内位于活塞24右端的腔体内气体沿着第一孔槽521、第二管526以及第二辅助管525进入U型管202内，然后U型管202内气体通过多个喷头203向推块5上镜面产品表面进行吹拂，实现对镜面产品进行清理，有效保证镜面产品的质量；

然后对镜面产品进行取料，完成后，先打开第一管523上的控制阀，进而使空间内气体沿着第二孔槽522、第一管523以及第一辅助管524进入U型管202内，然后U型管202内气体通过多个喷头203向推块5上表面进行吹拂，实现对推块5上表面进行清理，有效降低推块5上附着杂质的概率，有效保证后续进行正常镜面产品的注塑成型，进一步提升产品的良率，并增加气体利用率。

虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种注塑模具生产镜面产品顶出结构，包括下模（2），所述下模（2）上端贴合与下模（2）配合使用的上模（1），其特征在于：所述下模（2）上端面向下凹陷形成第一凹槽（25），所述第一凹槽（25）内部活动连接推块（5），所述下模（2）下端设置U型架（41）的两个竖向部，所述U型架（41）的横向部下端安装顶出器（4）的固定部，所述下模（2）下端滑动设置竖向布置的推杆（3），且推杆（3）位于U型架（41）内，所述顶出器（4）的活动部上端穿过U型架（41）并与推杆（3）连接，所述推杆（3）上端穿过下模（2）并与推块（5）下端连接；

所述下模（2）上端面向下凹陷形成第五凹槽（205），且第五凹槽（205）连通在第一凹槽（25）左端上，所述下模（2）上端面向下凹陷形成隐藏槽（23），且隐藏槽（23）连通在第五凹槽（205）左端上，所述隐藏槽（23）内部设置刮出件，所述刮出件右端贯穿第五凹槽（205）并与推块（5）连接，所述下模（2）上端面向下凹陷形成第三凹槽（204），且第三凹槽（204）连通在第一凹槽（25）右端上，所述第三凹槽（204）延伸至下模（2）右端上，所述推块（5）内部设置冷却件，所述冷却件右端贯穿第三凹槽（204），所述冷却件下端与刮出件连通布置。

2.根据权利要求1所述的注塑模具生产镜面产品顶出结构，其特征在于：所述冷却件包括连接管（53），所述连接管（53）设置在推块（5）右端上，且连接管（53）右端贯穿第三凹槽（204），所述推块（5）内部开设总孔（54），所述连接管（53）左端穿过推块（5）并与总孔（54）连通布置；

所述推块（5）内部加工多个气道（55），且气道（55）呈L形结构，多个所述气道（55）的横向部均连通设置在总孔（54）左端上，所述上模（1）下端设置第二辅助板（13），且第二辅助板（13）贴合在推块（5）右端上，所述第二辅助板（13）下端延伸入第三凹槽（204）内，且第二辅助板（13）位于连接管（53）上侧。

3.根据权利要求2所述的注塑模具生产镜面产品顶出结构，其特征在于：所述刮出件包括切刀（21），所述切刀（21）设置在隐藏槽（23）内，所述切刀（21）下端等距设置多个L型杆（22）的竖向部，且L型杆（22）位于隐藏槽（23）内，所述上模（1）下端面向上凹陷形成辅助槽（11），且辅助槽（11）连通在隐藏槽（23）上端，所述切刀（21）上端延伸入辅助槽（11）内；

所述推块（5）左端面向右凹陷形成多个气孔（52），且气孔（52）连通在气道（55）的竖向部下端上，所述L型杆（22）的横向部右端贯穿第五凹槽（205）并延伸入气孔（52）内，所述L型杆（22）的横向部右端设置活塞（24），所述活塞（24）滑动连接在气孔（52）内，且活塞（24）位于气孔（52）与气道（55）连通位置右侧，所述气孔（52）内部设置堵头（57），且堵头（57）延伸至气孔（52）左端上，所述堵头（57）密封滑动连接在L型杆（22）的横向部外端上，且堵头（57）位于气孔（52）与气道（55）连通位置左侧。

4.根据权利要求3所述的注塑模具生产镜面产品顶出结构，其特征在于：所述活塞（24）右端与气孔（52）内部右壁之间安装弹性件（56），所述气孔（52）内壁设置环形板，且环形板位于L型杆（22）的横向部外侧，所述环形板贴合在活塞（24）左端上，且环形板位于气孔（52）与气道（55）连通位置左侧。

5.根据权利要求3所述的注塑模具生产镜面产品顶出结构，其特征在于：所述推块（5）左端设置托板（51），且托板（51）位于气孔（52）上侧，所述托板（51）上端面与推块（5）上端面重合在一起，所述托板（51）左端贯穿第五凹槽（205），且托板（51）贴合在切刀（21）下端；

所述上模（1）上端设置第一辅助板（12），且第一辅助板（12）位于切刀（21）右侧，所述第一辅助板（12）下端延伸入第五凹槽（205）内，且第一辅助板（12）下端与托板（51）上端相互贴合，所述第一辅助板（12）右端面与推块（5）左端面重合在一起。

6.根据权利要求3所述的注塑模具生产镜面产品顶出结构，其特征在于：所述推块（5）下端面向上凹陷形成多个第二孔槽（522），且多个第二孔槽（522）分别与多个气孔（52）下端连通布置，所述第二孔槽（522）与气孔（52）连通位置位于堵头（57）与活塞（24）之间；

所述推块（5）下端等距设置多个带有控制阀的第一管（523），且多个第一管（523）分别连通在多个第二孔槽（522）下端上，所述推块（5）下端面向上凹陷形成多个第一孔槽（521），且多个第一孔槽（521）分别与多个气孔（52）下端连通布置，所述第一孔槽（521）与气孔（52）连通位置位于活塞（24）右侧。