CN118681973A - 一种金属冲压成型机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属冲压技术领域，公开一种金属冲压成型机，包括冲压底座和设置于冲压底座上的冲压机，还包括设置于冲压机一侧的冲压部件；冲压部件包括设置于冲压机一侧的冲压组件，对称设置于冲压组件底部的支撑组件，以及设置于支撑组件顶部的合模组件；冲压组件包括设置于冲压机顶部一侧的液压泵，设置于液压泵底部的冲压板，设置于冲压板底部的冲压柱，以及设置于冲压柱底部的冲压模，且冲压模的两端呈半圆形。通过冲压组件对金属板片进行冲压，冲压组件在下压的过程中会使得两个合模组件先合上，冲压完成后，两个合模组件在冲压组件上移的过程中相互分开来，使得成型后的金属板片自动落下，无需人手动拾取，提高了冲压的效率。

Description

一种金属冲压成型机

技术领域

本发明涉及金属冲压技术领域，尤其涉及一种金属冲压成型机。

背景技术

金属冲压成型机是一种用于将金属板材、管材、棒材等金属坯料通过压力和冲头作用使其变形从而获得所需形状的机器。这种机器在汽车、航空、家电、建筑等领域有着广泛的应用。金属冲压成型机的主要组成部分包括滑块、模板、液压系统、控制系统等。其中，滑块和模板是冲压成型过程中的主要部件，负责将金属坯料冲压成所需的形状。液压系统和控制系统则负责提供动力和控制冲压过程。

金属冲压可以生产许多不同形状的零件，一些常规的形状有，圆形、长方形、矩形等，复杂的形状有曲面类、空心类、异形类、组件类等。在汽车行业、航天行业和家用电器行业常常会用到半长弧形的零件，此类零件在冲压加工时，由于其底部会凹陷下去，且通常冲压的下模都为一个整体，一些小型的冲压成型机自动化程度较低，在冲压后，零件会凹陷并贴合在下模内，上模冲压上移后不会自动将零件给带出，使得零件需要人工手动脱料，由于零件被冲压后会紧密地与下模贴合，导致工人在取出时十分困难，且工人手动脱料时容易损坏模具，并且取出一个后才能进行下一次冲压，降低了冲压的效率。且冲压时需要将板片人工手动放置到冲压下模处，安全性较低。

发明内容

鉴于现有技术问题存在一些小型的冲压成型机在金属冲压时，不能实现自动下料和人工手动上料安全性较低，从而导致冲压效率不高的问题，从而提出了一种金属冲压成型机。

其目的在于：冲压上料时，提高人工手动上料时的安全性，冲压后，自动下料，降低下料难度，无需人工手动脱料。

本发明的技术方案为一种金属冲压成型机，包括冲压底座和设置于冲压底座上冲压机，还包括设置于冲压机一侧的冲压部件；

所述冲压部件包括设置于冲压机一侧的冲压组件，对称设置于冲压组件底部的支撑组件，以及设置于支撑组件顶部的合模组件；

所述冲压组件包括设置于冲压机顶部一侧的液压泵，设置于液压泵底部的冲压板，设置于冲压板底部的冲压柱，以及设置于冲压柱底部的冲压模，且冲压模的两端呈半圆形。

采用上述技术方案，冲压时，通过冲压组件对金属板片进行冲压，冲压组件在下压的过程中会使得两个合模组件先合上，当合上后冲压组件对金属板片进行冲压，冲压完成后，两个合模组件在冲压组件上移的过程中相互分开来，使得成型后的金属板片自动落下，无需人手动拾取，提高了冲压的效率；冲压时，启动液压泵，液压泵推动冲压板下移，冲压板推动冲压柱和冲压模对底部的金属板片进行冲压成型。

进一步的，所述支撑组件包括设置于冲压机中部一侧的支撑板，开设于支撑板顶部的滑动槽，以及开设于滑动槽底部的限位槽。

采用上述技术方案，支撑组件用于支撑冲压组件的冲压，滑动槽的形状呈上窄下宽型，提高了合模组件移动的稳定性，限位槽用于保证冲压组件冲压时位置的精确性，提高冲压组件在竖直方向上冲压的稳定性，提高金属板片冲压的精度和成品质量。

进一步的，所述合模组件包括设置于滑动槽内的滑动块，且滑动块底部的形状与滑动槽的形状相匹配，开设于滑动块顶部的滑动孔，设置于滑动孔一侧的滑动面，设置于滑动块一侧的合模块，开设于合模块内的合模槽，以及设置于冲压板底部一侧的下压杆。

采用上述技术方案，当冲压组件向下冲压时，两个合模组件相向同步运动，在下压杆和滑动孔的相互配合下，使得冲压模在下压的过程中，两个滑动块先向中间位置靠拢，当两个滑动块分别带动两个合模块相向移动并贴合时，此时冲压模开始接触到金属板片并对其进行冲压，两个合模块内的合模槽可以拼成一个完整的槽体，且完整的槽体和冲压模相匹配，此时完成一个冲压过程，当冲压完成后，液压泵带动冲压组件上移，在下压杆的作用下，使得冲压模先脱离合模槽，随后两个合模块在滑动块的带动下分别向两侧移动，使得处于中间冲压成型后的金属板片从中间位置自动掉落，既可以避免冲压后的金属板片粘连合模槽，又可以使得成型后的金属板片自动下落，无需人工手动取出，较为方便，节省了时间和人力成本，提高了生产效率，无需等待和处理板片，可以快速地将它们送入下一个生产环节，限位板的设置避免冲压金属板片过程中，金属板片的移位，对金属板片进行抵住，便于更好地冲压。

进一步的，所述下压杆包括设置于冲压板底部的冲压杆，设置于冲压杆底部的合模杆，以及设置于合模杆底部的限位杆，且限位杆与限位槽滑动连接，冲压杆和限位杆呈竖直状，合模杆呈倾斜状。

采用上述技术方案，在冲压组件下压过程中，冲压板向下推动下压杆进行同步移动，此时合模杆的一侧与滑动面贴合并推动滑动块移动，两侧的滑动块分别同步推动两个合模块向中间合并，当两个合模块合并上后，此时，冲压杆抵住滑动面底部的一侧，使得两个合模块不再向中间移动，只使得冲压模竖直下压，对金属板片进行冲压，且限位杆始终在限位槽内上下移动，避免冲压组件冲压时位置的偏移。

进一步地，所述冲压部件的一侧设置有进料部件，所述进料部件包括设置于支撑板顶部的放料板，以及设置于放料板上的进料组件；

所述进料组件包括设置于冲压板一侧的进料杆，开设于放料板顶部的放料槽，开设于放料槽中部的下压孔，设置于放料槽一侧的挡板，以及设置于放料槽顶部的板片，且进料杆呈向下倾斜状。

采用上述技术方案，通过设置进料部件使得冲压组件在冲压的过程中自动进料，无需人工手动将金属板片放置到冲压组件的正下方，避免了手部被冲压模冲压致使受伤的风险，提高了冲压过程中的安全性，当冲压板下压时，进料杆跟随同步下移，进料杆的底部挤压放置在放置槽上的板片，使得进料杆底部推动板片向合模块的方向移动，当冲压模开始冲压金属板片时，金属板片被推送到两块合模块上，实现了冲压时自动上料的效果，挡板的设置便于金属板片的放置时的定位，便于进料杆推送金属板片。

进一步的，所述进料杆底部的一侧开设有进料弧面，且进料杆的底部呈钩状。

采用上述技术方案，进料弧面的设置便于更好的推送金属板片，在进料杆下移时，进料弧面接触板片的一侧，进而推动板片向合模块方向移动。

进一步的，所述冲压部件的底部设置有收集组件，所述收集组件包括开设于冲压底座上的推动槽，以及设置于推动槽中部的收集箱，且收集箱位于冲压部件的正下方。

采用上述技术方案，当冲压完成后，两块合模块分离，位于两块合模块内成型的金属板片自动掉落至收集箱内，可以实现板片冲压后的自动收集，推动槽的设置便于更换和推送收集箱，使得成型后的金属板片不至于掉落至收集箱的外侧。

进一步的，所述推动槽的两侧对称设置有限位条，且限位条的高度不高于推动槽的深度。

采用上述技术方案，两个限位条的设置便于放置收集箱时对其进行定位，便于成型后金属板片的收集。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1.冲压时，通过冲压组件对金属板片进行冲压，冲压组件在下压的过程中会使得两个合模组件先合上，当合上后冲压组件对金属板片进行冲压，冲压完成后，两个合模组件在冲压组件上移的过程中相互分开来，使得成型后的金属板片自动落下，无需人手动拾取，提高了冲压的效率。

2.当冲压完成后，液压泵带动冲压组件上移，在下压杆的作用下，使得冲压模先脱离合模槽，随后两个合模块在滑动块的带动下分别向两侧移动，使得处于中间冲压成型后的金属板片从中间位置自动掉落，既可以避免冲压后的金属板片粘连合模槽，又可以使得成型后的金属板片自动下落，无需人工手动取出，较为方便，节省了时间和人力成本，提高了生产效率，无需等待和处理板片，可以快速地将它们送入下一个生产环节。

3.通过设置进料部件使得冲压组件在冲压的过程中自动进料，无需人工手动将金属板片放置到冲压组件的正下方，避免了手部被冲压模冲压致使受伤的风险，提高了冲压过程中的安全性，当冲压板下压时，进料杆跟随同步下移，进料杆的底部挤压放置在放置槽上的板片，使得进料杆底部推动板片向合模块的方向移动，当冲压模开始冲压金属板片时，金属板片被推送到两块合模块上，实现了冲压时自动上料的效果。

附图说明

图1为本发明冲压成型机整体的立体结构示意图；

图2为本发明整体的立体结构示意图；

图3为本发明冲压组件的整体结构示意图；

图4为本发明支撑组件的整体结构示意图；

图5为本发明合模组件的整体结构示意图；

图6为本发明滑动块另一角度的立体结构示意图；

图7为本发明下压杆的立体结构示意图；

图8为本发明进料组件的整体结构示意图；

图9为本发明收集组件的立体结构示意图。

图中：

1、冲压底座；11、冲压机；2、冲压组件；21、液压泵；22、冲压板；23、冲压柱；24、冲压模；3、支撑组件；31、支撑板；32、滑动槽；33、限位槽；4、合模组件；41、滑动块；42、滑动孔；43、滑动面；44、合模块；45、合模槽；46、下压杆；461、冲压杆；462、合模杆；463、限位杆；47、限位板；5、放料板；6、进料组件；61、进料杆；62、放料槽；63、下压孔；64、挡板；65、板片；66、进料弧面；7、收集组件；71、推动槽；72、收集箱；73、限位条。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细地说明。

实施例1，参照图1-图3，为本发明第一个实施例，提供了一种金属冲压成型机，包括冲压底座1和安装在冲压底座1上的冲压机11，还包括安装在冲压机11一侧的冲压部件；冲压部件包括安装在冲压机11一侧的冲压组件2，对称安装在冲压组件2底部的支撑组件3，以及安装在支撑组件3顶部的合模组件4；冲压组件2包括安装在冲压机11顶部一侧的液压泵21，安装在液压泵21底部的冲压板22，安装在冲压板22底部的冲压柱23，以及安装在冲压柱23底部的冲压模24，且冲压模24的两端呈半圆形。

具体的，冲压时，通过冲压组件2对金属板片65进行冲压，冲压组件2在下压的过程中会使得两个合模组件4先合上，当合上后冲压组件2对金属板片65进行冲压，冲压完成后，两个合模组件4在冲压组件2上移的过程中相互分开来，使得成型后的金属板片65自动落下，无需人手动拾取，提高了冲压的效率；冲压时，启动液压泵21，液压泵21推动冲压板22下移，冲压板22推动冲压柱23和冲压模24对底部的金属板片65进行冲压成型。

参照图1-图4，支撑组件3包括固定连接在冲压机11中部一侧的支撑板31，开设在支撑板31顶部的滑动槽32，以及开设在滑动槽32底部的限位槽33。

具体的，支撑组件3用于支撑冲压组件2的冲压，滑动槽32的形状呈上窄下宽型，提高了合模组件4移动的稳定性，限位槽33用于保证冲压组件2冲压时位置的精确性，提高冲压组件2在竖直方向上冲压的稳定性，提高金属板片65冲压的精度和成品质量。

参照图1-图6，合模组件4包括滑动连接在滑动槽32内的滑动块41，且滑动块41底部的形状与滑动槽32的形状相匹配，开设在滑动块41顶部的滑动孔42，开设在滑动孔42一侧的滑动面43，固定连接在滑动块41一侧的合模块44，开设在合模块44内的合模槽45，以及固定连接在冲压板22底部一侧的下压杆46。

具体的，当冲压组件2向下冲压时，两个合模组件4相向同步运动，在下压杆46和滑动孔42的相互配合下，使得冲压模24在下压的过程中，两个滑动块41先向中间位置靠拢，当两个滑动块41分别带动两个合模块44相向移动并贴合时，此时冲压模24开始接触到金属板片65并对其进行冲压，两个合模块44内的合模槽45可以拼成一个完整的槽体，且完整的槽体和冲压模24相匹配，此时完成一个冲压过程，当冲压完成后，液压泵21带动冲压组件2上移，在下压杆46的作用下，使得冲压模24先脱离合模槽45，随后两个合模块44在滑动块41的带动下分别向两侧移动，使得处于中间冲压成型后的金属板片65从中间位置自动掉落，既可以避免冲压后的金属板片65粘连合模槽45，又可以使得成型后的金属板片65自动下落，无需人工手动取出，较为方便，节省了时间和人力成本，提高了生产效率，无需等待和处理板片65，可以快速地将它们送入下一个生产环节，限位板47的设置避免冲压金属板片65过程中，金属板片65的移位，对金属板片65进行抵住，便于更好地冲压。

参照图1-图7，下压杆46包括固定连接在冲压板22底部的冲压杆461，固定连接在冲压杆461底部的合模杆462，以及固定连接在合模杆462底部的限位杆463，且限位杆463与限位槽33滑动连接，冲压杆461和限位杆463呈竖直状，合模杆462呈倾斜状。

具体的，在冲压组件2下压过程中，冲压板22向下推动下压杆46进行同步移动，此时合模杆462的一侧与滑动面43贴合并推动滑动块41移动，两侧的滑动块41分别同步推动两个合模块44向中间合并，当两个合模块44合并上后，此时，冲压杆461抵住滑动面43底部的一侧，使得两个合模块44不再向中间移动，只使得冲压模24竖直下压，对金属板片65进行冲压，且限位杆463始终在限位槽33内上下移动，避免冲压组件2冲压时位置的偏移。

实施例2，参照图1-图8，为本发明的第二个实施例，该实施例不同于第一个实施例的是：冲压部件的一侧安装有进料部件，进料部件包括固定连接在支撑板31顶部的放料板5，以及安装在放料板5上的进料组件6；进料组件6包括固定连接在冲压板22一侧的进料杆61，开设在放料板5顶部的放料槽62，开设在放料槽62中部的下压孔63，固定连接在放料槽62一侧的挡板64，以及放置在放料槽62顶部的板片65，且进料杆61呈向下倾斜状。

具体地，通过设置进料部件使得冲压组件2在冲压的过程中自动进料，无需人工手动将金属板片65放置到冲压组件2的正下方，避免了手部被冲压模24冲压致使受伤的风险，提高了冲压过程中的安全性，当冲压板22下压时，进料杆61跟随同步下移，进料杆61的底部挤压放置在放置槽上的板片65，使得进料杆61底部推动板片65向合模块44的方向移动，当冲压模24开始冲压金属板片65时，金属板片65被推送到两块合模块44上，实现了冲压时自动上料的效果，挡板64的设置便于金属板片65的放置时的定位，便于进料杆61推送金属板片65。

参照图8，进料杆61底部的一侧开设有进料弧面66，且进料杆61的底部呈钩状。

具体地，进料弧面66的设置便于更好地推送金属板片65，在进料杆61下移时，进料弧面66接触板片65的一侧，进而推动板片65向合模块44方向移动。其余结构与实施例1的结构相同。

实施例3，参照图1-图9，为本发明的第三个实施例，该实施例不同于第二个实施例的是：冲压部件的底部安装有收集组件7，收集组件7包括开设在冲压底座1上的推动槽71，以及滑动连接在推动槽71中部的收集箱72，且收集箱72位于冲压部件的正下方。

具体的，当冲压完成后，两块合模块44分离，位于两块合模块44内成型的金属板片65自动掉落至收集箱72内，可以实现板片65冲压后的自动收集，推动槽71的设置便于更换和推送收集箱72，使得成型后的金属板片65不至于掉落至收集箱72的外侧。

参照图1-图9，推动槽71的两侧对称固定连接有限位条73，且限位条73的高度不高于推动槽71的深度。

具体的，两个限位条73的设置便于放置收集箱72时对其进行定位，便于成型后金属板片65的收集。其余结构与实施例2的结构相同。

本发明的工作原理：当冲压组件2向下冲压时，两个合模组件4相向同步运动，在下压杆46和滑动孔42的相互配合下，使得冲压模24在下压的过程时，两个滑动块41先向中间位置靠拢，当两个滑动块41分别带动两个合模块44相向移动并贴合时，此时冲压模24开始接触到金属板片65并对其进行冲压，两个合模块44内的合模槽45可以拼成一个完整的槽体，且完整的槽体和冲压模24相匹配，此时完成一个冲压过程，当冲压完成后，液压泵21带动冲压组件2上移，在下压杆46的作用下，使得冲压模24先脱离合模槽45，随后两个合模块44在滑动块41的带动下分别向两侧移动，使得处于中间冲压成型后的金属板片65从中间位置自动掉落，既可以避免冲压后的金属板片65粘连合模槽45，又可以使得成型后的金属板片65自动下落，无需人工手动取出，较为方便，节省了时间和人力成本，提高了生产效率，无需等待和处理板片65，可以快速地将它们送入下一个生产环节，限位板47的设置避免冲压金属板片65过程中，金属板片65的移位，对金属板片65进行抵住，便于更好地冲压。在冲压组件2下压过程中，冲压板22向下推动下压杆46进行同步移动，此时合模杆462的一侧与滑动面43贴合并推动滑动块41移动，两侧的滑动块41分别同步推动两个合模块44向中间合并，当两个合模块44合并上后，此时，冲压杆461抵住滑动面43底部的一侧，使得两个合模块44不再向中间移动，只使得冲压模24竖直下压，对金属板片65进行冲压，且限位杆463始终在限位槽33内上下移动，避免冲压组件2冲压时位置的偏移。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种金属冲压成型机，包括冲压底座(1)和设置于冲压底座(1)上冲压机(11)，其特征在于，还包括设置于冲压机(11)一侧的冲压部件；

所述冲压部件包括设置于冲压机(11)一侧的冲压组件(2)，对称设置于冲压组件(2)底部的支撑组件(3)，以及设置于支撑组件(3)顶部的合模组件(4)；

所述冲压组件(2)包括设置于冲压机(11)顶部一侧的液压泵(21)，设置于液压泵(21)底部的冲压板(22)，设置于冲压板(22)底部的冲压柱(23)，以及设置于冲压柱(23)底部的冲压模(24)，且冲压模(24)的两端呈半圆形。

2.根据权利要求1所述的金属冲压成型机，其特征在于：所述支撑组件(3)包括设置于冲压机(11)中部一侧的支撑板(31)，开设于支撑板(31)顶部的滑动槽(32)，以及开设于滑动槽(32)底部的限位槽(33)。

3.根据权利要求2所述的金属冲压成型机，其特征在于：所述合模组件(4)包括设置于滑动槽(32)内的滑动块(41)，且滑动块(41)底部的形状与滑动槽(32)的形状相匹配，开设于滑动块(41)顶部的滑动孔(42)，设置于滑动孔(42)一侧的滑动面(43)，设置于滑动块(41)一侧的合模块(44)，开设于合模块(44)内的合模槽(45)，设置于冲压板(22)底部一侧的下压杆(46)，以及设置于合模块(44)顶部的限位板(47)。

4.根据权利要求3所述的金属冲压成型机，其特征在于：所述下压杆(46)包括设置于冲压板(22)底部的冲压杆(461)，设置于冲压杆(461)底部的合模杆(462)，以及设置于合模杆(462)底部的限位杆(463)，且限位杆(463)与限位槽(33)滑动连接，冲压杆(461)和限位杆(463)呈竖直状，合模杆(462)呈倾斜状。

5.根据权利要求4所述的金属冲压成型机，其特征在于：所述冲压部件的一侧设置有进料部件，所述进料部件包括设置于支撑板(31)顶部的放料板(5)，以及设置于放料板(5)上的进料组件(6)；

所述进料组件(6)包括设置于冲压板(22)一侧的进料杆(61)，开设于放料板(5)顶部的放料槽(62)，开设于放料槽(62)中部的下压孔(63)，设置于放料槽(62)一侧的挡板(64)，以及设置于放料槽(62)顶部的板片(65)，且进料杆(61)呈向下倾斜状。

6.根据权利要求5所述的金属冲压成型机，其特征在于：所述进料杆(61)底部的一侧开设有进料弧面(66)，且进料杆(61)的底部呈钩状。

7.根据权利要求6所述的金属冲压成型机，其特征在于：所述冲压部件的底部设置有收集组件(7)，所述收集组件(7)包括开设于冲压底座(1)上的推动槽(71)，以及设置于推动槽(71)中部的收集箱(72)，且收集箱(72)位于冲压部件的正下方。

8.根据权利要求7所述的金属冲压成型机，其特征在于：所述推动槽(71)的两侧对称设置有限位条(73)，且限位条(73)的高度不高于推动槽(71)的深度。