CN118672213A - 钢化玻璃的智能化生产控制方法及装置 - Google Patents

钢化玻璃的智能化生产控制方法及装置 Download PDF

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CN118672213A CN202410675855.8A CN202410675855A CN118672213A CN 118672213 A CN118672213 A CN 118672213A CN 202410675855 A CN202410675855 A CN 202410675855A CN 118672213 A CN118672213 A CN 118672213A
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Luoyang North Glass Technology Co Ltd
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Abstract

本发明涉及钢化玻璃技术领域，公开了一种钢化玻璃的智能化生产控制方法及装置，该方法包括：获取待加工的玻璃的加工前检测参数，并根据加工前检测参数，判断玻璃是否满足预设的加工需求条件，若是，则基于预设的加工关联参数，对玻璃进行加工操作，并确定玻璃的当前加工情况；当确定出当前加工情况用于指示玻璃加工完成时，获取钢化玻璃的加工后检测参数，并根据加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件，若是，则对钢化玻璃进行理片，以完成对钢化玻璃的生产过程，这样，通过对钢化玻璃的智能化生产控制，减少了人力物力，提高了对玻璃的检测及时性及精准性，从而实现了针对钢化玻璃的生产控制实时性。

Description

钢化玻璃的智能化生产控制方法及装置
技术领域
本发明涉及钢化玻璃技术领域，尤其涉及一种钢化玻璃的智能化生产控制方法及装置。
背景技术
随着生活水平的提高，钢化玻璃逐渐在建筑、汽车、家具等领域得到了广泛应用。当前，对于钢化玻璃的生产过程，往往需要操作人员针对玻璃的上片段、加热段、风栅段等生产阶段进行玻璃质量检测，以防止钢化玻璃出现异常的生产质量问题，并自行调控生产设备参数或者剔除不合格产品，这就要求操作人员具备较丰富的检测经验以及较高的责任心。然而，此人工生产控制方式，不仅需要花费大量的人力物力，还经常出现漏检、误检的情况，从而影响了钢化玻璃的生产效率以及生产质量的提升。可见，提供一种能够提高对钢化玻璃的生产可靠性及准确性的方法尤为重要。
发明内容
本发明提供了一种钢化玻璃的智能化生产控制方法及装置，减少了人力物力，提高了对玻璃的检测及时性及精准性，从而实现了针对钢化玻璃的生产控制实时性。
为了解决上述技术问题，本发明第一方面公开了一种钢化玻璃的智能化生产控制方法，所述方法包括：
通过预设的第一检测相机，获取待加工的玻璃的加工前检测参数，并根据所述加工前检测参数，判断所述玻璃是否满足预设的加工需求条件；
当判断出所述玻璃满足所述加工需求条件时，基于预设的加工关联参数，对所述玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定所述玻璃的当前加工情况；
当确定出所述当前加工情况用于指示所述玻璃加工完成时，通过预设的第二检测相机，获取加工完成后的钢化玻璃的加工后检测参数，并根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件；
当判断出所述钢化玻璃满足所述成品需求条件时，对所述钢化玻璃进行理片操作，以完成对所述钢化玻璃的生产过程。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述方法还包括：
当确定出所述当前加工情况用于指示所述玻璃加工失败时，对所述玻璃进行移除操作；和/或，
执行针对所述玻璃的加工报警操作；和/或，
确定所述玻璃的加工失败因子；所述加工失败因子包括加热失败因子或者降温失败因子；
根据所述加工失败因子，对所述加工关联参数进行调整，得到调整后加工关联参数，并基于所述调整后加工关联参数，对下一个所述玻璃进行加工操作。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述加工前检测参数包括加工前缺陷检测参数和/或加工前规格检测参数；
其中，所述根据所述加工前检测参数，判断所述玻璃是否满足预设的加工需求条件，包括：
根据所述加工前检测参数，预测所述玻璃在处于加热阶段时对应的目标影响情况；所述目标影响情况用于指示所述玻璃受到的第一外观变化情况、所述玻璃受到的第一应力变化情况以及所述玻璃对加热设备造成的第一损坏情况中的至少一种；
确定所述目标影响情况对应的加工影响程度值，并判断所述加工影响程度值是否小于预设的第一影响程度阈值；
当判断出所述加工影响程度值小于所述第一影响程度阈值时，确定所述玻璃满足预设的加工需求条件。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述基于预设的加工关联参数，对所述玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定所述玻璃的当前加工情况，包括：
获取所述玻璃所处的加工位置的位置参数，并根据所述加工前检测参数、所述位置参数以及预设的加热关联参数，确定所述玻璃的加热控制参数；所述加热控制参数包括加热温度控制参数、加热时间控制参数、加热运动轨迹控制参数以及加热运动速率控制参数中的至少一种；
根据所述加热控制参数，对所述玻璃进行加热操作，并通过预设的加热检测相机，确定所述玻璃的当前加热情况；
当确定出所述当前加热情况用于指示所述玻璃加热完成时，获取所述玻璃的加热后检测参数；所述加热后缺陷检测参数和/或加热后规格检测参数；
根据所述加热后检测参数以及预设的降温关联参数，确定所述玻璃的降温控制参数；所述降温控制参数包括降温速率控制参数、最终冷却温度控制参数、降温时间控制参数、降温运动轨迹控制参数以及降温运动速率控制参数中的至少一种；
根据所述降温控制参数，对所述玻璃进行降温操作，并通过预设的降温检测相机，确定所述玻璃的当前降温情况；
当确定出所述当前降温情况用于指示所述玻璃降温完成时，确定所述玻璃的当前加工情况用于指示所述玻璃加工完成。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述通过预设的加热检测相机，确定所述玻璃的当前加热情况，包括：
在进行所述加热操作的过程中，通过预设的加热检测相机，监测所述玻璃的加热变化参数；所述加热变化参数包括第一外形变化参数和/或第一温度变化参数；
根据所述加热变化参数，确定所述玻璃对应的加热影响情况；所述玻璃对应的加热影响情况包括所述玻璃受到的第二外观变化情况、所述玻璃受到的第二应力变化情况以及所述玻璃对加热设备造成的第二损坏情况中的至少一种；
确定所述加热影响情况对应的加热影响程度值，并判断所述加热影响程度值是否小于预设的第二影响程度阈值；
当判断出所述加热影响程度值小于所述第二影响程度阈值时，确定所述玻璃的当前加热进程参数，并判断所述当前加热进程参数是否等于预设的加热进程参数；
当判断出所述当前加热进程参数小于所述加热进程参数时，触发执行所述的通过预设的加热检测相机，监测所述玻璃的加热变化参数的操作；
当判断出所述当前加热进程参数等于所述加热进程参数时，确定所述玻璃的当前加热情况用于指示所述玻璃加热完成。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述通过预设的降温检测相机，确定所述玻璃的当前降温情况，包括：
在进行所述降温操作的过程中，通过预设的降温检测相机，监测所述玻璃的降温变化参数；所述降温变化参数包括第二外形变化参数和/或第二温度变化参数；
根据所述降温变化参数，确定所述玻璃对应的降温影响情况；所述玻璃对应的降温影响情况包括所述玻璃受到的第三外观变化情况、所述玻璃受到的第三应力变化情况以及所述玻璃对降温设备造成的第三损坏情况中的至少一种；
确定所述降温影响情况对应的降温影响程度值，并判断所述降温影响程度值是否小于预设的第三影响程度阈值；
当判断出所述降温影响程度值小于所述第三影响程度阈值时，确定所述玻璃的当前降温进程参数，并判断所述当前降温进程参数是否等于预设的降温进程参数；
当判断出所述当前降温进程参数小于所述降温进程参数时，触发执行所述的通过预设的降温检测相机，监测所述玻璃的降温变化参数的操作；
当判断出所述当前降温进程参数等于所述降温进程参数时，确定所述玻璃的当前降温情况用于指示所述玻璃降温完成。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述加工后检测参数包括加工后缺陷检测参数、加工后规格检测参数、加工后外观检测参数以及加工后机械强度参数中的至少一种；
其中，所述根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件，包括：
获取所述钢化玻璃的预期场景使用信息，并根据所述预期场景使用信息，确定所述钢化玻璃的使用需求条件；所述使用需求条件包括透射需求条件、规格需求条件、外观需求条件以及应力需求条件中的至少一种；
根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足所述使用需求条件，若是，则确定所述钢化玻璃满足预设的成品需求条件。
本发明第二方面公开了一种钢化玻璃的智能化生产控制装置，所述装置包括：
获取模块，用于通过预设的第一检测相机，获取待加工的玻璃的加工前检测参数；
判断模块，用于根据所述加工前检测参数，判断所述玻璃是否满足预设的加工需求条件；
第一加工控制模块，用于当所述判断模块判断出所述玻璃满足所述加工需求条件时，基于预设的加工关联参数，对所述玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定所述玻璃的当前加工情况；
所述获取模块，还用于当所述加工控制模块确定出所述当前加工情况用于指示所述玻璃加工完成时，通过预设的第二检测相机，获取加工完成后的钢化玻璃的加工后检测参数；
所述判断模块，还用于根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件；
理片控制模块，用于当所述判断模块判断出所述钢化玻璃满足所述成品需求条件时，对所述钢化玻璃进行理片操作，以完成对所述钢化玻璃的生产过程。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述装置还包括：
第二加工控制模块，用于当所述第一加工控制模块确定出所述当前加工情况用于指示所述玻璃加工失败时，对所述玻璃进行移除操作；和/或，执行针对所述玻璃的加工报警操作；和/或，确定所述玻璃的加工失败因子；所述加工失败因子包括加热失败因子或者降温失败因子；根据所述加工失败因子，对所述加工关联参数进行调整，得到调整后加工关联参数；
所述第一加工控制模块，还用于基于所述调整后加工关联参数，对下一个所述玻璃进行加工操作。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述加工前检测参数包括加工前缺陷检测参数和/或加工前规格检测参数；
其中，所述判断模块根据所述加工前检测参数，判断所述玻璃是否满足预设的加工需求条件的方式具体包括：
根据所述加工前检测参数，预测所述玻璃在处于加热阶段时对应的目标影响情况；所述目标影响情况用于指示所述玻璃受到的第一外观变化情况、所述玻璃受到的第一应力变化情况以及所述玻璃对加热设备造成的第一损坏情况中的至少一种；
确定所述目标影响情况对应的加工影响程度值，并判断所述加工影响程度值是否小于预设的第一影响程度阈值；
当判断出所述加工影响程度值小于所述第一影响程度阈值时，确定所述玻璃满足预设的加工需求条件。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述第一加工控制模块基于预设的加工关联参数，对所述玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定所述玻璃的当前加工情况的方式具体包括：
获取所述玻璃所处的加工位置的位置参数，并根据所述加工前检测参数、所述位置参数以及预设的加热关联参数，确定所述玻璃的加热控制参数；所述加热控制参数包括加热温度控制参数、加热时间控制参数、加热运动轨迹控制参数以及加热运动速率控制参数中的至少一种；
根据所述加热控制参数，对所述玻璃进行加热操作，并通过预设的加热检测相机，确定所述玻璃的当前加热情况；
当确定出所述当前加热情况用于指示所述玻璃加热完成时，获取所述玻璃的加热后检测参数；所述加热后缺陷检测参数和/或加热后规格检测参数；
根据所述加热后检测参数以及预设的降温关联参数，确定所述玻璃的降温控制参数；所述降温控制参数包括降温速率控制参数、最终冷却温度控制参数、降温时间控制参数、降温运动轨迹控制参数以及降温运动速率控制参数中的至少一种；
根据所述降温控制参数，对所述玻璃进行降温操作，并通过预设的降温检测相机，确定所述玻璃的当前降温情况；
当确定出所述当前降温情况用于指示所述玻璃降温完成时，确定所述玻璃的当前加工情况用于指示所述玻璃加工完成。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述第一加工控制模块通过预设的加热检测相机，确定所述玻璃的当前加热情况的方式具体包括：
在进行所述加热操作的过程中，通过预设的加热检测相机，监测所述玻璃的加热变化参数；所述加热变化参数包括第一外形变化参数和/或第一温度变化参数；
根据所述加热变化参数，确定所述玻璃对应的加热影响情况；所述玻璃对应的加热影响情况包括所述玻璃受到的第二外观变化情况、所述玻璃受到的第二应力变化情况以及所述玻璃对加热设备造成的第二损坏情况中的至少一种；
确定所述加热影响情况对应的加热影响程度值，并判断所述加热影响程度值是否小于预设的第二影响程度阈值；
当判断出所述加热影响程度值小于所述第二影响程度阈值时，确定所述玻璃的当前加热进程参数，并判断所述当前加热进程参数是否等于预设的加热进程参数；
当判断出所述当前加热进程参数小于所述加热进程参数时，触发执行所述的通过预设的加热检测相机，监测所述玻璃的加热变化参数的操作；
当判断出所述当前加热进程参数等于所述加热进程参数时，确定所述玻璃的当前加热情况用于指示所述玻璃加热完成。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述第一加工控制模块通过预设的降温检测相机，确定所述玻璃的当前降温情况的方式具体包括：
在进行所述降温操作的过程中，通过预设的降温检测相机，监测所述玻璃的降温变化参数；所述降温变化参数包括第二外形变化参数和/或第二温度变化参数；
根据所述降温变化参数，确定所述玻璃对应的降温影响情况；所述玻璃对应的降温影响情况包括所述玻璃受到的第三外观变化情况、所述玻璃受到的第三应力变化情况以及所述玻璃对降温设备造成的第三损坏情况中的至少一种；
确定所述降温影响情况对应的降温影响程度值，并判断所述降温影响程度值是否小于预设的第三影响程度阈值；
当判断出所述降温影响程度值小于所述第三影响程度阈值时，确定所述玻璃的当前降温进程参数，并判断所述当前降温进程参数是否等于预设的降温进程参数；
当判断出所述当前降温进程参数小于所述降温进程参数时，触发执行所述的通过预设的降温检测相机，监测所述玻璃的降温变化参数的操作；
当判断出所述当前降温进程参数等于所述降温进程参数时，确定所述玻璃的当前降温情况用于指示所述玻璃降温完成。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述加工后检测参数包括加工后缺陷检测参数、加工后规格检测参数、加工后外观检测参数以及加工后机械强度参数中的至少一种；
其中，所述判断模块根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件的方式具体包括：
获取所述钢化玻璃的预期场景使用信息，并根据所述预期场景使用信息，确定所述钢化玻璃的使用需求条件；所述使用需求条件包括透射需求条件、规格需求条件、外观需求条件以及应力需求条件中的至少一种；
根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足所述使用需求条件，若是，则确定所述钢化玻璃满足预设的成品需求条件。
本发明第三方面公开了另一种钢化玻璃的智能化生产控制装置，所述装置包括：
存储有可执行程序代码的存储器；
与所述存储器耦合的处理器；
所述处理器调用所述存储器中存储的所述可执行程序代码，执行本发明第一方面公开的钢化玻璃的智能化生产控制方法。
本发明第四方面公开了一种计算机存储介质，所述计算机存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令被调用时，用于执行本发明第一方面公开的钢化玻璃的智能化生产控制方法。
与现有技术相比，本发明实施例具有以下有益效果：
本发明实施例中，获取待加工的玻璃的加工前检测参数，并根据加工前检测参数，判断玻璃是否满足预设的加工需求条件，若是，则基于预设的加工关联参数，对玻璃进行加工操作，并确定玻璃的当前加工情况；当确定出当前加工情况用于指示玻璃加工完成时，获取钢化玻璃的加工后检测参数，并根据加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件，若是，则对钢化玻璃进行理片，以完成对钢化玻璃的生产过程，这样，通过对钢化玻璃的智能化生产控制，减少了人力物力，提高了对玻璃的检测及时性及精准性，从而实现了针对钢化玻璃的生产控制实时性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例公开的一种钢化玻璃的智能化生产控制方法的流程示意图；
图2是本发明实施例公开的另一种钢化玻璃的智能化生产控制方法的流程示意图；
图3是本发明实施例公开的一种钢化玻璃的智能化生产控制装置的结构示意图；
图4是本发明实施例公开的另一种钢化玻璃的智能化生产控制装置的结构示意图；
图5是本发明实施例公开的又一种钢化玻璃的智能化生产控制装置的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或端没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或端固有的其他步骤或单元。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
本发明公开了一种钢化玻璃的智能化生产控制方法及装置，减少了人力物力，提高了对玻璃的检测及时性及精准性，从而实现了针对钢化玻璃的生产控制实时性。
实施例一
请参阅图1，图1是本发明实施例公开的一种钢化玻璃的智能化生产控制方法的流程示意图。可选的，该方法可以由玻璃生产控制装置实现，该玻璃生产控制装置可以集成在玻璃生产控制设备中，而当该玻璃生产控制装置独立存在时，其也可以是用于对钢化玻璃生产流程进行处理的本地服务器或云端服务器(如钢化玻璃生产控制中涉及到的数据处理中心)等，本发明实施例不做限定。如图1所示，该钢化玻璃的智能化生产控制方法可以包括以下操作：
101、通过预设的第一检测相机，获取待加工的玻璃的加工前检测参数，并根据加工前检测参数，判断玻璃是否满足预设的加工需求条件。
在本发明实施例中，其中，该加工前检测参数可以理解为在上片阶段，通过第一检测相机获取待加工的玻璃的加工前检测图像，继而对加工前检测图像进行分析所得到的检测参数。可选的，加工前检测参数包括加工前缺陷检测参数(如加工前弓形程度参数、加工前麻点数量参数、加工前麻点大小参数等等)和/或加工前规格检测参数(如加工前尺寸参数、加工前形状参数、加工前类型参数等等)。
举例来说，在玻璃处于上片阶段时，自动检测玻璃的表面缺陷以及规格是否符合生产需求，不合格品则被机器人自动替换，若检测合格则对上片阶段的玻璃所在位置进行精准定位，并将相关数据传递至数据处理中心(其具有升级功能，同时具备多个开放接口，可匹配上下游设备，实现厂区智能化生产)，以进入下一步的加热阶段。
102、当判断出玻璃满足加工需求条件时，基于预设的加工关联参数，对玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定玻璃的当前加工情况。
在本发明实施例中，该加工操作可以理解为对玻璃进行针对加热阶段的加热操作以及进行针对降温阶段的降温操作。进一步的，该方法还包括：当判断出玻璃不满足加工需求条件时，则对玻璃进行移除操作；和/或，执行针对该玻璃的报警操作。
再进一步的，加工关联参数可以理解为预先设定的玻璃所在的位置参数以及相应的检测参数，与加工控制参数(如加热温度控制参数、降温时间控制参数等等)之间的关联关系。
需要说明的是，数据处理中心可通过相机实时监测加工设备生产时的运转情况，例如炉膛实时温度，各段传动情况等，并对异常情况和突发情况进行报警，从而保证加工设备的安全、稳定运行。
103、当确定出当前加工情况用于指示玻璃加工完成时，通过预设的第二检测相机，获取加工完成后的钢化玻璃的加工后检测参数，并根据加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件。
在本发明实施例中，进一步的，加工后检测参数包括加工后缺陷检测参数、加工后规格检测参数(如加工后尺寸参数、加工后形状参数、加工后类型参数等等)、加工后外观检测参数以及加工后机械强度参数中的至少一种。
104、当判断出钢化玻璃满足成品需求条件时，对钢化玻璃进行理片操作，以完成对钢化玻璃的生产过程。
在本发明实施例中，该理片操作可以理解为对钢化玻璃进行针对下片阶段的玻璃清洗、磨边、分类、堆叠等操作。进一步的，该方法还包括：当判断出钢化玻璃不满足成品需求条件时，则对钢化玻璃进行移除操作；和/或，执行针对该钢化玻璃的报警操作。
可见，实施本发明实施例能够通过相应的检测相机，并基于玻璃的加工前检测参数、当前加工情况以及钢化玻璃的加工后检测参数，来实现对钢化玻璃的智能化生产控制，减少了人力物力，提高了对玻璃的检测灵敏度、及时性及精准性，从而实现了针对钢化玻璃的生产控制实时性；同时，通过对各生产阶段(上片阶段、加热阶段、降温阶段以及下片阶段等)的不合格品进行剔除，可以提高整体钢化玻璃的产品良品率及产品质量，有利于满足客户需求。
在一个可选的实施例中，该方法还包括：
当确定出当前加工情况用于指示玻璃加工失败时，对玻璃进行移除操作。
在该可选的实施例中，进一步的，方法还包括：执行针对玻璃的加工报警操作。
再进一步的，方法还包括：确定玻璃的加工失败因子；根据加工失败因子，对加工关联参数进行调整，得到调整后加工关联参数，并基于调整后加工关联参数，对下一个玻璃进行加工操作，其中，加工失败因子包括加热失败因子或者降温失败因子。
在该可选的实施例中，举例来说，当玻璃在加热阶段中由于受热过大出现严重形变时，此时，则确定当前加工情况用于指示玻璃加工失败，并将该玻璃从辊道上移除；同时，可以基于前述的加热失败因子，对加工关联参数进行调整，以适应性降低加热阶段的加热温度，从而确保下一个钢化玻璃的生产质量得到优化以及整体钢化玻璃的生产数量不受影响。
可见，该可选的实施例能够在玻璃加工失败时，对玻璃进行自动移除、加工报警以及加工关联参数的调整操作，可以有效反馈玻璃的实时加工情况，以及实时优化整体钢化玻璃的生产过程，进而可以提高对钢化玻璃的生产控制可靠性及精准性，从而可以有效提升钢化玻璃的产品良品率以及产品质量。
实施例二
请参阅图2，图2是本发明实施例公开的另一种钢化玻璃的智能化生产控制方法的流程示意图。可选的，该方法可以由玻璃生产控制装置实现，该玻璃生产控制装置可以集成在玻璃生产控制设备中，而当该玻璃生产控制装置独立存在时，其也可以是用于对钢化玻璃生产流程进行处理的本地服务器或云端服务器(如钢化玻璃生产控制中涉及到的数据处理中心)等，本发明实施例不做限定。如图2所示，该钢化玻璃的智能化生产控制方法可以包括以下操作：
201、通过预设的第一检测相机，获取待加工的玻璃的加工前检测参数，并根据加工前检测参数，预测玻璃在处于加热阶段时对应的目标影响情况。
在本发明实施例中，在上片阶段，除了设置有第一检测相机，还可以设置有用于组建平面坐标系的多组激光发射器、用于检查玻璃缺陷的辅助照明设施等等，该第一检测相机可对玻璃进行多层次扫描，得到玻璃的加工前检测图像，并将加工前检测图像传输至数据处理中心，以使数据处理中心基于加工前检测图像获取待加工的玻璃的加工前检测参数。
可选的，目标影响情况用于指示玻璃受到的第一外观变化情况、玻璃受到的第一应力变化情况以及玻璃对加热设备造成的第一损坏情况(如粘炉、辊道损坏等等)中的至少一种。
202、确定目标影响情况对应的加工影响程度值，并判断加工影响程度值是否小于预设的第一影响程度阈值。
在本发明实施例中，如当玻璃由于受热过大发生严重形变，或者发生破碎而影响后续正常使用时，则可以确定该加工影响程度值(可理解为负面加工影响程度值的绝对值)大于或等于预设的第一影响程度阈值；又或者，当玻璃由于受热过大发生软化情况而使材料粘到加热设备内部，且影响到后续的正常生产时，则可以确定该加工影响程度值大于或等于预设的第一影响程度阈值。
203、当判断出加工影响程度值小于第一影响程度阈值时，确定玻璃满足预设的加工需求条件。
204、当确定出玻璃满足加工需求条件时，基于预设的加工关联参数，对玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定玻璃的当前加工情况。
205、当确定出当前加工情况用于指示玻璃加工完成时，通过预设的第二检测相机，获取加工完成后的钢化玻璃的加工后检测参数，并根据加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件。
206、当判断出钢化玻璃满足成品需求条件时，对钢化玻璃进行理片操作，以完成对钢化玻璃的生产过程。
在本发明实施例中，针对步骤203-步骤206的其它描述，请参照实施例一中针对步骤102-步骤104的详细描述，本发明实施例不再赘述。
可见，实施本发明实施例能够在对玻璃进行加工(加热及降温)之前，对玻璃的缺陷以及规格参数进行自动检测，继而再判定玻璃是否可以进行下一步的加工操作，这样，有利于减少由于玻璃本身质量劣化而造成的生产率低下的情况发生，进而有利于提高对玻璃的加工操作的执行可靠性及准确性，从而有利于实现玻璃的顺利加工过程。
在一个可选的实施例中，上述步骤204中的基于预设的加工关联参数，对玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定玻璃的当前加工情况，包括：
获取玻璃所处的加工位置的位置参数，并根据加工前检测参数、位置参数以及预设的加热关联参数，确定玻璃的加热控制参数；
根据加热控制参数，对玻璃进行加热操作，并通过预设的加热检测相机，确定玻璃的当前加热情况；
当确定出当前加热情况用于指示玻璃加热完成时，获取玻璃的加热后检测参数；
根据加热后检测参数以及预设的降温关联参数，确定玻璃的降温控制参数；
根据降温控制参数，对玻璃进行降温操作，并通过预设的降温检测相机，确定玻璃的当前降温情况；
当确定出当前降温情况用于指示玻璃降温完成时，确定玻璃的当前加工情况用于指示玻璃加工完成。
在该可选的实施例中，其中，该玻璃所处的加工位置的位置参数可以是在上片阶段中，通过第一检测相机与激光发射器之间的坐标匹配标定而得到的，这样，数据处理中心可以准确定位每一块玻璃的坐标位置，并提前预判每块玻璃在加热阶段内部的运行轨迹、运行速率等参数，从而提前下发相关参数至加热设备处。举例来说，上片阶段可采用激光发射器组成纵横排布的网格，并根据具体需求配置相关网格数量(其中，网格与相机自身坐标匹配)，这样，可以实现每片玻璃在上片阶段的坐标定位，并实现实时追踪功能。在此需要指出的是，此种方式仅为优选的可实施方式之一，亦可采用物理标记的方式将相机坐标与空间坐标匹配，或采用相机图像里在一段时间内保持相对静止的三个点作组建的坐标系(其余生产阶段的定位方式也可参照前述的定位实施方式)。
进一步的，在加热阶段中，除了设置有加热检测相机(其可采用冷却防护装置，如水冷或者风冷等进行防护)，也还可以设置有激光发射器(用于组建炉膛内部的平面坐标系)；以及，在降温阶段中，除了设置有降温检测相机，如风栅段设置的线扫描相机(上部线扫描相机设置于上部风刀之间，下部线扫描相机设置于辊道间隙的下部)、风栅段的入端和出端设置的相机等等之外，也还可以设置有激光发射器(用于组建栅内坐标系)。
再进一步的，加热关联参数以及降温关联参数分别可以理解为如预设的在玻璃的A位置处(有安装孔)需要进行B℃的加热控制，以及在玻璃的C位置处(无安装孔)需要进行D℃的降温控制等，用于指示玻璃的位置参数以及加工前检测参数与相应的加工控制参数之间的关联关系。
可选的，加热控制参数包括加热温度控制参数、加热时间控制参数、加热运动轨迹控制参数以及加热运动速率控制参数中的至少一种。进一步可选的，加热后缺陷检测参数和/或加热后规格检测参数。再进一步可选的，降温控制参数包括降温速率控制参数(其可以通过控制风栅的风压、风量、风温等参数来实现)、最终冷却温度控制参数、降温时间控制参数、降温运动轨迹控制参数以及降温运动速率控制参数中的至少一种。
举例来说，针对加热阶段，数据处理中心向加热设备下发加热控制参数，随后玻璃入炉并按照预设参数进入加热状态，在此期间，炉内各个加热检测相机(如设置在辊道的上部和下部、加热炉的入端和出端的广角相机)采集玻璃的实时运动轨迹、加热温度、外形参数等等，从而判定玻璃在加热过程中是否有破损或者粘炉情况，如果出现此类情况，则确定玻璃的当前加热情况为加热失败(即确定玻璃的当前加工情况用于指示加工失败)，并触发紧急出炉措施，以及发出报警信息，以减少生产事故的发生，同时，数据处理中心可以根据当前玻璃的形变坐标位置，调整后续待加工的玻璃对应区域的加热参数，以减弱后续玻璃因受热不均而造成的形变；若无破损，则继续监测玻璃的温度参数和控制其继续往复运行，同时将相关信息传递至数据处理中心，通过与标定数据比对，实时调整加热参数和往复轨迹。待玻璃加热完毕，则确定玻璃的当前加热情况为加热完成，正常出炉，以进入下一步的降温阶段。
再举例来说，针对降温阶段(其分为淬冷段和冷却段)，玻璃经加热后检测并入栅后，按照数据处理中心下发的降温控制参数进入淬冷状态，此时栅内相机对玻璃进行扫描，确定其在栅内的运行轨迹、降温情况以及判定有无破损情况，如果有破损，则确定当前降温情况为降温失败(即确定玻璃的当前加工情况用于指示加工失败)，并触发紧急出栅和报警，同时，线扫面相机实时传递玻璃的实时检测参数至数据处理中心，从而优化调整后续的淬冷控制参数或者加热控制参数，以提高下一炉钢化玻璃的品质；而当无破损且监测到玻璃温度达到预设值后，淬冷结束，数据处理中心及时降低大风机频率，风栅进入冷却状态，重复监测玻璃温度和破损情况，直至冷却结束，玻璃出栅。此时位于风栅出端的出栅检测相机对玻璃的温度、尺寸等进行检测，检测合格则确定当前降温情况为降温完成，检测不合格则直接被放置于预定归置区。
可见，该可选的实施例能够实时监测处于加热阶段以及降温阶段的玻璃的当前加工情况，相较于传统的热电偶间接测量方式，通过相应的相机进行温度、外形、运行轨迹等情况监测，有利于提高对玻璃在加工过程中的监测灵敏度、效率及精准性，进而有利于提高对钢化玻璃的生产控制智能化以及高效性，从而有利于进一步提升钢化玻璃的生产质量以及降低生产设备所需的能耗。
在另一个可选的实施例中，上述步骤中的通过预设的加热检测相机，确定玻璃的当前加热情况，包括：
在进行加热操作的过程中，通过预设的加热检测相机，监测玻璃的加热变化参数；
根据加热变化参数，确定玻璃对应的加热影响情况；
确定加热影响情况对应的加热影响程度值，并判断加热影响程度值是否小于预设的第二影响程度阈值；
当判断出加热影响程度值小于第二影响程度阈值时，确定玻璃的当前加热进程参数，并判断当前加热进程参数是否等于预设的加热进程参数；
当判断出当前加热进程参数小于加热进程参数时，触发执行的通过预设的加热检测相机，监测玻璃的加热变化参数的操作；
当判断出当前加热进程参数等于加热进程参数时，确定玻璃的当前加热情况用于指示玻璃加热完成。
在该可选的实施例中，其中，该加热影响程度值可理解为负面加热影响程度值的绝对值。可选的，加热变化参数包括第一外形变化参数和/或第一温度变化参数。进一步可选的，玻璃对应的加热影响情况包括玻璃受到的第二外观变化情况、玻璃受到的第二应力变化情况以及玻璃对加热设备造成的第二损坏情况中的至少一种。
进一步的，该方法还包括：当判断出加热影响程度值大于或等于第二影响程度阈值时，确定玻璃的当前加热情况用于指示玻璃加热失败。
再进一步的，该方法还包括：当确定出玻璃的当前加热情况用于指示玻璃加热失败时，确定玻璃的当前加工情况用于指示玻璃加工失败。
需要说明的是，在玻璃入炉时，此时加热阶段的炉内端部相机追踪玻璃在炉内的运行轨迹，可以保证玻璃在炉内合适的距离往复，同时检测玻璃进入炉内有无破损情况。炉体上部相机和下部相机对玻璃进行实时温度监测，数据处理中心根据实时监测到的数据调整和优化加热控制参数，其中，炉体上部可采用广角相机，可保证采集炉内所有玻璃参数的同时以减少相机数量，而炉体下部由于存在陶瓷辊道的遮挡，可采用多组相机并列排布方式，尽可能减少相机盲区，从而达到全面有效监测的效果。
可见，该可选的实施例能够通过监测玻璃的加热变化参数来确定其加热影响情况，继而判断其加热影响程度是否过大，以及判断当前加热进程参数是否达到预设的加热进程参数，从而具体确定出玻璃的当前加热情况，这样，提高了对玻璃的当前加热情况的确定可靠性及准确性，进而提高了后续控制玻璃进入降温阶段的执行可靠性及准确性，从而提高了对钢化玻璃的整体加工控制的精确性及高效性。
在又一个可选的实施例中，上述步骤中的通过预设的降温检测相机，确定玻璃的当前降温情况，包括：
在进行降温操作的过程中，通过预设的降温检测相机，监测玻璃的降温变化参数；
根据降温变化参数，确定玻璃对应的降温影响情况；
确定降温影响情况对应的降温影响程度值，并判断降温影响程度值是否小于预设的第三影响程度阈值；
当判断出降温影响程度值小于第三影响程度阈值时，确定玻璃的当前降温进程参数，并判断当前降温进程参数是否等于预设的降温进程参数；
当判断出当前降温进程参数小于降温进程参数时，触发执行的通过预设的降温检测相机，监测玻璃的降温变化参数的操作；
当判断出当前降温进程参数等于降温进程参数时，确定玻璃的当前降温情况用于指示玻璃降温完成。
在该可选的实施例中，其中，该降温影响程度值可理解为负面降温影响程度值的绝对值。可选的，降温变化参数包括第二外形变化参数和/或第二温度变化参数。进一步可选的，玻璃对应的降温影响情况包括玻璃受到的第三外观变化情况、玻璃受到的第三应力变化情况以及玻璃对降温设备造成的第三损坏情况中的至少一种。
进一步的，该方法还包括：当判断出降温影响程度值大于或等于第三影响程度阈值时，确定玻璃的当前降温情况用于指示玻璃降温失败。
再进一步的，该方法还包括：当确定出玻璃的当前降温情况用于指示玻璃降温失败时，确定玻璃的当前加工情况用于指示玻璃加工失败。
需要说明的是，风栅段由于上下风刀的存在，且吹风距离较近，无法采用广角相机成像，故在风栅的上部和下部分别设置有多组线扫描相机，当玻璃在栅内往复运动时，各组线扫描相机分别采集各区域玻璃的数据，并通过数据处理中心整合为整个风栅内部玻璃各部分的参数，并实时优化调整风栅吹风距离、风压、风量等参数，同时配合栅内坐标定位装置，可局部调节风栅参数，以达到栅内玻璃各区域均匀冷却的效果。另外，通过风栅入端和出端的相机对玻璃的相关数据(加热后检测参数)进行采集，数据处理中心还可同时调整优化加热阶段的加热控制参数，从而提高下一炉钢化玻璃的品质。
可见，该可选的实施例能够通过监测玻璃的降温变化参数来确定其降温影响情况，继而判断其降温影响程度是否过大，以及判断当前降温进程参数是否达到预设的降温进程参数，从而具体确定出玻璃的当前降温情况，这样，提高了对玻璃的当前降温情况的确定可靠性及准确性，进而提高了后续控制钢化玻璃进入下片阶段的执行可靠性及准确性，从而进一步提高了对钢化玻璃的整体加工控制的精确性及高效性。
在又一个可选的实施例中，上述步骤205中的根据加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件，包括：
获取钢化玻璃的预期场景使用信息，并根据预期场景使用信息，确定钢化玻璃的使用需求条件；
根据加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足使用需求条件，若是，则确定钢化玻璃满足预设的成品需求条件。
在该可选的实施例中，可理解为下片阶段对钢化玻璃所执行的成品检测操作。可选的，使用需求条件包括透射需求条件、规格需求条件、外观需求条件以及应力需求条件中的至少一种。
举例来说，下片阶段与上片阶段的功能类似，同样设置有单组或多组相机、组建平面坐标系的多组激光发射器以及用于检查钢化玻璃缺陷的辅助照明设施。通过相机对钢化玻璃信息的采集，数据处理中心可对钢化玻璃的弓形、波形、麻点等进行检测，并将不合格品自动抓取到不合格品归置区；同时根据钢化玻璃的检测结果，可优化加热阶段和降温阶段的加工控制参数，从而提高后续钢化玻璃的品质。另外，数据处理中心可自动识别合格品玻璃的种类、规格、尺寸及数量等相关信息，并自动将相关信息传递到前端上片段，实现整条线的智能排产。
可见，该可选的实施例能够根据钢化玻璃的预期场景使用信息来确定其使用需求条件，并结合钢化玻璃的加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足该使用需求条件，若是，则确定钢化玻璃满足成品需求条件，这样，有利于提高对钢化玻璃的成品需求条件判定操作的执行可靠性及准确性，进而有利于提高对钢化玻璃的成品检测精确性及高效性，从而有利于提升钢化玻璃的产品良品率。
实施例三
请参阅图3，图3是本发明实施例公开的一种钢化玻璃的智能化生产控制装置的结构示意图。如图3所示，该钢化玻璃的智能化生产控制装置可以包括：
获取模块301，用于通过预设的第一检测相机，获取待加工的玻璃的加工前检测参数；
判断模块302，用于根据加工前检测参数，判断玻璃是否满足预设的加工需求条件；
第一加工控制模块303，用于当判断模块302判断出玻璃满足加工需求条件时，基于预设的加工关联参数，对玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定玻璃的当前加工情况；
获取模块301，还用于当加工控制模块确定出当前加工情况用于指示玻璃加工完成时，通过预设的第二检测相机，获取加工完成后的钢化玻璃的加工后检测参数；
判断模块302，还用于根据加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件；
理片控制模块304，用于当判断模块302判断出钢化玻璃满足成品需求条件时，对钢化玻璃进行理片操作，以完成对钢化玻璃的生产过程。
可见，实施图3所描述的钢化玻璃的智能化生产控制装置能够通过相应的检测相机，并基于玻璃的加工前检测参数、当前加工情况以及钢化玻璃的加工后检测参数，来实现对钢化玻璃的智能化生产控制，减少了人力物力，提高了对玻璃的检测灵敏度、及时性及精准性，从而实现了针对钢化玻璃的生产控制实时性；同时，通过对各生产阶段(上片阶段、加热阶段、降温阶段以及下片阶段等)的不合格品进行剔除，可以提高整体钢化玻璃的产品良品率及产品质量，有利于满足客户需求。
在一个可选的实施例中，该装置还包括：
第二加工控制模块305，用于当第一加工控制模块303确定出当前加工情况用于指示玻璃加工失败时，对玻璃进行移除操作；和/或，执行针对玻璃的加工报警操作；和/或，确定玻璃的加工失败因子；根据加工失败因子，对加工关联参数进行调整，得到调整后加工关联参数；
第一加工控制模块303，还用于基于调整后加工关联参数，对下一个玻璃进行加工操作。
在该可选的实施例中，加工失败因子包括加热失败因子或者降温失败因子。
可见，实施图4所描述的钢化玻璃的智能化生产控制装置能够在玻璃加工失败时，对玻璃进行自动移除、加工报警以及加工关联参数的调整操作，可以有效反馈玻璃的实时加工情况，以及实时优化整体钢化玻璃的生产过程，进而可以提高对钢化玻璃的生产控制可靠性及精准性，从而可以有效提升钢化玻璃的产品良品率以及产品质量。
在另一个可选的实施例中，加工前检测参数包括加工前缺陷检测参数和/或加工前规格检测参数；
其中，判断模块302根据加工前检测参数，判断玻璃是否满足预设的加工需求条件的方式具体包括：
根据加工前检测参数，预测玻璃在处于加热阶段时对应的目标影响情况；
确定目标影响情况对应的加工影响程度值，并判断加工影响程度值是否小于预设的第一影响程度阈值；
当判断出加工影响程度值小于第一影响程度阈值时，确定玻璃满足预设的加工需求条件。
在该可选的实施例中，目标影响情况用于指示玻璃受到的第一外观变化情况、玻璃受到的第一应力变化情况以及玻璃对加热设备造成的第一损坏情况中的至少一种。
可见，实施图4所描述的玻璃的智能化生产控制装置能够在对玻璃进行加工(加热及降温)之前，对玻璃的缺陷以及规格参数进行自动检测，继而再判定玻璃是否可以进行下一步的加工操作，这样，有利于减少由于玻璃本身质量劣化而造成的生产率低下的情况发生，进而有利于提高对玻璃的加工操作的执行可靠性及准确性，从而有利于实现玻璃的顺利加工过程。
在又一个可选的实施例中，第一加工控制模块303基于预设的加工关联参数，对玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定玻璃的当前加工情况的方式具体包括：
获取玻璃所处的加工位置的位置参数，并根据加工前检测参数、位置参数以及预设的加热关联参数，确定玻璃的加热控制参数；
根据加热控制参数，对玻璃进行加热操作，并通过预设的加热检测相机，确定玻璃的当前加热情况；
当确定出当前加热情况用于指示玻璃加热完成时，获取玻璃的加热后检测参数；
根据加热后检测参数以及预设的降温关联参数，确定玻璃的降温控制参数；
根据降温控制参数，对玻璃进行降温操作，并通过预设的降温检测相机，确定玻璃的当前降温情况；
当确定出当前降温情况用于指示玻璃降温完成时，确定玻璃的当前加工情况用于指示玻璃加工完成。
在该可选的实施例中，加热控制参数包括加热温度控制参数、加热时间控制参数、加热运动轨迹控制参数以及加热运动速率控制参数中的至少一种；加热后缺陷检测参数和/或加热后规格检测参数；降温控制参数包括降温速率控制参数、最终冷却温度控制参数、降温时间控制参数、降温运动轨迹控制参数以及降温运动速率控制参数中的至少一种。
可见，实施图4所描述的钢化玻璃的智能化生产控制装置能够实时监测处于加热阶段以及降温阶段的玻璃的当前加工情况，相较于传统的热电偶间接测量方式，通过相应的相机进行温度、外形、运行轨迹等情况监测，有利于提高对玻璃在加工过程中的监测灵敏度、效率及精准性，进而有利于提高对钢化玻璃的生产控制智能化以及高效性，从而有利于进一步提升钢化玻璃的生产质量以及降低生产设备所需的能耗。
在又一个可选的实施例中，第一加工控制模块303通过预设的加热检测相机，确定玻璃的当前加热情况的方式具体包括：
在进行加热操作的过程中，通过预设的加热检测相机，监测玻璃的加热变化参数；
根据加热变化参数，确定玻璃对应的加热影响情况；
确定加热影响情况对应的加热影响程度值，并判断加热影响程度值是否小于预设的第二影响程度阈值；
当判断出加热影响程度值小于第二影响程度阈值时，确定玻璃的当前加热进程参数，并判断当前加热进程参数是否等于预设的加热进程参数；
当判断出当前加热进程参数小于加热进程参数时，触发执行的通过预设的加热检测相机，监测玻璃的加热变化参数的操作；
当判断出当前加热进程参数等于加热进程参数时，确定玻璃的当前加热情况用于指示玻璃加热完成。
在该可选的实施例中，加热变化参数包括第一外形变化参数和/或第一温度变化参数；玻璃对应的加热影响情况包括玻璃受到的第二外观变化情况、玻璃受到的第二应力变化情况以及玻璃对加热设备造成的第二损坏情况中的至少一种。
可见，实施图4所描述的钢化玻璃的智能化生产控制装置能够通过监测玻璃的加热变化参数来确定其加热影响情况，继而判断其加热影响程度是否过大，以及判断当前加热进程参数是否达到预设的加热进程参数，从而具体确定出玻璃的当前加热情况，这样，提高了对玻璃的当前加热情况的确定可靠性及准确性，进而提高了后续控制玻璃进入降温阶段的执行可靠性及准确性，从而提高了对钢化玻璃的整体加工控制的精确性及高效性。
在又一个可选的实施例中，第一加工控制模块303通过预设的降温检测相机，确定玻璃的当前降温情况的方式具体包括：
在进行降温操作的过程中，通过预设的降温检测相机，监测玻璃的降温变化参数；
根据降温变化参数，确定玻璃对应的降温影响情况；
确定降温影响情况对应的降温影响程度值，并判断降温影响程度值是否小于预设的第三影响程度阈值；
当判断出降温影响程度值小于第三影响程度阈值时，确定玻璃的当前降温进程参数，并判断当前降温进程参数是否等于预设的降温进程参数；
当判断出当前降温进程参数小于降温进程参数时，触发执行的通过预设的降温检测相机，监测玻璃的降温变化参数的操作；
当判断出当前降温进程参数等于降温进程参数时，确定玻璃的当前降温情况用于指示玻璃降温完成。
在该可选的实施例中，降温变化参数包括第二外形变化参数和/或第二温度变化参数；玻璃对应的降温影响情况包括玻璃受到的第三外观变化情况、玻璃受到的第三应力变化情况以及玻璃对降温设备造成的第三损坏情况中的至少一种。
可见，实施图4所描述的钢化玻璃的智能化生产控制装置能够通过监测玻璃的降温变化参数来确定其降温影响情况，继而判断其降温影响程度是否过大，以及判断当前降温进程参数是否达到预设的降温进程参数，从而具体确定出玻璃的当前降温情况，这样，提高了对玻璃的当前降温情况的确定可靠性及准确性，进而提高了后续控制钢化玻璃进入下片阶段的执行可靠性及准确性，从而进一步提高了对钢化玻璃的整体加工控制的精确性及高效性。
在又一个可选的实施例中，加工后检测参数包括加工后缺陷检测参数、加工后规格检测参数、加工后外观检测参数以及加工后机械强度参数中的至少一种；
其中，判断模块302根据加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件的方式具体包括：
获取钢化玻璃的预期场景使用信息，并根据预期场景使用信息，确定钢化玻璃的使用需求条件；
根据加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足使用需求条件，若是，则确定钢化玻璃满足预设的成品需求条件。
在该可选的实施例中，使用需求条件包括透射需求条件、规格需求条件、外观需求条件以及应力需求条件中的至少一种。
可见，实施图4所描述的钢化玻璃的智能化生产控制装置能够根据钢化玻璃的预期场景使用信息来确定其使用需求条件，并结合钢化玻璃的加工后检测参数，判断钢化玻璃是否满足该使用需求条件，若是，则确定钢化玻璃满足成品需求条件，这样，有利于提高对钢化玻璃的成品需求条件判定操作的执行可靠性及准确性，进而有利于提高对钢化玻璃的成品检测精确性及高效性，从而有利于提升钢化玻璃的产品良品率。
实施例四
请参阅图5，图5是本发明实施例公开的又一种钢化玻璃的智能化生产控制装置的结构示意图。如图5所示，该钢化玻璃的智能化生产控制装置可以包括：
存储有可执行程序代码的存储器401；
与存储器401耦合的处理器402；
处理器402调用存储器401中存储的可执行程序代码，执行本发明实施例一或本发明实施例二所描述的钢化玻璃的智能化生产控制方法中的步骤。
实施例五
本发明实施例公开了一种计算机存储介质，该计算机存储介质存储有计算机指令，该计算机指令被调用时，用于执行本发明实施例一或本发明实施例二所描述的钢化玻璃的智能化生产控制方法中的步骤。
实施例六
本发明实施例公开了一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括存储了计算机程序的非瞬时性计算机可读存储介质，且该计算机程序可操作来使计算机执行实施例一或实施例二中所描述的钢化玻璃的智能化生产控制方法中的步骤。
以上所描述的装置实施例仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
通过以上的实施例的具体描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中,存储介质包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存储器(Random Access Memory，RAM)、可编程只读存储器(Programmable Read-only Memory，PROM)、可擦除可编程只读存储器(ErasableProgrammable Read Only Memory，EPROM)、一次可编程只读存储器(One-timeProgrammable Read-Only Memory，OTPROM)、电子抹除式可复写只读存储器(Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM)、只读光盘(CompactDisc Read-Only Memory，CD-ROM)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。
最后应说明的是：本发明实施例公开的一种钢化玻璃的智能化生产控制方法及装置所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各项实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应的技术方案的本质脱离本发明各项实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种钢化玻璃的智能化生产控制方法，其特征在于，所述方法包括：
通过预设的第一检测相机，获取待加工的玻璃的加工前检测参数，并根据所述加工前检测参数，判断所述玻璃是否满足预设的加工需求条件；
当判断出所述玻璃满足所述加工需求条件时，基于预设的加工关联参数，对所述玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定所述玻璃的当前加工情况；
当确定出所述当前加工情况用于指示所述玻璃加工完成时，通过预设的第二检测相机，获取加工完成后的钢化玻璃的加工后检测参数，并根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件；
当判断出所述钢化玻璃满足所述成品需求条件时，对所述钢化玻璃进行理片操作，以完成对所述钢化玻璃的生产过程。
2.根据权利要求1所述的钢化玻璃的智能化生产控制方法，其特征在于，所述方法还包括：
当确定出所述当前加工情况用于指示所述玻璃加工失败时，对所述玻璃进行移除操作；和/或，
执行针对所述玻璃的加工报警操作；和/或，
确定所述玻璃的加工失败因子；所述加工失败因子包括加热失败因子或者降温失败因子；
根据所述加工失败因子，对所述加工关联参数进行调整，得到调整后加工关联参数，并基于所述调整后加工关联参数，对下一个所述玻璃进行加工操作。
3.根据权利要求1所述的钢化玻璃的智能化生产控制方法，其特征在于，所述加工前检测参数包括加工前缺陷检测参数和/或加工前规格检测参数；
其中，所述根据所述加工前检测参数，判断所述玻璃是否满足预设的加工需求条件，包括：
根据所述加工前检测参数，预测所述玻璃在处于加热阶段时对应的目标影响情况；所述目标影响情况用于指示所述玻璃受到的第一外观变化情况、所述玻璃受到的第一应力变化情况以及所述玻璃对加热设备造成的第一损坏情况中的至少一种；
确定所述目标影响情况对应的加工影响程度值，并判断所述加工影响程度值是否小于预设的第一影响程度阈值；
当判断出所述加工影响程度值小于所述第一影响程度阈值时，确定所述玻璃满足预设的加工需求条件。
4.根据权利要求1所述的钢化玻璃的智能化生产控制方法，其特征在于，所述基于预设的加工关联参数，对所述玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定所述玻璃的当前加工情况，包括：
获取所述玻璃所处的加工位置的位置参数，并根据所述加工前检测参数、所述位置参数以及预设的加热关联参数，确定所述玻璃的加热控制参数；所述加热控制参数包括加热温度控制参数、加热时间控制参数、加热运动轨迹控制参数以及加热运动速率控制参数中的至少一种；
根据所述加热控制参数，对所述玻璃进行加热操作，并通过预设的加热检测相机，确定所述玻璃的当前加热情况；
当确定出所述当前加热情况用于指示所述玻璃加热完成时，获取所述玻璃的加热后检测参数；所述加热后缺陷检测参数和/或加热后规格检测参数；
根据所述加热后检测参数以及预设的降温关联参数，确定所述玻璃的降温控制参数；所述降温控制参数包括降温速率控制参数、最终冷却温度控制参数、降温时间控制参数、降温运动轨迹控制参数以及降温运动速率控制参数中的至少一种；
根据所述降温控制参数，对所述玻璃进行降温操作，并通过预设的降温检测相机，确定所述玻璃的当前降温情况；
当确定出所述当前降温情况用于指示所述玻璃降温完成时，确定所述玻璃的当前加工情况用于指示所述玻璃加工完成。
5.根据权利要求4所述的钢化玻璃的智能化生产控制方法，其特征在于，所述通过预设的加热检测相机，确定所述玻璃的当前加热情况，包括：
在进行所述加热操作的过程中，通过预设的加热检测相机，监测所述玻璃的加热变化参数；所述加热变化参数包括第一外形变化参数和/或第一温度变化参数；
根据所述加热变化参数，确定所述玻璃对应的加热影响情况；所述玻璃对应的加热影响情况包括所述玻璃受到的第二外观变化情况、所述玻璃受到的第二应力变化情况以及所述玻璃对加热设备造成的第二损坏情况中的至少一种；
确定所述加热影响情况对应的加热影响程度值，并判断所述加热影响程度值是否小于预设的第二影响程度阈值；
当判断出所述加热影响程度值小于所述第二影响程度阈值时，确定所述玻璃的当前加热进程参数，并判断所述当前加热进程参数是否等于预设的加热进程参数；
当判断出所述当前加热进程参数小于所述加热进程参数时，触发执行所述的通过预设的加热检测相机，监测所述玻璃的加热变化参数的操作；
当判断出所述当前加热进程参数等于所述加热进程参数时，确定所述玻璃的当前加热情况用于指示所述玻璃加热完成。
6.根据权利要求4所述的钢化玻璃的智能化生产控制方法，其特征在于，所述通过预设的降温检测相机，确定所述玻璃的当前降温情况，包括：
在进行所述降温操作的过程中，通过预设的降温检测相机，监测所述玻璃的降温变化参数；所述降温变化参数包括第二外形变化参数和/或第二温度变化参数；
根据所述降温变化参数，确定所述玻璃对应的降温影响情况；所述玻璃对应的降温影响情况包括所述玻璃受到的第三外观变化情况、所述玻璃受到的第三应力变化情况以及所述玻璃对降温设备造成的第三损坏情况中的至少一种；
确定所述降温影响情况对应的降温影响程度值，并判断所述降温影响程度值是否小于预设的第三影响程度阈值；
当判断出所述降温影响程度值小于所述第三影响程度阈值时，确定所述玻璃的当前降温进程参数，并判断所述当前降温进程参数是否等于预设的降温进程参数；
当判断出所述当前降温进程参数小于所述降温进程参数时，触发执行所述的通过预设的降温检测相机，监测所述玻璃的降温变化参数的操作；
当判断出所述当前降温进程参数等于所述降温进程参数时，确定所述玻璃的当前降温情况用于指示所述玻璃降温完成。
7.根据权利要求1-6任一项所述的钢化玻璃的智能化生产控制方法，其特征在于，所述加工后检测参数包括加工后缺陷检测参数、加工后规格检测参数、加工后外观检测参数以及加工后机械强度参数中的至少一种；
其中，所述根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件，包括：
获取所述钢化玻璃的预期场景使用信息，并根据所述预期场景使用信息，确定所述钢化玻璃的使用需求条件；所述使用需求条件包括透射需求条件、规格需求条件、外观需求条件以及应力需求条件中的至少一种；
根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足所述使用需求条件，若是，则确定所述钢化玻璃满足预设的成品需求条件。
8.一种钢化玻璃的智能化生产控制装置，其特征在于，所述装置包括：
获取模块，用于通过预设的第一检测相机，获取待加工的玻璃的加工前检测参数；
判断模块，用于根据所述加工前检测参数，判断所述玻璃是否满足预设的加工需求条件；
第一加工控制模块，用于当所述判断模块判断出所述玻璃满足所述加工需求条件时，基于预设的加工关联参数，对所述玻璃进行加工操作，并通过预设的加工检测相机，确定所述玻璃的当前加工情况；
所述获取模块，还用于当所述加工控制模块确定出所述当前加工情况用于指示所述玻璃加工完成时，通过预设的第二检测相机，获取加工完成后的钢化玻璃的加工后检测参数；
所述判断模块，还用于根据所述加工后检测参数，判断所述钢化玻璃是否满足预设的成品需求条件；
理片控制模块，用于当所述判断模块判断出所述钢化玻璃满足所述成品需求条件时，对所述钢化玻璃进行理片操作，以完成对所述钢化玻璃的生产过程。
9.一种钢化玻璃的智能化生产控制装置，其特征在于，所述装置包括：
存储有可执行程序代码的存储器；
与所述存储器耦合的处理器；
所述处理器调用所述存储器中存储的所述可执行程序代码，执行如权利要求1-7任一项所述的钢化玻璃的智能化生产控制方法。
10.一种计算机存储介质，其特征在于，所述计算机存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令被调用时，用于执行如权利要求1-7任一项所述的钢化玻璃的智能化生产控制方法。
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CN119396226A (zh) * 2024-12-30 2025-02-07 远东幕墙(珠海)有限公司 彩釉玻璃钢化加热段温度梯度控制方法、装置、设备和介质

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