CN118636370B - 一种塑料采集管压缩成型方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及塑料成型技术领域，公开了一种塑料采集管压缩成型方法及设备，塑料采集管压缩成型方法包括设备复位、模块预热、熔融塑化、熔体切料、模腔移位、压缩成型、冷却定型以及开模脱模等步骤；塑料采集管压缩成型设备包括供料装置、模腔组件、模芯组件及驱动机构，供料装置的出料端设有切料装置，且切料装置及供料装置的外壁均设有加热器，切料装置的出料口的正下方设有取料工位，取料工位的一侧设有成型工位，驱动机构用于驱动模腔组件在所述取料工位与所述成型工位之间移动，模芯组件通过循环力场装置设置在所述成型工位的正上方。本发明可保证切断熔体料坯的温度均匀性及制作的细长采集管内部的均匀性，减少了管体缺陷，强化了管体的性能。

Description

一种塑料采集管压缩成型方法及设备

技术领域

本发明涉及塑料成型技术领域，特别是涉及一种塑料采集管压缩成型方法及设备。

背景技术

塑料采集管作为一种具有特殊结构和功能的塑料制品，在生物、医疗、化工等领域有着广泛的应用。然而，由于其特殊的形状和尺寸要求，塑料采集管的成型加工一直是行业内的技术难题。

传统的塑料采集管成型加工方法包括挤出成型、注塑成型等，虽然能够制造出一定长径比的管体，但在制造细长采集管时均存在不足。挤出成型管体，管体内部容易产生空洞、气泡等缺陷导致管体性能不稳定，且还需后续封口工序；而注塑成型则受限于模具尺寸和形状，难以制造出长而细的采集管。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种塑料采集管压缩成型方法及设备，不仅能制造出细长塑料采集管，而且能保证管体内部的均匀性，减少管体缺陷，同时强化管体的性能。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种塑料采集管压缩成型方法，包括以下步骤：

设备复位：在设备正常作业流程前，首先将各模块复位至待机状态；

模块预热：将供料装置、切料装置与成型模腔组件预热，温度达到预设温度并保温一定时间；

熔融塑化：启动供料装置，将塑料颗粒熔融塑化，并输运至切料装置的熔体流道内；

熔体切料：控制切料装置的切刀旋转，实现熔体料的一次切断，被切断熔体料坯落入模腔组件的模腔底部；

模腔移位：启动移动缸，将模腔组件移至成型工位；

压缩成型：模芯组件在循环力场装置驱动作用下快速下压至模腔组件内，并压缩模腔底部的熔体料坯，并控制模芯的运动；

其中，在一个循环压缩周期T内，t1为模芯与熔体料坯接触处于压缩工序，t2为模芯与熔体料坯不接触处于分离工序，如此循环往复使模芯与熔体料坯处于压缩与分离；

冷却定型：使模腔组件与模芯组件处于合模状态并保持，通入低温液体使其快速冷却，达到冷却定型，最终成型塑料采集管；

开模脱模：待充分冷却后将模芯组件移开并带出冷却成型的塑料采集管，最后脱模使成型塑料采集管与模芯分离。

一种塑料采集管压缩成型设备，包括供料装置、模腔组件、模芯组件及驱动机构，所述供料装置的出料端设有切料装置，且所述切料装置及所述供料装置的外壁均设有加热器，所述切料装置的出料口的正下方设有取料工位，所述取料工位的一侧设有成型工位，所述驱动机构用于驱动所述模腔组件在所述取料工位与所述成型工位之间移动，所述模芯组件通过循环力场装置设置在所述成型工位的正上方。

优选地，所述模腔组件包括模腔体及套设在所述模腔体外壁的外套，所述模腔体的内部设有延伸至其上端面的模腔，所述模腔体的底部设有与所述模腔相连通的排气顶针，所述模腔体的外壁设有液体流道，所述外套上设有与所述液体流道相连通的进液口及出液口。

优选地，所述模芯组件包括同轴设置的模芯及模芯座，所述模芯座的上端连接所述循环力场装置，所述模芯包括成型部及防溢部，所述防溢部的外径与所述模腔的直径相同，当所述模芯与所述模腔合模后，所述防溢部与所述模腔的侧壁相贴合，所述成型部与所述模腔的侧壁之间形成管体成型腔。

优选地，所述液体流道包括沿所述模腔体的高度方向均布的多个流道单元，多个所述流道单元相连通，所述进液口与位于最下端的所述流道单元相连通，所述出液口与位于最上端的所述流道单元相连通。

优选地，所述供料装置包括料筒，所述料筒的内部设有与所述出料口相连通的供料腔，所述供料腔的内部设有螺杆，所述螺杆的一端连接马达，所述料筒的外壁设有所述加热器及料斗，所述料斗与所述供料腔相连通。

优选地，所述切料装置包括与所述供料装置相连接的转接块，所述转接块的外壁设有所述加热器，所述转接块的内部设有与所述供料腔相连通的第一熔体流道，所述第一熔体流道的下端为所述出料口；

所述转接块的内部还设有旋转切刀，所述旋转切刀上设有第二熔体流道，所述旋转切刀上连接有转轴，所述转轴的另一端用于连接动力组件，所述动力组件用于驱动所述旋转切刀转动，实现所述第一熔体流道与所述第二熔体流道之间的连通与断开。

优选地，所述转轴上设有感应块，还包括用于检测所述感应块的传感器，所述传感器与所述动力组件电连接。

优选地，所述驱动机构包括滑轨和移动缸，所述滑轨上设有移动座，所述模腔组件设置在所述移动座上，所述移动缸连接所述移动座，用于驱动所述移动座带动所述模腔组件在所述取料工位与所述成型工位之间移动。

优选地，所述循环力场装置包括丝杆螺母及与所述丝杆螺母螺纹连接的丝杆，所述丝杆的上端连接电机，所述丝杆的下端连接所述模芯组件。

本发明实施例的一种塑料采集管压缩成型方法及设备，与现有技术相比，其有益效果在于：通过设置供料装置能够对原料实现精确控制，通过设置切料装置，可以对料坯实现精确控制，同时，在切料装置及供料装置的外壁均设有加热器，可保证切断熔体料坯的温度均匀性，从而为压缩成型提供了精确且温度均匀的熔体料坯；另外，通过循环力场装置驱动模芯组件与模腔组件合模进行压缩成型，循环力场装置为模芯组件压缩成型时提供周期性循环应力，循环应力作用于熔体料坯，实现强化熔体作用，从而能有效保证制作的细长采集管内部的均匀性，减少了管体缺陷，同时了强化管体的性能。

附图说明

图1为本发明的塑料采集管压缩成型方法的流程图。

图2为本发明的塑料采集管压缩成型设备的结构示意图。

图3为本发明的模腔组件与模芯组件的连接示意图。

图4为图3中A的局部视图。

图5为本发明的切料装置在通料状态的结构示意图。

图6为本发明的切料装置在切料状态的结构示意图。

图7为本发明压缩成型过程中模芯组件受力曲线图。

其中：1-供料装置，11-料筒，12-螺杆，13-料斗，14-马达，2-模腔组件，21-模腔体，211-液体流道，2111-流道单元，22-外套，221-进液口，222-出液口，23-排气顶针，3-模芯组件，31-成型部，32-防溢部，33-模芯座，4-驱动机构，41-滑轨，42-移动缸，43-移动座，5-切料装置，51-转接块，52-第一熔体流道，53-旋转切刀，54-第二熔体流道，55-感应块，56-传感器，57-齿轮，58-耐磨套，6-加热器，7-循环力场装置，71-丝杆螺母，72-丝杆，73-电机，8-管体，9-连续挤出熔体，a-切断熔体。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

如图1所示，为解决上述技术问题，本发明提供一种塑料采集管压缩成型方法，包括以下步骤：

设备复位：在设备正常作业流程前，首先将各模块复位，切料装置5的旋转切刀53处于通料状态，模腔组件2置于取料工位，模芯组件3处于循环力场装置7最高位置状态；

模块预热：将供料装置1、切料装置5与模腔组件2进行充分预热，且在达到预热温度后保温一定时间；

熔融塑化：启动供料装置1的马达14，并向料斗13内加入塑料颗粒，塑料颗粒经螺杆12、料筒11熔融塑化，并输运至切料装置5的第二熔体流道54内；

熔体切料：控制切料装置5的旋转切刀53旋转，使旋转切刀53与转接块51的熔体通道断开，实现熔体料的一次切断，被切断熔体料坯落入模腔组件3的模腔底部；

模腔移位：启动移动缸42，将模腔组件2移至成型工位；

压缩成型：模芯组件3在循环力场装置7驱动作用下快速下压至模腔组件2内，并压缩模腔底部的熔体料坯，并控制模芯的运动；

其中，在一个循环压缩周期T内，t1为模芯与熔体料坯接触处于压缩工序，t2为模芯与熔体料坯不接触处于分离工序，如此循环往复使模芯与熔体料坯处于压缩与分离；

冷却定型：使模腔组件2与模芯组件3处于合模状态并保持，切换模腔组件2内的高温液体为低温液体使其快速冷却，达到冷却定型，最终成型塑料采集管；

开模脱模：待充分冷却后将模芯组件3移开并带出冷却成型的塑料采集管，最后脱模使成型塑料采集管与模芯分离。

如图2所示，本发明优选实施例的一种塑料采集管压缩成型设备，包括供料装置1、模腔组件2、模芯组件3及驱动机构4，所述供料装置1的出料端设有切料装置5，且所述切料装置5及所述供料装置1的外壁均设有加热器6，所述切料装置5的出料口的正下方设有取料工位，所述取料工位的一侧设有成型工位，所述驱动机构4用于驱动所述模腔组件2在所述取料工位与所述成型工位之间移动。较佳地，所述驱动机构4包括滑轨41和移动缸42，所述滑轨41上设有移动座43，所述模腔组件2设置在所述移动座43上，所述移动缸42连接所述移动座43，用于驱动所述移动座43带动所述模腔组件2在所述取料工位与所述成型工位之间移动，通过所述滑轨41与所述移动座43的配合滑动，保证了所述模腔组件2的移动精度。所述模芯组件3通过循环力场装置7设置在所述成型工位的正上方。所述模腔组件2在所述取料工位进行取料，在所述成型工位与所述模芯组件合模进行管体8压缩。

基于上述技术特征的塑料采集管压缩成型设备，通过设置供料装置1能够对原料实现精确控制，通过设置切料装置5，可以对料坯实现精确控制，同时，在切料装置5及供料装置1的外壁均设有加热器6，可保证切断熔体料坯的温度均匀性，从而为压缩成型提供了精确且温度均匀的熔体料坯；另外，通过循环力场装置7驱动模芯组件3与模腔组件2合模进行压缩成型，循环力场装置7为模芯组件3压缩成型时提供周期性循环应力，循环应力作用于熔体料坯，实现强化熔体作用，从而能有效保证制作的细长塑料采集管内部的均匀性，减少了管体缺陷，同时了强化管体的性能。

如图3所示，本实施例中，所述模腔组件2包括模腔体21及套设在所述模腔体21外壁的外套22，所述模腔体21的内部设有延伸至其上端面的模腔，所述模腔体21的底部设有与所述模腔相连通的排气顶针23，所述模腔体21的外壁设有液体流道211，所述外套22上设有与所述液体流道211相连通的进液口221及出液口222，液体从所述进液口221流入所述液体流道211后从所述出液口222流出；所述模芯组件3包括同轴设置的模芯及模芯座33，所述模芯座33的上端连接所述循环力场装置7，所述模芯包括成型部31及防溢部32，所述防溢部32的外径与所述模腔的直径相同，当所述模芯与所述模腔合模后，所述防溢部32与所述模腔的侧壁相贴合，所述成型部31与所述模腔的侧壁之间形成管体成型腔，管体8在所述管体成型腔内被压缩成型。

通过将模芯设置成成型部31及防溢部32，且防溢部32的外径与模腔的直径相同，当模芯与所述模腔合模后，防溢部32与模腔的侧壁相贴合形成密封，成型部31与模腔的侧壁之间形成管体成型腔，从而在管体8压缩成型过程中，不会出现溢料的现象，原料完全在管体成型腔内被压缩成型，保证了管体8压缩成型后的精度与强度。

同时，通过在模腔体21的外壁设置液体流道211，并在外套22上设置与液体流道211相连通的进液口221及出液口222，在加入料坯成型前先通过进液口221输送高温液体，将模具充分预热，预热后将料坯送入模腔组件的模腔内，并合模保持状态，紧接着切换模芯组件与模腔组件内的高温液体为低温液体，使其快速冷却模芯与模腔体21，通过切换高温液体与低温液体实现预热及快速冷却，不仅提高了生产效率，而且进一步提高了产品的质量。

请参阅附图2-4，本实施例中，所述液体流道211包括沿所述模腔体21的高度方向均布的多个流道单元2111，多个所述流道单元2111相连通，所述进液口221与位于最下端的所述流道单元2111相连通，所述出液口222与位于最上端的所述流道单元2111相连通。多个所述流道单元2111可以设置成水平，通过竖直通道相连通；也可以将所述液体流道211设置成螺旋状。

由于模腔体21通过所述液体流道211进行预热及冷却，故如何保证预热及冷却均匀、快速，以及同时保证所述模腔体21自身的强度就显得至关重要，经过大量的实验验证得到，若所述流道单元2111的深度为a，所述流道单元2111的高度为h，相邻两个所述流道单元2111之间的间距为s，则其之间满足关系式：h＝(1～1.2)a，如h＝1.1a、h＝1.15a等，具体可以根据所述模腔体21的壁厚确定，当其壁厚较大时，可以使所述流道单元2111的深度大一些，当其壁厚较小时，可以使所述流道单元2111的深度小一些。具体地，若所述流道单元2111的底壁与所述模腔的内壁之间的间距为b，可以参照b＝0.5a进行设置。s与h之间满足关系满足s＝(1.1～1.5)h，如s＝1.2h、1.3h、1.4h等。

另外，由于管体8是在所述管体成型腔内实现压缩成型，所以只需要所述液体流道211能实现所述管体成型腔的快速预热及冷却即可，故当所述模芯与所述模腔合模后，所述液体流道211与所述成型部31相对应，且高度相当即可。具体地，若所述液体流道211的高度为H，所述成型部31的长度为L，所述流道单元21111的高度为h，则其之间满足关系式：H＝(0.9～1.1)L，如H＝0.95L、H＝L，同时，所述成型部31的长度又与所述流道单元2111的高度之间满足L＝(10～15)h，如L＝11h、L＝12h、L＝13h、L＝14h。

综上，所述流道单元2111的深度a，所述流道单元2111的高度h，相邻两个所述流道单元2111之间的间距s，液体流道211的高度H，所述成型部31的长度L之间是相互关联相互影响的，只有同时满足上述关系，才能既保证模具预热及冷却的均匀、快速，同时又保证所述模腔体21自身的强度，还能保证最佳的液体流道211高度，避免所述液体流道高度211的浪费。

设置时，由于所述成型部31的长度与需生产的管体8的长度相对应，故可先确定数值L，然后确定液体流道211的高度H与流道单元2111的高度h，通过h确定流道单元2111的深度a，同时根据流道单元2111的底壁与所述模腔的内壁之间的间距b，验证上述确定的流道单元2111的深度a，确保其数值均符合上述所有关系式，最后再确定数值相邻两个所述流道单元2111之间的间距s。

如图2所示，本实施例中，所述供料装置1包括料筒11，所述料筒11的内部设有与所述出料口相连通的供料腔，所述供料腔的内部设有螺杆12，所述螺杆12的一端通过减速器连接马达14，所述料筒11的外壁设有所述加热器6及料斗13，所述料斗13与所述供料腔相连通。上料时启动所述马达14并向料斗13内加入塑料颗粒，塑料颗粒经螺杆12、料筒11熔融塑化并输运至切料装置5的熔体流道内。

如图5-6所示，所述切料装置5包括与所述供料装置1相连接的转接块51，所述转接块51的外壁设有所述加热器6，所述转接块51的内部设有与所述供料腔相连通的第一熔体流道52，所述第一熔体流道52的下端为所述出料口；

所述转接块51的内部还设有旋转切刀53，所述旋转切刀53上设有第二熔体流道54，所述旋转切刀53上连接有转轴，所述转轴的另一端用于连接动力组件，所述动力组件用于驱动所述旋转切刀转动，可以为电机、马达等，实现所述第一熔体流道52与所述第二熔体流道54之间的连通与断开。另外，所述转接块51的内部对应所述第一熔体流道52还设有相啮合的一对齿轮57，两个所述齿轮57相啮合的部分位于所述第一熔体流道52内，用于控制高温熔体料在第一熔体流道52内的定量输送。所述转向块52的内部还设有耐磨套，且所述耐磨套58套设在所述转轴上，避免所述转轴直接与所述转向块51摩擦。

所述旋转切刀53启动切料之前，先将安装在转接块51外部的加热器6通电预热，达到设定温度后，再将熔融塑化高温熔体料输运至第二熔体流道52内，高温熔体料经过转接块内部的啮合齿轮定量输运，熔体料流入旋转切刀53熔体流道，最后经过旋转切刀53内部的熔体流道流出，即所述第二熔体流道52设置在所述第一熔体流道51的最低端。在不需要切断取料时，旋转切刀53的熔体流道与转接块51的熔体流道是直通的(如图5)，熔体料可直接排出，形成连续挤出熔体9。在需要切断取料坯时，通过控制旋转切刀53的旋转使旋转切刀53与转接块的熔体通道断开(如图6)，实现熔体料的一次切断动作，形成切断熔体a。旋转切刀熔体通道转过180°后又与切刀座熔体通道相通，此时又可以继续挤出熔体，紧接着继续旋转切刀，重复以上动作可实现间断性切料动作。

本实施例中，为方便控制所述旋转切刀53的旋转，所述转轴上设有感应块55，还包括用于检测所述感应块55的传感器56，所述传感器56与所述动力组件电连接。通过所述传感器56与所述感应块55的相互配合，准确判断所述转轴的旋转角度，控制所述动力组件的启停，从而实现物料的精准控制。

相比于现有的切料组件的外置切料刀片的温度与熔体内部流道的温度不一致，导致熔体料与刀片接触后温度不可控。本发明的所述切料装置，提升了切断熔体料坯的温度均匀性与重量的一致性，提高了熔体料坯质量。同时，简化了切料装置，配合零件少，精度容易保证，整体结构紧凑，占空间小。旋转切刀内置，提高了安全性，减少了安全事故发生概率。

如图2、7所示，所述循环力场装置7包括丝杆螺母71及与所述丝杆螺母71螺纹连接的丝杆72，所述丝杆螺母71固定设置，如设置在某机架上。所述丝杆72的上端连接电机73，所述丝杆72的下端通过法兰连接所述模芯组件3的模芯座33。模芯组件3在丝杠72与电机73的驱动作用下沿竖直方向往返运动，在压缩成型时可为模芯组件3提供周期为T的循环应力。其中，在一个循环压缩周期T内，t1为模芯与熔体料坯接触处于压缩工序，t2为模芯与熔体料坯不接触处于分离工序，如此循环往复使模芯与熔体料坯处于压缩与分离。

采用本发明的方法制作塑料采集管，不仅能制造出细长采集管，而且能保证管体8内部的均匀性，减少管体缺陷，同时强化管体8的性能

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种塑料采集管压缩成型设备，其特征在于：包括供料装置、模腔组件、模芯组件及驱动机构，所述供料装置的出料端设有切料装置，且所述切料装置及所述供料装置的外壁均设有加热器，所述切料装置的出料口的正下方设有取料工位，所述取料工位的一侧设有成型工位，所述驱动机构用于驱动所述模腔组件在所述取料工位与所述成型工位之间移动，所述模芯组件通过循环力场装置设置在所述成型工位的正上方；

所述模腔组件包括模腔体，所述模腔体的内部设有延伸至其上端面的模腔，所述模芯组件包括同轴设置的模芯及模芯座，所述模芯座的上端连接所述循环力场装置，所述模芯包括成型部及防溢部，所述防溢部的外径与所述模腔的直径相同，当所述模芯与所述模腔合模后，所述防溢部与所述模腔的侧壁相贴合，所述成型部与所述模腔的侧壁之间形成管体成型腔；

所述供料装置包括料筒，所述料筒的内部设有与所述出料口相连通的供料腔，所述切料装置包括与所述供料装置相连接的转接块，所述转接块的外壁设有所述加热器，所述转接块的内部设有与所述供料腔相连通的第一熔体流道，所述第一熔体流道的下端为所述出料口；

所述转接块的内部还设有旋转切刀，所述旋转切刀上设有第二熔体流道，所述旋转切刀上连接有转轴，所述转轴的另一端用于连接动力组件，所述动力组件用于驱动所述旋转切刀转动，实现所述第一熔体流道与所述第二熔体流道之间的连通与断开。

2.如权利要求1所述的塑料采集管压缩成型设备，其特征在于：所述模腔组件包括套设在所述模腔体外壁的外套，所述模腔体的底部设有与所述模腔相连通的排气顶针，所述模腔体的外壁设有液体流道，所述外套上设有与所述液体流道相连通的进液口及出液口。

3.如权利要求2所述的塑料采集管压缩成型设备，其特征在于：所述液体流道包括沿所述模腔体的高度方向均布的多个流道单元，多个所述流道单元相连通，所述进液口与位于最下端的所述流道单元相连通，所述出液口与位于最上端的所述流道单元相连通。

4.如权利要求1-3任一项所述的塑料采集管压缩成型设备，其特征在于：所述供料腔的内部设有螺杆，所述螺杆的一端连接马达，所述料筒的外壁设有所述加热器及料斗，所述料斗与所述供料腔相连通。

5.如权利要求1所述的塑料采集管压缩成型设备，其特征在于：所述转轴上设有感应块，还包括用于检测所述感应块的传感器，所述传感器与所述动力组件电连接。

6.如权利要求1-3任一项所述的塑料采集管压缩成型设备，其特征在于：所述驱动机构包括滑轨和移动缸，所述滑轨上设有移动座，所述模腔组件设置在所述移动座上，所述移动缸连接所述移动座，用于驱动所述移动座带动所述模腔组件在所述取料工位与所述成型工位之间移动。

7.如权利要求1-3任一项所述的塑料采集管压缩成型设备，其特征在于：所述循环力场装置包括丝杆螺母及与所述丝杆螺母螺纹连接的丝杆，所述丝杆的上端连接电机，所述丝杆的下端连接所述模芯组件。

8.一种塑料采集管压缩成型方法，采用如权利要求1-7任一项所述的塑料采集管压缩成型设备，包括以下步骤：

设备复位：在设备正常作业流程前，首先将各模块复位至待机状态；

模块预热：将所述供料装置、所述切料装置与成型所述模腔组件预热，温度达到预设温度并保温一定时间；

熔融塑化：启动所述供料装置，将塑料颗粒熔融塑化，并输运至所述切料装置的所述第一熔体流道内；

熔体切料：控制所述切料装置的所述旋转切刀旋转，实现熔体料的一次切断，被切断熔体料坯落入所述模腔组件的所述模腔底部；

模腔移位：启动所述驱动机构，将所述模腔组件移至所述成型工位；

压缩成型：所述模芯组件在所述循环力场装置驱动作用下快速下压至所述模腔组件内，并压缩所述模腔底部的所述熔体料坯，并控制所述模芯的运动；

其中，在一个循环压缩周期T内，t1为所述模芯与所述熔体料坯接触处于压缩工序，t2为所述模芯与所述熔体料坯不接触处于分离工序，如此循环往复使所述模芯与所述熔体料坯处于压缩与分离；

冷却定型：使所述模腔组件与所述模芯组件处于合模状态并保持，通入低温液体使其快速冷却，达到冷却定型，最终成型塑料采集管；

开模脱模：待充分冷却后将所述模芯组件移开并带出冷却成型的所述塑料采集管，最后脱模使成型所述塑料采集管与所述模芯分离。