CN118617696B - 一种便于脱模的模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种便于脱模的模具，包括模具本体、成型柱、驱动机构以及气源装置，所述模具本体内具有型腔，所述成型柱活动设置于所述模具本体的槽体内并与所述型腔进行配合，所述驱动机构安装于所述模具本体，所述气源装置和所述成型柱之间通过驱动机构进行配合连接。本申请的有益效果：通过设置有成型柱、驱动机构以及气源装置，气源装置可以通过驱动机构以驱使成型柱与产品进行脱离，然后再向脱离的位置进行充气，以实现产品与型腔之间的吹塑分离，相对于原先采用顶针直接顶出的方式，其不会使得产品在某一位置处会受到很大的挤压力，产品在脱模时受力会更加均匀，并保证了产品的完整性和质量。

Description

一种便于脱模的模具

技术领域

本申请涉及模具技术领域，尤其是涉及一种便于脱模的模具。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

例如在汽车上的一些零部件，其是通过注塑模具进行生产成型的。而由于模具内部的包紧力加大，使得产品容易粘在模具的模槽内，不便于工作人员进行拿取，因此就需要设置有顶针机构将产品进行顶出脱模，而现有的顶针机构存在这样的不足：对于一些薄壁类的盒体产品或者壳体产品来说，若是采用顶针直顶的方式，进而很容易使得产品发生损坏以及变形的情况，为此提出一种便于脱模的模具用于解决上述技术问题。

发明内容

本申请的其中一个目的在于提供一种便于脱模的模具。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种便于脱模的模具，包括模具本体、成型柱、驱动机构以及气源装置，所述模具本体内具有型腔，所述成型柱活动设置于所述模具本体的槽体内并与所述型腔进行配合，所述驱动机构安装于所述模具本体，所述气源装置和所述成型柱之间通过驱动机构进行配合连接；在进行脱模时，所述气源装置适于通过所述驱动机构以驱使所述成型柱进行第一过程和第二过程；其中第一过程：所述成型柱适于沿轴向进行转动并与产品脱模；第二过程：所述成型柱适于沿轴向下移并使得所述槽体与所述气源装置进行连通，进而所述气源装置通过所述槽体对所述型腔进行充气，以使得产品与所述型腔进行吹塑分离。

优选的，所述驱动机构包括导向结构以及安装于所述模具本体的驱动组件和传动组件，所述驱动组件与所述传动组件的输入端进行连接并与所述气源装置进行配合连通，所述传动组件的输出端与所述成型柱进行连接，所述成型柱与所述槽体之间通过所述导向结构进行配合；在进行脱模时，所述驱动组件适于在所述气源装置的驱使下作用于所述传动组件，进而所述成型柱在所述传动组件的驱使下进行运动；在进行第一过程时：所述成型柱适于在所述导向结构的作用下进行轴向转动；在进行第二过程时：所述成型柱适于在所述导向结构的作用下进行轴向下移，随后所述气源装置适于通过所述驱动组件与所述槽体进行连通。

优选的，所述驱动组件包括筒体以及活塞，所述筒体安装于所述模具本体内，所述活塞密封滑动安装于所述筒体内并与所述传动组件的输入端进行连接；所述筒体的端部以及外部分别设置有进气端以及出气端，所述进气端与所述气源装置进行连通，所述出气端与所述槽体上端通过气管进行连通；在进行脱模时，所述气源装置适于向所述筒体内注入气体并驱使所述活塞进行移动，进而所述传动组件适于在所述活塞的驱使下以带动所述成型柱进行运动；在进行第一过程时：所述活塞位于所述进气端与所述出气端之间进行移动；在进行第二过程时：所述活塞继续移动并直至越过所述出气端，以使得所述进气端与所述出气端为连通状态。

优选的，所述传动组件包括齿轮以及齿条，所述齿条滑动安装于所述模具本体内并与所述活塞进行连接，所述齿轮通过转轴转动安装于所述模具本体内，所述成型柱与所述转轴通过花键进行连接；所述成型柱适于在所述齿轮与所述齿条的啮合传动下进行运动。

优选的，所述齿条与所述模具本体之间通过弹性件进行连接；当进行脱模时，所述弹性件适于在所述齿条的作用下进行形变并蓄能。

优选的，所述导向结构包括导向槽以及导向块，所述导向槽设置于所述槽体内，所述导向块安装于所述成型柱外侧，所述导向槽与所述导向块进行滑动配合；所述导向槽包括水平段以及倾斜段；在进行第一过程时：所述导向块与所述水平段进行配合，进而使得所述成型柱进行轴向转动；在进行第二过程时，所述导向块与所述倾斜段进行配合，进而使得所述成型柱进行轴向的螺旋下移。

优选的，所述成型柱包括中心柱以及外套柱，所述中心柱与所述传动组件的输出端进行配合，所述外套柱与所述槽体之间通过所述导向结构进行配合，所述外套柱通过间歇结构套接于所述中心柱；在进行第一过程时，所述中心柱适于在所述传动组件的驱使下先进行转动，随后所述中心柱适于通过所述间歇结构以带动所述外套柱进行同步转动。

优选的，所述间歇结构包括间歇槽以及间歇块，所述间歇块安装于所述中心柱外部，所述间歇槽设置于所述外套柱内部，所述间歇槽与所述间歇块进行滑动配合；在进行第一过程时，所述间歇块适于沿所述间歇槽进行滑动，随后所述间歇块适于滑动并相抵于所述间歇槽的端部位置，以使得两者之间保持静止状态。

优选的，所述槽体的上端向外凸起形成空腔，所述空腔与所述出气端通过所述气管进行连通；在进行脱模前，所述成型柱相抵于所述空腔以使得所述空腔处于封闭状态；在进行脱模时，所述成型柱适于下移并解除所述空腔的封闭，进而使得所述空腔与所述型腔进行连通。

优选的，所述便于脱模的模具还包括顶针机构，所述顶针机构安装于所述模具本体并与所述型腔进行配合；当产品与所述型腔进行吹塑分离时，同时所述顶针机构适于将所述型腔内的产品进行顶起。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

本发明通过设置有成型柱、驱动机构以及气源装置，气源装置可以通过驱动机构以驱使成型柱与产品进行脱离，然后再向脱离的位置进行充气，以实现产品与型腔之间的吹塑分离，相对于原先采用顶针直接顶出的方式，其不会使得产品在某一位置处会受到很大的挤压力，产品在脱模时受力会更加均匀，并保证了产品的完整性和质量。

附图说明

图1为本发明的现有产品结构示意图。

图2为本发明的整体结构示意图。

图3为本发明的下模结构示意图。

图4为本发明的下模剖视结构示意图。

图5为本发明的局部结构示意图。

图6为本发明的驱动机构、槽体以及成型柱示意图。

图7为本发明的成型柱未脱离时结构示意图。

图8为本发明的成型柱下移脱离时结构示意图。

图9为本发明的驱动组件与传动组件具体结构示意图。

图10为本发明的成型柱、槽体、转轴以及齿轮的爆炸分离示意图。

图11为本发明的间歇结构示意图。

图12为本发明的导向结构示意图。

图13为本发明的成型柱工作原理示意图。

图中：1、模具本体；101、上模；102、下模；2、气源装置；3、型腔；4、槽体；401、空腔；5、顶针机构；6、气管；7、成型柱；701、中心柱；702、外套柱；8、驱动机构；801、驱动组件；8011、筒体；8012、活塞；802、传动组件；8021、齿轮；8022、齿条；803、导向结构；8031、导向块；8032、导向槽；80321、水平段；80322、倾斜段；9、进气端；10、出气端；11、弹性件；12、转轴；13、间歇结构；1301、间歇块；1302、间歇槽；14、安装壳体。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

进一步分析现有技术中注塑产品单纯采用顶针进行顶起带来的不足：如图1中的（A）所示，假设其为一个盒体或者壳体类产品，我们知道其表面积大，因此与模具本体的型腔内接触范围就大，即产品和型腔内的粘附力就会比较大，进而脱模就比较困难，当然可以采用多组顶针，这样一方面是使得制作成本高，另一方面模具内空间本身就狭小，进而使得制造安装也比较困难。而且对于一些薄壁类的产品来说，较细的顶针可能会使得产品在顶出时容易发生捅破变形损坏的情况，进而带来不便性。

如图1中的（B）所示，有些产品的底部会具有凹陷部，而凹陷部就会存在斜面或者曲面（即C点的位置），而顶针一般都作用于产品光滑平整的位置，若是对C处进行顶出时则会出现斜顶的情况，会使得产品极易发生损坏；进而C处的部分就会给脱模带来极大的影响。

因此本申请的发明人开发了一种便于脱模的模具，其一种实施例如图1至图13所示，包括模具本体1（具有上模101和下模102）、成型柱7、驱动机构8以及气源装置2，在模具本体1内具有型腔3；成型柱7活动设置于模具本体1（下模102）的槽体4内并与型腔3进行配合，即成型柱7也参与型腔3形成的一部分，而成型柱7最好设置在对应形成产品的光滑平整的部位处；驱动机构8安装于模具本体1（下模102）；气源装置2和成型柱7之间通过驱动机构8进行配合连接。

可以理解的是，在进行脱模时，气源装置2作用于驱动机构8，驱动机构8可以驱使成型柱7进行两个过程，其中第一过程：成型柱7可以轴向进行转动（自转）并与产品进行脱模。第二过程：成型柱7可以沿轴向下移（竖直下移），而在下移设定的距离后，我们知道槽体4的内部上端位置处就会打开并与型腔3进行连通，而与此同时打开的槽体4与气源装置2也会进行连通，这样气源装置2通过槽体4就会和型腔3进行连通，进而气源装置2就可以将气体充入到型腔3内，由于高压气体的作用，就能够使得产品与型腔3之间进行吹塑分离。

示例性的，如图1中的（B）所示，假设将成型柱7设置在D处位置，这样在进行脱模时，D处就会具有高压气体并进入型腔3，因此具有斜面以及曲面的C处位置在高压气体的吹动下，产品就会很容易并顺畅的与C处进行脱离，从而实现产品的顺利取出。

由此可见，采用吹气脱模的方式，相对于原先采用顶针顶出的方式，其不会使得产品在某一位置处会受到很大的挤压力，产品在脱模时受力会更加均匀，并保证了产品的完整性和质量。另一方面，由于进行充气，在气流的作用下还能对产品起到一个快速降温的作用，空气流动不仅能带走产品表面的热量，还能有效降低内部温度。

需要说明的是，这里的成型柱7为何采用旋转脱模的方式，为什么不直接采用下移的方式与产品进行脱模：直线移动可能导致型腔3与产品之间产生瞬间的、较大的相对运动，这种非均匀的分离力容易造成产品表面的损伤，甚至可能因应力集中而引发产品内部裂纹；此外，直线式脱模还可能因模具与产品之间的摩擦阻力过大，导致脱模困难。而采用旋转脱模的方式，使成型柱7与产品之间的接触面逐渐分离，这一过程确保了脱模力的均匀分布，避免了因局部应力集中而导致的产品变形或损伤，更有效地减少因脱模不当引起的产品缺陷，保证产品的形状精度和表面质量。

需要进一步说明的是，上述的气源装置2为本领域技术人员所知的公知常识，故不再赘述其结构与工作原理，例如常见的气源装置2可以采用气泵。

本申请的其中一个实施例，如图6和图12所示，驱动机构8包括导向结构803以及安装于模具本体1的驱动组件801和传动组件802，驱动组件801与传动组件802的输入端进行连接并与气源装置2进行配合连通，传动组件802的输出端与成型柱7进行连接，成型柱7与槽体4之间通过导向结构803进行配合。

可以理解的是，在进行脱模时，气源装置2向驱动组件801进行充气，驱动组件801在气体的推动力下就会运行并作用于传动组件802，传动组件802就会作用于成型柱7进行运动并进行两个过程。在进行第一过程时：即成型柱7在导向结构803的作用下会进行轴向的转动，进而与产品进行分离脱模。在进行第二过程时：成型柱7可以在导向结构803的作用下进行轴向的下移，当下移到设定的位置后，此时气源装置2可以通过驱动组件801与槽体4进行连通，进而对型腔3进行充气。

作为上述实施例的进一步描述：如图7至图9所示，驱动组件801包括筒体8011以及活塞8012，为了便于整个装置的安装，在模具本体1内可以安装有安装壳体14，而槽体4可以安装在安装壳体14的顶端位置处，筒体8011安装在安装壳体14的内部左侧位置处，活塞8012密封滑动安装在筒体8011内，并且活塞8012和传动组件802的输入端进行连接；在筒体8011的左端设置有进气端9，在筒体8011的外部靠近右端的位置处设置有出气端10，进气端9与气源装置2进行连通，出气端10与槽体4上端通过气管6进行连通。

具体的，如图7所示，在初始状态时，此时活塞8012位于筒体8011的左端位置处；在进行脱模时，气源装置2就会通过进气端9向筒体8011内注入气体，在气体的推动力下活塞8012就会向右进行移动，移动的活塞8012就会通过传动组件802，传动组件802就会作用于成型柱7进行运动。

可以理解的是，在进行第一过程时：由于成型柱7此时只是进行旋转脱模，进而槽体4的上端还是处于封闭状态，因此为了使得后续成型柱7的下移不受到影响，进而此时活塞8012会位于进气端9与出气端10之间进行移动，即通过活塞8012的隔绝作用，进气端9和出气端10之间为隔离状态（气体不通）。

而在进行第二过程时，活塞8012会继续向右进行移动，进而使得成型柱7进行下移，因此下移的成型柱7就会使得槽体4的上端进行打开，即成型柱7会下移至气管6与槽体4的连接处的下方位置。随后活塞8012继续移动至筒体8011的内部右端位置处，而此时活塞8012就会越过出气端10，即活塞8012就会解除对进气端9和出气端10的隔绝作用，进而气体就会从出气端10、气管6以及槽体4充入到型腔3内，以实现对产品的吹气脱模。

本申请对传动组件802的具体结构不作限定，以下提出一种具体的实施例进行参考：

如图9所示，传动组件802包括齿轮8021以及齿条8022，齿条8022滑动安装于模具本体1内的安装壳体14，齿条8022与活塞8012进行连接。而齿轮8021通过转轴12转动安装在安装壳体14的内部底端，成型柱7和转轴12之间通过花键进行连接，即转轴12在能够带动成型柱7进行转动的同时，成型柱7还能沿转轴12进行轴向的滑动。

具体的，在气体推动活塞8012进行移动时，活塞8012就会带着齿条8022进行移动，齿条8022就会作用于与其啮合的齿轮8021进行转动，齿轮8021通过转轴12就会带动成型柱7进行转动，进而配合导向结构803的作用下，来实现对成型柱7的旋转以及下移过程。

同理反之，当气源装置2进行抽气时，即可使得成型柱7进行上移以及旋转复位的过程，但是在进行抽气时，由于进气端9与出气端10之间为连通状态，因此需要气源装置2的吸力足够大，才能使得活塞8012进行左移复位。为了使得活塞8012在复位时更加的顺畅，如图9所示，齿条8022与安装壳体14之间可以通过弹性件11（例如弹簧）进行连接。

应当知道的是，在进行脱模时，即活塞8012向右移动时，此时移动的齿条8022就会使得弹性件11进行形变（例如弹簧压缩）并蓄能。而在脱模完成后，即气源装置2在进行抽气时，此时配合弹性件11的弹力作用下，能够使得活塞8012更加容易的进行向左的复位移动。

本申请的其中一个实施例，如图12所示，导向结构803包括导向槽8032以及导向块8031，其中导向槽8032设置于槽体4内，导向块8031安装于成型柱7外侧，导向槽8032与导向块8031进行滑动配合；而导向槽8032包括水平段80321以及倾斜段80322。

可以理解的是，在进行第一过程时，此时导向块8031和导向槽8032之间进行配合，进而使得成型柱7进行轴向的转动，但是此时成型柱7不会沿轴向进行移动。而在进行第二过程时，此时导向块8031就会从水平段80321进入到倾斜段80322并与之进行配合，此时成型柱7在沿自身转动的同时，其还会沿轴向的下移，即成型柱7进行螺旋式的下移。

应当知道的是，成型柱7的直径大小则代表着槽体4内部的直径大小，也代表着后续气体进入型腔3内气柱的直径大小，若是成型柱7直径过小，则会使得气柱较小，因此较小的气柱就会有较大的气体冲击力，进而也会对产品造成过大作用力，进而使得产品液容易损坏。因此成型柱7的直径要根据实际情况设置的足够大，进而使得气体能够安全的充入到型腔3内，但是成型柱7的直径设置的大，则代表着成型柱7和产品之间的接触面积就会大，这样就会使得在初始脱模时带来一定的困难，甚至会对产品造成损伤。

因此为了解决上述技术问题，本申请的其中一个实施例，如图10和图11所示，我们可以将成型柱7分为中心柱701以及外套柱702两个部分，中心柱701与传动组件802的输出端（转轴12）进行配合，外套柱702与槽体4之间通过导向结构803进行配合，外套柱702通过间歇结构13套接于中心柱701的外部。

可以理解的是，在进行脱模的第一过程时：中心柱701在传动组件802（转轴12）的驱使下会先进行转动，即中心柱701会先和产品进行脱离，而外套柱702此时还保持静止状态，如图13中的（a）所示。而进行脱模的第二过程时：中心柱701可以通过间歇结构13进行同步转动，即此时外套柱702转动和产品分离，如图13中的（b）所示。

由此可见，通过将较大面积的成型柱7分为中心柱701以及外套柱702，然后在间歇结构13的配合下，中心柱701和外套柱702两者之间可以依次进行转动，进而使得两者可以先后与产品进行脱模，这样先与先前整个成型柱7进行脱模来说，其脱模时受到的作用力会大大减小，从而提高了脱模的效率和安全性，提高产品质量。

如图11所示，间歇结构13包括间歇槽1302以及间歇块1301，间歇块1301安装于中心柱701外部，间歇槽1302设置于外套柱702内部，间歇槽1302与间歇块1301进行滑动配合。

可以理解的是，假设初始状态时，间歇块1301与间歇槽1302的左端位置进行配合。在进行第一过程时，当中心柱701进行转动，此时间歇块1301就会沿间歇槽1302的左端向右端滑动，而此时过程中外套柱702保持静止；当间歇块1301移动至间歇槽1302的右端位置时，此时外套柱702在间歇块1301的带动下就会和中心柱701同步转动，即两者之间保持相对的静止状态。

需要说明的是，外套柱702的数量可以设置有多个，即多个外套柱702之间通过间歇结构13进行套接配合，进而实现多个外套柱702之间的先后依次脱模。也就是说，成型柱7并不一定只能分为两个部分，而是可以分为多个部分来进行脱模，进而来大大减少脱模时所需的作用力。当然具体分为几个部分，本领域的技术人员可以根据实际情况进行选择设置。

本实施例中，如图7所示，为了提高气管6与槽体4上端之间连接的便捷性，在槽体4的上端向外凸起形成空腔401，然后空腔401与出气端10通过气管6进行连通。

可以理解的是，假设没有空腔401时，则此时需要成型柱7下移至气管6与槽体4的连接处，才能使得气管6中的气体通过槽体4进入到型腔3内。而通过设置有空腔401，如图7所示，我们可以把气管6连接在空腔401的底部位置处，这样可以使得气管6的连接位置更加的靠下，进而远离高温的空腔401，进而减少高温对气管6处的影响，同时也便于气管6的安装和拆卸，以及对位于空腔401下的气管6进行一个保护。

具体的，在进行脱模前，如图7所示，成型柱7的顶端和槽体4的顶端相平齐，成型柱7相抵于空腔401进而使得此时的空腔401处于封闭状态。而在进行脱模时，成型柱7进行下移时，成型柱7的顶端只要下移至空腔401内就可以，即成型柱7的顶端只要给空腔401留有开口即可，此时就能够使得空腔401和型腔3进行连通，如图8所示。而且另一方面，空腔401还能对高压气流起到一个缓冲的作用，使得气流在初始进入型腔3内不会形成一个瞬时的冲击力，进而提高脱模时的质量。

本申请的其中一个实施例，如图4所示，便于脱模的模具还包括顶针机构5，顶针机构5安装于模具本体1并与型腔3进行配合。可以理解的是，当产品与型腔3进行吹塑分离时，同时顶针机构5启动并将型腔3内的产品进行顶起。

也就是说，产品的脱模方式采用吹气脱模以及顶针脱模两者相结合的方式，我们充分利用了吹气脱模与顶针脱模各自的优点，以达成更高效、更稳定的生产流程。吹气脱模，以其快速、均匀的作用力分布，有效减少了产品表面因直接接触顶起而产生的变形损坏，特别适用于复杂形状及薄壁类的产品。而顶针脱模，则以其精确控制的顶出力，针对产品的特定部位进行脱模操作，确保了即使在产品的内部结构或隐蔽角落也能实现顺畅脱模。

两者结合，不仅提升了脱模效率，更大大增强了脱模过程的可靠性。在实际操作中，我们首先通过吹气脱模的方式，对整个模具型腔3施加均匀的气压，使产品与模具之间形成微小的间隙，初步松动并分离产品。随后，顶针机构5可以精准地作用于产品的预设顶出点，将产品彻底从模具中顶出。这一过程既避免了单一脱模方式可能带来的问题，如吹气脱模可能导致的部分区域脱模不彻底，或顶针脱模可能造成的局部应力集中，又充分发挥了各自的优势，实现了脱模效果的最优化。

需要说明的是，上述的顶针机构5也是模具内常用的产品顶出结构，为本领域技术人员的公知常识；当然由于本申请的模具内已经有吹气脱模的加持，因此这里的顶针机构5上的顶针杆可以设置的相对少一点，进而起到一个进一步辅助脱模的作用即可。

本发明的工作原理为：

我们可以根据产品的形状大小在模具本体1（即下模102）设置有多个成型柱7，而气源装置2可以只设置有一个，即多个筒体8011的进气端9可以通过管路与气源装置2进行对接连通。

首先进行开模，即上模101和下模102之间进行分离；然后进行产品的脱模，通过气源装置2对筒体8011内进行充气，气体在进入时会先挤压活塞8012使其进行移动，活塞8012带动齿条8022移动，齿条8022作用与齿轮8021进行转动，进而通过转轴12带动中心柱701先进行转动，如图13中的（a）所示，以实现中心柱701与产品之间的脱离。当中心柱701上的间歇块1301滑动至外套柱702内间歇槽1302的极限位置时，此时外套柱702在间歇块1301的带动下就会和中心柱701同步转动，如图13中的（b）所示，进而实现外套柱702和产品的脱离。当外套柱702外的导向块8031从槽体4的水平段80321滑动至倾斜段80322时，此时整个成型柱7在沿自身转动的同时，其还会沿轴向的下移，即成型柱7进行螺旋式的下移，如图13中的（c）所示。当成型柱7下移至设定距离后，如图8所示，空腔401就会解除封闭，当然与此同时，活塞8012也移动至筒体8011的右端位置处，进而使得进气端9与出气端10进行连通，因此此时的气流就会依次从进气端9、筒体8011内、气管6、空腔401以及槽体4的上端位置处进入到型腔3内（如图8中的箭头方向），进而对通过高压气流的作用下来实现对产品与型腔3的分离，此时在配合顶针机构5，即可实现对产品进行顺畅的脱模。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (5)

1.一种便于脱模的模具，其特征在于，包括：

模具本体，所述模具本体内具有型腔；

成型柱，所述成型柱活动设置于所述模具本体的槽体内并与所述型腔进行配合；

驱动机构，所述驱动机构安装于所述模具本体；以及

气源装置，所述气源装置和所述成型柱之间通过驱动机构进行配合连接；在进行脱模时，所述气源装置适于通过所述驱动机构以驱使所述成型柱进行第一过程和第二过程；其中第一过程：所述成型柱适于沿轴向进行转动并与产品脱模；第二过程：所述成型柱适于沿轴向下移并使得所述槽体与所述气源装置进行连通，进而所述气源装置通过所述槽体对所述型腔进行充气，以使得产品与所述型腔进行吹塑分离；

所述驱动机构包括导向结构以及安装于所述模具本体的驱动组件和传动组件，所述驱动组件与所述传动组件的输入端进行连接并与所述气源装置进行配合连通，所述传动组件的输出端与所述成型柱进行连接，所述成型柱与所述槽体之间通过所述导向结构进行配合；在进行脱模时，所述驱动组件适于在所述气源装置的驱使下作用于所述传动组件，进而所述成型柱在所述传动组件的驱使下进行运动；在进行第一过程时：所述成型柱适于在所述导向结构的作用下进行轴向转动；在进行第二过程时：所述成型柱适于在所述导向结构的作用下进行轴向下移，随后所述气源装置适于通过所述驱动组件与所述槽体进行连通；

所述驱动组件包括筒体以及活塞，所述筒体安装于所述模具本体内，所述活塞密封滑动安装于所述筒体内并与所述传动组件的输入端进行连接；所述筒体的端部以及外部分别设置有进气端以及出气端，所述进气端与所述气源装置进行连通，所述出气端与所述槽体上端通过气管进行连通；在进行脱模时，所述气源装置适于向所述筒体内注入气体并驱使所述活塞进行移动，进而所述传动组件适于在所述活塞的驱使下以带动所述成型柱进行运动；在进行第一过程时：所述活塞位于所述进气端与所述出气端之间进行移动；在进行第二过程时：所述活塞继续移动并直至越过所述出气端，以使得所述进气端与所述出气端为连通状态；

所述导向结构包括导向槽以及导向块，所述导向槽设置于所述槽体内，所述导向块安装于所述成型柱外侧，所述导向槽与所述导向块进行滑动配合；所述导向槽包括水平段以及倾斜段；在进行第一过程时：所述导向块与所述水平段进行配合，进而使得所述成型柱进行轴向转动；在进行第二过程时，所述导向块与所述倾斜段进行配合，进而使得所述成型柱进行轴向的螺旋下移；

所述成型柱包括中心柱以及外套柱，所述中心柱与所述传动组件的输出端进行配合，所述外套柱与所述槽体之间通过所述导向结构进行配合，所述外套柱通过间歇结构套接于所述中心柱；在进行第一过程时，所述中心柱适于在所述传动组件的驱使下先进行转动，随后所述中心柱适于通过所述间歇结构以带动所述外套柱进行同步转动；

所述间歇结构包括间歇槽以及间歇块，所述间歇块安装于所述中心柱外部，所述间歇槽设置于所述外套柱内部，所述间歇槽与所述间歇块进行滑动配合；在进行第一过程时，所述间歇块适于沿所述间歇槽进行滑动，随后所述间歇块适于滑动并相抵于所述间歇槽的端部位置，以使得两者之间保持静止状态。

2.如权利要求1所述的便于脱模的模具，其特征在于：所述传动组件包括齿轮以及齿条，所述齿条滑动安装于所述模具本体内并与所述活塞进行连接，所述齿轮通过转轴转动安装于所述模具本体内，所述成型柱与所述转轴通过花键进行连接；所述成型柱适于在所述齿轮与所述齿条的啮合传动下进行运动。

3.如权利要求2所述的便于脱模的模具，其特征在于：所述齿条与所述模具本体之间通过弹性件进行连接；当进行脱模时，所述弹性件适于在所述齿条的作用下进行形变并蓄能。

4.如权利要求1所述的便于脱模的模具，其特征在于：所述槽体的上端向外凸起形成空腔，所述空腔与所述出气端通过所述气管进行连通；在进行脱模前，所述成型柱相抵于所述空腔以使得所述空腔处于封闭状态；在进行脱模时，所述成型柱适于下移并解除所述空腔的封闭，进而使得所述空腔与所述型腔进行连通。

5.如权利要求1所述的便于脱模的模具，其特征在于：所述便于脱模的模具还包括顶针机构，所述顶针机构安装于所述模具本体并与所述型腔进行配合；当产品与所述型腔进行吹塑分离时，同时所述顶针机构适于将所述型腔内的产品进行顶起。