CN118595309B - 一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模及其成型方法，属于模具技术领域，包括上模、下模，上模位于下模正上方，其特征在于：下模上部中间位置固定设置载板，载板中间位置上方设置定模板，定模板上方设置芯棒，定模板与芯棒滑动连接，芯棒左端设置推拉块，芯棒与推拉块卡接，芯棒与推拉块的卡接位置垂直固定设置固定楔，载板上部、芯棒两侧对称滑动设置下滑板，下滑板上部滑动设置上滑板，上模下部两侧对称固定设置第一压块，上模下部、第一压块两侧对称固定设置第二压块，上模下部中间位置固定设置中心压板，本发明有效地保证了管材的顺利成型和成型精度，使芯棒无需克服巨大阻力即可顺利脱模，同时有效的增强了适用性。

Description

一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模及其成型方法

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体是一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模及其成型方法。

背景技术

两侧对称折弯的管材是转椅生产过程中常用的结构，主要的成型方式为在已初步折弯的原料中间放置芯棒后，通过压板先侧向折弯后向下挤压成型，芯棒的内部支撑和压板的外部定型虽能取得很好的成型效果，但管材成型后与芯棒紧密贴合，使用传统脱模方式即直接通过气缸将芯棒向外抽，就需要芯棒克服巨大的阻力，这就导致芯棒的脱模过程很不方便，此外，一套模具只能进行一种管材的加工，适用性差，基于这种情况，如何在两侧对称折弯的管材成型后，使芯棒无需克服巨大阻力即可顺利脱模，同时增强模具的适用性，越来越成为相关技术人员急需解决的问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模及其成型方法。

一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，包括上模、下模，所述上模位于所述下模正上方，其特征在于：所述下模上部中间位置固定设置载板，所述载板中间位置上方设置定模板，所述定模板上方设置芯棒，所述定模板与所述芯棒滑动连接，所述芯棒左端设置推拉块，所述芯棒与所述推拉块卡接，所述芯棒与所述推拉块的卡接位置垂直固定设置固定楔，所述载板上部、芯棒两侧对称滑动设置下滑板，所述下滑板上部滑动设置上滑板，所述上模下部两侧对称固定设置第一压块，所述上模下部、第一压块两侧对称固定设置第二压块，所述上模下部中间位置固定设置中心压板，所述下模上部中间位置、载板右侧固定设置限位块，所述下模上部、载板两侧对称固定设置固定座，所述固定座上部、上滑板上方固定设置限位板，所述限位板与所述第一压块、第二压块对应位置均贯穿设置限位孔，所述上滑板下部相近一侧均设置下压凸起，所述限位板上部相远一侧均设置调节板。

进一步的，所述第一压块下部设置第一下压部，所述第二压块下部设置第二下压部，所述下滑板相远一侧上部中间位置设置第一承压部，所述上滑板相远一侧上部两侧对称设置第二承压部，所述第一承压部与所述第一下压部的位置相对应，所述第二承压部与所述第二下压部的位置相对应，所述第一下压部与所述第一承压部的接触完成先于所述第二下压部与所述第二承压部的接触开始，所述上滑板与所述第一压块对应位置、所述下滑板与所述第二压块对应位置均垂直贯通设置通槽。

进一步的，所述载板上部两侧对称固定设置导柱，所述上滑板与所述导柱对应位置垂直贯穿设置上导槽，所述下滑板与所述导柱对应位置垂直贯穿设置下导槽，所述上导槽、下导槽的走向均为前后方向。

进一步的，所述定模板的厚度由靠近推拉块一端向远离推拉块一端逐渐增加，所述定模板上部中间位置设置滑动连接部，所述滑动连接部由靠近推拉块一端向远离推拉块一端依次设置低倾部、锁槽、高倾部，所述锁槽上方设置锁块，所述锁块与所述芯棒卡接，上模与下模合模时，所述锁块与所述锁槽通过摩擦力锁定。

进一步的，所述下模上部中间位置、载板左侧固定设置内导座，所述内导座中间位置水平贯穿设置内导槽，所述下模上部中间位置、内导座左方固定设置外导座，所述外导座中间位置水平贯穿设置外导槽，所述推拉块与所述内导槽、外导槽均滑动连接。

进一步的，所述推拉块中间位置水平固定设置横杆，所述上模下部左侧对称固定设置外驱动板，所述外驱动板下部设置内收部，所述内收部的截面形状为直角三角形，所述上模下部、外驱动板右方固定设置内驱动板，所述内驱动板下部设置外凸部，所述外凸部的截面形状为等腰梯形，所述外驱动板、内驱动板均与所述横杆滑动连接。

进一步的，所述下模左端中间位置固定设置安装板，所述安装板右侧固定设置气缸，所述气缸的输出端与所述推拉块固定连接。

进一步的，一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模的成型方法为：

（1）初始状态下，上模与下模分离，根据管材加工要求选择合适的调节板，并将调节板固定于限位板上部相应位置，将已初步折弯的原料置于载板上部、定模板下部，通过气缸将推拉块推至预定位置，使上模垂直下移；

（2）外凸部下半部分推动横杆，使推拉块、芯棒随横杆同步左移，锁块推动低倾部，使定模板带动原料左移，直至原料移至内导座、限位块之间并与二者均顶触；

（3）内收部与外凸部上半部分配合推动横杆，使推拉块、芯棒随横杆同步右移，直至锁块与高倾部顶触，此时芯棒与定模板紧密贴合，锁块与锁槽通过摩擦力锁定；

（4）固定座、限位板对第一压块保持限位，第一下压部与第一承压部接触，推动下滑板相互靠近，下滑板相近一侧将原料在垂直方向上折弯，导柱与下导槽配合，使下滑板的移动过程保持所需精度；

（5）固定座、限位板对第二压块保持限位，第二下压部与第二承压部接触，推动上滑板相互靠近，上滑板相近一侧将原料在水平方向上折弯，导柱与上导槽配合，使上滑板的移动过程保持所需精度；

（6）中心压板穿过限位板间隙并下压上滑板，直至下压凸起对完成垂直、水平折弯后的原料进行下压并完成最终定型，至此，原料成为成型管材，上模下表面与调节板上表面紧密贴合；

（7）使上模垂直上移并复位，此过程中，内收部与外凸部上半部分配合推动横杆，使推拉块、芯棒随横杆同步左移，接触面积的区别，导致定模板下表面与成型管材内表面之间的摩擦力大于锁块与锁槽之间的摩擦力，芯棒左移使锁块相对锁槽轻松左移并解除锁定，芯棒与定模板之间快速产生缝隙，通过气缸将推拉块回拉复位，缝隙使定模板不随芯棒左移；

（8）成型管材与内导座顶触，将下滑板、上滑板复位，将成型管材取出，即可完成一次完整的加工过程。

本发明的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模及其成型方法的有益效果为：

1、芯棒、定模板的内部定位，内导座、限位块的外部定位，有效地保证了管材的位置精度，第一下压部与第一承压部的接触、第二下压部与第二承压部的接触，有效地保证了对管材垂直、水平方向上的依次折弯，中心压板压上滑板进而通过下压凸起压管材，有效地保证了对管材的最终定型，由此有效地保证了两侧对称折弯的管材的顺利成型；

2、固定座、限位板及其内部的限位孔有效地保证了对第一压块、第二压块的精确限位，上导槽、下导槽与导柱的配合有效地保证了上滑板、下滑板的移动精度，内导槽、外导槽有效地保证了推拉块的移动精度，由此在使管材顺利成型的基础上，有效地保证了管材的成型精度；

3、定模板的厚度由靠近推拉块一端向远离推拉块一端的逐渐增加，上模与下模合模时，锁块与锁槽通过摩擦力的锁定，相对芯棒、定模板与成型管材的紧密贴合，使推拉块只需轻微左移即可将芯棒、定模板分离，从而顺利脱模，由此有效地满足了“芯棒无需克服巨大阻力即可顺利脱模”的使用需求；

4、外驱动板、内驱动板与横杆配合，为合模、脱模过程中芯棒的顺利移动提供了很好的助力，结合气缸输出端对推拉块的推拉，有效地满足了合模、脱模过程中芯棒的外力需求；

5、工作人员可以很方便地对调节板进行更换，从而实现对中心压板下压程度的灵活调整，由此可以进行不止一种管材的加工，有效的增强了本模具的适用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，但并不是对本发明保护范围的限制。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的上模的整体结构示意图；

图3为本发明的下模的整体结构示意图；

图4为本发明的下模的内部结构示意图（一）；

图5为本发明的下模的内部结构示意图（二）；

图6为本发明的上模、下模合模时的局部结构示意图；

图7为图6中A处的局部放大图；

图8为本发明的脱模相关结构示意图（一）；

图9为本发明的脱模相关结构示意图（二）；

图10为本发明的脱模相关结构示意图（三）。

其中，1-安装板，2-下模，3-上模，4-内收部，5-外凸部，6-第一下压部，7-第二下压部，8-中心压板，9-第一压块，10-第二压块，11-内驱动板，12-外驱动板，13-外导槽，14-固定座，15-限位板，16-调节板，17-外导座，18-横杆，19-第二承压部，20-第一承压部，21-下滑板，22-上滑板，23-上导槽，24-推拉块，25-内导槽，26-载板，27-导柱，28-内导座，29-固定楔，30-芯棒，31-下压凸起，32-成型管材，33-限位块，34-锁块，35-定模板，36-低倾部，37-锁槽，38-高倾部。

具体实施方式

为使说明更加清楚，结合说明书附图，对本发明的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模及其成型方法做进一步描述。

一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，包括上模3、下模2，所述上模3位于所述下模2正上方，其特征在于：所述下模2上部中间位置固定设置载板26，所述载板26中间位置上方设置定模板35，所述定模板35上方设置芯棒30，所述定模板35与所述芯棒30滑动连接，所述芯棒30左端设置推拉块24，所述芯棒30与所述推拉块24卡接，所述芯棒30与所述推拉块24的卡接位置垂直固定设置固定楔29，所述载板26上部、芯棒30两侧对称滑动设置下滑板21，所述下滑板21上部滑动设置上滑板22，所述上模3下部两侧对称固定设置第一压块9，所述上模3下部、第一压块9两侧对称固定设置第二压块10，所述上模3下部中间位置固定设置中心压板8，所述下模2上部中间位置、载板26右侧固定设置限位块33，所述下模2上部、载板26两侧对称固定设置固定座14，所述固定座14上部、上滑板22上方固定设置限位板15，所述限位板15与所述第一压块9、第二压块10对应位置均贯穿设置限位孔，所述上滑板22下部相近一侧均设置下压凸起31，所述限位板15上部相远一侧均设置调节板16。

进一步的，所述第一压块9下部设置第一下压部6，所述第二压块10下部设置第二下压部7，所述下滑板21相远一侧上部中间位置设置第一承压部20，所述上滑板22相远一侧上部两侧对称设置第二承压部19，所述第一承压部20与所述第一下压部6的位置相对应，所述第二承压部19与所述第二下压部7的位置相对应，所述第一下压部6与所述第一承压部20的接触完成先于所述第二下压部7与所述第二承压部19的接触开始，所述上滑板22与所述第一压块9对应位置、所述下滑板21与所述第二压块10对应位置均垂直贯通设置通槽。

进一步的，所述载板26上部两侧对称固定设置导柱27，所述上滑板22与所述导柱27对应位置垂直贯穿设置上导槽23，所述下滑板21与所述导柱27对应位置垂直贯穿设置下导槽，所述上导槽23、下导槽的走向均为前后方向。

进一步的，所述定模板35的厚度由靠近推拉块24一端向远离推拉块24一端逐渐增加，所述定模板35上部中间位置设置滑动连接部，所述滑动连接部由靠近推拉块24一端向远离推拉块24一端依次设置低倾部36、锁槽37、高倾部38，所述锁槽37上方设置锁块34，所述锁块34与所述芯棒30卡接，上模3与下模2合模时，所述锁块34与所述锁槽37通过摩擦力锁定。

进一步的，所述下模2上部中间位置、载板26左侧固定设置内导座28，所述内导座28中间位置水平贯穿设置内导槽25，所述下模2上部中间位置、内导座28左方固定设置外导座17，所述外导座17中间位置水平贯穿设置外导槽13，所述推拉块24与所述内导槽25、外导槽13均滑动连接。

进一步的，所述推拉块24中间位置水平固定设置横杆18，所述上模3下部左侧对称固定设置外驱动板12，所述外驱动板12下部设置内收部4，所述内收部4的截面形状为直角三角形，所述上模3下部、外驱动板12右方固定设置内驱动板11，所述内驱动板11下部设置外凸部5，所述外凸部5的截面形状为等腰梯形，所述外驱动板12、内驱动板11均与所述横杆18滑动连接。

进一步的，所述下模2左端中间位置固定设置安装板1，所述安装板1右侧固定设置气缸，所述气缸的输出端与所述推拉块24固定连接。

进一步的，一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模的成型方法为：

（1）初始状态下，上模3与下模2分离，根据管材加工要求选择合适的调节板16，并将调节板16固定于限位板15上部相应位置，将已初步折弯的原料置于载板26上部、定模板35下部，通过气缸将推拉块24推至预定位置，使上模3垂直下移；

（2）外凸部5下半部分推动横杆18，使推拉块24、芯棒30随横杆18同步左移，锁块34推动低倾部36，使定模板35带动原料左移，直至原料移至内导座28、限位块33之间并与二者均顶触；

（3）内收部4与外凸部5上半部分配合推动横杆18，使推拉块24、芯棒30随横杆18同步右移，直至锁块34与高倾部38顶触，此时芯棒30与定模板35紧密贴合，锁块34与锁槽37通过摩擦力锁定；

（4）固定座14、限位板15对第一压块9保持限位，第一下压部6与第一承压部20接触，推动下滑板21相互靠近，下滑板21相近一侧将原料在垂直方向上折弯，导柱27与下导槽配合，使下滑板21的移动过程保持所需精度；

（5）固定座14、限位板15对第二压块10保持限位，第二下压部7与第二承压部19接触，推动上滑板22相互靠近，上滑板22相近一侧将原料在水平方向上折弯，导柱27与上导槽23配合，使上滑板22的移动过程保持所需精度；

（6）中心压板8穿过限位板15间隙并下压上滑板22，直至下压凸起31对完成垂直、水平折弯后的原料进行下压并完成最终定型，至此，原料成为成型管材32，上模3下表面与调节板16上表面紧密贴合；

（7）使上模3垂直上移并复位，此过程中，内收部4与外凸部5上半部分配合推动横杆18，使推拉块24、芯棒30随横杆18同步左移，接触面积的区别，导致定模板35下表面与成型管材32内表面之间的摩擦力大于锁块34与锁槽37之间的摩擦力，芯棒30左移使锁块34相对锁槽37轻松左移并解除锁定，芯棒30与定模板35之间快速产生缝隙，通过气缸将推拉块24回拉复位，缝隙使定模板35不随芯棒30左移；

（8）成型管材32与内导座28顶触，将下滑板21、上滑板22复位，将成型管材32取出，即可完成一次完整的加工过程。

本发明的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模及其成型方法的工作原理为：通过上述成型方法的步骤（1）-（8），即可顺利完成成型相关工作，保证管材成型精度的同时，使芯棒30无需克服巨大阻力即可顺利脱模，并有效增强了自身的适用性。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，包括上模、下模，所述上模位于所述下模正上方，其特征在于：所述下模上部中间位置固定设置载板，所述载板中间位置上方设置定模板，所述定模板上方设置芯棒，所述定模板与所述芯棒滑动连接，所述芯棒左端设置推拉块，所述芯棒与所述推拉块卡接，所述芯棒与所述推拉块的卡接位置垂直固定设置固定楔，所述载板上部、芯棒两侧对称滑动设置下滑板，所述下滑板上部滑动设置上滑板，所述上模下部两侧对称固定设置第一压块，所述上模下部、第一压块两侧对称固定设置第二压块，所述上模下部中间位置固定设置中心压板，所述下模上部中间位置、载板右侧固定设置限位块，所述下模上部、载板两侧对称固定设置固定座，所述固定座上部、上滑板上方固定设置限位板，所述限位板与所述第一压块、第二压块对应位置均贯穿设置限位孔，所述上滑板下部相近一侧均设置下压凸起，所述限位板上部相远一侧均设置调节板。

2.根据权利要求1所述的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，其特征在于，所述第一压块下部设置第一下压部，所述第二压块下部设置第二下压部，所述下滑板相远一侧上部中间位置设置第一承压部，所述上滑板相远一侧上部两侧对称设置第二承压部，所述第一承压部与所述第一下压部的位置相对应，所述第二承压部与所述第二下压部的位置相对应，所述第一下压部与所述第一承压部的接触完成先于所述第二下压部与所述第二承压部的接触开始，所述上滑板与所述第一压块对应位置、所述下滑板与所述第二压块对应位置均垂直贯通设置通槽。

3.根据权利要求1所述的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，其特征在于，所述载板上部两侧对称固定设置导柱，所述上滑板与所述导柱对应位置垂直贯穿设置上导槽，所述下滑板与所述导柱对应位置垂直贯穿设置下导槽，所述上导槽、下导槽的走向均为前后方向。

4.根据权利要求1所述的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，其特征在于，所述定模板的厚度由靠近推拉块一端向远离推拉块一端逐渐增加，所述定模板上部中间位置设置滑动连接部，所述滑动连接部由靠近推拉块一端向远离推拉块一端依次设置低倾部、锁槽、高倾部，所述锁槽上方设置锁块，所述锁块与所述芯棒卡接，上模与下模合模时，所述锁块与所述锁槽通过摩擦力锁定。

5.根据权利要求1所述的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，其特征在于，所述下模上部中间位置、载板左侧固定设置内导座，所述内导座中间位置水平贯穿设置内导槽，所述下模上部中间位置、内导座左方固定设置外导座，所述外导座中间位置水平贯穿设置外导槽，所述推拉块与所述内导槽、外导槽均滑动连接。

6.根据权利要求1所述的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，其特征在于，所述推拉块中间位置水平固定设置横杆，所述上模下部左侧对称固定设置外驱动板，所述外驱动板下部设置内收部，所述内收部的截面形状为直角三角形，所述上模下部、外驱动板右方固定设置内驱动板，所述内驱动板下部设置外凸部，所述外凸部的截面形状为等腰梯形，所述外驱动板、内驱动板均与所述横杆滑动连接。

7.根据权利要求1所述的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，其特征在于，所述下模左端中间位置固定设置安装板，所述安装板右侧固定设置气缸，所述气缸的输出端与所述推拉块固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种用于管材加工的可控型易于脱模的成型模，其特征在于，其成型方法为：

（1）初始状态下，上模与下模分离，根据管材加工要求选择合适的调节板，并将调节板固定于限位板上部相应位置，将已初步折弯的原料置于载板上部、定模板下部，通过气缸将推拉块推至预定位置，使上模垂直下移；

（2）外凸部下半部分推动横杆，使推拉块、芯棒随横杆同步左移，锁块推动低倾部，使定模板带动原料左移，直至原料移至内导座、限位块之间并与二者均顶触；

（3）内收部与外凸部上半部分配合推动横杆，使推拉块、芯棒随横杆同步右移，直至锁块与高倾部顶触，此时芯棒与定模板紧密贴合，锁块与锁槽通过摩擦力锁定；

（4）固定座、限位板对第一压块保持限位，第一下压部与第一承压部接触，推动下滑板相互靠近，下滑板相近一侧将原料在垂直方向上折弯，导柱与下导槽配合，使下滑板的移动过程保持所需精度；

（5）固定座、限位板对第二压块保持限位，第二下压部与第二承压部接触，推动上滑板相互靠近，上滑板相近一侧将原料在水平方向上折弯，导柱与上导槽配合，使上滑板的移动过程保持所需精度；

（6）中心压板穿过限位板间隙并下压上滑板，直至下压凸起对完成垂直、水平折弯后的原料进行下压并完成最终定型，至此，原料成为成型管材，上模下表面与调节板上表面紧密贴合；

（7）使上模垂直上移并复位，此过程中，内收部与外凸部上半部分配合推动横杆，使推拉块、芯棒随横杆同步左移，接触面积的区别，导致定模板下表面与成型管材内表面之间的摩擦力大于锁块与锁槽之间的摩擦力，芯棒左移使锁块相对锁槽轻松左移并解除锁定，芯棒与定模板之间快速产生缝隙，通过气缸将推拉块回拉复位，缝隙使定模板不随芯棒左移；

（8）成型管材与内导座顶触，将下滑板、上滑板复位，将成型管材取出，即可完成一次完整的加工过程。