CN118578084A - 一种在线式轴承自动压装装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种在线式轴承自动压装装置，包含机架、用于放置工件的托盘、水平穿过机架用于输送托盘的输送线、设置在机架上且位于输送线下方用于将托盘从输送线顶起并卸力换位的顶升卸载换位机构、两套设置在机架上且分别位于输送线两侧用于压紧顶升状态下托盘中工件的压紧机构、两套并列设置在机架上且位于输送线上方用于将两个轴承依次安装到工件内的压装机构；本发明中顶升卸载换位机构通过顶升组件将托盘从输送线顶起后，不仅能抵住顶升状态下的顶升组件，避免顶升组件在轴承压装时受力，且能驱动顶升组件带动托盘在两套压装机构之间切换位置，解决了变速箱壳体两轴承压入孔过近的装配难点。

Description

一种在线式轴承自动压装装置

技术领域

本发明涉及轴承压装技术领域，特指一种在线式轴承自动压装装置。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

目前汽车变速箱壳体在装配轴承时，由于两轴承的装配位置很近，导致装配比较困难，常规的装配分为以下三种：

第一种人工装配，即人工手动将轴承敲击压入安装孔内，但此装配方法工艺强度大，精度低、效率差、工件易损、人员易伤等缺陷；

第二种固定式离线装配，即人工将工件从流水线上取出，放置到工装上，进行人工定位卡紧第一个轴承，通过压力机将轴承压入，完成后人工取下重新装卡定位，再进行第二个轴承装配，但此工艺增加生产线节拍，增加了人工成本；

第三种自动在线装配，如现有技术201910283965.9公开的一种全自动轴承压装机，虽然能实现轴承在线自动压装，但无法实现两轴承压入位置较近的工件在同一工作站进行压装，因为压入位置过近，上端双压头机构和双压机系统彼此都形成干涉，所以传统设备一般设计为两个工作站，分别来实现此工艺，或者设计成压头机构和压机系统双变位形式，但这两种形式存在成本高，机构复杂，调试难度大等缺点。

发明内容

本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种在线式轴承自动压装装置。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种在线式轴承自动压装装置，包含机架、用于放置工件的托盘、水平穿过机架用于输送托盘的输送线、设置在机架上且位于输送线下方用于将托盘从输送线顶起的顶升卸载换位机构、两套设置在机架上且分别位于输送线两侧用于压紧顶升状态下托盘中工件的压紧机构、两套并列设置在机架上且位于输送线上方用于将两个轴承依次安装到工件内的压装机构；

所述顶升卸载换位机构包括用于将托盘从输送线顶起的顶升组件、用于驱动顶升组件带动托盘在两套压装机构之间切换位置的换位组件、设置在换位组件上用于抵住顶升状态下顶升组件的卸力组件。

优选的，所述换位组件包括水平设置在机架上的底座、水平滑动设置在底座顶面的换位座、设置在换位座侧面的连接块、水平设置在底座侧面且驱动端与连接块连接的换位气缸、分别设置在连接块两侧的限位件；所述限位件包括限位架、分别设置在限位架上的缓冲器和限位螺栓；所述顶升组件和卸力组件均设置在换位座上。

优选的，所述顶升组件包括位于换位座上方的顶升板、设置在换位座上用于驱动顶升板升降的顶升气缸、至少两根竖直设置在顶升板底部且穿过换位座的导向杆、设置在换位座上用于检测顶升板升降位置的感应件、至少两个对角设置在顶升板顶部用于对托盘进行定位的定位销、至少两个设置在顶升板顶部用于检测托盘是否平整的接近开关；所述感应件包括设置在换位座上的感应架、设置在顶升板上的感应片、两个上下间隔设置在感应架上通过检查感应片判断顶升板升降位置的传感器。

优选的，所述卸力组件包括水平设置在换位座和顶升板之间的卸力板、设置在换位座上用于驱动卸力板水平滑动的卸力气缸、多个均匀设置在卸力板顶部的下支撑块、多个设置在顶升板底部且与下支撑块位置对应的上支撑块；所述卸力板上设置有呈长条状便于顶升气缸和导向杆穿过的避让槽。

优选的，每套所述压装机构均包括压装座、竖直设置在机架上用于驱动压装座升降的压力机、分别竖直设置在压装座两端且穿过机架的升降导杆、设置在压装座下方的压力测量组件以及压头；所述压力测量组件包括设置在压装座底部的连接套、设置在压装座底部且位于连接套内的压力检测传感器、竖直活动设置在连接套内且位于压力检测传感下方的连接杆、套设在连接杆上且位于连接套底部的套盖；所述压头竖直设置在连接杆的下方。

优选的，所述连接套的下方设置有用于限制连接杆上移量的限位组件；所述限位组件包括套设在连接杆上的限位套、将限位套固定在连接杆上的螺栓；所述压头顶部设置在限位套内，且与连接杆同轴放置。

优选的，所述连接杆表面在连接套的下方设置有竖直放置的限位长条槽；所述螺栓的头部抵在长条槽的槽底。

优选的，所述压头包括至上而下设置的连接部、压合部和定位部；所述压合部的直径大于连接部和定位部的之间，且略小于轴承外径；

所述压头上套设有用于将轴承固定在定位部上的上料组件；所述上料组件包括轴承压套和复位弹簧；

所述轴承压套包括至上而下设置的导向部和容纳部；所述导向部滑动套设在连接部上；所述容纳部上设置有多个圆周方向均匀放置用于防止轴承掉落的阻尼件；

所述复位弹簧套设在连接部上，且位于限位套和导向部之间。

优选的，所述容纳部上设置有多个圆周方向均匀的通孔；每个所述阻尼件均包括设置在通孔内用于顶柱轴承表面的球头柱塞、设置在通孔内且顶住球头柱塞尾部用于调节球头柱塞位置的顶丝。

优选的，每套所述压紧机构均包括压紧座、设置在压紧座上的后滑槽块、滑动设置在后滑槽块上且顶面从前到后逐渐升高的移动凸轮、设置在压紧座上且位于后滑槽块前方的前滑槽块、滑动设置在前滑槽块上的转轴支架、转动设置在转轴支架上的压紧杆、设置在压紧杆前端的压紧块、设置在压紧杆后端且置于移动凸轮顶面上的滚轮、设置在转轴支架和移动凸轮之间的推力弹簧、设置在压紧座上且位于后滑槽块后方用于驱动移动凸轮的压紧气缸、设置在前滑槽块前端用于限制转轴支架继续往前移动的挡块；所述移动凸轮的滑动行程大于转轴支架的滑动行程。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1、本发明中顶升卸载换位机构通过顶升组件将托盘从输送线顶起后，不仅能抵住顶升状态下的顶升组件，避免顶升组件在轴承压装时受力，且能驱动顶升组件带动托盘在两套压装机构之间切换位置，解决了变速箱壳体两轴承压入孔过近的装配难点，实现了同一工作站上压装两个位置较近的轴承，具有结构紧凑、成本低、效率高等优点；

2、本发明通过在压装机构中设置压力检测传感器，能实时反馈压力值，便于工作人员及时掌握轴承压装情况，且压力检测传感器只有在压装受力情况下才会检测，具有检测结果准确、寿命高等优点；

3、本发明中压紧机构采用气动推进式结构，即通过气缸驱动移动凸轮使滚轮向上移动，利用杠杆原理，最终使压紧块压住托盘中的工件，相比于传统直接通过摆臂压紧气缸或旋转下压气缸利用自身推拉力压紧，具有夹持力大、夹持稳定等优点，同时压紧块在压紧前能向前移动，增加了夹持范围，解决了工件压紧位置周边空间受限的问题。

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

附图1为本发明所述的在线式轴承自动压装装置的结构示意图；

附图2为本发明中顶升卸载换位机构的结构示意图；

附图3为本发明中换位组件的结构示意图；

附图4为本发明中顶升组件的结构示意图；

附图5为本发明中卸力组件的结构示意图；

附图6为本发明中压装机构的结构示意图；

附图7为本发明中压装机构的部分剖视图；

附图8为本发明中压紧机构的结构示意图。

其中：1、机架；2、托盘；3、输送线；4、顶升卸载换位机构；41、顶升组件；411、顶升板；412、顶升气缸；413、导向杆；414、定位销；415、接近开关；416、感应架；417、感应片；418、传感器；42、换位组件；421、底座；422、换位座；423、连接块；424、换位气缸；425、限位架；426、缓冲器；427、限位螺栓；43、卸力组件；431、卸力板；432、卸力气缸；433、下支撑块；434、上支撑块；435、避让槽；5、压紧机构；51、压紧座；52、后滑槽块；53、移动凸轮；54、前滑槽块；55、转轴支架；56、压紧杆；561、压紧块；562、滚轮；57、推力弹簧；58、压紧气缸；59、挡块；6、压装机构；61、压装座；62、压力机；63、升降导杆；631、螺母；64、测量组件；641、连接套；642、压力检测传感器；643、连接杆；644、套盖；645、自润滑轴套；65、压头；651、连接部；652、压合部；653、定位部；66、限位组件；661、限位套；662、螺栓；663、限位长条槽；67、上料组件；671、复位弹簧；672、导向部；673、容纳部；674、球头柱塞；675、顶丝；68、导向套；69、限位盖；7、轴承。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

附图1为本发明所述的在线式轴承自动压装装置，包含机架1、用于放置工件的托盘2、水平穿过机架1用于输送托盘2的输送线3、设置在机架1上且位于输送线3下方用于将托盘2从输送线3顶起的顶升卸载换位机构4、两套设置在机架1上且分别位于输送线3两侧用于压紧顶升状态下托盘2中工件的压紧机构5、两套并列设置在机架1上且位于输送线3上方用于将两个轴承7依次安装到工件内的压装机构6；

如图2所示，所述顶升卸载换位机构4包括用于将托盘2从输送线3顶起的顶升组件41、用于驱动顶升组件41带动托盘2在两套压装机构6之间切换位置的换位组件42、设置在换位组件42上用于抵住顶升状态下顶升组件41的卸力组件43。

工作时：工件由托盘2承载通过输送线3送至顶升卸载换位机构4的上方，然后顶升组件41将托盘2从输送线3顶起，接着卸力组件43抵住顶升状态下顶升组件41，避免顶升组件41在轴承7压装时受力，同时两套压紧机构5压紧顶升状态下托盘2中的工件，然后第一套压装机构6进行轴承7压装；当第一个轴承7压装完成后，换位组件42驱动顶升组件41带动托盘2运动到第二套压装机构6处，通过第二套压装机构6进行轴承7压装，解决了变速箱壳体两轴承7压入孔过近的装配难点，实现了同一工作站上压装两个位置较近的轴承7，具有结构紧凑、成本低、效率高等优点；当第二个轴承7压装完成后，各机构和组件回到初始位置，输送线3将托盘2送往下一站。

进一步，如图3所示，所述换位组件42包括水平设置在机架1上的底座421、水平滑动设置在底座421顶面的换位座422、设置在换位座422侧面的连接块423、水平设置在底座421侧面且驱动端与连接块423连接的换位气缸424；所述顶升组件41和卸力组件43均设置在换位座422上；工作时：通过换位气缸424驱动连接块423带动换位座422平移，由于顶升组件41和卸力组件43均设置在换位座422上，不仅能驱动顶升组件41带动托盘2在两套压装机构6之间切换位置，且能保证在切换时卸力组件43一直能抵住顶升状态下顶升组件41。

进一步，如图3所示，所述连接块423的两侧分别设置有限位件，保证换位座422能驱动顶升组件41准确停留在两套压装机构6的压装位置，提高压装精度；所述限位件包括限位架425、分别设置在限位架425上的缓冲器426和限位螺栓427；当换位座422再切换位置靠近限位件时，换位座422先接触缓冲器426进行缓冲，再通过限位螺栓427进行限位，不仅噪音小，且提高了使用寿命；其中限位螺栓427与限位架425螺纹连接，可以调节水平位置，不仅降低了限位架425的加工精度，减少生产成本，且适用的场合更广泛。

进一步，如图4所示，所述顶升组件41包括位于换位座422上方的顶升板411、设置在换位座422上用于驱动顶升板411升降的顶升气缸412、两根竖直设置在顶升板411底部且穿过换位座422的导向杆413；工作时：通过顶升气缸412驱动顶升板411升降，从而实现将托盘2从输送线3顶起，或者将托盘2放回输送线3上；其中两根导向杆413起到导向作用，使得顶升板411在升降过程中更加平稳。

进一步，如图4所示，所述顶升板411的顶部至少设置有两个呈对角放置的锥形定位销414；在顶升时，定位销414可插入托盘2底部的定位孔内，对托盘2进行定位。

进一步，如图4所示，所述顶升板411的顶部至少设置有两个接近开关415，用于检测定位销414插入托盘2底部的定位孔内后，托盘2是否平整。

进一步，如图4所示，所述换位座422上设置有用于检测顶升板411升降位置的感应件；所述感应件包括设置在换位座422上的感应架416、设置在顶升板411上的感应片417、两个上下间隔设置在感应架416上的传感器418；工作时：两个传感器418通过检查感应片417判断顶升板411举升和下降是否到位；其中两个传感器418在感应架416上的高度可调，不仅降低了感应架416的加工精度，减少生产成本，且适用的场合更广泛。

进一步，如图5所示，所述卸力组件43包括水平设置在换位座422和顶升板411之间的卸力板431、设置在换位座422上用于驱动卸力板431水平滑动的卸力气缸432、多个均匀设置在卸力板431顶部的下支撑块433、多个设置在顶升板411底部且与下支撑块433位置对应的上支撑块324；所述卸力板431上设置有呈长条状便于顶升气缸412和导向杆413穿过的避让槽435；非工作状态下，多个上支撑块324与多个下支撑块433错开放置，便于顶升气缸412驱动顶升板411升降；当需要压装轴承7时：卸力气缸432驱动卸力板431带动多个下支撑块433位于多个上支撑块324的正下方，避免顶升气缸412在轴承7压装时受力，不仅提高了顶升气缸412的使用寿命，且提高了压装精度。

进一步，如图6所示，每套所述压装机构6均包括压装座61、竖直设置在机架1上用于驱动压装座61升降的压力机62、分别竖直设置在压装座61两端且穿过机架1的升降导杆63、设置在压装座61下方的压力测量组件64以及压头65；工作时：通过压力机62驱动压装座61升降，带动压力测量组件64以及压头65同步升降，进行轴承7压装作业；其中两根升降导杆63起到导向作用，使得压装座61在升降过程中更加平稳。

进一步，如图7所示，所述压力测量组件64包括设置在压装座61底部的连接套641、设置在压装座61底部且位于连接套641内的压力检测传感器642、竖直活动设置在连接套641内且位于压力检测传感下方的连接杆643、套设在连接杆643上且位于连接套641底部的套盖644；所述压头65竖直设置在连接杆643的下方；由于连接杆643在连接套641内具有一定的上下位移量，在非工作状态下，连接杆643在自身重力下不与压力检测传感器642接触，压力检测传感器642则不会受力，大大提高了检测精度和使用寿命；当进行压装作业时，压头65受到反推力带动连接杆643上移，直到连接杆643与压力检测传感器642接触，此时压力检测传感器642工作，实时反馈压力值，便于工作人员及时掌握轴承7压装情况。

进一步，如图7所示，所述连接套641内还设置有套设在连接杆643上的自润滑轴套645，不仅起到导向作用，且能减少磨损，提高使用寿命。

进一步，如图6-7所示，所述连接套641的下方设置有用于限制连接杆643上移量的限位组件66，能对压力检测传感器642起到保护作用，防止操作失误，因压力过大损坏压力检测传感器642。

进一步，如图7所示，所述限位组件66包括套设在连接杆643上的限位套661、将限位套661固定在连接杆643上的螺栓662；所述压头65顶部设置在限位套661内，且与连接杆643同轴放置；工作时：通过松开螺栓662，能调整限位套661在连接杆643上的位置，从而调整连接杆643的上移量。

进一步，如图7所示，所述连接杆643表面在连接套641的下方设置有竖直放置的限位长条槽663；所述螺栓662的头部抵在长条槽的槽底，相比于抵在连接杆643表面，螺栓662头部位于限位长条槽663内，限位效果更好。

进一步，如图7所示，所述压头65包括至上而下设置的连接部651、压合部652和定位部653；所述压合部652的直径大于连接部651和定位部653的之间，且略小于轴承7外径；

所述压头65上套设有用于将轴承7固定在定位部653上的上料组件67；所述上料组件67包括轴承压套和复位弹簧671；

所述轴承压套包括至上而下设置的导向部672和容纳部673；所述导向部672滑动套设在连接部651上；所述容纳部673上设置有多个圆周方向均匀放置用于防止轴承7掉落的阻尼件；

所述复位弹簧671套设在连接部651上，且位于限位套661和导向部672之间。

工作时：先通过人工或其他自动化设备将轴承7预先套设在压头65的定位部653上，使得轴承7压入更精准顺畅；由于容纳部673上设置有多个阻尼件，能将轴承7固定住，防止轴承7掉落；最后启动压力机62，驱动压头65带动轴承7下压，当轴承7部分压装至工件内后，工件会与轴承压套底部接触，此时轴承压套克服复位弹簧671的弹力沿着连接部651向上移动，直至轴承7完全压装至工件内；当压装完成，压力机62驱动压头65回到初始位置后，轴承压套在复位弹簧671的弹力又套设在压合部652上，继续下一下压合工作。

进一步，如图7所示，所述容纳部673上设置有多个圆周方向均匀的通孔；每个所述阻尼件均包括设置在通孔内用于顶柱轴承7表面的球头柱塞674、设置在通孔内且顶住球头柱塞674尾部用于调节球头柱塞674位置的顶丝675；工作时：通过球头柱塞674不仅能顶柱轴承7表面，防止轴承7掉落，且压装过程中，还不会损伤轴承7表面，同时通过顶丝675能调节球头柱塞674的位置，从而调整球头柱塞674顶柱轴承7表面力道。

进一步，如图6所示，所述升降导杆63上均套设有导向套68；所述导向套68安装在机架1上，采用自润滑轴套，不仅起到导向作用，且能减少磨损，提高使用寿命。

进一步，如图6所示，所述升降导杆63的顶部均套设有限位盖69和螺母631；所述螺母631能调节限位盖69的高度；在压装过程中，限位盖69能起到限位作用，避免因压力机62故障，损坏零部件。

进一步，如图8所示，每套所述压紧机构5均包括压紧座51、设置在压紧座51上的后滑槽块52、滑动设置在后滑槽块52上且顶面从前到后逐渐升高的移动凸轮53、设置在压紧座51上且位于后滑槽块52前方的前滑槽块54、滑动设置在前滑槽块54上的转轴支架55、转动设置在转轴支架55上的压紧杆56、设置在压紧杆56前端的压紧块561、设置在压紧杆56后端且置于移动凸轮53顶面上的滚轮562、设置在转轴支架55和移动凸轮53之间的推力弹簧57、设置在压紧座51上且位于后滑槽块52后方用于驱动移动凸轮53的压紧气缸58、设置在前滑槽块54前端用于限制转轴支架55继续往前移动的挡块59；所述移动凸轮53的滑动行程大于转轴支架55的滑动行程。

工作时：压紧气缸58驱动移动凸轮53向前滑动，由于转轴支架55和移动凸轮53之间通过推力弹簧57连接，转轴支架55同步向前滑动；当转轴支架55滑动到挡块59处无法继续向前滑动时，此时压紧块561正好处于压合位置；但此时压紧气缸58还在伸出，从而克服推力弹簧57弹力继续驱动移动凸轮53向前滑动，由于移动凸轮53的顶面从前到后逐渐升高，从而会驱动滚轮562向上移动，利用杠杆原理，最终使压紧块561压住托盘2中的工件。

进一步，如图1所示，所示输送线3采用倍速链输送线，且在顶升卸载换位机构4的输送前方设置有气动阻挡器；当工件由托盘2承载通过输送线3送至顶升卸载换位机构4的上方时，气动阻挡器会拦住托盘2，使托盘2精确停留在顶升卸载换位机构4的正上方，便于定位销414准确插入托盘2底部的定位孔内。

以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种在线式轴承自动压装装置，其特征在于：包含机架、用于放置工件的托盘、水平穿过机架用于输送托盘的输送线、设置在机架上且位于输送线下方用于将托盘从输送线顶起的顶升卸载换位机构、两套设置在机架上且分别位于输送线两侧用于压紧顶升状态下托盘中工件的压紧机构、两套并列设置在机架上且位于输送线上方用于将两个轴承依次安装到工件内的压装机构；

所述顶升卸载换位机构包括用于将托盘从输送线顶起的顶升组件、用于驱动顶升组件带动托盘在两套压装机构之间切换位置的换位组件、设置在换位组件上用于抵住顶升状态下顶升组件的卸力组件。

2.根据权利要求1所述的在线式轴承自动压装装置，其特征在于：所述换位组件包括水平设置在机架上的底座、水平滑动设置在底座顶面的换位座、设置在换位座侧面的连接块、水平设置在底座侧面且驱动端与连接块连接的换位气缸、分别设置在连接块两侧的限位件；所述限位件包括限位架、分别设置在限位架上的缓冲器和限位螺栓；所述顶升组件和卸力组件均设置在换位座上。

3.根据权利要求2所述的在线式轴承自动压装装置，其特征在于：所述顶升组件包括位于换位座上方的顶升板、设置在换位座上用于驱动顶升板升降的顶升气缸、至少两根竖直设置在顶升板底部且穿过换位座的导向杆、设置在换位座上用于检测顶升板升降位置的感应件、至少两个对角设置在顶升板顶部用于对托盘进行定位的定位销、至少两个设置在顶升板顶部用于检测托盘是否平整的接近开关；所述感应件包括设置在换位座上的感应架、设置在顶升板上的感应片、两个上下间隔设置在感应架上通过检查感应片判断顶升板升降位置的传感器。

4.根据权利要求3所述的在线式轴承自动压装装置，其特征在于：所述卸力组件包括水平设置在换位座和顶升板之间的卸力板、设置在换位座上用于驱动卸力板水平滑动的卸力气缸、多个均匀设置在卸力板顶部的下支撑块、多个设置在顶升板底部且与下支撑块位置对应的上支撑块；所述卸力板上设置有呈长条状便于顶升气缸和导向杆穿过的避让槽。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的在线式轴承自动压装装置，其特征在于：每套所述压装机构均包括压装座、竖直设置在机架上用于驱动压装座升降的压力机、分别竖直设置在压装座两端且穿过机架的升降导杆、设置在压装座下方的压力测量组件以及压头；所述压力测量组件包括设置在压装座底部的连接套、设置在压装座底部且位于连接套内的压力检测传感器、竖直活动设置在连接套内且位于压力检测传感下方的连接杆、套设在连接杆上且位于连接套底部的套盖；所述压头竖直设置在连接杆的下方。

6.根据权利要求5所述的在线式轴承自动压装装置，其特征在于：所述连接套的下方设置有用于限制连接杆上移量的限位组件；所述限位组件包括套设在连接杆上的限位套、将限位套固定在连接杆上的螺栓；所述压头顶部设置在限位套内，且与连接杆同轴放置。

7.根据权利要求6所述的在线式轴承自动压装装置，其特征在于：所述连接杆表面在连接套的下方设置有竖直放置的限位长条槽；所述螺栓的头部抵在长条槽的槽底。

8.根据权利要求7所述的在线式轴承自动压装装置，其特征在于：所述压头包括至上而下设置的连接部、压合部和定位部；所述压合部的直径大于连接部和定位部的之间，且略小于轴承外径；

所述压头上套设有用于将轴承固定在定位部上的上料组件；所述上料组件包括轴承压套和复位弹簧；

所述轴承压套包括至上而下设置的导向部和容纳部；所述导向部滑动套设在连接部上；所述容纳部上设置有多个圆周方向均匀放置用于防止轴承掉落的阻尼件；

所述复位弹簧套设在连接部上，且位于限位套和导向部之间。

9.根据权利要求8所述的在线式轴承自动压装装置，其特征在于：所述容纳部上设置有多个圆周方向均匀的通孔；每个所述阻尼件均包括设置在通孔内用于顶柱轴承表面的球头柱塞、设置在通孔内且顶住球头柱塞尾部用于调节球头柱塞位置的顶丝。

10.根据权利要求1所述的在线式轴承自动压装装置，其特征在于：每套所述压紧机构均包括压紧座、设置在压紧座上的后滑槽块、滑动设置在后滑槽块上且顶面从前到后逐渐升高的移动凸轮、设置在压紧座上且位于后滑槽块前方的前滑槽块、滑动设置在前滑槽块上的转轴支架、转动设置在转轴支架上的压紧杆、设置在压紧杆前端的压紧块、设置在压紧杆后端且置于移动凸轮顶面上的滚轮、设置在转轴支架和移动凸轮之间的推力弹簧、设置在压紧座上且位于后滑槽块后方用于驱动移动凸轮的压紧气缸、设置在前滑槽块前端用于限制转轴支架继续往前移动的挡块；所述移动凸轮的滑动行程大于转轴支架的滑动行程。