CN118417414B - 一种高效连续拉伸模具及拉伸工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效连续拉伸模具及拉伸工艺，包括脱模机构、成型机构和拉伸机构，成型机构固定连接于脱模机构的顶部，拉伸机构位于脱模机构和成型机构的上方并活动于成型机构的内部。本发明，通过设计具有多个拉伸段的芯杆和可移动的内模组件，实现了连续多道拉伸，减少了拉伸次数和更换模具的次数，提高了生产效率，连续拉伸工艺减少了单道拉伸的抖动和误差累积，提高了产品的尺寸精度和壁厚均匀度，模具结构简单，操作方便，降低了生产成本和维护难度，可以实现一次安装，连续生产多项产品，从而大大提高了生产效率，相比传统模具需要间歇性地停机更换模具，连续模具的连续生产模式显著减少了生产中断，提高了生产线的整体效率。

Description

一种高效连续拉伸模具及拉伸工艺

技术领域

本发明涉及拉伸模具技术领域，具体为一种高效连续拉伸模具及拉伸工艺。

背景技术

在汽车覆盖件制造加工中，经常会用到模具来进行一些外形不规则的产品的冲压加工，在待冲压板材对应的加工部位的上下两侧分别设置型腔和型芯，当上下模合模时，能够使其间的板材拉伸变形。

现有技术公开号为：202120174827.X的一种拉伸模具，包括：下模组件，下模组件包括下模板、型芯、活动管位和切刀，活动管位用于使待加工的板材保持水平的状态，切刀用于将板材的局部切断使应力得到释放；上模组件，上模组件包括上模板，上模板的下端面设置有型腔，当上模板向下运动时，上模板用于下压板材的边缘使支撑部向下转动，以及用于抵接板材使切刀完成板材的切断。本申请的拉伸模具，能够使板材保持水平放置在型芯上，不会发生倾斜滑动，且不会在大幅度冲压拉伸时产生断裂现象。

但是现有技术还存在以下不足，在现有的模具设计和拉伸工艺中，单次拉伸成型往往效率低下，且产品合格率不高。此外，多道拉伸工艺由于拉伸次数多，容易引入误差，影响产品的尺寸精度和壁厚均匀度。因此，设计一种能够连续进行多道拉伸，同时提高生产效率和产品质量的模具及工艺，成为了当前急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高效连续拉伸模具及拉伸工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种高效连续拉伸模具，包括脱模机构、成型机构和拉伸机构，所述成型机构固定连接于脱模机构的顶部，所述拉伸机构位于脱模机构和成型机构的上方并活动于成型机构的内部。

拉伸机构包括驱动单元和芯杆组件，所述芯杆组件活动连接于驱动单元的底部。

根据上述技术方案，所述脱模机构由安装底座、驱动底座、伸缩杆、安装架、模具连接孔和油泵连接孔组成，所述驱动底座固定连接于安装底座的顶部，所述伸缩杆活动连接于驱动底座的内侧，所述安装架固定连接于伸缩杆的延伸端，所述模具连接孔开设于安装架的顶部，所述油泵连接孔开设于安装架的底部，便于将成型机构展开，方便进行脱模使用。

根据上述技术方案，所述成型机构由外模连接板、第一外模、第二外模、打油孔、打油管、打油泵、油泵底座和传输油管组成，所述外模连接板固定连接于安装架的顶部，所述第一外模固定连接于外模连接板的侧面，所述第二外模固定连接于第一外模的底部，所述打油孔开设于第一外模和第二外模的内壁，所述打油管固定连接于第一外模和打油泵，所述打油泵固定连接于安装架的底部，所述油泵底座固定连接于打油泵的底部，所述传输油管固定连接于打油泵的侧面，起到主要成型的作用。

根据上述技术方案，所述驱动单元由冲压安装架、连接板、驱动外壳、活动槽、拉伸孔、第一液压组件、液压油管、液压缸和拉模伸缩杆组成，所述连接板固定连接于冲压安装架的底部，所述驱动外壳固定连接于连接板的底部，所述活动槽开设于驱动外壳的内部，所述拉伸孔开设于活动槽的内壁，所述第一液压组件固定连接于驱动外壳的表面，所述液压油管固定连接于第一液压组件和液压缸之间，所述液压缸固定连接于驱动外壳的表面，所述拉模伸缩杆活动连接于液压缸的输出端，便于驱动内模在外模的内部进行多角度的连续拉伸作用。

根据上述技术方案，所述芯杆组件由活动块、底板、第一芯杆、第一对接螺纹、第一内模、第二芯杆、第二对接螺纹和第二内模组成，所述活动块固定连接于拉模伸缩杆的侧面同时活动于活动槽的内部，所述底板固定连接于活动块的底部，所述第一芯杆固定连接于底板的底部，所述第一对接螺纹固定连接于第一芯杆的表面，所述第一内模螺纹连接于第一对接螺纹的表面，所述第二芯杆活动连接于第一芯杆的底部，所述第二对接螺纹固定连接于第二芯杆的表面，所述第二内模螺纹连接于第二对接螺纹的表面，设有多个拉伸段，每个拉伸段对应一道拉伸工序，并起到主要调节拉伸的作用。

根据上述技术方案，所述第一芯杆的内部设置有第二液压组件，其中第二芯杆固定连接于第二液压组件的输出端，实现可调节间距的目的，便于不同加工情况使用。

根据上述技术方案，所述成型机构设置有四个，且每个设置有上部和下部，上部和下部相互对应，合并为一个完整的成型机构，便于进行调节开合，方便进行取料使用。

根据上述技术方案，所述拉伸工艺包括以下步骤：

步骤一：准备阶段，将脱模机构和成型机构安装在胚料传输线的上端，将拉伸机构安装在胚料传输线的下端，且待拉加工的坯料位于模具的外模连接板上方以及第一芯杆和第二芯杆的下方，并确保其与模具的各个部分接触良好；

步骤二：第一道拉伸工序，驱动单元驱动第一芯杆和第二芯杆的第一拉伸段向第一外模移动，同时第一内模沿芯杆移动至与第一外模配合的位置，同时第二内模沿芯杆移动至与第二外模配合的位置，形成第一道拉伸空间，在此过程中，待拉管坯在拉伸空间内被拉伸至预设的长度和形状；

步骤三：第二道拉伸工序，在第一道拉伸工序完成后，驱动单元继续驱动芯杆的第二拉伸段向第一外模和第二外模的侧方进行多方向移动，形成第二道拉伸空间，待拉管坯在第一道拉伸的基础上继续被拉伸至最终的长度和形状；

步骤四：取出与后续处理，在两道拉伸工序完成后，打开模具，取出拉伸成型的产品，对产品进行后续处理，如切割、打磨、检测等。

根据上述技术方案，所述在步骤一和步骤二之间，可以根据不同的加工情况，更换第一外模和第二外模和第一内模、第二内模，以及改变第一内模和第二内模的间距，便于根据不同的加工情况进行调节使用。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

1、本发明，通过设计具有多个拉伸段的芯杆和可移动的内模组件，实现了连续多道拉伸，减少了拉伸次数和更换模具的次数，提高了生产效率，连续拉伸工艺减少了单道拉伸的抖动和误差累积，提高了产品的尺寸精度和壁厚均匀度。

2、本发明，模具结构简单，操作方便，降低了生产成本和维护难度，可以实现一次安装，连续生产多项产品，从而大大提高了生产效率，相比传统模具需要间歇性地停机更换模具，连续模具的连续生产模式显著减少了生产中断，提高了生产线的整体效率。

3、本发明，通过连续拉伸模只需要一次投入成本，就可以连续生产多种产品，因此大大减少了每次更换模具所需的大量时间和人力，从而降低了生产成本。

4、本发明，可以安装在胚料传输线的上下端，实现传输的过程完成拉伸成型，易于实现自动化生产，降低了企业的生产成本。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的外观结构示意图；

图2是本发明的外模连接板展开结构示意图；

图3是本发明的脱模机构结构示意图；

图4是本发明的成型机构内部结构示意图；

图5是本发明的第一内模和第二内模拆分结构示意图；

图6是本发明的连接板内部结构示意图。

图中：1、脱模机构；101、安装底座；102、驱动底座；103、伸缩杆；104、安装架；105、模具连接孔；106、油泵连接孔；2、成型机构；201、外模连接板；202、第一外模；203、第二外模；204、打油孔；205、打油管；206、打油泵；207、油泵底座；208、传输油管；3、拉伸机构；301、冲压安装架；302、连接板；303、驱动外壳；304、活动槽；305、拉伸孔；306、第一液压组件；307、液压油管；308、液压缸；309、拉模伸缩杆；311、活动块；312、底板；313、第一芯杆；314、第一对接螺纹；315、第一内模；316、第二芯杆；317、第二对接螺纹；318、第二内模。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供技术方案：一种高效连续拉伸模具，包括脱模机构1、成型机构2和拉伸机构3，成型机构2固定连接于脱模机构1的顶部，成型机构2设置有四个，且每个设置有上部和下部，上部和下部相互对应，合并为一个完整的成型机构2，便于进行调节开合，方便进行取料使用，拉伸机构3位于脱模机构1和成型机构2的上方并活动于成型机构2的内部，拉伸机构3包括驱动单元和芯杆组件，芯杆组件活动连接于驱动单元的底部。

脱模机构1由安装底座101、驱动底座102、伸缩杆103、安装架104、模具连接孔105和油泵连接孔106组成，驱动底座102固定连接于安装底座101的顶部，伸缩杆103活动连接于驱动底座102的内侧，安装架104固定连接于伸缩杆103的延伸端，模具连接孔105开设于安装架104的顶部，油泵连接孔106开设于安装架104的底部，便于将成型机构2展开，方便进行脱模使用。

成型机构2由外模连接板201、第一外模202、第二外模203、打油孔204、打油管205、打油泵206、油泵底座207和传输油管208组成，外模连接板201固定连接于安装架104的顶部，第一外模202固定连接于外模连接板201的侧面，第二外模203固定连接于第一外模202的底部，打油孔204开设于第一外模202和第二外模203的内壁，打油管205固定连接于第一外模202和打油泵206，打油泵206固定连接于安装架104的底部，油泵底座207固定连接于打油泵206的底部，传输油管208固定连接于打油泵206的侧面，起到主要成型的作用。

驱动单元由冲压安装架301、连接板302、驱动外壳303、活动槽304、拉伸孔305、第一液压组件306、液压油管307、液压缸308和拉模伸缩杆309组成，连接板302固定连接于冲压安装架301的底部，驱动外壳303固定连接于连接板302的底部，活动槽304开设于驱动外壳303的内部，拉伸孔305开设于活动槽304的内壁，第一液压组件306固定连接于驱动外壳303的表面，液压油管307固定连接于第一液压组件306和液压缸308之间，液压缸308固定连接于驱动外壳303的表面，拉模伸缩杆309活动连接于液压缸308的输出端，便于驱动内模在外模的内部进行多角度的连续拉伸作用，芯杆组件由活动块311、底板312、第一芯杆313、第一对接螺纹314、第一内模315、第二芯杆316、第二对接螺纹317和第二内模318组成，活动块311固定连接于拉模伸缩杆309的侧面同时活动于活动槽304的内部，底板312固定连接于活动块311的底部，第一芯杆313固定连接于底板312的底部，第一芯杆313的内部设置有第二液压组件，其中第二芯杆316固定连接于第二液压组件的输出端，实现可调节间距的目的，便于不同加工情况使用，第一对接螺纹314固定连接于第一芯杆313的表面，第一内模315螺纹连接于第一对接螺纹314的表面，第二芯杆316活动连接于第一芯杆313的底部，第二对接螺纹317固定连接于第二芯杆316的表面，第二内模318螺纹连接于第二对接螺纹317的表面，设有多个拉伸段，每个拉伸段对应一道拉伸工序，并起到主要调节拉伸的作用。

拉伸工艺包括以下步骤，准备阶段，将脱模机构1和成型机构2安装在胚料传输线的上端，将拉伸机构3安装在胚料传输线的下端，且待拉加工的坯料位于模具的外模连接板201上方以及第一芯杆313和第二芯杆316的下方，并确保其与模具的各个部分接触良好，第一道拉伸工序，驱动单元驱动第一芯杆313和第二芯杆316的第一拉伸段向第一外模202移动，同时第一内模315沿芯杆移动至与第一外模202配合的位置，同时第二内模318沿芯杆移动至与第二外模203配合的位置，形成第一道拉伸空间，在此过程中，待拉管坯在拉伸空间内被拉伸至预设的长度和形状，第二道拉伸工序，在第一道拉伸工序完成后，驱动单元继续驱动芯杆的第二拉伸段向第一外模202和第二外模203的侧方进行多方向移动，形成第二道拉伸空间，待拉管坯在第一道拉伸的基础上继续被拉伸至最终的长度和形状，取出与后续处理，在两道拉伸工序完成后，打开模具，取出拉伸成型的产品，对产品进行后续处理，如切割、打磨、检测等，在加工前，可以根据不同的加工情况，更换第一外模202和第二外模203、第一内模315和第二内模318，以及改变第一内模315和第二内模318的间距，便于根据不同的加工情况进行调节使用。

在使用时，将脱模机构1和成型机构2外安装在胚料传输线的上方，将拉伸机构3安装在胚料传输线的下方并与外置冲压组件进行连接，且待拉加工的坯料位于模具的外模连接板201上方以及第一芯杆313和第二芯杆316的下方时，确保其与模具的各个部分接触良好后进行第一道拉伸工序，通过外置冲压带动第一芯杆313和第二芯杆316进行下移，将第一拉伸段向第一外模202移动，同时第一内模315沿芯杆移动至与第一外模202配合的位置，同时第二内模318沿芯杆移动至与第二外模203配合的位置，形成第一道拉伸空间，在此过程中，待拉管坯在拉伸空间内被拉伸至预设的长度和形状，在第一道拉伸工序完成后，通过第一液压组件306驱动芯杆的第二拉伸段向第一外模202和第二外模203的侧方进行多方向移动，形成第二道拉伸空间，待拉坯料在第一道拉伸的基础上继续被拉伸至最终的长度和形状，取出与后续处理，在两道拉伸工序完成后，打开模具，胚料传输线持续传输，将成型料进行传输。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高效连续拉伸模具，包括脱模机构（1）、成型机构（2）和拉伸机构（3），其特征在于：所述成型机构（2）固定连接于脱模机构（1）的顶部，所述拉伸机构（3）位于脱模机构（1）和成型机构（2）的上方并活动于成型机构（2）的内部；

拉伸机构（3）包括驱动单元和芯杆组件，所述芯杆组件活动连接于驱动单元的底部；

所述脱模机构（1）由安装底座（101）、驱动底座（102）、伸缩杆（103）、安装架（104）、模具连接孔（105）和油泵连接孔（106）组成，所述驱动底座（102）固定连接于安装底座（101）的顶部，所述伸缩杆（103）活动连接于驱动底座（102）的内侧，所述安装架（104）固定连接于伸缩杆（103）的延伸端，所述模具连接孔（105）开设于安装架（104）的顶部，所述油泵连接孔（106）开设于安装架（104）的底部；

所述成型机构（2）由外模连接板（201）、第一外模（202）、第二外模（203）、打油孔（204）、打油管（205）、打油泵（206）、油泵底座（207）和传输油管（208）组成，所述外模连接板（201）固定连接于安装架（104）的顶部，所述第一外模（202）固定连接于外模连接板（201）的侧面，所述第二外模（203）固定连接于第一外模（202）的底部，所述打油孔（204）开设于第一外模（202）和第二外模（203）的内壁，所述打油管（205）固定连接于第一外模（202）和打油泵（206），所述打油泵（206）固定连接于安装架（104）的底部，所述油泵底座（207）固定连接于打油泵（206）的底部，所述传输油管（208）固定连接于打油泵（206）的侧面。

2.根据权利要求1所述的一种高效连续拉伸模具，其特征在于：所述驱动单元由冲压安装架（301）、连接板（302）、驱动外壳（303）、活动槽（304）、拉伸孔（305）、第一液压组件（306）、液压油管（307）、液压缸（308）和拉模伸缩杆（309）组成，所述连接板（302）固定连接于冲压安装架（301）的底部，所述驱动外壳（303）固定连接于连接板（302）的底部，所述活动槽（304）开设于驱动外壳（303）的内部，所述拉伸孔（305）开设于活动槽（304）的内壁，所述第一液压组件（306）固定连接于驱动外壳（303）的表面，所述液压油管（307）固定连接于第一液压组件（306）和液压缸（308）之间，所述液压缸（308）固定连接于驱动外壳（303）的表面，所述拉模伸缩杆（309）活动连接于液压缸（308）的输出端。

3.根据权利要求2所述的一种高效连续拉伸模具，其特征在于：所述芯杆组件由活动块（311）、底板（312）、第一芯杆（313）、第一对接螺纹（314）、第一内模（315）、第二芯杆（316）、第二对接螺纹（317）和第二内模（318）组成，所述活动块（311）固定连接于拉模伸缩杆（309）的侧面同时活动于活动槽（304）的内部，所述底板（312）固定连接于活动块（311）的底部，所述第一芯杆（313）固定连接于底板（312）的底部，所述第一对接螺纹（314）固定连接于第一芯杆（313）的表面，所述第一内模（315）螺纹连接于第一对接螺纹（314）的表面，所述第二芯杆（316）活动连接于第一芯杆（313）的底部，所述第二对接螺纹（317）固定连接于第二芯杆（316）的表面，所述第二内模（318）螺纹连接于第二对接螺纹（317）的表面。

4.根据权利要求3所述的一种高效连续拉伸模具，其特征在于：所述第一芯杆（313）的内部设置有第二液压组件，其中第二芯杆（316）固定连接于第二液压组件的输出端。

5.根据权利要求4所述的一种高效连续拉伸模具，其特征在于：所述成型机构（2）设置有四个，且每个设置有上部和下部，上部和下部相互对应，合并为一个完整的成型机构（2）。

6.一种高效连续拉伸模具的拉伸工艺，其特征在于，如权利要求3-5中任一所述的模具，所述拉伸工艺包括以下步骤：

步骤一：准备阶段，将脱模机构（1）和成型机构（2）安装在胚料传输线的上端，将拉伸机构（3）安装在胚料传输线的下端，且待拉加工的坯料位于模具的外模连接板（201）上方以及第一芯杆（313）和第二芯杆（316）的下方，并确保其与模具的各个部分接触良好；

步骤二：第一道拉伸工序，驱动单元驱动第一芯杆（313）和第二芯杆（316）的第一拉伸段向第一外模（202）移动，同时第一内模（315）沿芯杆移动至与第一外模（202）配合的位置，同时第二内模（318）沿芯杆移动至与第二外模（203）配合的位置，形成第一道拉伸空间，在此过程中，待拉管坯在拉伸空间内被拉伸至预设的长度和形状；

步骤三：第二道拉伸工序，在第一道拉伸工序完成后，驱动单元继续驱动芯杆的第二拉伸段向第一外模（202）和第二外模（203）的侧方进行多方向移动，形成第二道拉伸空间，待拉管坯在第一道拉伸的基础上继续被拉伸至最终的长度和形状；

步骤四：取出与后续处理，在两道拉伸工序完成后，打开模具，取出拉伸成型的产品，对产品进行后续处理。

7.根据权利要求6所述的一种高效连续拉伸模具的拉伸工艺，其特征在于：所述步骤一和步骤二之间，更换第一外模（202）和第二外模（203）、和第一内模（315）和第二内模（318），以及改变第一内模（315）和第二内模（318）的间距。