CN118411006B - 物料需求计划方法、装置、系统以及计算机可读存储介质 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种物料需求计划方法、装置、系统以及计算机可读存储介质，物料需求计划方法包括如下步骤：建立需求产品的产品BOM；供需调整步骤：按照物料层级自上而下的顺序依次获取产品BOM中的每一物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，并对各需求站点的供应量进行分配得到各需求站点该物料的分配信息以及短缺信息，其中，对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞跨需求站点；能够使得所述物料需求计划方法最终生成的各需求站点的生产计划单更加合理准确。

Description

物料需求计划方法、装置、系统以及计算机可读存储介质
技术领域
本发明涉及生产管理技术领域，尤其涉及一种物料需求计划方法、物料需求计划装置、物料需求计划系统以及计算机可读存储介质。
背景技术
在现代工业生产和供应链管理中，物料需求计划（MRP）系统广泛应用于生产制造过程，以确保各类物料能够在适当的时间、以适当的数量供应到位。MRP系统通过分析需求产品的物料清单（BOM）、各工厂（需求站点）对需求产品的需求时间以及需求量、供应量等，计算出各阶段所需的各物料数量，并生成采购计划单和生产计划单。然而，传统的MRP系统主要侧重于全局的供需平衡，未能充分考虑到跨工厂供应链的复杂性和消耗得优先级顺序，导致生产计划在实际执行中出现偏差，导致最终形成的生产计划所属的工厂不正确（如供应量较多的工厂对应的生产计划量较少，而供应量较少短缺的工厂对应的生产计划量较多），影响每个工厂的日生产计划的执行。
在现有技术的框架下，根据MRP系统得出的生产计划单，一般是通过人工按照工厂维度重新进行分工，效率低下，而且在面对复杂的跨工厂供应链时，难以保证计划的准确性和及时性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种物料需求计划方法、物料需求计划装置、物料需求计划系统以及计算机可读存储介质，能够使得各需求站点的生产计划更加合理准确。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种物料需求计划方法，包括如下步骤：
建立需求产品的产品BOM，所述产品BOM包括制造所述需求产品所需的所有物料；
供需调整步骤：按照物料层级自上而下的顺序依次获取产品BOM中的每一物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，并对各需求站点的供应量进行分配得到各需求站点该物料的分配信息以及短缺信息，在具有短缺信息的物料不存在下一物料层级时，根据短缺信息生成该物料的采购计划单；在具有短缺信息的物料存在下一物料层级时，根据短缺信息获取下一物料层级中的物料的需求信息，其中，对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞跨需求站点。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述需求信息包括需求量，在获取到物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量之后，且在对各需求站点的供应量进行分配之前，所述物料需求计划方法还包括如下步骤：
根据物料层级中的物料对应的各需求站点的需求量以及各需求站点的供应量计算得出各需求站点该物料的呆滞量。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述需求信息包括需求时间；对各需求站点的供应量进行分配的第二优先级为：需求时间越早越优先。
作为本发明进一步改进的技术方案，对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞指定供应站点＞跨需求站点。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述需求信息包括需求时间；其中，下一物料层级中的物料的需求时间tn+1为上一物料层级中的物料的需求时间tn与物料提前期的差值。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述短缺信息包括短缺量以及需求时间。
作为本发明进一步改进的技术方案，在建立需求产品的产品BOM之后，且在供需调整步骤之前，所述物料需求计划方法还包括如下步骤：遍历所述产品BOM，判断是否有同一物料位于不同的物料层级，若是，则定义与该物料对应的最大的物料层级为该物料的物料层级。
作为本发明进一步改进的技术方案，在建立需求产品的产品BOM之后，且在供需调整步骤之前，所述物料需求计划方法还包括如下步骤：
获取各需求站点对需求产品的需求信息以及各物料的供应量；
根据各需求站点对需求产品的需求信息以及各物料的供应量进行MRP预计算，得到各需求站点的初始生产计划单以及初始采购计划单。
为实现上述发明目的，本发明还提供一种物料需求计划装置，其包括：
BOM建立模块，所述BOM建立模块用于建立需求产品的产品BOM；
供需调整模块，所述供需调整模块用以按照物料层级自上而下的顺序依次获取产品BOM中的每一物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，并对各需求站点的供应量进行分配得到各需求站点该物料的分配信息以及短缺信息，其中，对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞跨需求站点；
计划单生成模块，所述计划单生成模块根据所述供需调整模块的运算生成采购计划单以及生产计划单。
作为本发明进一步改进的技术方案，所述物料需求计划装置还包括位于所述BOM建立模块与所述供需调整模块之间的MRP预计算模块，所述MRP预计算模块用于根据各需求站点对需求产品的需求信息以及各物料的供应量进行MRP预计算，得到各需求站点的初始生产计划单以及初始采购计划单。
为实现上述发明目的，本发明还提供一种物料需求计划系统，包括处理器、存储器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序由所述处理器加载并执行，以实现上述的物料需求计划方法的步骤。
为实现上述发明目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被执行时用于实现上述的物料需求计划方法的步骤。
本发明的有益效果是：本发明中的物料需求计划方法中，基于LLC理论进行供需调整步骤运算，在供需调整步骤中增加了生产工厂（需求站点）的维度，各需求站点的供应量优先供应给本需求站点，即，本需求站点的供应量优先满足本需求站点的需求，仅对本需求站点的呆滞量进行分配，能够使得所述物料需求计划方法最终生成的各需求站点的生产计划单更加合理准确，使得企业内部的供应链管理更加规范，能够指导企业进行有序备料，让整个产业的供应链上下游协同更加合理与可控，降低因供应链需求传递时间和传递环节产生的牛鞭效应，减少产业链上供需振荡的幅度和风险，让产线上下游更加均衡有序地发展；且，该物料需求计划方法计算得到的生产计划单以及采购计划单均可追溯，让各需求站点的供需消耗能够展示得更加清晰透明，方便生产计划员对生产计划的管理。
附图说明
图1是本发明中的物料需求计划方法的流程图；
图2为本发明一具体实施方式中的产品的产品BOM。
具体实施方式
以下将结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细描述，请参照图1-图2所示，为本发明的较佳实施方式，但是，以下的实施方式仅用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
请参图1所示，本发明提供一种物料需求计划方法，所述物料需求计划方法用以对企业的需求产品的相关物料进行的管理以及控制，以为企业中的各需求站点制定出更为合理准确的日生产计划，便于生产计划员根据更准确的各需求站点的日生产计划安排生产任务。
具体地，上述的企业中的各需求站点可以理解为该企业的各生产工厂。
进一步地，所述物料需求计划方法包括如下步骤：
建立需求产品的产品BOM，所述产品BOM包括制造所述需求产品所需的所有物料；
供需调整步骤：按照物料层级自上而下的顺序依次获取产品BOM中的每一物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，并对各需求站点的供应量进行分配得到各需求站点该物料的分配信息以及短缺信息，在具有短缺信息的物料不存在下一物料层级时，根据短缺信息生成该物料的采购计划单；在具有短缺信息的物料存在下一物料层级时，根据短缺信息获取下一物料层级中的物料的需求信息，其中，对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞跨需求站点。
本发明中的所述物料需求计划方法中，增加了生产工厂（需求站点）的维度，对各需求站点的供应量优先供应给本需求站点，即，本需求站点的供应量优先满足本需求站点的需求，只对本需求站点的呆滞量进行分配，能够使得所述物料需求计划方法最终生成的各需求站点的生产计划单更加合理准确，使得企业内部的供应链管理更加规范，能够指导企业进行有序备料，让整个产业的供应链上下游协同更加合理与可控，降低因供应链需求传递时间和传递环节产生的牛鞭效应，减少产业链上供需振荡的幅度和风险，让产线上下游更加均衡有序地发展；且，该物料需求计划方法计算得到的生产计划单以及采购计划单均可追溯，让各需求站点的供需消耗能够展示得更加清晰透明，方便生产计划员对生产计划的管理。
需要说明的是，上述的各需求站点的供应量包括各需求站点的在库库存、在途库存，还可以包括预期的物料生产量。
具体地，所述产品BOM即指按物料层级关系罗列出来的制造所述需求产品所需的所有物料的一个物料清单。如图2所示，为本发明一具体实施方式中的需求产品为手机的产品BOM，其中，产品BOM中按照物料层级自上而下依次包括：第一物料层级，所述第一物料层级对应的物料为作为成品的手机；第二物料层级，所述第二物料层级对应的为能够组装形成所述手机的物料，即裸机、包装盒；第三物料层级，所述第三物料层级对应的为能够组装形成所述裸机的物料，即主板（PCBA）、屏幕、外壳；第四物料层级，所述第四物料层级对应的为能够组装形成所述主板（PCBA）的物料，即PCB板以及电阻电容。通过建立较为详尽的所述产品BOM，能够全面地了解生产所述需求产品所需的物料种类以及各物料之间的层级关系。
可知的是，所述产品BOM（物料清单）的数量与需求产品的数量是一一对应的，即，一个需求产品对应一个产品BOM（物料清单）。
进一步地，在建立需求产品的产品BOM之后，且在供需调整步骤之前，所述物料需求计划方法还包括如下步骤：遍历所述产品BOM，判断是否有同一种物料位于不同的物料层级，若有，则定义与该种物料对应的最大的物料层级为该物料的物料层级；若没有，则按原产品BOM中的物料层级进行下一步的供需调整步骤。即，在进行供需调整步骤之前，先确认所有物料的物料层级，若是有同一种物料位于不同的物料层级，则更新该物料的物料层级为不同的物料层级中最大物料层级，后续供需调整步骤中在遍历到更新后的该物料对应的物料层级时才会对该物料进行分配。即，在建立需求产品的产品BOM以及供需调整步骤之间，会遍历所述产品BOM得到更新后的产品BOM中各物料的物料层级，在后续供需调整步骤中，按更新后的产品BOM中各物料的物料层级依次处理。避免了重复计算和不必要的资源浪费，避免了分配不合理。
如，对于一个物料a，若是第二物料层级包括所述物料a，同时第三物料层级也包括所述物料a，则该物料a的物料层级更新为第三物料层级，在后续供需调整步骤中，遍历到第三物料层级时，才会对物料a进行分配。
具体地，在具有多个需求产品，即具有多个产品BOM时，会遍历多个产品BOM，若是同一种物料在不同的产品BOM的不同物料层级，也会定义与该种物料对应的最大的物料层级为该物料的物料层级。
优选地，若是企业具有指定供应站点，则在所述供需调整步骤中，对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞指定供应站点＞跨需求站点。
具体地，所述指定供应站点一般为企业的中央仓储站点。当然，并不以此为限。
可知的是，对于跨需求站点，用户也可以指定优先级，如根据各需求站点之间的距离指定优先级，如选择离本需求站点较近的跨需求站点作为本需求站点的优先供应站点。
上述的跨需求站点是指除了本需求站点以外的其他需求站点。
具体地，在所述供需调整步骤中，按照物料层级自上而下的顺序依次遍历每一物料层级中的每一颗物料，即，会根据物料层级逐步进行供需平衡计算，确保各物料层级的每个物料需求均能够得到满足。
对于各需求站点的需求信息包括需求站点、该需求站点对物料的需求量以及需求时间。各需求站点该物料的分配信息包括供给该物料的需求站点信息以及该需求站点该物料的可分配量。最终得到的各需求站点该物料的短缺信息包括短缺的需求站点、该需求站点对应的短缺量以及需求时间。
进一步地，在获取到物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量之后，且在对各需求站点的供应量进行分配之前，所述物料需求计划方法还包括如下步骤：
根据物料层级中的物料对应的各需求站点的需求量以及各需求站点的供应量计算得出各需求站点该物料的呆滞量。
本发明中会在每个物料层级的运算中统计各物料的呆滞情况，即，在对各需求站点的供应量进行分配之前，会获取各需求站点需求信息和供应量，并计算得出各需求站点对应物料的呆滞量，然后将这些信息进行整合，形成供需调整步骤的基础数据。从而，可以根据这些基础数据调整供应策略，确保物料能够及时到达所需的需求站点。
具体地，对于某一种物料，若是某需求站点该物料的需求量大于该物料的供应量，则该需求站点对于该物料的呆滞量为0，即，该需求站点的该物料的供应量仅能用于供应本需求站点的需求；若是该需求站点该物料的需求量小于该物料的供应量，则该需求站点对于该物料的呆滞量即为供应量与需求量的差值，即，该需求站点的该物料的供应量除了能满足自身的需求以外，还有一定的呆滞量用于供给其他需求站点。
可知的是，所述呆滞量反映了各需求站点的物料过剩的情况，有助于进一步优化供应链管理。通过计算所述呆滞量，可以及时调整供应计划，避免物料的积压和资源浪费。
进一步地，对各需求站点的供应量进行分配的第二优先级为：需求时间越早越优先。即，对于某一需求站点的呆滞量的分配为根据其他需求站点的生产订单的需求时间进行分配，需求时间越早越优先满足，以确保生产计划的及时性和准确性。
进一步地，对于不同物料层级中的物料而言，下一物料层级中的物料的需求时间tn+1为上一物料层级中的物料的需求时间tn与物料提前期的差值。从而实现精准的时间管理。
在具有短缺信息的物料存在下一物料层级时，会继续进行供需平衡计算，其中，根据该物料的短缺信息获取下一物料层级中的物料的需求信息具体为：该物料的短缺信息中的短缺量即为下一物料层级中的各物料的需求量，该物料的短缺信息中的需求时间tn与下一物料层级中的各物料的物料提前期的差值即为下一物料层级中各物料的需求时间tn+1。能够确保生产计划的可执行性。
具体地，所述物料提前期包括但不限于物料采购提前期以及物料生产提前期。所述物料采购提前期即指下一物料层级中的物料的采购时间，所述物料生产提前期即指将下一物料层级中的物料生产为上一物料层级中的物料所需的生产时间。
进一步地，在建立需求产品的产品BOM之后，且在供需调整步骤之前，所述物料需求计划方法还包括如下步骤：
获取各需求站点对需求产品的需求信息以及各物料的供应量；
根据各需求站点对需求产品的需求信息以及各物料的供应量进行MRP预计算，得到各需求站点的初始生产计划单以及初始采购计划单。
在MRP预计算过程中，并未引入需求站点维度，优先根据订单需求时间对各需求站点各物料的供应量进行分配生成初始生产计划单以及初始采购计划单。这个MRP预计算能够为后续的供需调整步骤提供基础数据，减少了后期供需调整步骤的工作量。
本发明中的物料需求计划方法中，基于MRP大理论下对物料需求计划进行运算，即，在MRP预计算后基于LLC（Lowest Level Code，最低层次码）理论进行供需调整步骤运算，在供需调整步骤中，按照物料层级重新分配各需求站点的供应量，每一需求站点优先使用本需求站点的供应量，能够更准确地满足各个需求站点的物料需求，减少物料的浪费，同时，能够使得最终生成的各需求站点的生产计划单更加合理准确。
下面，以一具体实施例对本发明中的所述物料需求计划方法进行说明。在该实施例中，需求产品为手机，需求站点为南昌工厂以及武汉工厂，各物料的物料提前期均为1天，各需求站点的需求信息以及供应量如下表1所示：
表1
所述物料需求计划方法包括如下步骤：
S1：建立手机的产品BOM，所述产品BOM如图2所示。
S2：根据表1中的南昌工厂以及武汉工厂对手机的需求信息以及各物料的供应量进行MRP预计算，其中MRP预计算的追溯结果如下表2所示，最终得到如下表3中所示的初始生产计划单、初始采购计划单。
表2
表3
S3：遍历所述产品BOM，判断是否有同一物料位于不同的物料层级；经判断，没有同一物料位于不同的物料层级，则按原始产品BOM中各物料的物料层级运行供需调整步骤。
S4：运行供需调整步骤，其中供需调整步骤依次包括如下步骤：
S41：按照物料层级自上而下的顺序先获取产品BOM中第一物料层级的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，即获取南昌工厂与武汉工厂对手机的需求信息以及手机的供应量，再根据南昌工厂与武汉工厂对手机的需求信息以及手机的供应量计算得出如下表4所示的南昌工厂与武汉工厂中手机的呆滞量；然后对南昌工厂以及武汉工厂的供应量进行分配，南昌工厂的供应量优先供应给南昌工厂，武汉工厂的供应量优先供应给武汉工厂，同时南昌工厂以及武汉工厂的呆滞量均为0，无法跨需求站点供应，追溯得到如下表5所示的南昌工厂与武汉工厂中的手机的分配信息以及短缺信息，由表5可以看出，南昌工厂在第一物料层级中的手机的短缺量为1000，需求时间为2024年5月20号，武汉工厂在第一物料层级中的手机的短缺量为800，需求时间为2024年5月25号；
表4
表5
经判断，步骤S41中具有短缺信息的手机存在下一物料层级，即第二物料层级，根据短缺信息获取第二物料层级中的物料的需求信息，其中第二物料层级中的物料的需求时间为第一物料层级中的手机的需求时间减去对应的物料提前期，第二物料层级中的物料的需求信息如下表6所示：
表6
S42：先获取产品BOM中第二物料层级的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，即获取南昌工厂与武汉工厂对包装盒、裸机的需求信息以及供应量，再根据南昌工厂与武汉工厂对包装盒、裸机的需求信息以及供应量计算得出如下表7所示的南昌工厂与武汉工厂中包装盒、裸机的呆滞量；然后对南昌工厂以及武汉工厂的包装盒、裸机的供应量进行分配，南昌工厂的供应量优先供应给南昌工厂，武汉工厂的供应量优先供应给武汉工厂，同时武汉工厂呆滞量为0，而南昌工厂的呆滞量大于0，南昌工厂的各物料的呆滞量可跨需求站点供应给武汉工厂，追溯得到如下表8所示的南昌工厂与武汉工厂中的包装盒、裸机的分配信息以及短缺信息，由表8可以看出，南昌工厂在第二物料层级中的包装盒、裸机处于不短缺状态，即南昌工厂利用自有物料即可按期完成其生产订单，武汉工厂在第二物料层级中通过跨需求站点供应即南昌工厂的呆滞量供应，包装盒能够满足需求，而裸机的短缺量为400，需求时间为2024年5月24号；
表7
表8
经判断，步骤S42中具有短缺信息的裸机存在下一物料层级，即第三物料层级，根据短缺信息获取第三物料层级中的物料的需求信息，其中第三物料层级中的物料的需求时间为第二物料层级中的裸机的需求时间减去对应的物料提前期，第三物料层级中的物料的需求信息如下表9所示：
表9
S42：先获取产品BOM中第三物料层级的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，即获取武汉工厂对屏幕、外壳、PCBA的需求信息，并获取武汉工厂以及南昌工厂的屏幕、外壳、PCBA供应量，再根据武汉工厂对屏幕、外壳、PCBA的需求信息、武汉工厂以及南昌工厂的供应量计算得出如下表10所示的武汉工厂以及南昌工厂的呆滞量；然后对南昌工厂以及武汉工厂的屏幕、外壳、PCBA的供应量进行分配，但是它们的供应量均为0，即需求站点无法供应，追溯得到如下表11所示的武汉工厂中的屏幕、外壳、PCBA的短缺信息，由表11可以看出，武汉工厂在第三物料层级中屏幕、外壳、PCBA的短缺量为400，需求时间为2024年5月23号；
表10
表11
经判断，步骤S43中具有短缺信息的屏幕、外壳、PCBA中，屏幕与外壳不存在下一物料层级，则根据屏幕与外壳的短缺信息生成屏幕与外壳的采购计划单；而步骤S43中具有短缺信息的屏幕、外壳、PCBA中，PCBA存在下一物料层级，即第四物料层级，根据PCBA的短缺信息获取第四物料层级中与PCBA对应的物料的需求信息，其中第四物料层级中的物料的需求时间为第三物料层级中的PCBA的需求时间减去对应的物料提前期，第四物料层级中与PCBA对应的物料的需求信息如下表12所示：
表12
S44：先获取产品BOM中第四物料层级的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，即获取武汉工厂对PCB板、电容电阻的需求信息以及武汉工厂以及南昌工厂的PCB板、电容电阻供应量，再根据武汉工厂对PCB板、电容电阻的需求信息以及武汉工厂以及南昌工厂的供应量计算得出如下表13所示的南昌工厂与武汉工厂的呆滞量；然后对南昌工厂以及武汉工厂的PCB板、电容电阻的供应量进行分配，但是它们的供应量均为0，即需求站点无法供应，追溯得到如下表14所示的武汉工厂中的PCB板、电容电阻的短缺信息，由表14可以看出，武汉工厂在第四物料层级中PCB板、电容电阻的短缺量为400，需求时间为2024年5月22号；
表13
表14
经判断，步骤S44中具有短缺信息的PCB板、电容电阻均不存在下一物料层级，则根据PCB板、电容电阻的短缺信息生成PCB板、电容电阻的采购计划单，同时根据供需调整步骤所有的追溯结果生成生产计划单，调整后的生产计划单以及采购计划单如下表15所示：
表15
经比较表2中的追溯结果以及表14中的追溯结果，可以看出：表2中的物料分配过程中增加了很多不必要的物流成本。经比较表3中的初始生产计划单与表15中的最终的生产计划单可以发现，表3中的初始生产计划均为武汉工厂进行生产，在进行实际生产时，需要生产计划员针对各工厂维度重新进行分工，而表15中的最终的生产计划较为合理。可见，本发明中的所述物料需求计划方法中，通过增加供需调整步骤，增加了生产工厂（需求站点）的维度，对各需求站点的供应量优先供应给本需求站点，能够使得所述物料需求计划方法最终生成的各需求站点的生产计划单更加合理准确，使得企业内部的供应链管理更加规范，能够指导企业进行有序备料，让整个产业的供应链上下游协同更加合理与可控，降低因供应链需求传递时间和传递环节产生的牛鞭效应，减少产业链上供需振荡的幅度和风险，让产线上下游更加均衡有序地发展；且，该物料需求计划方法计算得到的生产计划单以及采购计划单均可追溯，让各需求站点的供需消耗能够展示得更加清晰透明，方便生产计划员对生产计划的管理。
进一步地，本发明还提供一种物料需求计划装置，至少包括BOM建立模块、供需调整模块、计划单生成模块。所述BOM建立模块用于建立需求产品的产品BOM，所述供需调整模块用以按照物料层级自上而下的顺序依次获取产品BOM中的每一物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，并对各需求站点的供应量进行分配得到各需求站点该物料的分配信息以及短缺信息，其中，对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞跨需求站点；所述计划单生成模块根据所述供需调整模块的运算生成采购计划单以及生产计划单。所述物料需求计划装置中的各功能模块协同工作，能够实现物料需求计划方法的各个步骤，保证系统的高效运行。
进一步地，所述物料需求计划装置还包括位于所述BOM建立模块与所述供需调整模块之间的MRP预计算模块，所述MRP预计算模块用于根据各需求站点对需求产品的需求信息以及各物料的供应量进行MRP预计算，得到各需求站点的初始生产计划单以及初始采购计划单。本发明中的所述物料需求计划装置是基于物料需求计划系统（MRP系统）的大理论下对企业的需求产品的相关物料进行的管理以及控制，以为企业中的各需求站点制定出更为合理准确的日生产计划，便于生产计划员根据更准确的各需求站点的日生产计划安排生产任务。
所述物料需求计划装置中各功能模块相关的具体运行步骤可参考上述物料需求计划方法，于此，不再赘述。
需要说明的是：本发明中的物料需求计划装置在制定物料需求计划时，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将物料需求计划装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。另外，本发明中的物料需求计划装置与物料需求计划方法属于同一构思，其具体实现过程可详见上文有关物料需求计划方法的描述，于此，不再赘述。
具体地，所述物料需求计划装置可以是台式计算机、笔记本电脑、掌上电脑以及云端服务器等计算设备。当然，并不以此为限。
进一步地，本发明还提供一种物料需求计划系统，所述物料需求计划装置配置有所述物料需求计划系统。具体地，所述物料需求计划系统包括处理器、存储器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序由所述处理器加载并执行，以实现上述的物料需求计划方法的步骤。或者所述处理器执行所述计算机程序时，实现上述物料需求计划装置中各功能模块的功能。
具体地，所述计算机程序可以被分割成一个或多个功能模块，所述一个或多个模块被存储在所述存储器中，并由处理器执行。其中，所述一个或多个模块可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序在所述物料预分配装置中的执行过程。例如，所述计算机程序可以被分割成BOM建立模块、供需调整模块、MRP预计算模块、计划单生成模块，各功能模块的具体功能如上物料需求计划装置中所述，于此，不再赘述。
所述处理器是所述物料需求计划装置/物料需求计划系统的控制中心，利用各种接口和线路连接整个物料需求计划装置/物料需求计划系统的各个部分。所述处理器可以包括一个或多个处理核心，比如：4核心处理器、6核心处理器等。处理器可以采用DSP(Digital Signal Processing，数字信号处理)、FPGA (Field－Programmable GateArray，现场可编程门阵列)、PLA(Programmable LogicArray，可编程逻辑阵列)中的至少一种硬件形式来实现。处理器也可以包括主处理器和协处理器，主处理器是用于对在唤醒状态下的数据进行处理的处理器，也称CPU(Central Processing Unit，中央处理器)；协处理器是用于对在待机状态下的数据进行处理的低功耗处理器。
所述存储器可用于存储所述计算机程序和/或功能模块，所述处理器通过运行或执行存储在所述存储器内的计算机程序和/或功能模块，以及调用存储在存储器内的数据，实现所述物料预分配装置的各种功能。
可知的是，物料需求计划装置/物料需求计划系统并不限于上述的部件，还可以包括其他部件，如输入输出设备、网络接入设备、总线等。其中，所述处理器、存储器和外围设备接口之间可以通过总线或信号线相连，各个外围设备之间可以通过总线、信号线或电路板与外围设备接口相连。所述外围设备包括但不限于：射频电路、触摸显示屏、音频电路、和电源等。
进一步地，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有上述的计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时用于实现上述物料需求计划方法中的各个步骤。通过将所述计算机程序存储在所述计算机可读存储介质中，能够方便地在不同的计算设备上执行，提高系统的通用性和可移植性。
综上所述，本发明中的物料需求计划方法中，在MRP预计算后基于LLC理论进行供需调整步骤运算，在供需调整步骤中增加了生产工厂（需求站点）的维度，对各需求站点的供应量优先供应给本需求站点，即，本需求站点的供应量优先满足本需求站点的需求，能够使得所述物料需求计划方法最终生成的各需求站点的生产计划单更加合理准确，使得企业内部的供应链管理更加规范，能够指导企业进行有序备料，让整个产业的供应链上下游协同更加合理与可控，降低因供应链需求传递时间和传递环节产生的牛鞭效应，减少产业链上供需振荡的幅度和风险，让产线上下游更加均衡有序地发展；且，该物料需求计划方法计算得到的生产计划单以及采购计划单均可追溯，让各需求站点的供需消耗能够展示得更加清晰透明，方便生产计划员对生产计划的管理。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种物料需求计划方法，其特征在于：包括如下步骤：
建立需求产品的产品BOM，所述产品BOM包括制造所述需求产品所需的所有物料；
供需调整步骤：按照物料层级自上而下的顺序依次获取产品BOM中的每一物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，并对各需求站点的供应量进行分配得到各需求站点该物料的分配信息以及短缺信息，在具有短缺信息的物料不存在下一物料层级时，根据短缺信息生成该物料的采购计划单；在具有短缺信息的物料存在下一物料层级时，根据短缺信息获取下一物料层级中的物料的需求信息，所述需求信息包括需求时间；其中，对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞跨需求站点，第二优先级为：需求时间越早越优先。
2.如权利要求1所述的物料需求计划方法，其特征在于：所述需求信息包括需求量，在获取到物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量之后，且在对各需求站点的供应量进行分配之前，所述物料需求计划方法还包括如下步骤：
根据物料层级中的物料对应的各需求站点的需求量以及各需求站点的供应量计算得出各需求站点该物料的呆滞量。
3.如权利要求1所述的物料需求计划方法，其特征在于：对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞指定供应站点＞跨需求站点。
4.如权利要求1所述的物料需求计划方法，其特征在于：所述需求信息包括需求时间；其中，下一物料层级中的物料的需求时间tn+1为上一物料层级中的物料的需求时间tn与物料提前期的差值。
5.如权利要求1所述的物料需求计划方法，其特征在于：所述短缺信息包括短缺量以及需求时间。
6.如权利要求1所述的物料需求计划方法，其特征在于：在建立需求产品的产品BOM之后，且在供需调整步骤之前，所述物料需求计划方法还包括如下步骤：遍历所述产品BOM，判断是否有同一物料位于不同的物料层级，若是，则定义与该物料对应的最大的物料层级为该物料的物料层级。
7.如权利要求1所述的物料需求计划方法，其特征在于：在建立需求产品的产品BOM之后，且在供需调整步骤之前，所述物料需求计划方法还包括如下步骤：
获取各需求站点对需求产品的需求信息以及各物料的供应量；
根据各需求站点对需求产品的需求信息以及各物料的供应量进行MRP预计算，得到各需求站点的初始生产计划单以及初始采购计划单。
8.一种物料需求计划装置，其特征在于：包括：
BOM建立模块，所述BOM建立模块用于建立需求产品的产品BOM；
供需调整模块，所述供需调整模块用以按照物料层级自上而下的顺序依次获取产品BOM中的每一物料层级中的物料对应的各需求站点的需求信息以及各需求站点的供应量，所述需求信息包括需求时间，并对各需求站点的供应量进行分配得到各需求站点该物料的分配信息以及短缺信息，其中，对各需求站点的供应量进行分配的第一优先级为：本需求站点＞跨需求站点，第二优先级为：需求时间越早越优先；
计划单生成模块，所述计划单生成模块根据所述供需调整模块的运算生成采购计划单以及生产计划单。
9.如权利要求8所述的物料需求计划装置，其特征在于：所述物料午休计划装置还包括位于所述BOM建立模块与所述供需调整模块之间的MRP预计算模块，所述MRP预计算模块用于根据各需求站点对需求产品的需求信息以及各物料的供应量进行MRP预计算，得到各需求站点的初始生产计划单以及初始采购计划单。
10.一种物料需求计划系统，包括处理器、存储器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于：所述计算机程序由所述处理器加载并执行，以实现如权利要求1~7中任意一项所述的物料需求计划方法的步骤。
11.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于：所述计算机程序被执行时用于实现权利要求1~7中任意一项所述的物料需求计划方法的步骤。
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