CN118373575B - 一种玻璃电熔炉的双流液洞结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电熔炉技术领域，尤其是一种玻璃电熔炉的双流液洞结构，包括开设在电熔炉熔化池内壁下部的两个流液洞，每个所述流液洞均连通有一条流道，所述流液洞的入口处设置有高等耐火砖，所述流道的盖板为双层结构，所述流道内壁嵌入安装有若干个喷涂器。本发明通过采用双流液洞结构，将进入流液洞的高温玻璃液速度降低50％。降低了高温玻璃液对流液洞耐火材料的侵蚀速度；沉降式流液洞让流液洞盖板耐火材料被部分侵蚀后，熔化池熔化区域的不合格玻璃液距离流液洞通道的距离还保持安全距离；且流道内还设置有多个喷涂器，可以在电熔炉停机维护时，向着流道内壁喷涂耐火涂料，使得流道内壁的被侵蚀的耐火材料表层可以得到修复。

Description

一种玻璃电熔炉的双流液洞结构

技术领域

本发明涉及电熔炉技术领域，尤其涉及一种玻璃电熔炉的双流液洞结构。

背景技术

目前，玻璃电熔炉自上世纪80年代引进中国以来，伴随着科技工作者的理论研究与生产实践者的实践经验结合推进，因其使用清洁能源，在今天工业玻璃、电子玻璃、日用玻璃等领域都有了电熔炉的身影，玻璃电熔炉市场份额也在逐步扩大。但是一直受困于单体窑炉日出料量小，阻碍其发展。应市场需求，目前玻璃电熔炉的需求逐步扩大到日出料量80吨以上，才能满足市场需求。

目前国内能做到日产玻璃液约60吨的玻璃电熔炉，生产的玻璃液质量比较好。但是日产玻璃液大于60吨时，玻璃液的质量很难保证，出现气泡、结石、窑炉寿命、玻璃液质量稳定性等缺陷。原因是：①日产玻璃液增大时，窑炉的熔化池面积也随着扩大，高温玻璃液经过流液洞的速度随着日出料量的增大、流量也成倍增大，但是流液洞的截面积扩大有限，导致高温玻璃液侵蚀流液洞耐火材料的速度加快。流液洞是玻璃电熔炉的核心部位，它的寿命决定着窑炉的寿命。如何降低经过流液洞高温玻璃液的流速就是目前研究的核心；②高温玻璃液侵蚀流液洞速度加快，这样导致流液洞因为盖板耐火材料的侵蚀加快，流液洞的高度增大、从熔化池玻璃液澄清均化区到流液洞的距离会逐渐减小，导致未达标的玻璃液进入流液洞的可能性加大，影响玻璃液质量的稳定；③超大吨位需要熔化池面积逐步加大，电极需要多组、多相布置，才能满足高温区域均匀，满足熔化的需求。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中存在流液洞和流道中的耐火材料会被过快侵蚀的缺点，而提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

设计一种玻璃电熔炉的双流液洞结构，包括开设在电熔炉熔化池内壁下部的两个流液洞，每个所述流液洞均连通有一条流道，所述流液洞的入口处设置有高等耐火砖，所述流道的盖板为双层结构，所述流道内壁嵌入安装有若干个喷涂器；

所述喷涂器包括固定筒，所述固定筒底端固定有护套，所述护套下部内腔呈半圆球状，所述护套内下部嵌入有球体，所述球体上同轴贯穿有水平设置的定位轴，所述定位轴固定在护套上，所述球体顶部开设有若干喷孔，相邻所述球体内壁上开设有汇流腔，所述喷孔与汇流腔连通，所述球体底部开设有对接孔，相邻的所述球体内壁上开设分流腔，所述分流腔与对接孔同轴设置且连通，所述分流腔与汇流腔之间通过若干条分流道连通；所述球体顶部上方的固定筒内还同轴固定有输料管，所述输料管底端罩住球体顶部，所述输料管用于连通耐火涂料供应装置；所述固定筒内还安装有驱动机构，所述驱动机构用于驱动球体绕定位轴旋转，以使得所述球体上的喷孔可伸出至固定筒外、对接孔可与输料管对接。

优选的，所述分流腔呈锥台形，且所述分流腔的小径端朝向对接孔设置，且所述对接孔的内径小于等于分流腔的最小内径，所述分流腔的大径端内壁上同轴开设有伸缩槽，所述伸缩槽内可伸缩安装有密封塞，所述密封塞的外径与对接孔的内径相等，以使得所述密封塞可以伸入对接孔内；

所述定位轴上同轴贯穿开设有排气道，所述伸缩槽底部开设有与排气道对应的第一通孔，所述定位轴上还贯穿开设有与第一通孔对应设置的第二通孔，所述第二通孔与排气道连通，所述排气道与外界连通，以使得所述密封塞伸缩时，所述伸缩槽内气体可以通过排气道与外界连通。

优选的，所述球体由耐高温金属制成。

优选的，还包括顶插电极与底插电极，所述顶插电极为24支，以圆形按照30°角均匀布置，所述底插电极以圆形按照60°角均匀布置。

优选的，所述驱动机构包括电机、驱动轮，所述电机的输出轴上同轴固定有驱动轮，所述驱动轮与球体表面紧密接触，以使得所述驱动轮在电机的驱使下，可以通过摩擦力驱动所述球体转动；

所述护套内腔下部内壁开设有第一环形槽，所述第一环形槽与球体同轴分布，所述球体上同轴开设有第二环形槽，所述第二环形槽与第一环形槽对应设置，所述第二环形槽内嵌入安装有环形气囊，所述环形气囊连通有打气组件，所述打气组件用于向着环形气囊内打气，以使得膨胀后的所述环形气囊可以填充第一环形槽；

所述打气组件与驱动轮传动连接。

优选的，所述打气组件包括压气槽，所述球体表面开设有压气槽，所述压气槽内同轴可伸缩安装有活塞，所述活塞内嵌入有第一磁体，所述球体内部还开设有用于连通环形气囊与压气槽的导气道，所述驱动轮边缘处沿轴向开设有平切面，所述平切面上固定有第二磁体，所述第二磁体与第一磁体相互排斥。

优选的，所述压气槽外口处固定有盖体，所述盖体表面贯穿开设有若干透气孔。

本发明提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构，有益效果在于：采用双流液洞结构，将进入流液洞的高温玻璃液速度降低50％。降低了高温玻璃液对流液洞耐火材料的侵蚀速度；沉降式流液洞让流液洞盖板耐火材料被部分侵蚀后，熔化池熔化区域的不合格玻璃液距离流液洞通道的距离还保持安全距离；同时流道盖板为双层耐火材料结构，让面对高温玻璃液的致密层有3层，可以有效地抵抗高温、高速玻璃液的侵蚀；流液洞的入口处设置有高等耐火砖，降低了耐高温、高速玻璃侵蚀速度的20％左右；流道内还设置有多个喷涂器，可以在电熔炉停机维护时，向着流道内壁的喷涂耐火涂料，使得流道内壁的被侵蚀的耐火材料表层可以得到修复。

附图说明

图1为具有双流液洞结构的电熔炉结构示意图；

图2为图1的X部结构示意图；

图3为本发明提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构的喷涂器位置简图；

图4为本发明提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构的喷涂器结构示意图；

图5为本发明提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构的喷涂器内部结构示意图一；

图6为本发明提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构的喷涂器内部剖视示意图一；

图7为本发明提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构的喷涂器内部结构示意图二；

图8为本发明提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构的喷涂器内部剖视示意图二；

图9为本发明提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构的环形气囊工作原理示意图；

图10-12为本发明提出的一种玻璃电熔炉的双流液洞结构的球体工作原理示意图。

图中：1、顶插电极；2、熔化池；3、盖板；4、高等耐火砖；5、底插电极；6、流液洞；7、流道；8、喷涂器；81、固定筒；82、护套；83、球体；84、定位轴；85、分流腔；86、对接孔；87、汇流腔；88、喷孔；89、分流道；810、伸缩槽；811、密封塞；813、第一通孔；814、第二通孔；815、排气道；816、第三通孔；817、对接道；818、进气管；819、连通环；820、进料管；821、喷管；822、喷料孔；823、输料管；824、环形气囊；825、第二环形槽；826、第一环形槽；827、压气槽；828、导气道；829、活塞；830、盖体；831、驱动轮；832、电机；833、第二磁体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

参照图1-12，一种玻璃电熔炉的双流液洞结构，包括开设在电熔炉熔化池2内壁下部的两个流液洞6，流液洞6为沉降式，且沉降高度为＜300mm，每个流液洞6均连通有一条流道7，流液洞6的入口处设置有高等耐火砖4，流道7的盖板3为双层结构，流道7内壁嵌入安装有若干个喷涂器8；熔化池的采用双流液洞结构，使高温玻璃液从两条流道7流出，让流经流液洞6的高温玻璃液分成两部分，减少其流经流液洞6的流量、降低了高温玻璃液对流液洞6耐火材料的冲刷，保证了窑炉关键部位的寿命，稳定了料液质量。同时双层流液洞6盖板3耐火材料，让面对高温玻璃液的致密层有3层耐火材料在烧结过程中，表层至50mm位置为最致密层，可以有效地抵抗高温、高速玻璃液的侵蚀；流液洞6入口盖板3设置有高等耐火砖4，降低了耐高温、高速玻璃侵蚀速度的20％左右，整个喷涂器8均采用耐高温材料制成。

电熔炉内的电极布置为顶插电极1与底插电极5，顶插电极1为24支，以圆形按照30°角均匀布置，底插电极5以圆形按照60°角均匀布置。玻璃从开始的粉料进入熔化池2开始，被以30°角均匀分布的12组、24支顶插电极1以“焦耳效应”的方式在熔化区进行熔化。因顶插电极1是以平面圆周的均匀分布，所以有效地照顾了熔化池2内的所有玻璃液，能让其全部均匀受热。这样玻璃液中的气泡、结石等杂质才能有效地去除，让玻璃液成为可以生产成型的合格玻璃液。因此时的玻璃液温度比较高，温度约1500℃，不利于对玻璃液进行成型操作。然后玻璃液继续下沉，向下移动，进入熔化池2下部的均化区，在区域玻璃液中的以下的气泡被溶解吸收、温度下降、成分均化，此时底插电极5提供部分热源，让玻璃液在此区域有能够让气泡吸收的温度、局部带来的热源让玻璃均化更充分。此时玻璃液达到成型的标准。

喷涂器8包括固定筒81，固定筒81底端固定有护套82，护套82下部内腔呈半圆球状，护套82内下部嵌入有球体83，球体83上同轴贯穿有水平设置的定位轴84，定位轴84固定在护套82上，球体83顶部开设有若干喷孔88，相邻球体83内壁上开设有汇流腔87，喷孔88与汇流腔87连通，球体83底部开设有对接孔86，相邻的球体83内壁上开设分流腔85，分流腔85与对接孔86同轴设置且连通，分流腔85与汇流腔87之间通过若干条分流道89连通；球体83顶部上方的固定筒81内还同轴固定有输料管823，输料管823底端罩住球体83顶部，输料管823用于连通耐火涂料供应装置。球体83由耐高温金属制成。分流腔85、对接孔86、汇流腔87、喷孔88、分流道89内壁均设置有防粘涂层。防粘涂层可以避免涂料粘连造成堵塞。固定筒81内还安装有驱动机构，驱动机构用于驱动球体83绕定位轴84旋转，以使得球体83上的喷孔88可伸出至固定筒81外、对接孔86可与输料管823对接。

分流腔85呈锥台形，且分流腔85的小径端朝向对接孔86设置，且对接孔86的内径小于等于分流腔85的最小内径，分流腔85的大径端内壁上同轴开设有伸缩槽810，伸缩槽810内可伸缩安装有密封塞811，密封塞811的外径与对接孔86的内径相等，以使得密封塞811可以伸入至对接孔86内；通过设置密封塞811，在无外力作用下，密封塞811伸入至对接孔86内，从而对对接孔86进行密封，避免高温液体的进入，只有在对接孔86与输料管823对准的情况下，输料管823内涂料的压力作用下顶开密封塞811，此时对接孔86、分流腔85才能连通，进入的涂料才能进入分流腔85，再通过分流道89进入汇流腔87，最后通过汇流腔87上的若干喷孔88喷出。

定位轴84上同轴贯穿开设有排气道815，伸缩槽810底部开设有与排气道815对应的第一通孔813，定位轴84上还贯穿开设有与第一通孔813对应设置的第二通孔814，第二通孔814与排气道815连通，排气道815与外界连通，以使得密封塞811伸缩时，伸缩槽810内气体可以通过排气道815与外界连通。为了使得密封塞811在伸缩过程中，伸缩槽810内的气体可以正常流动，为此在定位轴84上设置有第二通孔814和排气道815；且由于定位轴84不能旋转，因此在球体83旋转过程中，只有当伸缩槽810底部的第一通孔813与定位轴84上的第二通孔814对准的情况下，伸缩槽810才能与排气道815连通，这样在不对准的情况下，由于伸缩槽810内的气体难以压缩，会使得密封塞811可以保持伸入至对接孔86内状态，这样密封塞811就不会被高温液体顶开。

球体83上方的固定筒81内还设置有喷涂套件，喷涂套件用于连通耐火涂料供应装置，以对球体83表面进行耐火涂料喷涂；球体83与高温液体接触面部分可能受到侵蚀，因此对其也进行喷涂可以延长其使用寿命。

喷涂套件包括连通环819，连通环819为中空设计，连通环819套设在输料管823上，连通环819下表面沿周向设置有若干根喷管821，连通环819上表面沿周向设置有若干根进料管820，连通环819侧壁上设置有进气管818，进气管818与定位轴84上的排气道815连通。护套82上开设与对接道817，定位轴84上开设有与对接道817连通的第三通孔816，进气管818插入至对接道817内并与之连通。进料管820与喷管821一一对应设置，以使得通过进料管820落入的涂料可以直接落入喷管821内。单次通过进料管820落入至喷管821内的涂料量较少，以使得喷管821在单次喷涂过程中就可以将涂料喷洒完成，且进料管820中还设置有单向阀，以阻止气体反向流入至进料管820内。进气管818中也设置有单向阀，以阻止气体或涂料反向流入进气管818。

当伸缩槽810内密封塞811被顶开时，在第一通孔813与第二通孔814对准时，伸缩槽810内的气体被密封塞811挤入至定位轴84内的排气道815中，再通过第三通孔816、对接道817进入至进气管818内，最后通过进气管818喷入至连通环819内腔中，此时由于连通环819上部进料管820中设置有单向阀，使得喷入的气体只能通过连通环819下部的喷管821喷出，由于密封塞811是被突然顶开的，喷入的气体速度很快，从而使得喷管821上喷料孔822中的喷料可以被空气分散成小颗粒后，快速喷向球体83表面。从而使得球体83表面可以被涂料均匀地喷涂满。

喷管821整体向着进料管820侧倾斜设置，喷管821主体下表面开设若干喷料孔822。倾斜设置的喷管821可以让流入喷管821内的涂料在重力作用下向着喷管821流动，且喷料孔822的孔径较小，使得涂料在流动过程中会逐渐填充喷料孔822，无外力作用下，由于液体张力无法快速从喷料孔822流出，只有在通入气体的情况下，喷料孔822内的液体才能从喷孔88中突然喷出。

实施例2

参照图6、9，作为本发明的另一优选实施例，与实施例1的区别在于，驱动机构包括电机832、驱动轮831，电机832的输出轴上同轴固定有驱动轮831，驱动轮831与球体83表面紧密接触，以使得驱动轮831在电机832的驱使下，可以通过摩擦力驱动球体83转动；驱动轮831表面为耐磨橡胶材质，使得其可以在与球体83接触下可以获得更大的摩擦力，同时更为耐磨。由于球体83与高温液体接触温度较高，采用驱动轮831进行摩擦驱动，可以使得驱动轮831与球体83获得较小的接触面积，从而减少热量传递，以对电机832进行保护。

护套82内腔下部内壁开设有第一环形槽826，第一环形槽826与球体83同轴分布，球体83上同轴开设有第二环形槽825，第二环形槽825与第一环形槽826对应设置，第二环形槽825内嵌入安装有环形气囊824，环形气囊824连通有打气组件，打气组件用于向着环形气囊824内打气，以使得膨胀后的环形气囊824可以填充第一环形槽826；之所以设置环形气囊824，是由于球体83与护套82内壁之间存在较小的缝隙，所以在第一环形槽826与第二环形槽825处于对准状态时，环形气囊824在充气状态下，可以填充第一环形槽826，借助气囊内气体的高压力状态，可以球体83与护套82内壁之间的缝隙封住。

打气组件与驱动轮831传动连接。

打气组件包括压气槽827，球体83表面开设有压气槽827，压气槽827内同轴可伸缩安装有活塞829，活塞829内嵌入有第一磁体，球体83内部还开设有用于连通环形气囊824与压气槽827的导气道828，驱动轮831边缘处沿轴向开设有平切面，平切面上固定有第二磁体833，第二磁体833与第一磁体相互排斥。该打气组件在使用时，由于将第二磁吸体设置在驱动轮831上，使得球体83在旋转的过程中，只有其上的第一磁体与驱动轮831上的第二磁体833对应设置，此时第一磁体在磁力作用下，才会带动活塞829移动，使得活塞829将压气槽827内气体通过导气道828压入环形气囊824中，这样可以借助驱动机构来实现打气组件的自动打气。且由于第二磁体833是设置在驱动轮831的平切面上，使得在第二磁体833与第一磁体在对准的过程中，驱动轮831不与球体83接触，使得球体83不旋转，这样使得第二磁体833和第一磁体可以有充分的时间对准，完全对准时，则停止电机832，这样第一磁体就会与活塞829保持压气状态，从而让环形气囊824保持膨胀状态。

压气槽827外口处固定有盖体830，盖体表面贯穿开设有若干透气孔。由于驱动轮831与球体83之间需要保持接触，为此在压气槽827外口固定有盖体，盖体用于提供与驱动轮831的接触点，从而让两者之间可以产生摩擦力。

本发明的总体工作流程如下：

熔化池的下部开设的两个流液洞6，使高温玻璃液可以同时从两条流道7流出，让流经流液洞6的高温玻璃液分成两部分，减少其流经流液洞6的流量、降低了高温玻璃液其对流液洞6耐火材料的冲刷，保证了窑炉关键部位的寿命，稳定了料液质量，同时流道7内的盖板3为双层结构，让面对高温玻璃液的致密层有3层耐火材料，在烧结过程中，表层至50mm位置为最致密层，可以有效地抵抗高温、高速玻璃液的侵蚀；流液洞6的入口处设置有高等耐火砖4，降低了耐高温、高速玻璃侵蚀速度的20％左右。

并且在流道7内还设置有若干个喷涂器8，该喷涂器8可以在电熔炉停机维护时，向着流道7内壁的喷涂耐火涂料，使得流道7内壁的被侵蚀的耐火材料表层可以得到修复：

该喷涂器8在初始状态下如附图10所示，球体83上的对接孔86转向至流道7中，此时环形气囊824处于膨胀状态，使得球体83与护套82之间的缝隙被有效密封，阻止了高温液体的渗入，且由于伸缩槽810底部的第一通孔813没有与定位轴84上的第二通孔814对准，使得密封塞811不能伸缩，这样密封塞811就不会被流道7内的高温液体顶开；当需要对流道7内进行喷涂时，此时启动电机832，电机832通过驱动轮831旋转，驱动轮831旋转的过程中，首先会使得其上第二磁体833与压气槽827内活塞上的第一磁体错开，使得压气槽827内活塞复位，进而让环形气囊824收缩过程如附图9所示，这样驱动轮831就可以驱动球体83转动；当球体83上的对接孔86转动至与输料管823对准、且喷孔88转动至固定筒81外，此时如附图11所示；随后启动涂料供应装置，涂料供应装置向着输料管823内输入涂料，此时如附图12所示，输料管823内喷出的涂料会向下顶对接孔86内的密封塞811，此时由于伸缩槽810底部的第一通孔813与定位轴84上的第二通孔814对准，使得密封塞811可以在伸缩槽810内下移，直至密封塞811移出对接孔86，随后涂料进入分流腔85，再通过分流道89进入汇流腔87，最后通过汇流腔87上的喷孔88喷向流道7内壁；喷涂完成后，复位球体83至初始状态即可。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种玻璃电熔炉的双流液洞结构，其特征在于：包括开设在电熔炉熔化池内壁下部的两个流液洞(6)，每个所述流液洞(6)均连通有一条流道(7)，所述流液洞(6)的入口处设置有高等耐火砖(4)，所述流道(7)的盖板(3)为双层结构，所述流道(7)内壁嵌入安装有若干个喷涂器(8)；

所述喷涂器(8)包括固定筒(81)，所述固定筒(81)底端固定有护套(82)，所述护套(82)下部内腔呈半圆球状，所述护套(82)下部嵌入有球体(83)，所述球体(83)上同轴贯穿有水平设置的定位轴(84)，所述定位轴(84)固定在护套(82)上，所述球体(83)顶部开设有若干喷孔(88)，相邻所述球体(83)内壁上开设有汇流腔(87)，所述喷孔(88)与汇流腔(87)连通，所述球体(83)底部开设有对接孔(86)，相邻的所述球体(83)内壁上开设分流腔(85)，所述分流腔(85)与对接孔(86)同轴设置且连通，所述分流腔(85)与汇流腔(87)之间通过若干条分流道(89)连通；所述球体(83)顶部上方的固定筒(81)内还同轴固定有输料管(823)，所述输料管(823)底端罩住球体(83)顶部，所述输料管(823)用于连通耐火涂料供应装置；所述固定筒(81)内还安装有驱动机构，所述驱动机构用于驱动球体(83)绕定位轴(84)旋转，以使得所述球体(83)上的喷孔(88)可伸出至固定筒(81)外、对接孔(86)可与输料管(823)对接；

所述分流腔(85)呈锥台形，且所述分流腔(85)的小径端朝向对接孔(86)设置，且所述对接孔(86)的内径小于等于分流腔(85)的最小内径，所述分流腔(85)的大径端内壁上同轴开设有伸缩槽(810)，所述伸缩槽(810)内可伸缩安装有密封塞(811)，所述密封塞(811)的外径与对接孔(86)的内径相等，以使得所述密封塞(811)可以伸入至对接孔(86)内；

所述定位轴(84)上同轴贯穿开设有排气道(815)，所述伸缩槽(810)底部开设有与排气道(815)对应的第一通孔(813)，所述定位轴(84)上还贯穿开设有与第一通孔(813)对应设置的第二通孔(814)，所述第二通孔(814)与排气道(815)连通，所述排气道(815)与外界连通，以使得所述密封塞(811)伸缩时，所述伸缩槽(810)内气体可以通过排气道(815)与外界连通。

2.根据权利要求1所述的玻璃电熔炉的双流液洞结构，其特征在于，所述球体(83)由耐高温金属制成。

3.根据权利要求1所述的玻璃电熔炉的双流液洞结构，其特征在于，还包括顶插电极(1)与底插电极(5)，所述顶插电极(1)为24支，以圆形按照30°角均匀布置，所述底插电极(5)以圆形按照60°角均匀布置。

4.根据权利要求1所述的玻璃电熔炉的双流液洞结构，其特征在于，所述驱动机构包括电机(832)、驱动轮(831)，所述电机(832)的输出轴上同轴固定有驱动轮(831)，所述驱动轮(831)与球体(83)表面紧密接触，以使得所述驱动轮(831)在电机(832)的驱使下，可以通过摩擦力驱动所述球体(83)转动；

所述护套(82)内腔下部内壁开设有第一环形槽(826)，所述第一环形槽(826)与球体(83)同轴分布，所述球体(83)上同轴开设有第二环形槽(825)，所述第二环形槽(825)与第一环形槽(826)对应设置，所述第二环形槽(825)内嵌入安装有环形气囊(824)，所述环形气囊(824)连通有打气组件，所述打气组件用于向着环形气囊(824)内打气，以使得膨胀后的所述环形气囊(824)可以填充第一环形槽(826)；

所述打气组件与驱动轮(831)传动连接。

5.根据权利要求4所述的玻璃电熔炉的双流液洞结构，其特征在于，所述打气组件包括压气槽(827)，所述球体(83)表面开设有压气槽(827)，所述压气槽(827)内同轴可伸缩安装有活塞(829)，所述活塞(829)内嵌入有第一磁体，所述球体(83)内部还开设有用于连通环形气囊(824)与压气槽(827)的导气道(828)，所述驱动轮(831)边缘处沿轴向开设有平切面，所述平切面上固定有第二磁体(833)，所述第二磁体(833)与第一磁体相互排斥。

6.根据权利要求5所述的玻璃电熔炉的双流液洞结构，其特征在于，所述压气槽(827)外口处固定有盖体(830)，所述盖体表面贯穿开设有若干透气孔。