CN118287661B - 一种耐材金属铸造成型模具及铸造成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属铸造技术领域，且公开了一种耐材金属铸造成型模具及铸造成型方法，解决了需要工作人员一直紧盯模具，工作人员的精神需要保持高度集中的状态，增加了工作人员工作强度的问题，其包括铸造台，所述铸造台的顶部开设有若干安装孔，安装孔内固定连接有铸造下模具，铸造下模具的上方设有铸造上模具，铸造台安装有与若干个铸造上模具相配合的升降单元；所述铸造台的上方设有第一转轴，铸造台安装有与第一转轴相配合的驱动器；不需要工作人员一直紧盯顶出杆是否将金属成型件顶出，金属成型件可以直接移动至下料工位，保证下料效率，不需要工作人员的精神保持高度集中的状态，降低了工作人员的工作强度。

Description

一种耐材金属铸造成型模具及铸造成型方法

技术领域

本发明属于金属铸造技术领域，具体为一种耐材金属铸造成型模具及铸造成型方法。

背景技术

耐材金属就是指在铸造成型的金属件表面上加一层耐火材料，而金属件在铸造成型后，需要通过工作人员将铸造成型的金属件从模具中取出；

通过检索的现有技术中，公告号为CN219004560U的中国专利公开了一种金属铸造用模具，通过电机的驱动带动丝杆的转动来实现滑动块的滑动，则连接组件的角度逐渐地增大且连接组件的设置高度也逐渐地增大，进而推动放置板沿着下模座移动直至移出下模座外实现零件的分离；

但值得思考的是，当成型件与下模座分离后，还需要工作人员立即将成型件从下模座上拿下来，才能开始下一轮金属铸造加工，需要工作人员一直紧盯模具，工作人员将成型件拿下来的时间，决定下一次金属铸造开始的时间，工作人员的精神需要保持高度集中的状态，增加了工作人员的工作强度，不便于推广使用。

因而，为了解决上述问题需要一种更为符合使用需求的相关设施的出现。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种耐材金属铸造成型模具及铸造成型方法，有效的解决了上述背景技术中需要工作人员一直紧盯模具，工作人员的精神需要保持高度集中的状态，增加了工作人员工作强度的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种耐材金属铸造成型模具，包括铸造台，所述铸造台的顶部开设有若干安装孔，安装孔内固定连接有铸造下模具，铸造下模具的上方设有铸造上模具，铸造台安装有与若干个铸造上模具相配合的升降单元；

所述铸造台的上方设有第一转轴，铸造台安装有与第一转轴相配合的驱动器，第一转轴的下方设有安装架，铸造台安装有分别与安装架和第一转轴相配合的滑动阻尼旋转机构，安装架上固定安装有若干个成型件夹持结构；

所述铸造下模具的型腔内壁上开设有若干顶出孔，顶出孔内设有顶出杆，铸造台上贯穿有若干支撑柱，且支撑柱的顶部和安装架的底部相接触，铸造台安装有分别与顶出杆和支撑柱相配合的异向移动组件。

优选的，所述成型件夹持结构包括固定安装于安装架上的控制箱，控制箱的下方设有若干夹板，控制箱的内壁上开设有若干矩形孔，且夹板贯穿相对应的矩形孔，夹板的顶端固定连接有位于控制箱内的活动板，活动板上开设有滑槽，滑槽内设有滑块，滑块和控制箱的内壁固定连接，滑块和滑槽的内壁通过压缩弹簧连接，控制箱上安装有分别与活动板和第一转轴相配合的旋转支撑结构。

优选的，所述旋转支撑结构包括固定安装于活动板底部的第一固定柱，控制箱上贯穿有第二转轴，第二转轴的外部转动套设有旋转套，旋转套贯穿控制箱，且旋转套和控制箱转动连接，旋转套的外部固定套设有第一固定架，第一固定架上固定连接有若干支撑块，且支撑块上设有与第一固定柱相配合的倾斜面，旋转套的外部固定套设有位于控制箱下方的第一阻尼环，第二转轴的底端固定连接有位于第一阻尼环底部的第一阻尼盘，且第一阻尼盘和第一阻尼环相接触，控制箱安装有与旋转套相配合的按压定位单元，第一转轴安装有与第二转轴相配合的滑动啮合器，控制箱的内壁上至少固定连接有一个与第一固定架相配合的限位柱。

优选的，所述滑动啮合器包括固定安装于第二转轴顶端的第一齿轮，第一转轴的外部固定套设有第二固定架，第二固定架的外部固定套设有齿圈，且齿圈和第一齿轮相啮合。

优选的，所述按压定位单元包括设置于控制箱上方的按压板，按压板上贯穿有若干第二固定柱，第二固定柱的底端和控制箱的顶部固定连接，第二固定柱的外部套设有拉伸弹簧，且拉伸弹簧的两端分别与按压板的底部和控制箱的顶部固定连接，第一转轴的外部固定套设有托架，且按压板位于托架的上方，旋转套的外部固定套设有位于按压板底部的第二阻尼环，且第二阻尼环和按压板相接触。

优选的，所述滑动阻尼旋转机构包括转动安装于铸造台顶部的连接轴，第一转轴的底端固定连接有第二阻尼盘，连接轴的顶端固定连接有第三阻尼盘，第三阻尼盘的顶部和第二阻尼盘的底部相接触，且安装架套设于连接轴的外部，连接轴上开设有至少一个导向槽，导向槽内设有导向块，且导向块和安装架固定连接，铸造台的顶部固定连接有两个与安装架相配合的定位柱。

优选的，所述驱动器包括固定安装于铸造台顶部的支撑架，支撑架上固定连接有电机，电机位于第一转轴的上方，且电机的输出端和第一转轴的顶端固定连接。

优选的，所述升降单元包括设置于铸造台上方的升降架，且支撑架位于升降架的下方，升降架和铸造上模具通过连接柱连接，铸造台的顶部固定连接有第一液压伸缩杆，且第一液压伸缩杆的顶端和升降架的底部固定连接。

优选的，所述异向移动组件包括设置于铸造台下方的升降座，顶出杆贯穿铸造台，且顶出杆和支撑柱的底端分别与升降座的顶部固定连接，铸造台的底部固定连接有若干安装座，升降座的底部和安装座通过第二液压伸缩杆连接，铸造台的底部固定连接有若干支撑腿，铸造台的下方设有若干第一齿板，第一齿板和升降座通过连接块连接，第一齿板远离连接块的一侧设有第二齿板，且支撑柱的底端与相对应的第二齿板固定连接，第二齿板和第一齿板之间设有第二齿轮，第二齿轮上转动连接有侧板，且侧板和铸造台的底部固定连接，第二齿板上固定连接有固定块，固定块上贯穿有导向柱，且导向柱的顶端和铸造台的底部固定连接。

本发明还提供了一种耐材金属铸造成型方法，使用如上述所述的耐材金属铸造成型模具，包括以下步骤：

步骤一：通过升降单元驱动若干个铸造上模具上移，以使铸造上模具脱离铸造下模具，通过驱动器驱动第一转轴旋转，第一转轴通过滑动阻尼旋转机构驱动安装架同步旋转；

步骤二：当安装架驱动成型件夹持结构移动至铸造下模具的上方时，通过异向移动组件驱动顶出杆上移，顶出杆将位于铸造下模具内的金属成型件顶出，同时异向移动组件驱动支撑柱下移，安装架和成型件夹持结构跟随支撑柱下移；

步骤三：当金属成型件从铸造下模具内移出时，通过成型件夹持结构对金属成型件进行夹持固定，异向移动组件驱动支撑柱上移至初始高度，安装架、成型件夹持结构和金属成型件跟随支撑柱同步上移至初始高度，且异向移动组件驱动顶出杆下降至初始高度；

步骤四：通过驱动器驱动第一转轴反向旋转，当安装架旋转至初始位置时，异向移动组件再次驱动支撑柱下移，使得成型件夹持结构和金属成型件下降至下料工位，通过成型件夹持结构解除对金属成型件的固定，使得金属成型件放置于铸造台上的下料工位。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过升降单元驱动若干个铸造上模具上移，以使铸造上模具脱离铸造下模具，通过驱动器驱动第一转轴旋转，第一转轴通过滑动阻尼旋转机构驱动安装架同步旋转，当安装架驱动成型件夹持结构移动至铸造下模具的上方时，通过异向移动组件驱动顶出杆上移，顶出杆将位于铸造下模具内的金属成型件顶出，同时异向移动组件驱动支撑柱下移，安装架和成型件夹持结构跟随支撑柱下移，当金属成型件从铸造下模具内移出时，通过成型件夹持结构对金属成型件进行夹持固定，异向移动组件驱动支撑柱上移至初始高度，安装架、成型件夹持结构和金属成型件跟随支撑柱同步上移至初始高度，且异向移动组件驱动顶出杆下降至初始高度，通过驱动器驱动第一转轴反向旋转，当安装架旋转至初始位置时，异向移动组件再次驱动支撑柱下移，使得成型件夹持结构和金属成型件下降至下料工位，通过成型件夹持结构解除对金属成型件的固定，即可使得金属成型件放置于铸造台上的下料工位，不需要工作人员一直紧盯顶出杆是否将金属成型件顶出，金属成型件可以直接移动至下料工位，保证下料效率，只需要工作人员在下一个金属成型件移动至下料工位前，将位于下料工位的金属成型件取下即可，不需要工作人员的精神保持高度集中的状态，降低了工作人员的工作强度。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为本发明铸造下模具和顶出杆拆分的结构示意图；

图3为本发明铸造台的结构示意图；

图4为本发明第一转轴的结构示意图；

图5为本发明成型件夹持结构的结构示意图；

图6为本发明成型件夹持结构剖切后内部的结构示意图；

图7为本发明控制箱剖切的结构示意图；

图8为本发明滑块和滑槽拆分的结构示意图；

图9为本发明旋转套和第二转轴拆分的结构示意图。

图中：1、铸造台；2、安装孔；3、铸造下模具；4、铸造上模具；5、顶出孔；6、顶出杆；7、支撑柱；8、安装架；9、第一转轴；10、控制箱；11、夹板；12、矩形孔；13、活动板；14、滑槽；15、滑块；16、压缩弹簧；17、第一固定柱；18、第二转轴；19、旋转套；20、第一固定架；21、支撑块；22、第一阻尼环；23、第一阻尼盘；24、第一齿轮；25、第二固定架；26、齿圈；27、托架；28、按压板；29、第二阻尼环；30、第二固定柱；31、拉伸弹簧；32、限位柱；33、第二阻尼盘；34、连接轴；35、第三阻尼盘；36、导向槽；37、导向块；38、支撑架；39、电机；40、升降架；41、连接柱；42、第一液压伸缩杆；43、定位柱；44、升降座；45、第二液压伸缩杆；46、安装座；47、第一齿板；48、连接块；49、第二齿轮；50、侧板；51、第二齿板；52、固定块；53、导向柱；54、支撑腿。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一，由图1、图2、图3、图4和图5给出，本发明包括铸造台1，铸造台1的顶部开设有若干安装孔2，安装孔2内固定连接有铸造下模具3，铸造下模具3的上方设有铸造上模具4，铸造台1安装有与若干个铸造上模具4相配合的升降单元；

铸造台1的上方设有第一转轴9，铸造台1安装有与第一转轴9相配合的驱动器，第一转轴9的下方设有安装架8，铸造台1安装有分别与安装架8和第一转轴9相配合的滑动阻尼旋转机构，安装架8上固定安装有若干个成型件夹持结构；

铸造下模具3的型腔内壁上开设有若干顶出孔5，顶出孔5内设有顶出杆6，铸造台1上贯穿有若干支撑柱7，且支撑柱7的顶部和安装架8的底部相接触，铸造台1安装有分别与顶出杆6和支撑柱7相配合的异向移动组件；通过升降单元驱动若干个铸造上模具4上移，以使铸造上模具4脱离铸造下模具3，通过驱动器驱动第一转轴9旋转，第一转轴9通过滑动阻尼旋转机构驱动安装架8同步旋转，当安装架8驱动成型件夹持结构移动至铸造下模具3的上方时，通过异向移动组件驱动顶出杆6上移，顶出杆6将位于铸造下模具3内的金属成型件顶出，同时异向移动组件驱动支撑柱7下移，安装架8和成型件夹持结构跟随支撑柱7下移，当金属成型件从铸造下模具3内移出时，通过成型件夹持结构对金属成型件进行夹持固定，异向移动组件驱动支撑柱7上移至初始高度，安装架8、成型件夹持结构和金属成型件跟随支撑柱7同步上移至初始高度，且异向移动组件驱动顶出杆6下降至初始高度，通过驱动器驱动第一转轴9反向旋转，当安装架8旋转至初始位置时，异向移动组件再次驱动支撑柱7下移，使得成型件夹持结构和金属成型件下降至下料工位，通过成型件夹持结构解除对金属成型件的固定，即可使得金属成型件放置于铸造台1上的下料工位，不需要工作人员一直紧盯顶出杆6是否将金属成型件顶出，金属成型件可以直接移动至下料工位，保证下料效率，只需要工作人员在下一个金属成型件移动至下料工位前，将位于下料工位的金属成型件取下即可，不需要工作人员的精神保持高度集中的状态，降低了工作人员的工作强度。

实施例二，在实施例一的基础上，由图1、图4、图5、图6、图7、图8和图9给出，成型件夹持结构包括固定安装于安装架8上的控制箱10，控制箱10的下方设有若干夹板11，控制箱10的内壁上开设有若干矩形孔12，且夹板11贯穿相对应的矩形孔12，夹板11的顶端固定连接有位于控制箱10内的活动板13，活动板13上开设有滑槽14，滑槽14内设有滑块15，滑块15和控制箱10的内壁固定连接，滑块15和滑槽14的内壁通过压缩弹簧16连接，控制箱10上安装有分别与活动板13和第一转轴9相配合的旋转支撑结构，旋转支撑结构包括固定安装于活动板13底部的第一固定柱17，控制箱10上贯穿有第二转轴18，第二转轴18的外部转动套设有旋转套19，旋转套19贯穿控制箱10，且旋转套19和控制箱10转动连接，旋转套19的外部固定套设有第一固定架20，第一固定架20上固定连接有若干支撑块21，且支撑块21上设有与第一固定柱17相配合的倾斜面，旋转套19的外部固定套设有位于控制箱10下方的第一阻尼环22，第二转轴18的底端固定连接有位于第一阻尼环22底部的第一阻尼盘23，且第一阻尼盘23和第一阻尼环22相接触，控制箱10安装有与旋转套19相配合的按压定位单元，第一转轴9安装有与第二转轴18相配合的滑动啮合器，控制箱10的内壁上至少固定连接有一个与第一固定架20相配合的限位柱32，滑动啮合器包括固定安装于第二转轴18顶端的第一齿轮24，第一转轴9的外部固定套设有第二固定架25，第二固定架25的外部固定套设有齿圈26，且齿圈26和第一齿轮24相啮合，按压定位单元包括设置于控制箱10上方的按压板28，按压板28上贯穿有若干第二固定柱30，第二固定柱30的底端和控制箱10的顶部固定连接，第二固定柱30的外部套设有拉伸弹簧31，且拉伸弹簧31的两端分别与按压板28的底部和控制箱10的顶部固定连接，第一转轴9的外部固定套设有托架27，且按压板28位于托架27的上方，旋转套19的外部固定套设有位于按压板28底部的第二阻尼环29，且第二阻尼环29和按压板28相接触；

拉伸弹簧31初始状态处于拉伸状态，拉伸弹簧31对按压板28施加拉力，以使按压板28按压第二阻尼环29的顶部，按压板28和第二阻尼环29之间的摩擦力大于第一阻尼环22和第一阻尼盘23之间的摩擦力，当第二转轴18和第一阻尼盘23旋转时，第一阻尼盘23无法通过摩擦力驱动第一阻尼环22和旋转套19同步旋转，第二阻尼环29相对按压板28保持静止，且压缩弹簧16初始状态处于压缩状态，压缩弹簧16对活动板13施加压力，以使第一固定柱17与支撑块21上的倾斜面紧贴，且活动板13远离旋转套19的一侧和控制箱10的内壁相接触，当安装架8驱动控制箱10移动至铸造下模具3的上方时，通过异向移动组件驱动支撑柱7下移，安装架8和控制箱10由于其自身重力的原因，安装架8和控制箱10跟随支撑柱7下移，控制箱10下移的过程中，按压板28跟随控制箱10朝向托架27下移，且第一齿轮24相对齿圈26向下滑动，当金属成型件从铸造下模具3内移出时，成型件夹持结构下降至预设位置，此时托架27的顶部和按压板28的底部相接触，托架27对按压板28进行支撑，按压板28不再与第二阻尼环29的顶部相接触，按压板28解除对第二阻尼环29和旋转套19位置的限定，此时通过驱动器驱动第一转轴9旋转，第一转轴9通过第二固定架25驱动齿圈26旋转，齿圈26通过第一齿轮24驱动第二转轴18和第一阻尼盘23旋转，第一阻尼盘23通过摩擦力驱动旋转套19和第二阻尼环29旋转，旋转套19通过第一固定架20驱动支撑块21旋转，第一固定柱17在支撑块21的倾斜面上滑动，压缩弹簧16推动活动板13和第一固定柱17朝向旋转套19移动，且活动板13驱动夹板11朝向金属成型件移动，当若干个夹板11夹持住金属成型件时，随着旋转套19和第一固定架20的持续旋转，支撑块21上的倾斜面不再与第一固定柱17相接触，且第一固定架20和相对应的限位柱32相接触，随着第一阻尼盘23的持续旋转，第一阻尼盘23无法通过摩擦力驱动第一阻尼环22、旋转套19和第一固定架20同步旋转，完成金属成型件的夹持固定，当异向移动组件驱动支撑柱7上移至初始高度，安装架8、控制箱10和金属成型件跟随支撑柱7同步上移至初始高度，且按压板28相对托架27上移，托架27不再对按压板28进行支撑，拉伸弹簧31对按压板28施加拉力，以使按压板28与第二阻尼环29紧贴，当第二转轴18和第一阻尼盘23旋转时，第一阻尼盘23无法通过摩擦力驱动第一阻尼环22和旋转套19旋转，只有控制箱10下降至预设高度时，第一阻尼盘23才可以通过摩擦力驱动第一阻尼环22和旋转套19同步旋转，当安装架8旋转至初始位置时，异向移动组件再次驱动支撑柱7下移，使得成型件夹持结构和金属成型件下降至下料工位，当金属成型件与铸造台1的顶部相接触，控制箱10下降至预设高度时，通过驱动器驱动第一转轴9反向旋转，即可使得支撑块21再次旋转至第一固定柱17的一侧，支撑块21上的倾斜面与第一固定柱17相接触，且随着第二转轴18的持续旋转，支撑块21推动第一固定柱17和活动板13朝向远离旋转套19的方向移动，若干个夹板11不再夹持住金属成型件，解除对金属成型件的固定，最终活动板13远离旋转套19的一侧再次与控制箱10的内壁相接触，夹板11和活动板13相对控制箱10复位至初始位置。

实施例三，在实施例一的基础上，由图1、图3和图4给出，滑动阻尼旋转机构包括转动安装于铸造台1顶部的连接轴34，第一转轴9的底端固定连接有第二阻尼盘33，连接轴34的顶端固定连接有第三阻尼盘35，第三阻尼盘35的顶部和第二阻尼盘33的底部相接触，且安装架8套设于连接轴34的外部，连接轴34上开设有至少一个导向槽36，导向槽36内设有导向块37，且导向块37和安装架8固定连接，铸造台1的顶部固定连接有两个与安装架8相配合的定位柱43，驱动器包括固定安装于铸造台1顶部的支撑架38，支撑架38上固定连接有电机39，电机39位于第一转轴9的上方，且电机39的输出端和第一转轴9的顶端固定连接，升降单元包括设置于铸造台1上方的升降架40，且支撑架38位于升降架40的下方，升降架40和铸造上模具4通过连接柱41连接，铸造台1的顶部固定连接有第一液压伸缩杆42，且第一液压伸缩杆42的顶端和升降架40的底部固定连接；

通过电机39驱动第一转轴9和第二阻尼盘33旋转，第二阻尼盘33通过摩擦力即可驱动第三阻尼盘35和连接轴34旋转，连接轴34通过导向块37驱动安装架8旋转，安装架8在支撑柱7的顶部滑动，当异向移动组件驱动支撑柱7下移，安装架8和成型件夹持结构由于其自身重力的原因，安装架8和成型件夹持结构跟随支撑柱7下移时，安装架8同步下移，当金属成型件从铸造下模具3内移出时，安装架8和其中一个定位柱43的侧壁相接触，随着第一转轴9的持续旋转，第二阻尼盘33无法通过摩擦力驱动第三阻尼盘35和连接轴34同步旋转，使得安装架8始终与定位柱43的侧壁相接触，确保控制箱10移动至铸造下模具3的上方，异向移动组件驱动支撑柱7上移时，安装架8同步上移，安装架8不再与定位柱43相接触，当电机39驱动第一转轴9反向旋转，以使金属成型件移动至下料工位的上方时，异向移动组件再次驱动支撑柱7下移，安装架8与另一个定位柱43的侧壁相接触，当第一转轴9再次旋转时，同理，安装架8再次与定位柱43的侧壁紧贴，且安装架8保持静止，确保金属成型件始终位于下料工位，通过第一液压伸缩杆42通过升降架40和连接柱41驱动铸造上模具4竖直方向移动，即可控制铸造下模具3和铸造上模具4是否合模。

实施例四，在实施例一的基础上，由图1、图2和图3给出，异向移动组件包括设置于铸造台1下方的升降座44，顶出杆6贯穿铸造台1，且顶出杆6和支撑柱7的底端分别与升降座44的顶部固定连接，铸造台1的底部固定连接有若干安装座46，升降座44的底部和安装座46通过第二液压伸缩杆45连接，铸造台1的底部固定连接有若干支撑腿54，铸造台1的下方设有若干第一齿板47，第一齿板47和升降座44通过连接块48连接，第一齿板47远离连接块48的一侧设有第二齿板51，且支撑柱7的底端与相对应的第二齿板51固定连接，第二齿板51和第一齿板47之间设有第二齿轮49，第二齿轮49上转动连接有侧板50，且侧板50和铸造台1的底部固定连接，第二齿板51上固定连接有固定块52，固定块52上贯穿有导向柱53，且导向柱53的顶端和铸造台1的底部固定连接；

通过第二液压伸缩杆45驱动升降座44上移，升降座44即可通过顶出杆6将金属成型件从铸造下模具3内顶出，且升降座44通过连接块48驱动第一齿板47上移，第一齿板47驱动第二齿轮49旋转，第二齿轮49驱动第二齿板51相对第一齿板47下移，第二齿板51驱动支撑柱7下移，且第二齿板51驱动固定块52相对导向柱53下移，通过固定块52和导向柱53的设计，以使第二齿板51和支撑柱7相对铸造台1竖直方向平稳的移动，同理，当第二液压伸缩杆45驱动升降座44下移时，升降座44驱动顶出杆6下移，且支撑柱7相对铸造台1同步上移，即可使得顶出杆6相对支撑柱7异向同步移动。

本实施例的一种耐材金属铸造成型方法，使用如上述的耐材金属铸造成型模具，包括以下步骤：

步骤一：通过升降单元驱动若干个铸造上模具4上移，以使铸造上模具4脱离铸造下模具3，通过驱动器驱动第一转轴9旋转，第一转轴9通过滑动阻尼旋转机构驱动安装架8同步旋转；

步骤二：当安装架8驱动成型件夹持结构移动至铸造下模具3的上方时，通过异向移动组件驱动顶出杆6上移，顶出杆6将位于铸造下模具3内的金属成型件顶出，同时异向移动组件驱动支撑柱7下移，安装架8和成型件夹持结构跟随支撑柱7下移；

步骤三：当金属成型件从铸造下模具3内移出时，通过成型件夹持结构对金属成型件进行夹持固定，异向移动组件驱动支撑柱7上移至初始高度，安装架8、成型件夹持结构和金属成型件跟随支撑柱7同步上移至初始高度，且异向移动组件驱动顶出杆6下降至初始高度；

步骤四：通过驱动器驱动第一转轴9反向旋转，当安装架8旋转至初始位置时，异向移动组件再次驱动支撑柱7下移，使得成型件夹持结构和金属成型件下降至下料工位，通过成型件夹持结构解除对金属成型件的固定，使得金属成型件放置于铸造台1上的下料工位。

工作原理：工作时，需要取出铸造完毕的金属成型件时，通过升降单元驱动若干个铸造上模具4上移，以使铸造上模具4脱离铸造下模具3，通过驱动器驱动第一转轴9旋转，第一转轴9通过滑动阻尼旋转机构驱动安装架8同步旋转，且安装架8在支撑柱7的顶部滑动，当安装架8驱动成型件夹持结构移动至铸造下模具3的上方时，通过异向移动组件驱动顶出杆6上移，顶出杆6将位于铸造下模具3内的金属成型件顶出，同时异向移动组件驱动支撑柱7下移，安装架8和成型件夹持结构由于其自身重力的原因，安装架8和成型件夹持结构跟随支撑柱7下移，当金属成型件从铸造下模具3内移出时，成型件夹持结构下降至预设位置，通过成型件夹持结构对金属成型件进行夹持固定，异向移动组件驱动支撑柱7上移至初始高度，安装架8、成型件夹持结构和金属成型件跟随支撑柱7同步上移至初始高度，且异向移动组件驱动顶出杆6下降至初始高度，通过驱动器驱动第一转轴9反向旋转，当安装架8旋转至初始位置时，异向移动组件再次驱动支撑柱7下移，使得成型件夹持结构和金属成型件下降至下料工位，当金属成型件与铸造台1的顶部相接触，通过成型件夹持结构解除对金属成型件的固定，异向移动组件再次驱动支撑柱7上移至初始位置，即可使得金属成型件放置于铸造台1上的下料工位，同时升降单元驱动铸造上模具4下降至初始高度，以使铸造上模具4和铸造下模具3再次合模，即可进行下一次的金属铸造加工，此时工作人员即可将位于铸造台1上的金属成型件收集起来，不需要工作人员一直紧盯顶出杆6是否将金属成型件顶出，金属成型件可以直接移动至下料工位，保证下料效率，只需要工作人员在下一个金属成型件移动至下料工位前，将位于下料工位的金属成型件取下即可，不需要工作人员的精神保持高度集中的状态，降低了工作人员的工作强度；

拉伸弹簧31初始状态处于拉伸状态，拉伸弹簧31对按压板28施加拉力，以使按压板28按压第二阻尼环29的顶部，按压板28和第二阻尼环29之间的摩擦力大于第一阻尼环22和第一阻尼盘23之间的摩擦力，当第二转轴18和第一阻尼盘23旋转时，第一阻尼盘23无法通过摩擦力驱动第一阻尼环22和旋转套19同步旋转，第二阻尼环29相对按压板28保持静止，且压缩弹簧16初始状态处于压缩状态，压缩弹簧16对活动板13施加压力，以使第一固定柱17与支撑块21上的倾斜面紧贴，且活动板13远离旋转套19的一侧和控制箱10的内壁相接触，当安装架8驱动控制箱10移动至铸造下模具3的上方时，通过异向移动组件驱动支撑柱7下移，安装架8和控制箱10由于其自身重力的原因，安装架8和控制箱10跟随支撑柱7下移，控制箱10下移的过程中，按压板28跟随控制箱10朝向托架27下移，且第一齿轮24相对齿圈26向下滑动，当金属成型件从铸造下模具3内移出时，成型件夹持结构下降至预设位置，此时托架27的顶部和按压板28的底部相接触，托架27对按压板28进行支撑，按压板28不再与第二阻尼环29的顶部相接触，按压板28解除对第二阻尼环29和旋转套19位置的限定，此时通过驱动器驱动第一转轴9旋转，第一转轴9通过第二固定架25驱动齿圈26旋转，齿圈26通过第一齿轮24驱动第二转轴18和第一阻尼盘23旋转，第一阻尼盘23通过摩擦力驱动旋转套19和第二阻尼环29旋转，旋转套19通过第一固定架20驱动支撑块21旋转，第一固定柱17在支撑块21的倾斜面上滑动，压缩弹簧16推动活动板13和第一固定柱17朝向旋转套19移动，且活动板13驱动夹板11朝向金属成型件移动，当若干个夹板11夹持住金属成型件时，随着旋转套19和第一固定架20的持续旋转，支撑块21上的倾斜面不再与第一固定柱17相接触，且第一固定架20和相对应的限位柱32相接触，随着第一阻尼盘23的持续旋转，第一阻尼盘23无法通过摩擦力驱动第一阻尼环22、旋转套19和第一固定架20同步旋转，完成金属成型件的夹持固定，当异向移动组件驱动支撑柱7上移至初始高度，安装架8、控制箱10和金属成型件跟随支撑柱7同步上移至初始高度，且按压板28相对托架27上移，托架27不再对按压板28进行支撑，拉伸弹簧31对按压板28施加拉力，以使按压板28与第二阻尼环29紧贴，当第二转轴18和第一阻尼盘23旋转时，第一阻尼盘23无法通过摩擦力驱动第一阻尼环22和旋转套19旋转，只有控制箱10下降至预设高度时，第一阻尼盘23才可以通过摩擦力驱动第一阻尼环22和旋转套19同步旋转，当安装架8旋转至初始位置时，异向移动组件再次驱动支撑柱7下移，使得成型件夹持结构和金属成型件下降至下料工位，当金属成型件与铸造台1的顶部相接触，控制箱10下降至预设高度时，通过驱动器驱动第一转轴9反向旋转，即可使得支撑块21再次旋转至第一固定柱17的一侧，支撑块21上的倾斜面与第一固定柱17相接触，且随着第二转轴18的持续旋转，支撑块21推动第一固定柱17和活动板13朝向远离旋转套19的方向移动，若干个夹板11不再夹持住金属成型件，解除对金属成型件的固定，最终活动板13远离旋转套19的一侧再次与控制箱10的内壁相接触，夹板11和活动板13相对控制箱10复位至初始位置；

通过电机39驱动第一转轴9和第二阻尼盘33旋转，第二阻尼盘33通过摩擦力即可驱动第三阻尼盘35和连接轴34旋转，连接轴34通过导向块37驱动安装架8旋转，安装架8在支撑柱7的顶部滑动，当异向移动组件驱动支撑柱7下移，安装架8和成型件夹持结构由于其自身重力的原因，安装架8和成型件夹持结构跟随支撑柱7下移时，安装架8同步下移，当金属成型件从铸造下模具3内移出时，安装架8和其中一个定位柱43的侧壁相接触，随着第一转轴9的持续旋转，第二阻尼盘33无法通过摩擦力驱动第三阻尼盘35和连接轴34同步旋转，使得安装架8始终与定位柱43的侧壁相接触，确保控制箱10移动至铸造下模具3的上方，异向移动组件驱动支撑柱7上移时，安装架8同步上移，安装架8不再与定位柱43相接触，当电机39驱动第一转轴9反向旋转，以使金属成型件移动至下料工位的上方时，异向移动组件再次驱动支撑柱7下移，安装架8与另一个定位柱43的侧壁相接触，当第一转轴9再次旋转时，同理，安装架8再次与定位柱43的侧壁紧贴，且安装架8保持静止，确保金属成型件始终位于下料工位，通过第一液压伸缩杆42通过升降架40和连接柱41驱动铸造上模具4竖直方向移动，即可控制铸造下模具3和铸造上模具4是否合模；

通过第二液压伸缩杆45驱动升降座44上移，升降座44即可通过顶出杆6将金属成型件从铸造下模具3内顶出，且升降座44通过连接块48驱动第一齿板47上移，第一齿板47驱动第二齿轮49旋转，第二齿轮49驱动第二齿板51相对第一齿板47下移，第二齿板51驱动支撑柱7下移，且第二齿板51驱动固定块52相对导向柱53下移，通过固定块52和导向柱53的设计，以使第二齿板51和支撑柱7相对铸造台1竖直方向平稳的移动，同理，当第二液压伸缩杆45驱动升降座44下移时，升降座44驱动顶出杆6下移，且支撑柱7相对铸造台1同步上移，即可使得顶出杆6相对支撑柱7异向同步移动。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种耐材金属铸造成型模具，包括铸造台（1），其特征在于：所述铸造台（1）的顶部开设有若干安装孔（2），安装孔（2）内固定连接有铸造下模具（3），铸造下模具（3）的上方设有铸造上模具（4），铸造台（1）安装有与若干个铸造上模具（4）相配合的升降单元；

所述铸造台（1）的上方设有第一转轴（9），铸造台（1）安装有与第一转轴（9）相配合的驱动器，第一转轴（9）的下方设有安装架（8），铸造台（1）安装有分别与安装架（8）和第一转轴（9）相配合的滑动阻尼旋转机构，安装架（8）上固定安装有若干个成型件夹持结构；

所述铸造下模具（3）的型腔内壁上开设有若干顶出孔（5），顶出孔（5）内设有顶出杆（6），铸造台（1）上贯穿有若干支撑柱（7），且支撑柱（7）的顶部和安装架（8）的底部相接触，铸造台（1）安装有分别与顶出杆（6）和支撑柱（7）相配合的异向移动组件；

所述成型件夹持结构包括固定安装于安装架（8）上的控制箱（10），控制箱（10）的下方设有若干夹板（11），控制箱（10）的内壁上开设有若干矩形孔（12），且夹板（11）贯穿相对应的矩形孔（12），夹板（11）的顶端固定连接有位于控制箱（10）内的活动板（13），活动板（13）上开设有滑槽（14），滑槽（14）内设有滑块（15），滑块（15）和控制箱（10）的内壁固定连接，滑块（15）和滑槽（14）的内壁通过压缩弹簧（16）连接，控制箱（10）上安装有分别与活动板（13）和第一转轴（9）相配合的旋转支撑结构；

所述旋转支撑结构包括固定安装于活动板（13）底部的第一固定柱（17），控制箱（10）上贯穿有第二转轴（18），第二转轴（18）的外部转动套设有旋转套（19），旋转套（19）贯穿控制箱（10），且旋转套（19）和控制箱（10）转动连接，旋转套（19）的外部固定套设有第一固定架（20），第一固定架（20）上固定连接有若干支撑块（21），且支撑块（21）上设有与第一固定柱（17）相配合的倾斜面，旋转套（19）的外部固定套设有位于控制箱（10）下方的第一阻尼环（22），第二转轴（18）的底端固定连接有位于第一阻尼环（22）底部的第一阻尼盘（23），且第一阻尼盘（23）和第一阻尼环（22）相接触，控制箱（10）安装有与旋转套（19）相配合的按压定位单元，第一转轴（9）安装有与第二转轴（18）相配合的滑动啮合器，控制箱（10）的内壁上至少固定连接有一个与第一固定架（20）相配合的限位柱（32）；

所述按压定位单元包括设置于控制箱（10）上方的按压板（28），按压板（28）上贯穿有若干第二固定柱（30），第二固定柱（30）的底端和控制箱（10）的顶部固定连接，第二固定柱（30）的外部套设有拉伸弹簧（31），且拉伸弹簧（31）的两端分别与按压板（28）的底部和控制箱（10）的顶部固定连接，第一转轴（9）的外部固定套设有托架（27），且按压板（28）位于托架（27）的上方，旋转套（19）的外部固定套设有位于按压板（28）底部的第二阻尼环（29），且第二阻尼环（29）和按压板（28）相接触；

按压板（28）和第二阻尼环（29）之间的摩擦力大于第一阻尼环（22）和第一阻尼盘（23）之间的摩擦力。

2.根据权利要求1所述的一种耐材金属铸造成型模具，其特征在于：所述滑动啮合器包括固定安装于第二转轴（18）顶端的第一齿轮（24），第一转轴（9）的外部固定套设有第二固定架（25），第二固定架（25）的外部固定套设有齿圈（26），且齿圈（26）和第一齿轮（24）相啮合。

3.根据权利要求1所述的一种耐材金属铸造成型模具，其特征在于：所述滑动阻尼旋转机构包括转动安装于铸造台（1）顶部的连接轴（34），第一转轴（9）的底端固定连接有第二阻尼盘（33），连接轴（34）的顶端固定连接有第三阻尼盘（35），第三阻尼盘（35）的顶部和第二阻尼盘（33）的底部相接触，且安装架（8）套设于连接轴（34）的外部，连接轴（34）上开设有至少一个导向槽（36），导向槽（36）内设有导向块（37），且导向块（37）和安装架（8）固定连接，铸造台（1）的顶部固定连接有两个与安装架（8）相配合的定位柱（43）。

4.根据权利要求1所述的一种耐材金属铸造成型模具，其特征在于：所述驱动器包括固定安装于铸造台（1）顶部的支撑架（38），支撑架（38）上固定连接有电机（39），电机（39）位于第一转轴（9）的上方，且电机（39）的输出端和第一转轴（9）的顶端固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种耐材金属铸造成型模具，其特征在于：所述升降单元包括设置于铸造台（1）上方的升降架（40），且支撑架（38）位于升降架（40）的下方，升降架（40）和铸造上模具（4）通过连接柱（41）连接，铸造台（1）的顶部固定连接有第一液压伸缩杆（42），且第一液压伸缩杆（42）的顶端和升降架（40）的底部固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种耐材金属铸造成型模具，其特征在于：所述异向移动组件包括设置于铸造台（1）下方的升降座（44），顶出杆（6）贯穿铸造台（1），且顶出杆（6）和支撑柱（7）的底端分别与升降座（44）的顶部固定连接，铸造台（1）的底部固定连接有若干安装座（46），升降座（44）的底部和安装座（46）通过第二液压伸缩杆（45）连接，铸造台（1）的底部固定连接有若干支撑腿（54），铸造台（1）的下方设有若干第一齿板（47），第一齿板（47）和升降座（44）通过连接块（48）连接，第一齿板（47）远离连接块（48）的一侧设有第二齿板（51），且支撑柱（7）的底端与相对应的第二齿板（51）固定连接，第二齿板（51）和第一齿板（47）之间设有第二齿轮（49），第二齿轮（49）上转动连接有侧板（50），且侧板（50）和铸造台（1）的底部固定连接，第二齿板（51）上固定连接有固定块（52），固定块（52）上贯穿有导向柱（53），且导向柱（53）的顶端和铸造台（1）的底部固定连接。

7.一种耐材金属铸造成型方法，使用如权利要求1所述的耐材金属铸造成型模具，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一：通过升降单元驱动若干个铸造上模具（4）上移，以使铸造上模具（4）脱离铸造下模具（3），通过驱动器驱动第一转轴（9）旋转，第一转轴（9）通过滑动阻尼旋转机构驱动安装架（8）同步旋转；

步骤二：当安装架（8）驱动成型件夹持结构移动至铸造下模具（3）的上方时，通过异向移动组件驱动顶出杆（6）上移，顶出杆（6）将位于铸造下模具（3）内的金属成型件顶出，同时异向移动组件驱动支撑柱（7）下移，安装架（8）和成型件夹持结构跟随支撑柱（7）下移；

步骤三：当金属成型件从铸造下模具（3）内移出时，通过成型件夹持结构对金属成型件进行夹持固定，异向移动组件驱动支撑柱（7）上移至初始高度，安装架（8）、成型件夹持结构和金属成型件跟随支撑柱（7）同步上移至初始高度，且异向移动组件驱动顶出杆（6）下降至初始高度；

步骤四：通过驱动器驱动第一转轴（9）反向旋转，当安装架（8）旋转至初始位置时，异向移动组件再次驱动支撑柱（7）下移，使得成型件夹持结构和金属成型件下降至下料工位，通过成型件夹持结构解除对金属成型件的固定，使得金属成型件放置于铸造台（1）上的下料工位。