CN118174111B - 一种电池接头的组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池接头的组装设备，包括：防尘机箱和震动上料机，震动上料机为接头座的自动上料机构，防尘机箱内设有接头组装区域和接头下料区域，所述接头组装区域主要设有端子料带储料转盘、端子料带上料机、端子料带剪除移送组件、吸附上料机、组合转盘、底座上料机、翻转搬运机构、麦拉上料机、麦拉片吸附移送机构、下料机构、贴麦拉工位和成品检测工位，接头下料区域主要由料盘堆叠下料模块构成。本发明全机自动化的完成接头座、端子料带、麦拉片的上料，并完成扣脚的折弯以及麦拉片与半成品的贴合，经过检测后，合格品堆叠下料，整体高度自动化，使电池接头的组装效率更高，同步完成检测，大幅提升合格品的输出效率。

Description

一种电池接头的组装设备

技术领域

本发明涉及机械自动化技术领域，具体为一种电池接头的组装设备。

背景技术

现有的PAD、笔记本电脑电池接头一般由接头座和导电端子组装构成，导电端子的扣脚要插入接头座并弯折扣在接头座背面，完成固定组装，然后在接头座背面贴上麦拉片，现有的组装方式，是采用流水线式多工位协同完成，将不同的组装动作分别设置在不同的工站，该方式导致流水线占地面积大，人工操作占比多，组装效率不高。

因此，我们提出一种电池接头的组装设备，以便于解决上述中提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池接头的组装设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电池接头的组装设备，包括：防尘机箱和震动上料机，震动上料机为接头座的自动上料机构，所述防尘机箱内设有接头组装区域和接头下料区域，其特征在于：所述接头组装区域主要设有端子料带储料转盘、端子料带上料机、端子料带剪除移送组件、吸附上料机、组合转盘、底座上料机、翻转搬运机构、麦拉上料机、麦拉片吸附移送机构、下料机构、贴麦拉工位和成品检测工位，接头下料区域主要由料盘堆叠下料模块构成；

所述端子料带上料机对接端子料带储料转盘和端子料带剪除移送组件，端子料带储料转盘储存带有导电端子的端子料带，底座上料机对接震动上料机；

所述组合转盘设置在底座上料机和吸附上料机之间，吸附上料机横跨在组合转盘和端子料带剪除移送组件一侧；

所述组合转盘包含电动步进转盘、端子和接头校准工位、预弯工位、折弯工位、折弯检测工位，折弯工位设有自动化小幅往复移动的折弯头，折弯头内设有自动升降的挤压杆，折弯头横向移动抹弯导电端子的扣脚；

所述翻转搬运机构横跨在折弯检测工位、贴麦拉工位和成品检测工位一侧，贴麦拉工位另一侧设有麦拉上料机和麦拉片吸附移送机构；

所述下料机构横跨成品检测工位和料盘堆叠下料模块上方；

所述端子料带剪除移送组件主要由机架上设置端子料带步进移送组件和剪除组件构成，剪除组件主要由剪除驱动结构和剪切平台构成，剪切平台设有固定剪除杆和与其交错的自动升降的升降剪除杆，固定剪除杆和升降剪除杆交错处对准导电端子和端子料带的连接处，且固定剪除杆和升降剪除杆分别位于导电端子和端子料带上下两侧。

优选的，所述吸附上料机主要由一动一静端子吸嘴构成，且端子吸嘴设有升降和横移的驱动机构。

优选的，所述底座上料机包含原料顶升模块和料座吸附搬运机构，料座吸附搬运机构设有U形移动轨迹的搬运负压吸嘴，搬运负压吸嘴自动往返原料顶升模块和组合转盘。

优选的，所述电动步进转盘带动其上的加工工装往复依次经过端子和接头校准工位、预弯工位、折弯工位、折弯检测工位，其中端子和接头校准工位位于吸附上料机的移送范围内，电动步进转盘分为定盘和动盘，加工工装安装在动盘上，定盘上表面安装有夹固定位组件和两个上压组件，夹固定位组件作用于端子和接头校准工位，两个上压组件分别位于预弯工位和折弯工位，折弯检测工位为组合转盘的下料工位，夹固定位组件设有自动进退夹固接头座的夹爪，夹爪设有移动过程中自动开合的驱动结构。

优选的，所述翻转搬运机构设有两个180°自动化偏心翻转的翻转气缸夹手，一个翻转气缸夹手位于贴麦拉工位和组合转盘的折弯检测工位之间，另一个翻转气缸夹手位于贴麦拉工位和成品检测工位之间。

优选的，所述贴麦拉工位设有自动移动的固定工位，固定工位设有贴麦拉的自动定位结构，麦拉上料机设有麦拉上料盘和麦拉料带回收盘，麦拉上料机还设有麦拉片与麦拉料带的分离角以及麦拉料带步进的自动进料辊，麦拉片吸附移送机构设有直线自动移动的麦拉负压吸嘴，麦拉负压吸嘴设有自动升降的驱动结构。

优选的，所述成品检测工位包含旋转检测平台、成品检测工站、回收盒和下料工站，成品检测工站、旋转检测平台和下料工站位于同一直线上，成品检测工站、旋转检测平台和下料工站上方设有下料机构，成品检测工站和旋转检测平台侧面设有若干检测相机。

优选的，所述下料机构设有自动移动的吸嘴，吸嘴往返成品检测工位和料盘堆叠下料模块。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

采用集成化设置，将上料、组装和检测结构设置在一个机箱内，节约设备的占地面积，全机自动化的完成接头座、端子料带、麦拉片的上料，同时端子料带上料的同时完成导电端子的剪除，将接头座和导电端子自动化对接插合，并完成扣脚的折弯，再将装配后的半成品翻转送入贴麦拉工位，完成麦拉片与半成品的贴合，经过检测后，合格品堆叠下料，整体高度自动化，使电池接头的组装效率更高，同步完成检测，大幅提升合格品的输出效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明防尘机箱内部的结构示意图；

图3为本发明中接头组装区域的结构示意图；

图4为本发明图3的后视图；

图5为本发明中翻转搬运机构、麦拉上料机和贴麦拉工位的结构示意图；

图6为本发明中吸附上料机、组合转盘和底座上料机的结构示意图；

图7为本发明中组合转盘和底座上料机的结构示意图；

图8为本发明中麦拉上料机、麦拉片吸附移送机构和贴麦拉工位的结构示意图；

图9为本发明中检测工位的结构示意图；

图10为本发明中检测工位的爆炸图；

图11为本发明中端子料带剪除移送组件的结构示意图；

图12为本发明中剪除驱动结构和剪切平台的侧视图；

图13为本发明中升降台和剪切顶座的结构示意图；

图14为本发明中升降台的结构示意图；

图15为本发明中图14的A处放大图；

图16为本发明中吸附上料机的结构示意图；

图17为本发明中料座吸附搬运机构的结构示意图；

图18为本发明中端子折弯检测工位和夹固定位组件的结构示意图；

图19为本发明中夹固定位组件的结构示意图；

图20为本发明中预弯工位的结构示意图；

图21为本发明中上压组件的结构示意图；

图22为本发明中折弯工位的结构示意图；

图23为本发明中折弯头、挤压杆和升降滑轨的结构示意图；

图24为本发明中折弯头的结构示意图；

图25为本发明中翻转搬运机构的结构示意图；

图26为本发明中图25的前视图；

图27为本发明中贴麦拉工位的结构示意图；

图28为本发明中图27的侧后视图；

图29为本发明中麦拉上料机的结构示意图；

图30为本发明中麦拉片吸附移送机构的结构示意图；

图31为本发明下料区域的结构示意图；

图32为本发明原材料的结构示意图；

图33为本发明原材料加工流程图。

图中：1、防尘机箱；2、震动上料机；3、端子料带储料转盘；4、端子料带上料机；5、端子料带剪除移送组件；51、机架；52、步进电机一；53、拨动转盘；54、料带导轨；55、剪除驱动结构；551、升降驱动气缸；552、支撑座；553、起降臂；554、伸缩杆；56、剪切平台；561、升降台；5611、导向柱；5612、定位针；5613、升降剪除杆；562、固定台；563、剪切顶座；5631、压台；5632、定位块；5633、固定剪除杆；6、吸附上料机；61、自动滑轨；62、端子吸嘴；7、组合转盘；71、电动步进转盘；711、加工工装；712、定盘；713、动盘；72、端子和接头校准工位；721、升降气缸一；722、顶杆；73、预弯工位；731、升降气缸四；732、升降顶柱；74、折弯工位；741、抬升气缸；742、折弯电机；7421、偏心转轮；743、折弯滑台；7431、圆角矩形孔；744、折弯头；7441、凸台；745、挤压驱动气缸；746、挤压杆；747、升降滑轨；75、折弯检测工位；76、夹固定位组件；761、推拉气缸二；762、固定滑轨座；763、夹爪；7631、导向槽；7632、导向轴；7633、铰接杆；764、限位块；765、定位调节块；766、推拉块；767、限位座；77、上压组件；771、直线气缸；772、滑件；773、导向孔槽；774、定位座；775、限位插轴；776、固定压头；78、弹簧孔；8、底座上料机；81、二段震动上料；82、原料顶升模块；821、固定座；822、顶升气缸；823、对接平台；83、料座吸附搬运机构；831、固定支架；8311、U形导向滑槽；8312、横向滑轨；8313、触发感应器；832、伺服电机二；833、摆臂；834、吊架；835、横向滑块；836、搬运负压吸嘴；837、竖向导轨；838、竖向滑块；9、翻转搬运机构；91、带滑轨支撑台；92、翻转驱动电机；93、翻转气缸夹手；94、升降驱动电机；95、直线滑台；96、传动皮带轮结构；97、升降支架；10、麦拉上料机；101、麦拉上料盘；102、麦拉料带回收盘；103、步进电机二；104、麦拉料带行走平台；105、分离角；106、传送辊；11、麦拉片吸附移送机构；111、麦拉负压吸嘴；112、自动导轨；113、升降气缸三；12、下料机构；13、贴麦拉工位；131、带轨平台；132、伺服电机一；133、带齿滑台；1331、定位槽；134、固定工位；135、麦拉压块；136、升降气缸二；137、推拉气缸一；138、转动定位杆；14、成品检测工位；141、旋转检测平台；1411、麦拉贴胶面检测相机；1412、旋转平台；142、GAP值检测相机；143、端子裁切面检测相机；144、成品检测工站；145、回收盒；146、下料工站；15、导电端子；151、扣脚；16、接头座；161、条孔；17、麦拉料带；18、麦拉片；19、端子料带；20、料盘堆叠下料模块；201、料盘下料堆叠组件；202、料盘上料组件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：一种电池接头的组装设备，包括：防尘机箱1和震动上料机2，所述防尘机箱1内设有接头组装区域和接头下料区域，其中接头组装区域主要设有端子料带储料转盘3、端子料带上料机4、端子料带剪除移送组件5、吸附上料机6、组合转盘7、底座上料机8、翻转搬运机构9、麦拉上料机10、麦拉片吸附移送机构11、下料机构12、贴麦拉工位13和成品检测工位14，接头下料区域主要由料盘堆叠下料模块20构成；

端子料带储料转盘3储存带有导电端子15的端子料带19，震动上料机2为接头座16的自动上料机构，震动上料机2对接底座上料机8，麦拉上料机10用于将麦拉片18上料；

底座上料机8将接头座16搬运至组合转盘7的工位上，端子料带上料机4将端子料带储料转盘3的端子料带19上料至端子料带剪除移送组件5，端子料带剪除移送组件5将导电端子15从端子料带19上剪除，吸附上料机6将剪下的导电端子15吸附移送至组合转盘7，且放置在被组合转盘7运送过来的接头座16上，然后组合转盘7将接头座16和导电端子15组合装配后，经过翻转搬运机构9翻转搬运至贴麦拉工位13，麦拉上料机10将装有麦拉片18的料带送至麦拉片吸附移送机构11，同时将麦拉片18与料带分离，麦拉片吸附移送机构11将麦拉片18吸附移送至贴麦拉工位13上的接头座16上，并通过贴麦拉工位13的结构对麦拉片18压合后移送一段距离，再由下料机构12搬运至成品检测工位14进行检测，检测完成后，再由下料机构12搬运至料盘堆叠下料模块20的料盘上，全程自动化操作；

具体的，参考附图11-15，端子料带剪除移送组件5主要由机架51上设置端子料带移送组件和剪除组件构成，料带移送组件主要由步进电机一52、拨动转盘53和料带导轨54构成，料带导轨54位于拨动转盘53上方，步进电机一52驱动连接拨动转盘53，拨动转盘53边缘处等距设置凸点，拨动转盘53贯穿料带导轨54后凸点插入导电端子15的料带孔内，步进电机一52带动拨动转盘53匀速步进转动，带动导电端子15的料带匀速步进，进入剪除组件；

剪除组件主要由剪除驱动结构55和剪切平台56构成，剪除驱动结构55包含升降驱动气缸551，升降驱动气缸551驱动伸缩杆554升降，伸缩杆554上端转动连接起降臂553，起降臂553右端转动连接支撑座552，支撑座552固定设置在机架51上，起降臂553左端转动连接剪切平台56的升降台561，剪切平台56设有固定台562，固定台562上端固定安装剪切顶座563，料带导轨54横穿固定台562和剪切顶座563之间，固定台562内固定安装导向柱5611，导向柱5611滑动贯穿升降台561，导向柱5611居中设置在料带导轨54下方，导向柱5611内外侧分别活动设置升降剪除杆5613和定位针5612，升降剪除杆5613和定位针5612下端固定连接升降台561；

剪切顶座563包含三条等距的压台5631，压台5631上固定安装定位块5632，定位块5632两侧对称设置固定剪除杆5633，固定剪除杆5633与升降剪除杆5613贴合交错滑动设置；

带有导电端子15的料带经过压台5631下方时，升降驱动气缸551驱动伸缩杆554上升，将起降臂553顶起，起降臂553通过升降台561驱动升降剪除杆5613和定位针5612上升，定位针5612插入料带的孔内，对料带进行定位，升降剪除杆5613将导电端子15顶起，配合固定剪除杆5633相对移动，将导电端子15从料带上剪下，料带继续通过回收组件回收；

吸附上料机6设置在端子料带剪除移送组件5和组合转盘7之间，参考图16，吸附上料机6主要由自动滑轨61上电驱滑动设置端子吸嘴62构成，端子吸嘴62设有一动一静的两个，端子吸嘴62设置在气缸升降结构上，实现端子吸嘴62横向和竖向的位移，其中移动的端子吸嘴62连接有横向的气缸，进而实现两个端子吸嘴62的靠近或者远离，自动滑轨61驱动端子吸嘴62往返剪切平台56和组合转盘7，当端子吸嘴62移动至剪切顶座563上方时，两个端子吸嘴62先分离再插入压台5631之间的空隙内，将剪下的导电端子15吸附抓起，再移动至组合转盘7的工位上方；

底座上料机8包含二段震动上料81、原料顶升模块82和料座吸附搬运机构83，二段震动上料81设置在原料顶升模块82和震动上料机2之间，用于接头座16的持续上料，原料顶升模块82对接二段震动上料81和料座吸附搬运机构83，具体的参考图17，料座吸附搬运机构83包含固定支架831，固定支架831上部贯穿开设有U形导向滑槽8311，固定支架831前表面位于U形导向滑槽8311下方设有横向滑轨8312，固定支架831前表面位于U形导向滑槽8311两端设有触发感应器8313，固定支架831后表面固定安装伺服电机二832，伺服电机二832的输出轴贯穿固定支架831后固定连接摆臂833的一端，摆臂833另一端转动连接吊架834，吊架834滑动连接U形导向滑槽8311，吊架834触发连接触发感应器8313，吊架834上固定设置有竖向导轨837，竖向导轨837滑动连接横向滑块835，横向滑块835滑动连接横向滑轨8312，当伺服电机二832驱动摆臂833正反转时，带动吊架834逆顺时针沿着U形导向滑槽8311摆动，同时通过竖向导轨837带动横向滑块835沿着横向滑轨8312横向滑动；

横向滑块835前表面通过竖向滑块838安装自动升降的搬运负压吸嘴836，搬运负压吸嘴836正下方设置原料顶升模块82；

原料顶升模块82包含固定座821，固定座821侧面固定安装顶升气缸822，顶升气缸822驱动升降连接对接平台823，对接平台823对接二段震动上料81的出料口，当接头座16由二段震动上料81滑至对接平台823上时，对接平台823由顶升气缸822驱动升起，搬运负压吸嘴836吸附接头座16，伺服电机二832驱动吊架834带动搬运负压吸嘴836移动至组合转盘7上，搬运负压吸嘴836松开接头座16，完成接头座16的自动化上料；

组合转盘7参考图6和图7，包含电动步进转盘71、端子和接头校准工位72、预弯工位73、折弯工位74、折弯检测工位75，电动步进转盘71上等距固定设置若干个加工工装711，电动步进转盘71带动加工工装711往复依次经过端子和接头校准工位72、预弯工位73、折弯工位74、折弯检测工位75，其中端子和接头校准工位72位于端子吸嘴62的滑动范围内；

电动步进转盘71将装有接头座16的加工工装711移动至端子和接头校准工位72，吸附上料机6将导电端子15移送与接头座16装配；

电动步进转盘71分为定盘712和动盘713，加工工装711安装在动盘713上，定盘712上表面安装有夹固定位组件76和两个上压组件77，夹固定位组件76作用于端子和接头校准工位72，夹固定位组件76将端子和接头校准工位72上的接头座16夹固定位，配合吸附上料机6将导电端子15的扣脚151精准插入接头座16的条孔161内，完成导电端子15和接头座16的装配；

具体的，参考图18和19，端子和接头校准工位72包含升降气缸一721，升降气缸一721驱动升降连接顶杆722，顶杆722滑动贯穿加工工装711直接作用于接头座16下表面；

夹固定位组件76包含推拉气缸二761和固定滑轨座762，其中推拉气缸二761固定设置在定盘712上表面，推拉气缸二761直线驱动连接推拉块766，推拉块766滑动连接固定滑轨座762，推拉块766分为上下滑动的ab两部分，其中b部分滑动连接固定滑轨座762，a部分固定连接推拉气缸二761，ab两部分对应处开设有弹簧孔78，弹簧孔78设有含导向装置的弹簧，b部分上表面固定安装限位座767和限位块764，限位块764被固定滑轨座762尾端表面设置的凸起限位，b部分上表面两侧通过铰接杆7633转动连接夹爪763，夹爪763尾端开设有导向槽7631，导向槽7631滑动连接导向轴7632，导向轴7632固定连接定位调节块765，定位调节块765固定安装在推拉块766的a部分上，推拉气缸二761推动整个推拉块766的a部分移动靠近加工工装711，受弹簧的作用a部分带动b部分同步移动，当限位座767顶住加工工装711时，b部分静止，此时，夹爪763处于张开的状态位于加工工装711上的接头座16两侧，此时推拉气缸二761继续推动推拉块766的a部分移动，弹簧被压缩，直到a部分抵住限位座767，在此过程中，a部分通过定位调节块765带动导向轴7632沿着导向槽7631滑动，夹爪763受导向轴7632的挤压尾端相对分离，通过铰接杆7633作用的杠杆原理，夹爪763前端靠近夹住接头座16，使接头座16定位，当接头座16与导电端子装配完成后，推拉气缸二761带动a部分回缩，受弹簧的作用b部分仍然静止，在此过程中，定位调节块765带动导向轴7632沿着导向槽7631滑动，夹爪763受导向轴7632的挤压尾端相对靠近，通过铰接杆7633作用的杠杆原理，夹爪763前端分开远离夹住接头座16，当导向轴7632滑动至导向槽7631末端时，弹簧处于常规状态，导向轴7632继续拉动夹爪763进而带动b部分回退至初始位置，受固定滑轨座762对限位块764的限位作用，b部分固定；

组合转盘7将装配好的导电端子15和接头座16步进移送至预弯工位73，预弯工位73上方定盘712对应处设有一个上压组件77，预弯工位73配合上压组件77将移动至该处的导电端子15和接头座16压紧；

具体的，参考图20和21，预弯工位73设有升降气缸四731，升降气缸四731驱动连接升降顶柱732，升降顶柱732滑动穿入加工工装711，作用于接头座16下表面，上压组件77包含直线气缸771，直线气缸771驱动连接滑件772，滑件772滑动连接定位座774，定位座774通过壳体固定连接定盘712，滑件772内开设有导向孔槽773，导向孔槽773内滑动设置限位插轴775，限位插轴775两端固定连接定位座774，滑件772前端固定安装固定压头776，固定压头776位于升降顶柱732正上方，当加工工装711带动导电端子15和接头座16的装配体进入预弯工位73后，升降气缸四731和直线气缸771同时工作，升降气缸四731带动升降顶柱732升起顶在接头座16下表面，直线气缸771推动滑件772前进，受限位插轴775和导向孔槽773的配合作用，使滑件772前进的过程中下降，带动固定压头776下降，作用于导电端子15上表面，将导电端子15和接头座16紧密插紧，然后升降气缸四731和直线气缸771回退，升降顶柱732下降，固定压头776升起，加工工装711将压合完成的导电端子15和接头座16的装配体进入折弯工位74；

折弯工位74正上方的定盘712同样固定设置一个上压组件77，折弯工位74的机构配合上压组件77将导电端子15的扣脚151折弯扣在接头座16下表面，实现接头座16和导电端子15的完全装配；

具体的，参考图22-24，折弯工位74包含抬升气缸741，抬升气缸741上端驱动升降设置折弯滑台743，折弯滑台743与抬升气缸741的输出端滑动连接，实现折弯滑台743升降的同时可以左右移动，折弯滑台743左端开设有圆角矩形孔7431，折弯滑台743位于圆角矩形孔7431下方固定安装折弯电机742，折弯电机742驱动连接偏心转轮7421，偏心转轮7421贴合圆角矩形孔7431的内壁，当折弯电机742带动偏心转轮7421转动时，偏心转轮7421配合圆角矩形孔7431的作用，实现折弯滑台743的左右小幅位移，折弯滑台743右端上表面固定安装折弯头744，折弯头744内滑动设置挤压杆746，挤压杆746通过升降滑轨747滑动连接折弯滑台743，挤压杆746下端连接挤压驱动气缸745，挤压驱动气缸745固定连接折弯滑台743，折弯头744上端设有三个带倒角的凸台7441；

当导电端子15和接头座16的装配体由加工工装711移动至折弯工位74时，上压组件77工作从上方将导电端子15和接头座16压紧固定，抬升气缸741驱动折弯滑台743升起，使折弯头744的凸台7441插入扣脚151的侧面，折弯电机742工作，带动折弯头744直线小幅往复移动，使凸台7441将扣脚151抹弯，然后挤压驱动气缸745工作带动挤压杆746升起，将折弯后的扣脚151进一步压平，然后各气缸回退至初始状态，动盘713带动折弯后的装配体进入折弯检测工位75，折弯检测工位75同时也是组合转盘7的下料工位；

折弯检测工位75设有视觉检测相机，对折弯后的装配体的扣脚151进行检测；

沿折弯检测工位75水平方向设有贴麦拉工位13，贴麦拉工位13两侧分别设有翻转搬运机构9和麦拉上料机10，麦拉上料机10一侧设有麦拉片吸附移送机构11；

参考图25和26，翻转搬运机构9包含带滑轨支撑台91，带滑轨支撑台91上方沿贴麦拉工位13垂直方向滑动设置直线滑台95，直线滑台95与带滑轨支撑台91之间设有驱动气缸，使直线滑台95沿着带滑轨支撑台91移动，直线滑台95上升降滑动设置升降支架97，直线滑台95还设有驱动升降支架97升降的升降驱动电机94，升降支架97前后面分别设置传动皮带轮结构96和翻转驱动电机92，翻转驱动电机92驱动传动皮带轮结构96，传动皮带轮结构96两端的转轮上同轴固定连接翻转气缸夹手93，一个翻转气缸夹手93位于贴麦拉工位13和折弯检测工位75之间，另一个翻转气缸夹手93位于贴麦拉工位13和成品检测工位14之间，用于同步将折弯检测工位75上的装配体翻转移送至贴麦拉工位13以及贴麦拉工位13上的装配体再翻转移送至成品检测工位14；

翻转时翻转气缸夹手93夹住装配体，传动皮带轮结构96通过带动转轮实现翻转气缸夹手93的180°旋转，完成装配体翻转和位移的同步动作，为了提高灵活性，通过直线滑台95和升降支架97提升翻转气缸夹手93的活动范围；

参考图27和28，贴麦拉工位13包含带轨平台131，带轨平台131上滑动设置带齿滑台133，带轨平台131下方设有伺服电机一132，伺服电机一132驱动连接有齿轮，齿轮与带齿滑台133的齿条啮合，伺服电机13正反转时，通过齿轮带动带齿滑台133往复直线移动；

带齿滑台133上方固定安装固定工位134，固定工位134用于接收翻转搬运机构9从折弯检测工位75翻转搬运过来的装配体，固定工位134侧面固定设有定位槽1331，带轨平台131下表面固定安装推拉气缸一137，推拉气缸一137驱动连接转动定位杆138的一端，转动定位杆138中部通过支架与带轨平台131转动连接，当带齿滑台133带动定位槽1331移动至推拉气缸一137上方时，推拉气缸一137驱动转动定位杆138，转动定位杆138上端插入定位槽1331，完成带齿滑台133的定位，带轨平台131一侧设有升降气缸二136，升降气缸二136驱动连接麦拉压块135；

参考图29和30，麦拉上料机10包含麦拉上料盘101和麦拉料带回收盘102，麦拉上料盘101和麦拉料带回收盘102之间设有麦拉料带行走平台104，麦拉料带行走平台104侧面设有步进电机二103，麦拉料带行走平台104内设有传送辊106，步进电机二103驱动连接传送辊106，麦拉料带行走平台104前端设置有分离角105，分离角105用于将麦拉片18和料带分离，分离后的料带进入麦拉料带回收盘102回收，通过步进电机二103驱动传送辊106转动，带动麦拉料带17步进；

麦拉片吸附移送机构11设有自动导轨112，自动导轨112上设有直线滑动的升降气缸三113，升降气缸三113驱动升降连接麦拉负压吸嘴111，自动导轨112驱动麦拉负压吸嘴111往返于分离角105和固定工位134，麦拉负压吸嘴111吸附分离后的麦拉片18至接头座16背面上方，松开麦拉片18，在此过程中升降气缸三113驱动麦拉负压吸嘴111升降，完成跨越动作，装完麦拉片18的装配体，由带齿滑台133带动进入麦拉压块135下方，升降气缸二136驱动麦拉压块135下移将麦拉片18压合在接头座16背面，带齿滑台133继续带动接头座16装配体移动至带轨平台131的末端，由翻转搬运机构9将装配体翻转搬运至成品检测工位14；

参考图9和图10，成品检测工位14包含旋转检测平台141、GAP值检测相机142、端子裁切面检测相机143、成品检测工站144、回收盒145和下料工站146，成品检测工站144、旋转检测平台141和下料工站146位于同一直线上，成品检测工站144、旋转检测平台141和下料工站146一侧设有下料机构12，下料机构12设有三个电驱滑动的吸嘴，三个吸嘴分别对应成品检测工站144、旋转检测平台141和下料工站146，GAP值检测相机142正对成品检测工站144，翻转搬运机构9将贴麦拉工位13上的成品翻转移送至成品检测工站144，通过GAP值检测相机142对成品检测工站144检测GAP值，检测完成后下料机构12将成品移送至旋转检测平台141，旋转检测平台141设有端子裁切面检测相机143和麦拉贴胶面检测相机1411，旋转检测平台141包含电驱180°转动的旋转平台1412，旋转平台1412前侧设有回收盒145，当成品被移送至旋转平台1412上时，旋转平台1412带动成品转动至麦拉贴胶面检测相机1411正上方，检测完成后再转动至前方，不合格品由下料机构12吸附下放至回收盒145内，合格品由下料机构12吸附放置在下料工站146上暂存；

下料机构12的一个吸嘴往返于下料工站146和料盘堆叠下料模块20；

参考图31，料盘堆叠下料模块20包含料盘下料堆叠组件201和料盘上料组件202，料盘上料组件202移送空料盘至料盘下料堆叠组件201上，料盘下料堆叠组件201在存料期间步进，配合下料机构12依次将下料工站146上的成品铺满料盘，料盘上料组件202再将空料盘移送至料盘下料堆叠组件201并堆叠在铺满的料盘上，直到铺满成品的料盘堆叠至指定数量送出；

参考图32和33，本发明将接头座16和带有导电端子15的端子料带19自动化上料，将导电端子15从端子料带19上剪下，然后将导电端子15移送至接头座16上装配，再将扣脚151插入条孔161后抹弯，实现导电端子15与接头座16的组装，再将装配后的半成品翻转送入贴麦拉工位，完成麦拉片18与半成品的贴合，经过检测后，合格品堆叠下料，整体高度自动化，使电池接头的组装效率更高，同步完成检测，大幅提升合格品的输出效率。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种电池接头的组装设备，包括：防尘机箱（1）和震动上料机（2），震动上料机（2）为接头座（16）的自动上料机构，所述防尘机箱（1）内设有接头组装区域和接头下料区域，其特征在于：所述接头组装区域主要设有端子料带储料转盘（3）、端子料带上料机（4）、端子料带剪除移送组件（5）、吸附上料机（6）、组合转盘（7）、底座上料机（8）、翻转搬运机构（9）、麦拉上料机（10）、麦拉片吸附移送机构（11）、下料机构（12）、贴麦拉工位（13）和成品检测工位（14），接头下料区域主要由料盘堆叠下料模块（20）构成；

所述端子料带上料机（4）对接端子料带储料转盘（3）和端子料带剪除移送组件（5），端子料带储料转盘（3）储存带有导电端子（15）的端子料带（19），底座上料机（8）对接震动上料机（2）；

所述组合转盘（7）设置在底座上料机（8）和吸附上料机（6）之间，吸附上料机（6）横跨在组合转盘（7）和端子料带剪除移送组件（5）一侧；

所述组合转盘（7）包含电动步进转盘（71）、端子和接头校准工位（72）、预弯工位（73）、折弯工位（74）、折弯检测工位（75），折弯工位（74）设有自动化小幅往复移动的折弯头（744），折弯头（744）内设有自动升降的挤压杆（746），折弯头（744）横向移动抹弯导电端子（15）的扣脚（151）；

所述翻转搬运机构（9）横跨在折弯检测工位（75）、贴麦拉工位（13）和成品检测工位（14）一侧，贴麦拉工位（13）另一侧设有麦拉上料机（10）和麦拉片吸附移送机构（11）；

所述下料机构（12）横跨成品检测工位（14）和料盘堆叠下料模块（20）上方；

所述端子料带剪除移送组件（5）主要由机架（51）上设置端子料带步进移送组件和剪除组件构成，剪除组件主要由剪除驱动结构（55）和剪切平台（56）构成，剪切平台（56）设有固定剪除杆（5633）和与其交错的自动升降的升降剪除杆（5613），固定剪除杆（5633）和升降剪除杆（5613）交错处对准导电端子（15）和端子料带（19）的连接处，且固定剪除杆（5633）和升降剪除杆（5613）分别位于导电端子（15）和端子料带（19）上下两侧。

2.根据权利要求1所述的一种电池接头的组装设备，其特征在于，所述吸附上料机（6）主要由一动一静端子吸嘴（62）构成，且端子吸嘴（62）设有升降和横移的驱动机构。

3.根据权利要求1所述的一种电池接头的组装设备，其特征在于，所述底座上料机（8）包含原料顶升模块（82）和料座吸附搬运机构（83），料座吸附搬运机构（83）设有U形移动轨迹的搬运负压吸嘴（836），搬运负压吸嘴（836）自动往返原料顶升模块（82）和组合转盘（7）。

4.根据权利要求1所述的一种电池接头的组装设备，其特征在于，所述电动步进转盘（71）带动其上的加工工装（711）往复依次经过端子和接头校准工位（72）、预弯工位（73）、折弯工位（74）、折弯检测工位（75），其中端子和接头校准工位（72）位于吸附上料机（6）的移送范围内，电动步进转盘（71）分为定盘（712）和动盘（713），加工工装（711）安装在动盘（713）上，定盘（712）上表面安装有夹固定位组件（76）和两个上压组件（77），夹固定位组件（76）作用于端子和接头校准工位（72），两个上压组件（77）分别位于预弯工位（73）和折弯工位（74），折弯检测工位（75）为组合转盘（7）的下料工位，夹固定位组件（76）设有自动进退夹固接头座（16）的夹爪（763），夹爪（763）设有移动过程中自动开合的驱动结构。

5.根据权利要求1所述的一种电池接头的组装设备，其特征在于，所述翻转搬运机构（9）设有两个180°自动化偏心翻转的翻转气缸夹手（93），一个翻转气缸夹手（93）位于贴麦拉工位（13）和组合转盘（7）的折弯检测工位（75）之间，另一个翻转气缸夹手（93）位于贴麦拉工位（13）和成品检测工位（14）之间。

6.根据权利要求4所述的一种电池接头的组装设备，其特征在于，所述贴麦拉工位（13）设有自动移动的固定工位（134），固定工位（134）设有贴麦拉的自动定位结构，麦拉上料机（10）设有麦拉上料盘（101）和麦拉料带回收盘（102），麦拉上料机（10）还设有麦拉片（18）与麦拉料带（17）的分离角（105）以及麦拉料带（17）步进的自动进料辊，麦拉片吸附移送机构（11）设有直线自动移动的麦拉负压吸嘴（111），麦拉负压吸嘴（111）设有自动升降的驱动结构。

7.根据权利要求1所述的一种电池接头的组装设备，其特征在于，所述成品检测工位（14）包含旋转检测平台（141）、成品检测工站（144）、回收盒（145）和下料工站（146），成品检测工站（144）、旋转检测平台（141）和下料工站（146）位于同一直线上，成品检测工站（144）、旋转检测平台（141）和下料工站（146）上方设有下料机构（12），成品检测工站（144）和旋转检测平台（141）侧面设有若干检测相机。

8.根据权利要求7所述的一种电池接头的组装设备，其特征在于，所述下料机构（12）设有自动移动的吸嘴，吸嘴往返成品检测工位（14）和料盘堆叠下料模块（20）。