CN118169252A - 一种具有智能钻杆功能的集装箱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有智能钻杆功能的集装箱，属于钻杆检测设备技术领域。其主要针对现有钻杆在进行探伤检测时自动化程度较低，操作较为不便的问题，提出如下技术方案，包括由箱体与检修板所构成的集装箱，其中，检修板包括有两个，分别设置于箱体的前后侧。本发明通过将超声探伤机及磁粉探伤机进行整合，并辅以工位切换机构，使其处于同一个集装箱中，进而在集装箱内实现对钻杆的自动化多重探伤检测，减轻人工负担，提高工作效率，并在保障对其探伤完整性的情况下减少探伤检测设备对空间的占据，而工位切换机构取代了现有的搬运设备，不仅保障了钻杆位置调整时的稳定性，并提高了对其调整的便捷性，进一步提高设备的工作效率。

Description

一种具有智能钻杆功能的集装箱

技术领域

本发明涉及钻杆检测设备技术领域，具体是一种具有智能钻杆功能的集装箱。

背景技术

钻杆是一种尾部带有螺纹的钢管，用于连接钻机地表设备和位于钻井底端设备或底孔装置。钻杆的用途是将钻探泥浆运送到钻头，并与钻头一起提高、降低或旋转底孔装置。钻杆在工作时其运动状态非常复杂，长期承受巨大的内外压、扭曲、弯曲、振动，极易产生裂纹、管壁破损，严重时甚至可能导致断裂，对生产效率影响很大，进而为保障钻杆的使用安全性，需要对使用后的钻杆进行及时的检测是十分有必要的。

目前，对于钻杆的检测多是先以超声探伤机实现对其整体结构的探伤，然后再以磁粉探伤机对其末端处进行进一步的探伤检测，以此保障对钻杆检测的完整性，从而提高对钻杆使用的安全性。但由于超声探伤机及磁粉探伤机不处于同一工位中，且钻杆的体型较长，重量较重，进而使得其在进行探伤检测时需要配以吊装设备或其他搬运设备才能实现钻杆在超声探伤机及磁粉探伤机之间的位置调整，进而使得钻杆探伤检测的过程中需要人工配合，极为麻烦，不仅工作效率低，且钻杆调整的过程中存在着脱落的风险，而各类设备之间的分散式布置会占据大量的场地空间，不利于厂区的布置。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供一种具有智能钻杆功能的集装箱，通过将超声探伤机及磁粉探伤机进行整合，并辅以工位切换机构，使其处于同一个集装箱中，进而在集装箱内实现对钻杆的自动化多重探伤检测，减轻人工负担，提高工作效率，并在保障对其探伤完整性的情况下减少探伤检测设备对空间的占据，而工位切换机构取代了现有的搬运设备，不仅保障了钻杆位置调整时的稳定性，并提高了对其调整的便捷性，进一步提高设备的工作效率，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种具有智能钻杆功能的集装箱，包括由箱体与检修板所构成的集装箱，其中，检修板包括有两个，分别设置于箱体的前后侧，所述集装箱上设置有用于钻杆工位切换的工位切换机构、用于钻杆探伤检测的检测机构、用于清理钻杆灰尘的清扫机构、用于辅助钻杆进出的辅助机构与用于设备总控的控制电箱，其中，工位切换机构、检测机构及控制电箱均设置于箱体的底部内壁上，所述箱体的左侧壳壁上前后对称式开设有用于钻杆进出的通行孔，两个通行孔分别通过导料件连通于工位切换机构上，所述箱体的左侧外壁上通过螺栓安装有用于分隔两个通行孔的隔板。

作为本发明再进一步的方案，所述工位切换机构包括左右对称式设置于箱体底部内壁上的端架，对称所述端架之间通过两个传动轴安装有用于横向运输的横移齿链件一与横移齿链件二，其中，横移齿链件二包括有两个，分别位于横移齿链件一的左右两侧，横移齿链件一与横移齿链件二上沿圆周方向共同设置有多个用于装载钻杆的载物组件，前侧所述传动轴的右端延伸出右侧所述端架，并安装有用于提供驱动力的伺服电机。

作为本发明再进一步的方案，所述载物组件由主动驱动件、辅助件与约束件所构成，其中，辅助件包括有两个，分别装载于相应的横移齿链件二上，主动驱动件设置于横移齿链件一上，所述主动驱动件与辅助件之间处于同一轴心线上，且主动驱动件与辅助件之间通过约束件进行连接；

所述约束件包括设置于主动驱动件与辅助件两侧的侧板，每个所述侧板上均开设有多个通槽，通槽中通过销轴连接有滚轮与蜗轮，其中，蜗轮包括有两个，分别装载于同一侧板上的相应销轴上。

作为本发明再进一步的方案，所述主动驱动件包括固定连接于横移齿链件一上的通孔板，通孔板的内部转动连接有夹持件，夹持件的右侧壳壁上一体式设置有套环，套环的右端外圈固定连接有外齿环，所述夹持件的外圈拐角处开设有位于通孔板上的容纳腔，容纳腔中安装有双轴电机，双轴电机的两侧输出端设置有用于传动的蜗杆，其中，右侧的蜗杆上安装有与外齿环进行啮合传动的旋转齿轮，多个所述蜗杆远离双轴电机的一端分别通过轴承转动连接于相应的辅助件上，且蜗杆分别与相应的蜗轮进行啮合传动。

作为本发明再进一步的方案，所述通孔板的内圈壳壁上开设有内嵌槽，所述夹持件包括转动连接于内嵌槽中的圆环，圆环的内圈壳壁上沿圆周方向开设有多个凹槽，凹槽的内壁上固定连接有弹簧，弹簧远离凹槽的一侧设置有移动座，移动座远离弹簧的一侧穿过凹槽，并转动连接有用于接触钻杆的辊轴。

作为本发明再进一步的方案，所述检测机构由磁粉探伤机一、磁粉探伤机二、超声探伤机、测长挡板与限位挡板所构成，其中，磁粉探伤机一与超声探伤机均位于工位切换机构的左侧，磁粉探伤机二、测长挡板与限位挡板均位于工位切换机构的右侧，所述磁粉探伤机一位于两个导料件之间，且磁粉探伤机一与磁粉探伤机二相对应，所述测长挡板位于工位切换机构与磁粉探伤机二之间；

所述超声探伤机位于磁粉探伤机一的后方，处于后方所述导料件的正下方，且超声探伤机与限位挡板相对应。

作为本发明再进一步的方案，所述清扫机构由空气清扫组件与除尘组件所构成，其中，除尘组件位于空气清扫组件的正上方，所述空气清扫组件由空气压缩机与喷气管道所构成，其中，喷气管道装载于工位切换机构上，并对应前侧所述导料件，所述空气压缩机设置于箱体的底部内壁上，且空气压缩机的输出端通过导管连通于喷气管道上；

所述除尘组件由除尘器主体与风罩所构成，其中，除尘器主体设置于箱体的顶部外壁上，风罩装载于箱体的顶部内壁上，且风罩与除尘器主体相连通。

作为本发明再进一步的方案，所述导料件由镂空管、支撑座与载座所构成，其中，载座与支撑座分别设置于镂空管的两端，载座通过螺钉固定连接于箱体的左侧内壁上，支撑座通过螺钉安装于左侧所述端架的顶部壳壁上，所述镂空管、通行孔与载物组件均处于同一轴心线上。

作为本发明再进一步的方案，所述辅助机构由进料部、出料部、驱动部所构成，所述进料部设置于后方所述导料件上的载座上，所述出料部设置于前方所述导料件上的载座上，进料部与出料部之间通过驱动部进行联动；

所述进料部由进料辊组与敲击组件所构成，其中，进料辊组由两个进料辊所构成，两个进料辊前后对称式转动连接于相应的载座上，且进料辊的顶端贯穿箱体的顶部壳壁；

所述敲击组件包括设置于后侧所述进料辊顶端上的凸轮，凸轮的周壁上开设有环形槽，环形槽中活动连接有滑块，滑块的外壁上固定连接有连杆，连杆的底端固定连接有用于敲击钻杆的敲击板，其中，敲击板与箱体的左侧外壁之间滑动连接；

所述出料部由出料辊组与涂油组件所构成，其中，出料辊组由两个出料辊所构成，两个出料辊前后对称式转动连接于相应的载座上，且出料辊的顶端贯穿箱体的顶部壳壁；

所述涂油组件包括设置于前侧所述出料辊顶端上的圆盘，圆盘的顶部固定连接有凸杆，凸杆上套设有回型槽板，回型槽板的右侧设有位于箱体顶部外壁上的针管件，回型槽板与针管件中的活塞杆相连接，所述针管件的前侧设置有位于箱体顶部外壁上的储液箱，储液箱与针管件之间通过输料管进行连接，且输料管上设置有控制液体流动的单向阀，前侧所述镂空管中设置有用于涂抹养护油的涂油管，涂油管上安装有用于接收液体的直管，直管的顶端穿过箱体的顶部壳壁，且直管与针管件的出料端之间通过曲管进行连接。

作为本发明再进一步的方案，所述驱动部由驱动电机与传动齿链件所构成，其中，驱动电机的底部安装有支板，支板焊接于箱体的左侧外壁上，所述传动齿链件由主动齿轮、从动齿轮与传动链条所构成，其中，从动齿轮包括有两个，分别装载于后侧所述出料辊的顶端与前侧所述进料辊的顶端，主动齿轮设置于驱动电机的输出端，主动齿轮与从动齿轮之间通过传动链条进行联动。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过将超声探伤机及磁粉探伤机进行整合，并辅以工位切换机构，使其处于同一个集装箱中，进而可在集装箱内实现对钻杆的自动化多重探伤检测，减轻人工负担，提高工作效率，并在保障对其探伤完整性的情况下减少探伤检测设备对空间的占据，有利于产品在车间中的合理化布置。

2、通过工位切换机构取代现有的搬运设备，进而实现钻杆在不同工位中的便捷性切换，减少钻杆换位时的准备工作，进一步提高对钻杆检测的效率，且工位切换机构的换位动作较为平稳，避免了钻杆掉落的风险。

3、集装箱内配置有用于清理钻杆上灰尘的空气清扫组件及除尘组件，辅以工作切换机构中可实现钻杆旋转式位移的载物组件，进而可实现对钻杆的全面性清理效果。

4、集装箱上在钻杆的进出位置配置辅助机构，从而不仅方便钻杆的进出，且其还能够对待进入的钻杆进行敲击，有益于除去其上的泥土块，保障集装箱内部环境的整洁性，并提高超声探伤机探伤的清晰度。

5、辅助机构中在钻杆排出的位置设置涂油组件，进而实现对所排出的钻杆外表面进行养护油的涂抹，从而简便钻杆后续养护的处理步骤。

6、通过在集装箱上设置由空气清扫组件与除尘组件所构成的清扫机构及辅助机构，进而在对钻杆进行探伤检测时同步实现对其的表面清理及养护处理，减轻对钻杆的后续处理负担，且集装箱中的结构可实现对钻杆的进出同步操作，从而保障了钻杆检测的连续性，进一步提高对钻杆探伤检测的处理效率。

7、进入集装箱的钻杆由喷标二维码记录所有信息，包括直径、长度臂厚、管替超生探伤报告、管头螺纹涡流磁粉报告，合格的钻杆允许进入下一道工序，如进入储存集装箱、或者送入钻井平台下井，不合格的钻杆输出到另外的收集集装箱。钻杆进入功能集装箱后，所有的检测及生成报告、清灰除尘、测长、横移动都是无人操作，自动完成的，只有检修检查期间，才需要工程技术人员进入功能集装箱。

附图说明

图1为一种具有智能钻杆功能的集装箱的立体结构示意图一；

图2为一种具有智能钻杆功能的集装箱的立体结构示意图二；

图3为一种具有智能钻杆功能的集装箱的立体结构示意图三；

图4为图1的局部剖视结构示意图；

图5为图2的局部剖视结构示意图；

图6为图4的工位切换机构结构示意图；

图7为图6的载物组件结构示意图；

图8为图8的主动驱动件结构示意图一；

图9为图8的主动驱动件结构示意图二；

图10为图9的夹持件局部剖视结构示意图；

图11为图4的空气清扫组件结构示意图；

图12为图4的导料件与辅助机构结构示意图一；

图13为图4的导料件与辅助机构结构示意图二。

图中：1、集装箱；11、箱体；12、检修板；

2、工位切换机构；21、端架；22、横移齿链件一；23、横移齿链件二；

25、载物组件；251、主动驱动件；2511、通孔板；2512、夹持件；25121、圆环；25122、移动座；25123、辊轴；2513、套环；2514、外齿环；2515、双轴电机；2516、蜗杆；2517、旋转齿轮；252、辅助件；253、侧板；254、滚轮；255、蜗轮；

3、磁粉探伤机一；4、磁粉探伤机二；5、超声探伤机；6、控制电箱；7、空气清扫组件；71、空气压缩机；72、喷气管道；8、除尘组件；81、除尘器主体；82、风罩；9、导料件；

10、辅助机构；101、驱动电机；102、出料辊组；103、进料辊组；104、传动齿链件；105、圆盘；106、回型槽板；107、针管件；18、储液箱；109、直管；1010、涂油管；1011、凸轮；1012、连杆；1013、敲击板；

13、测长挡板；14、限位挡板；15、隔板。

具体实施方式

请参阅图1-3，本发明实施例中，一种具有智能钻杆功能的集装箱，包括由箱体11与检修板12所构成的集装箱1。其中，检修板12包括有两个，分别通过螺钉固定连接于箱体11的前后侧，以此方便对其内部结构的维护处理。集装箱1的外形与现有技术中的标准集装箱完全一致。

请参阅图4-5，本发明实施例中，集装箱1上设置有用于钻杆工位切换的工位切换机构2、用于钻杆探伤检测的检测机构、用于清理钻杆灰尘的清扫机构、用于辅助钻杆进出的辅助机构10与用于设备总控的控制电箱6。其中，工位切换机构2、检测机构及控制电箱6均设置于箱体11的底部内壁上。控制电箱6中的控制程序对设备中的其他机构的运行进行控制。

请参阅图4-5，本发明实施例中，箱体11的左侧壳壁上前后对称式开设有用于钻杆进出的通行孔。对称设置的两个通行孔实现对钻杆的进出进行错位，以此保障设备运行的连续性。两个通行孔分别通过导料件9连通于工位切换机构2上。导料件9的设置保障了自通行孔进入到集装箱1内部的钻杆能够稳定的装载于工位切换机构2上。箱体11的左侧外壁上通过螺栓安装有用于分隔两个通行孔的隔板15。隔板15的设置使得两个通行孔处于两个工作区间，避免相互干扰。

请参阅图6，本发明实施例中，工位切换机构2包括左右对称式设置于箱体11底部内壁上的端架21。端架21主要是对工位切换机构2进行主体支撑，进而其与箱体11的底部内壁之间的连接可进行焊接也可通过螺栓进行连接。

对称端架21之间通过两个传动轴安装有用于横向运输的横移齿链件一22与横移齿链件二23。其中，横移齿链件二23包括有两个，分别位于横移齿链件一22的左右两侧。横移齿链件一22与横移齿链件二23的结构相同，均是由两个传输齿轮与传输链条所构成。两个传输齿轮前后对称式装载于相应的传动轴上，且两个传输齿轮之间通过传输链条进行连接，每个传输链条的外表面均等距设置有多个条形垫板。

横移齿链件一22与横移齿链件二23上沿圆周方向共同设置有多个用于装载钻杆的载物组件25。前侧传动轴的右端延伸出右侧端架21，并安装有用于提供驱动力的伺服电机。伺服电机的运行前侧的传动轴进行旋转，进而使得横移齿链件一22与多个横移齿链件二23同步活动以此保障载物组件25位置切换时的稳定性。

请参阅图7，本发明实施例中，载物组件25由主动驱动件251、辅助件252与约束件所构成。其中，辅助件252包括有两个，分别装载于相应的横移齿链件二23上。辅助件252通过螺钉安装于横移齿链件二23上传输链条上的条形垫板上，以此实现对其的便捷性拆装维护。

主动驱动件251设置于横移齿链件一22上。主动驱动件251与辅助件252之间处于同一轴心线上，且主动驱动件251与辅助件252之间通过约束件进行连接。由主动驱动件251、辅助件252与约束件所构成载物组件25在工位切换机构2运行的过程中能够稳定的进行工位切换操作。

约束件包括设置于主动驱动件251与辅助件252两侧的侧板253。侧板253通过螺栓固定连接于主动驱动件251与辅助件252的侧壁上，使得其能够拆卸操作。

每个侧板253上均开设有两个通槽，通槽中通过销轴连接有滚轮254与蜗轮255。其中，蜗轮255包括有两个，分别装载于同一侧板253上的相应销轴上，且蜗轮255处于通槽的外侧。滚轮254所设置的位置靠近辅助件252，进而分别对钻杆的进出调整。

请参阅图8-9，本发明实施例中，主动驱动件251包括固定连接于横移齿链件一22上的通孔板2511，2511通过螺钉安装于相应传输链条上的条形垫板上，进而方便对其进行拆装维护。

通孔板2511的内部转动连接有夹持件2512。夹持件2512的右侧壳壁上一体式设置有套环2513。套环2513的右端外圈固定连接有外齿环2514。夹持件2512转动时通过套环2513同步带动外齿环2514进行转动，反之，外齿环2514同样可带动夹持件2512转动。

夹持件2512的外圈拐角处开设有位于通孔板2511上的容纳腔。容纳腔中安装有双轴电机2515，双轴电机2515的两侧输出端设置有用于传动的蜗杆2516。其中，右侧的蜗杆2516上安装有与外齿环2514进行啮合传动的旋转齿轮2517。旋转齿轮2517在随双轴电机2515的运行而旋转时，其与外齿环2514之间的啮合传动，同步带动夹持件2512进行旋转，进而使得装载于其上的钻杆进行旋转运动。

两个蜗杆2516远离双轴电机2515的一端分别通过轴承转动连接于相应的辅助件252上。蜗杆2516分别与相应的蜗轮255进行啮合传动。蜗杆2516与蜗轮255之间的啮合传动，进而带动相应的滚轮254进行转动，配合另一侧的侧板253上所装载的滚轮254，以此实现对装载于载物组件25中的钻杆进行左右方向的线性移动调整。其中，装载有蜗轮255的滚轮254属于驱动轮结构，而另一侧的侧板253上所装载的滚轮254属于配合轮。两侧的侧板253上所设置的多个滚轮254上均套设有软胶垫，从而能够适用于对不同粗细的钻杆进行调整。

请参阅图9-10，本发明实施例中，通孔板2511的内圈壳壁上开设有内嵌槽。夹持件2512包括转动连接于内嵌槽中的圆环25121。圆环25121的内圈壳壁上沿圆周方向开设有三个凹槽，凹槽的内壁上固定连接有弹簧。弹簧远离凹槽的一侧设置有移动座25122。弹簧与移动座25122之间的配合，使得夹持将2512能够对不同粗细的钻杆进行稳定装载。

移动座25122远离弹簧的一侧穿过凹槽，并转动连接有用于接触钻杆的辊轴25123。辊轴25123的配置能够满足钻杆在载物组件25中的线性位移。辅助件252的结构与主动驱动件251极其相似，其同样以通孔状的板体内套相似的夹持结构，从而实现对钻杆的稳定装载。

请参阅图4-5，本发明实施例中，检测机构由磁粉探伤机一3、磁粉探伤机二4、超声探伤机5、测长挡板13与限位挡板14所构成。其中，磁粉探伤机一3与超声探伤机5均位于工位切换机构2的左侧。磁粉探伤机二4、测长挡板13与限位挡板14均位于工位切换机构2的右侧。测长挡板13与限位挡板14上均设置有距离传感器，其与控制电箱6中的控制程序相连接，进而通过测长挡板13与限位挡板14上的距离传感器以此实现对其所对应工位的载物组件25中的钻杆移动位置进行掌握。距离传感器的型号多样，在本实施例中采用CK08-JCS3505。

磁粉探伤机一3位于两个导料件9之间，且磁粉探伤机一3与磁粉探伤机二4相对应。测长挡板13位于工位切换机构2与磁粉探伤机二4之间。磁粉探伤机一3、磁粉探伤机二4及测长挡板13处于同一工位，进而可实现对该工位中载物组件25内的钻杆进行两端的探伤检测。

超声探伤机5位于磁粉探伤机一3的后方，处于后方导料件9的正下方。且超声探伤机5与限位挡板14相对应。超声探伤机5、限位挡板14及后方导料件9之间处于同一工位，以此在钻杆进料时对其进行整体的探伤检测。

请参阅图4与图11，本发明实施例中，清扫机构由空气清扫组件7与除尘组件8所构成。其中，除尘组件8位于空气清扫组件7的正上方。空气清扫组件7与除尘组件8之间形成一个处理工位，以此实现对钻杆表面灰尘的自动化清理。

空气清扫组件7由空气压缩机71与喷气管道72所构成。其中，喷气管道72装载于工位切换机构2上，并对应前侧导料件9。喷气管道72由弯折管及喷嘴所构成。其中，弯折管适配性装载于工位切换机构2上，而喷嘴包括有多个，线性分布于弯折管上，以此实现对该工位处的钻杆进行表面灰尘的清理。空气压缩机71设置于箱体11的底部内壁上，且空气压缩机71的输出端通过导管连通于喷气管道72上。

除尘组件8由除尘器主体81与风罩82所构成。其中，除尘器主体81设置于箱体11的顶部外壁上。风罩82装载于箱体11的顶部内壁上，且风罩82与除尘器主体81相连通。空气清扫组件7将钻杆表面的灰尘进行喷吹，而除尘组件8则对灰尘进行吸纳除尘，以此保障集装箱1内部空间及所排出气体的清洁性。

请参阅图4、图12与图13，本发明实施例中，导料件9由镂空管、支撑座与载座所构成。其中，载座与支撑座分别设置于镂空管的两端。载座通过螺钉固定连接于箱体11的左侧内壁上，支撑座通过螺钉安装于左侧端架21的顶部壳壁上。载座与支撑座的设置实现对镂空管的稳定支撑，保障其对钻杆输送的稳定性。镂空管、通行孔与载物组件25均处于同一轴心线上。

请参阅图4、图12与图13，本发明实施例中，辅助机构10由进料部、出料部、驱动部所构成。进料部设置于后方导料件9上的载座上。出料部设置于前方导料件9上的载座上。进料部与出料部之间通过驱动部进行联动。进料部与出料部的对应性设置使得其能够满足对钻杆进出的辅助效果，而驱动部对进料部与出料部的联动通过单一的驱动结构实现多重效果，简便设备结构。

进料部由进料辊组103与敲击组件所构成。其中，进料辊组103由两个进料辊所构成。两个进料辊前后对称式转动连接于相应的载座上，且进料辊的顶端贯穿箱体11的顶部壳壁。进料辊组103与后侧的通行孔相对应，以此辅助钻杆的进料。两个进料辊上均套设有用于接触钻杆的触物套，进而保障对不同直径的钻杆进行稳定输送，触物套的材质多样，在本实施例中采用软胶材质，用于实现对钻杆的挤压式接触。

敲击组件包括设置于后侧进料辊顶端上的凸轮1011。凸轮1011的周壁上开设有环形槽，环形槽中活动连接有滑块。滑块的外壁上固定连接有连杆1012，连杆1012的底端固定连接有用于敲击钻杆的敲击板1013。其中，敲击板1013与箱体11的左侧外壁之间滑动连接。敲击板1013在箱体11上的滑动连接保障了敲击板1013移动的稳定性，且敲击板1013靠近钻杆的一侧线性分布有多个敲击凸起，以此提高对钻杆敲击振动的效果。

出料部由出料辊组102与涂油组件所构成。其中，出料辊组102由两个出料辊所构成。两个出料辊前后对称式转动连接于相应的载座上，且出料辊的顶端贯穿箱体11的顶部壳壁。出料辊组102与前侧通行孔相适配，以此辅助钻杆的排出卸料。两个出料辊上也套设有用于接触钻杆的触物套，进而保障对不同直径的钻杆进行稳定输送，触物套的材质多样，在本实施例中采用软胶材质，用于实现对钻杆的挤压式接触。

涂油组件包括设置于前侧出料辊顶端上的圆盘105。圆盘105的顶部固定连接有凸杆，凸杆上套设有回型槽板106。回型槽板106的横截面呈长条形框体结构，凸杆滑动连接于内框中。回型槽板106的右侧设有位于箱体11顶部外壁上的针管件107。回型槽板106与针管件107中的活塞杆相连接。回型槽板106随圆盘105的旋转而进行往复性位移，以此带动针管件107中的活塞杆进行同步运动，实现对养护油的挤压。

针管件107的前侧设置有位于箱体11顶部外壁上的储液箱108。储液箱108的底部四角处设置有支撑腿，支撑腿的底端固定连接于箱体11的顶部外壁上。储液箱108与针管件107之间通过输料管进行连接，且输料管上设置有控制液体流动的单向阀。单向阀的设置使得针管件107在挤压养护油时其内部的养护油不会返流到储液箱108中。单向阀采用电磁阀结构，进而若所检测的钻杆存在损伤，则控制电箱6中的控制程序通过对单向阀的关闭控制，以此避免养护油向针管件107中的灌注，减少资源的浪费。

前侧镂空管中设置有用于涂抹养护油的涂油管1010。涂油管1010上安装有用于接收液体的直管109。直管109的顶端穿过箱体11的顶部壳壁，且直管109与针管件107的出料端之间通过曲管进行连接。涂油管1010包括设置于镂空管内部的管体，管体的内壁上沿圆周方向设置有多个用于吸纳养护油的软垫，从而实现对排出的钻杆进行养护油的涂刷。软垫的材质多样，在本实施例中采用海绵垫。

驱动部由驱动电机101与传动齿链件104所构成。其中，驱动电机101的底部安装有支板，支板焊接于箱体11的左侧外壁上。传动齿链件104由主动齿轮、从动齿轮与传动链条所构成。其中，从动齿轮包括有两个，分别装载于后侧出料辊的顶端与前侧进料辊的顶端。主动齿轮设置于驱动电机101的输出端，主动齿轮与从动齿轮之间通过传动链条进行联动。装载有从动齿轮的出料辊及进料辊属于驱动辊结构，而未装载从动齿轮的出料辊及进料辊属于配合辊结构，进而出料部中只有钻杆接触到出料辊组102时才能实现涂油组件的运行，进一步避免资源的浪费。

本发明的工作原理是：当在对待检测的钻杆进行探伤检测时，通过控制电箱6中的控制程序对辅助机构10中驱动部的驱动电机101进行打开，并同步打开检测机构中的各个检测设备，使其运行。驱动电机101运行时通过传动齿链件104同步实现进料部中的进料辊组103的单一进料辊及出料部中出料辊组102的单一出料辊进行旋转运动。然后将待测钻杆的一端伸入到进料位置的通行孔中，在进料辊组103的配合下实现对钻杆的自动化稳定进料。钻杆自通行孔进入到集装箱1的内部后，直接进入到相应的导料件9中，实现对钻杆的稳定输送。

进料辊组103在对待测钻杆进行进料输送时，其后侧的进料辊在辅助转动的过程中带动敲击组件中的凸轮1011旋转，使得活动连接于其上的滑块进行运动，以此通过连杆1012带动敲击板1013进行往复式位移调整，实现对待测钻杆的敲击。从而实现对其上粘附的泥块进行振动处理，使其脱落，提高待测钻杆进入到集装箱1内部时的整洁性。

钻杆在相应的导料件9中进行移动伸入时，其下方检测机构中的超声探伤机5对其钻杆进行探伤处理。钻杆的右端自导料件9中出来后，进入到工位切换机构2中与之相对应的载物组件25中时，在控制电箱6中程序的控制下，相应载物组件25中主动驱动件251的双轴电机2515运行。双轴电机2515的运行带动其上的多个蜗杆2516进行转动，使得旋转齿轮2517同步旋转。且蜗杆2516与相应约束件中的蜗轮255之间啮合传动，以此带动与之对应的滚轮254转动，从而辅助进入到集装箱1内的钻杆稳定的装载于相应的载物组件25中。

当钻杆的右端超出载物组件25后，并接近限位挡板14时，控制电箱6中的控制程序对载物组件25中主动驱动件251的双轴电机2515进行关闭。然后控制电箱6中的控制程序启动工位切换机构2中的伺服电机运行，带动相应的传动轴进行九十度旋转，使得横移齿链件一22与横移齿链件二23同步运行。进而实现装载有钻杆的载物组件25进行前移，实现工位的切换。

当工位切换机构2完成工位切换后，其上的伺服电机暂停运行，而其上的各个载物组件25进行了工位的同步切换。装载有钻杆的载物组件25移动到与磁粉探伤机一3及磁粉探伤机二4相对应的位置，原有的位置替换为空缺的载物组件25，进而方便后续钻杆的持续进入。

经过超声探伤机5探伤的钻杆在完成工位切换后，当其载物组件25中主动驱动件251的双轴电机2515再次运行，使得其上的钻杆进行旋转式左移。当测长挡板13检测到钻杆的左端处螺纹完全进入到磁粉探伤机一3中时，由控制电箱6中的控制程序关停双轴电机2515，而磁粉探伤机一3对伸入的钻杆部分进行探伤检测。当磁粉探伤机一3探伤结束后，控制电箱6中的控制程序反向开启双轴电机2515，使得载物组件25中的钻杆反向旋转式位移。当测长挡板13检测到钻杆的右端处螺纹完全进入到磁粉探伤机二4中后，控制电箱6中的控制程序关停双轴电机2515，然后磁粉探伤机二4对当前的部分钻杆进行探伤检测。检测完成后，控制电箱6中的控制程序再次反向开启双轴电机2515，进而带动当前钻杆反向移动使其到达初始的装载位置后停止运行。

磁粉探伤机一3及磁粉探伤机二4检测完成时，新的钻杆经过超声探伤机5检测后装载于空缺的载物组件25中。进而控制电箱6中的控制程序启动伺服电机运行，再次实现横移齿链件一22及横移齿链件二23带动其上的载物组件25进行前移，以此完成工位的切换操作。

当其工位切换完成后，已经过磁粉探伤机一3及磁粉探伤机二4探伤检测的钻杆进入到清扫机构所处的位置，而只经过超声探伤机5检测的钻杆依序切换到磁粉探伤机一3及磁粉探伤机二4所处的位置等待再次的探伤检测，然后新的空缺的载物组件25切换到后侧导料件9所对应的位置，迎接后续待检测的钻杆，循环往复。

工位切换机构2完成工位切换后，控制电箱6中的控制程序启动空气清扫组件7、除尘组件8及当前载物组件25中主动驱动件251的双轴电机2515。使得该载物组件25中的钻杆旋转式左移，进而进入到前侧的导料件9中。钻杆的旋转式移动在空气清扫组件7与除尘组件8的作用下实现了高效、全面的灰尘清理，而钻杆在进入到相应导料件9中后，先经过出料部中涂油组件的涂油管1010，以此实现养护油的涂抹。经过涂抹后的钻杆自前侧的通行孔排出，而钻杆在排出前接触到出料部中的出料辊组102，在出料辊组102的作用下实现了其稳定的排出操作。出料辊组102在对钻杆进行排出时，前侧的出料辊带动涂油组件中的圆盘105旋转，使得回型槽板106往复式运动，以此实现针管件107中活塞杆的往复运动。进而通过单向阀的配合实现将储液箱108中的养护油少量多次挤入到涂油管1010中，以此保障其对钻杆养护油涂抹的均匀性。

当一个钻杆完成清理涂油后，工位切换机构2在控制电箱6中控制程序的作用下再次进行工位的切换，循环往复，以此实现对钻杆的高效探伤检测。

以上的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种具有智能钻杆功能的集装箱，包括由箱体(11)与检修板(12)所构成的集装箱(1)，其中，检修板(12)包括有两个，分别设置于箱体(11)的前后侧，其特征在于：所述集装箱(1)上设置有用于钻杆工位切换的工位切换机构(2)、用于钻杆探伤检测的检测机构、用于清理钻杆灰尘的清扫机构、用于辅助钻杆进出的辅助机构(10)与用于设备总控的控制电箱(6)，其中，工位切换机构(2)、检测机构及控制电箱(6)均设置于箱体(11)的底部内壁上，所述箱体(11)的左侧壳壁上前后对称式开设有用于钻杆进出的通行孔，两个通行孔分别通过导料件(9)连通于工位切换机构(2)上，所述箱体(11)的左侧外壁上通过螺栓安装有用于分隔两个通行孔的隔板(15)。

2.根据权利要求1所述的一种具有智能钻杆功能的集装箱，其特征在于，所述工位切换机构(2)包括左右对称式设置于箱体(11)底部内壁上的端架(21)，对称所述端架(21)之间通过两个传动轴安装有用于横向运输的横移齿链件一(22)与横移齿链件二(23)，其中，横移齿链件二(23)包括有两个，分别位于横移齿链件一(22)的左右两侧，横移齿链件一(22)与横移齿链件二(23)上沿圆周方向共同设置有多个用于装载钻杆的载物组件(25)，前侧所述传动轴的右端延伸出右侧所述端架(21)，并安装有用于提供驱动力的伺服电机。

3.根据权利要求2所述的一种具有智能钻杆功能的集装箱，其特征在于，所述载物组件(25)由主动驱动件(251)、辅助件(252)与约束件所构成，其中，辅助件(252)包括有两个，分别装载于相应的横移齿链件二(23)上，主动驱动件(251)设置于横移齿链件一(22)上，所述主动驱动件(251)与辅助件(252)之间处于同一轴心线上，且主动驱动件(251)与辅助件(252)之间通过约束件进行连接；

所述约束件包括设置于主动驱动件(251)与辅助件(252)两侧的侧板(253)，每个所述侧板(253)上均开设有多个通槽，通槽中通过销轴连接有滚轮(254)与蜗轮(255)，其中，蜗轮(255)包括有两个，分别装载于同一侧板(253)上的相应销轴上。

4.根据权利要求3所述的一种具有智能钻杆功能的集装箱，其特征在于，所述主动驱动件(251)包括固定连接于横移齿链件一(22)上的通孔板(2511)，通孔板(2511)的内部转动连接有夹持件(2512)，夹持件(2512)的右侧壳壁上一体式设置有套环(2513)，套环(2513)的右端外圈固定连接有外齿环(2514)，所述夹持件(2512)的外圈拐角处开设有位于通孔板(2511)上的容纳腔，容纳腔中安装有双轴电机(2515)，双轴电机(2515)的两侧输出端设置有用于传动的蜗杆(2516)，其中，右侧的蜗杆(2516)上安装有与外齿环(2514)进行啮合传动的旋转齿轮(2517)，多个所述蜗杆(2516)远离双轴电机(2515)的一端分别通过轴承转动连接于相应的辅助件(252)上，且蜗杆(2516)分别与相应的蜗轮(255)进行啮合传动。

5.根据权利要求4所述的一种具有智能钻杆功能的集装箱，其特征在于，所述通孔板(2511)的内圈壳壁上开设有内嵌槽，所述夹持件(2512)包括转动连接于内嵌槽中的圆环(25121)，圆环(25121)的内圈壳壁上沿圆周方向开设有多个凹槽，凹槽的内壁上固定连接有弹簧，弹簧远离凹槽的一侧设置有移动座(25122)，移动座(25122)远离弹簧的一侧穿过凹槽，并转动连接有用于接触钻杆的辊轴(25123)。

6.根据权利要求1所述的一种具有智能钻杆功能的集装箱，其特征在于，所述检测机构由磁粉探伤机一(3)、磁粉探伤机二(4)、超声探伤机(5)、测长挡板(13)与限位挡板(14)所构成，其中，磁粉探伤机一(3)与超声探伤机(5)均位于工位切换机构(2)的左侧，磁粉探伤机二(4)、测长挡板(13)与限位挡板(14)均位于工位切换机构(2)的右侧，所述磁粉探伤机一(3)位于两个导料件(9)之间，且磁粉探伤机一(3)与磁粉探伤机二(4)相对应，所述测长挡板(13)位于工位切换机构(2)与磁粉探伤机二(4)之间；

所述超声探伤机(5)位于磁粉探伤机一(3)的后方，处于后方所述导料件(9)的正下方，且超声探伤机(5)与限位挡板(14)相对应。

7.根据权利要求1所述的一种具有智能钻杆功能的集装箱，其特征在于，所述清扫机构由空气清扫组件(7)与除尘组件(8)所构成，其中，除尘组件(8)位于空气清扫组件(7)的正上方，所述空气清扫组件(7)由空气压缩机(71)与喷气管道(72)所构成，其中，喷气管道(72)装载于工位切换机构(2)上，并对应前侧所述导料件(9)，所述空气压缩机(71)设置于箱体(11)的底部内壁上，且空气压缩机(71)的输出端通过导管连通于喷气管道(72)上；

所述除尘组件(8)由除尘器主体(81)与风罩(82)所构成，其中，除尘器主体(81)设置于箱体(11)的顶部外壁上，风罩(82)装载于箱体(11)的顶部内壁上，且风罩(82)与除尘器主体(81)相连通。

8.根据权利要求2所述的一种具有智能钻杆功能的集装箱，其特征在于，所述导料件(9)由镂空管、支撑座与载座所构成，其中，载座与支撑座分别设置于镂空管的两端，载座通过螺钉固定连接于箱体(11)的左侧内壁上，支撑座通过螺钉安装于左侧所述端架(21)的顶部壳壁上，所述镂空管、通行孔与载物组件(25)均处于同一轴心线上。

9.根据权利要求8所述的一种具有智能钻杆功能的集装箱，其特征在于，所述辅助机构(10)由进料部、出料部、驱动部所构成，所述进料部设置于后方所述导料件(9)上的载座上，所述出料部设置于前方所述导料件(9)上的载座上，进料部与出料部之间通过驱动部进行联动；

所述进料部由进料辊组(103)与敲击组件所构成，其中，进料辊组(103)由两个进料辊所构成，两个进料辊前后对称式转动连接于相应的载座上，且进料辊的顶端贯穿箱体(11)的顶部壳壁；

所述敲击组件包括设置于后侧所述进料辊顶端上的凸轮(1011)，凸轮(1011)的周壁上开设有环形槽，环形槽中活动连接有滑块，滑块的外壁上固定连接有连杆(1012)，连杆(1012)的底端固定连接有用于敲击钻杆的敲击板(1013)，其中，敲击板(1013)与箱体(11)的左侧外壁之间滑动连接；

所述出料部由出料辊组(102)与涂油组件所构成，其中，出料辊组(102)由两个出料辊所构成，两个出料辊前后对称式转动连接于相应的载座上，且出料辊的顶端贯穿箱体(11)的顶部壳壁；

所述涂油组件包括设置于前侧所述出料辊顶端上的圆盘(105)，圆盘(105)的顶部固定连接有凸杆，凸杆上套设有回型槽板(106)，回型槽板(106)的右侧设有位于箱体(11)顶部外壁上的针管件(107)，回型槽板(106)与针管件(107)中的活塞杆相连接，所述针管件(107)的前侧设置有位于箱体(11)顶部外壁上的储液箱(108)，储液箱(108)与针管件(107)之间通过输料管进行连接，且输料管上设置有控制液体流动的单向阀，前侧所述镂空管中设置有用于涂抹养护油的涂油管(1010)，涂油管(1010)上安装有用于接收液体的直管(109)，直管(109)的顶端穿过箱体(11)的顶部壳壁，且直管(109)与针管件(107)的出料端之间通过曲管进行连接。

10.根据权利要求9所述的一种具有智能钻杆功能的集装箱，其特征在于，所述驱动部由驱动电机(101)与传动齿链件(104)所构成，其中，驱动电机(101)的底部安装有支板，支板焊接于箱体(11)的左侧外壁上，所述传动齿链件(104)由主动齿轮、从动齿轮与传动链条所构成，其中，从动齿轮包括有两个，分别装载于后侧所述出料辊的顶端与前侧所述进料辊的顶端，主动齿轮设置于驱动电机(101)的输出端，主动齿轮与从动齿轮之间通过传动链条进行联动。