CN118149747A - 车辆底盘间隙检测仪 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于揭示一种车辆底盘间隙检测仪，涉及车辆举升机技术领域，包括第一剪式举升组件、第二剪式举升组件，设置于所述第一剪式举升组件顶部的第一间隙检测组件和设置于所述第二剪式举升组件顶部的第二间隙检测组件；所述第一间隙检测组件包括第一移动板、第一中间板、第一移动组件、第二移动组件及底座，所述第一移动组件和所述第二移动组件垂直，技术效果：基于剪式举升机设计了可在八个方向晃动前轮的第一间隙检测组件和第二间隙检测组件，每个间隙检测组件均由三层组成，自上至下依次为第一移动板、第一中间板和底座，其中第一移动组件、所述第二移动组件相互垂直地设置于第一中间板和底座之间，检测底盘间隙更加全面。

Description

车辆底盘间隙检测仪

技术领域

本发明涉及车辆举升机技术领域，特别涉及一种车辆底盘间隙检测仪。

背景技术

剪式汽车举升机是一种汽车修理和保养单位常用的专用机械举升设备，剪式举升机都是举升机的主要类型，广泛应用于轿车等小型车的维修和保养。

车辆底盘间隙检测仪用于检查汽车悬架系统和转向系统的相配零部件之间的间隙情况，主要通过按设定的方向晃动前轮，并进行观察或使用传感器进行检测。当前，车辆底盘间隙检测仪对前轮的晃动方向以前后、左右为主，晃动距离不足，会导致间隙检测存在不到位情况。

有鉴于此，有必要开发一种车辆底盘间隙检测仪，以克服上述缺陷。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的在于揭示一种车辆底盘间隙检测仪，基于剪式举升机设计了可在八个方向晃动前轮的底盘间隙检测仪，更全面检测底盘间隙。

为实现上述发明目的，本发明提供了一种车辆底盘间隙检测仪，包括第一剪式举升组件、第二剪式举升组件、设置于所述第一剪式举升组件顶部的第一间隙检测组件和设置于所述第二剪式举升组件顶部的第二间隙检测组件；

所述第一间隙检测组件包括第一移动板、第一中间板、第一移动组件、第二移动组件及底座，所述第一移动组件和所述第二移动组件垂直；

所述第一移动板底部设置第一挡板，所述第一中间板对称设置第二挡板和第三挡板；

所述第一移动组件包括对称设置的第一伸缩缸和第二伸缩缸，所述第一伸缩缸的第一伸缩杆对准所述第一挡板，所述第二伸缩缸的第二伸缩杆对准所述第一挡板，所述第一伸缩杆和所述第二伸缩杆对顶设置，所述第一伸缩缸和第二伸缩缸固定于所述第一中间板底部；

所述第二移动组件包括对称设置的第三伸缩缸和第四伸缩缸，所述第三伸缩缸的第三伸缩杆对准所述第二挡板，所述第四伸缩缸的第四伸缩杆对准所述第三挡板，所述第三伸缩杆和所述第四伸缩杆对顶设置，所述第三伸缩缸和第四伸缩缸固定于所述底座顶部；

所述第一剪式举升组件的所述第二剪式举升组件的结构相同。

优选地，所述第一中间板中部设置第一避让位，所述底座中部设置第二避让位；

所述第一挡板穿过所述第一避让位；

所述第一伸缩缸和第二伸缩缸对准所述第二避让位。

优选地，所述底座设置第三避让位和第四避让位，所述第三伸缩缸安装于所述第三避让位，所述第四伸缩缸安装于所述第四避让位。

优选地，所述第一剪式举升组件包括第一支撑平台，所述第一支撑平台中部设置第三剪式举升组件；

所述第二剪式举升组件包括第二支撑平台，所述第二支撑平台中部设置第四剪式举升组件；

所述第三剪式举升组件的所述第四剪式举升组件的结构相同。

优选地，所述第一支撑平台还设置第一侧滑组件，所述第二支撑平台还设置第二侧滑组件。

优选地，所述第一侧滑组件包括第一侧滑板、第一气缸及设置于所述第一侧滑板底部的第一滑轨和第二滑轨，在所述第一滑轨设置第一滑板，所述第一滑板设置第一三角形避让位，在所述第二滑轨设置第二滑板，所述第二滑板设置第二三角形避让位；

所述第一侧滑板底部设置第一限位柱，所述第一限位柱对准所述第一三角形避让位，所述第一侧滑板底部设置第二限位柱，所述第二限位柱对准所述第二三角形避让位；

所述第一气缸的伸缩杆驱动所述第一滑板移动，所述第一滑板和第二滑板支架设置连杆；

所述第一侧滑组件和所述第二侧滑组件的结构相同。

优选地，所述第一限位柱被限制于所述第一三角形避让位的顶点和底边之间，所述第二限位柱被限制于所述第二三角形避让位的顶点和底边之间。

优选地，所述第一支撑平台的两端分别设置引板，所述引板通过转轴设置于所述第一支撑平台的端部，所述转轴位于所述引板的非中部位置，所述引板下方还设置支撑板。

优选地，所述第一移动板的移动方向为前后、左右、左前、左后、右前和右后中的任一种。

优选地，第一伸缩缸和第二伸缩缸伸入所述第二避让位。

与现有技术相比，本发明技术效果如下：

基于剪式举升机设计了可在八个方向晃动前轮的第一间隙检测组件和第二间隙检测组件，每个间隙检测组件均由三层组成，自上至下依次为第一移动板、第一中间板和底座，其中第一移动组件、所述第二移动组件相互垂直地设置于第一中间板和底座之间；第一移动组件的第一伸缩缸和第二伸缩缸分别推动第一移动板向前或向后晃动；第二移动组件的第三伸缩缸和第四伸缩缸分别推动第一中间板向左或向右晃动，间接推动第一移动板向左或向右晃动；第一伸缩缸和第三伸缩缸配合推动第一移动板向右后晃动；第二伸缩缸和第四伸缩缸配合推动第一移动板向左前晃动；第一伸缩缸和第四伸缩缸配合推动第一移动板向右前晃动；第二伸缩缸和第三伸缩缸配合推动第一移动板向左后晃动，实现了八个方向晃动前轮，检测底盘间隙更加全面且晃动距离足够大。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的车辆底盘间隙检测仪立体结构示意图。

图2是本发明的车辆底盘间隙检测仪俯视示意图。

图3是本发明的第一剪式举升组件爆炸结构示意图。

图4是本发明的车辆底盘间隙检测仪侧视示意图。

图5是本发明的第一侧滑组件立体结构示意图。

图6是本发明的第一侧滑组件立体结构示意图。

图7是本发明的图5局部放大结构示意图。

图8是本发明的第一移动板仰视示意图。

其中，1、第一间隙检测组件；11、第一移动板；111、第一挡板；112、第二挡板；113、第三挡板；12、第一中间板；121、第一避让位；122、腰孔；13、底座；131、第二避让位；132、第三避让位；133、第四避让位；14、第一伸缩缸；141、第一伸缩杆；15、第二伸缩缸；151、第二伸缩杆；16、第三伸缩缸；161、第三伸缩杆；17、第四伸缩缸；171、第四伸缩杆；2、第一间隙检测组件；3、第一支撑平台；31、引板；32、转轴；33、支撑板；4、第三剪式举升组件；5、第二支撑平台；6、第四剪式举升组件；7、第一侧滑组件；71、第一侧滑板；711、第一滑轨；712、第二滑轨；713、第一限位柱；714、第二限位柱；72、第一气缸；73、第一滑板；731、第一三角形避让位；74、第二滑板；741、第二三角形避让位；75、连杆；8、第二侧滑组件。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一

参图1至图8，本实施例揭示了一种车辆底盘间隙检测仪的一种具体实施方式。

车辆底盘间隙检测仪，参图1至图8，包括第一剪式举升组件、第二剪式举升组件，设置于所述第一剪式举升组件顶部的第一间隙检测组件1和设置于所述第二剪式举升组件顶部的第二间隙检测组件2，所述第一剪式举升组件的所述第二剪式举升组件的结构相同，第一间隙检测组件1和第二间隙检测组件2的结构相同；所述第一剪式举升组件包括第一支撑平台3，所述第一支撑平台3中部设置第三剪式举升组件4；所述第二剪式举升组件包括第二支撑平台5，所述第二支撑平台5中部设置第四剪式举升组件6，所述第三剪式举升组件4的所述第四剪式举升组件5的结构相同；以第一剪式举升组件进行说明，第一剪式举升组件为母举升机构并举升车辆前轮和后轮，而第三剪式举升组件4为子举升机构并举升车辆底盘，实现了子母剪式举升机，能够将车辆举至更高高度。在所述第一支撑平台3还设置第一侧滑组件7，所述第二支撑平台5还设置第二侧滑组件8，在车辆行走至第一支撑平台3过程中，前轮先后经过第一侧滑组件7、第三剪式举升组件4及第一间隙检测组件1，最终前轮对准第一间隙检测组件1。

参见图3和图8，以第一间隙检测组件1为例进行说明，所述第一间隙检测组件1包括第一移动板11、第一中间板12、第一移动组件、第二移动组件及底座13，所述第一移动组件和所述第二移动组件垂直；所述第一移动板11底部设置第一挡板111，所述第一中间板12底部还对称设置第二挡板112和第三挡板113；所述第一移动组件包括对称设置的第一伸缩缸14和第二伸缩缸15，所述第一伸缩缸14的第一伸缩杆141对准所述第一挡板111，所述第二伸缩缸15的第二伸缩杆151对准所述第一挡板111，所述第一伸缩杆141和所述第二伸缩杆151对顶设置，所述第一伸缩缸14和第二伸缩缸15固定于所述第一中间板12底部；所述第二移动组件包括对称设置的第三伸缩缸16和第四伸缩缸17，所述第三伸缩缸16的第三伸缩杆161对准所述第二挡板112，所述第四伸缩缸17的第四伸缩杆171对准所述第三挡板113，所述第三伸缩杆161和所述第四伸缩杆171对顶设置，所述第三伸缩缸16和第四伸缩缸17固定于所述底座13顶部；第一移动板11和第一中间板12之间通过腰孔122连接，腰孔122能使第一移动板11前后晃动，但不能左右晃动。基于剪式举升机设计了可在八个方向晃动前轮的第一间隙检测组件1和第二间隙检测组件2，每个间隙检测组件均由三层组成，自上至下依次为第一移动板11、第一中间板12和底座13，其中第一移动组件、所述第二移动组件相互垂直地设置于第一中间板12和底座13之间；参见图8的箭头方向所示，第一移动组件的第一伸缩缸14和第二伸缩缸15分别推动第一移动板11向前或向后晃动；第二移动组件的第三伸缩缸16和第四伸缩缸17分别推动第一中间板12向左或向右晃动，间接推动第一移动板11向左或向右晃动；第一伸缩缸14和第三伸缩缸16配合推动第一移动板11向右后晃动；第二伸缩缸15和第四伸缩缸17配合推动第一移动板11向左前晃动；第一伸缩缸14和第四伸缩缸17配合推动第一移动板11向左后晃动；第二伸缩缸15和第三伸缩缸16配合推动第一移动板11向右前晃动，实现了八个方向晃动前轮，检测底盘间隙更加全面；在第一间隙检测组件1和第二间隙检测组件2分别晃动一个前轮时，两个前轮被前后晃动、左右晃动、斜拉晃动等，实现全方位晃动前轮，底盘间隙检测更加全面，晃动距离也有保障，且通过斜向晃动，具有发现微小间隙的能力。

参见图3和图8，为使第一间隙检测组件1实现紧凑设计，所述第一中间板12中部设置第一避让位121，所述底座13中部设置第二避让位131；所述第一挡板111穿过所述第一避让位121，第一挡板111、第二挡板112和第三挡板113的相对位置关系参见图8，所述第一伸缩缸14和第二伸缩缸15对准所述第二避让位131，第一伸缩缸14和第二伸缩缸15伸入所述第二避让位131，使第一伸缩缸14和第二伸缩缸15占用高度空间缩小；所述底座13设置第三避让位132和第四避让位133，所述第三伸缩缸16安装于所述第三避让位132，所述第四伸缩缸17安装于所述第四避让位133，部分第三伸缩缸16伸入第三避让位132，部分第四伸缩缸17伸入第四避让位133，能够减少第一中间板12和底座13之间的高度空间，有助于第一间隙检测组件1在厚度方向更紧凑。

第一侧滑组件7和所述第二侧滑组件8的结构相同，以第一侧滑组件7为例进行说明，参见图5至图7，所述第一侧滑组件包括7第一侧滑板71、第一气缸72及设置于所述第一侧滑板71底部的第一滑轨711和第二滑轨712，在所述第一滑轨711设置第一滑板73，所述第一滑板73设置第一三角形避让位731，在所述第二滑轨712设置第二滑板74，所述第二滑板74设置第二三角形避让位741；所述第一侧滑板71底部设置第一限位柱713，所述第一限位柱713对准所述第一三角形避让位731，所述第一侧滑板71底部设置第二限位柱714，所述第二限位柱714对准所述第二三角形避让位741，所述第一限位柱713被限制于所述第一三角形避让位731的顶点和底边之间，所述第二限位柱714被限制于所述第二三角形避让位741的顶点和底边之间；所述第一气缸72的伸缩杆驱动所述第一滑板73沿第一滑轨711移动，所述第一滑板74和第二滑板74支架设置连杆75，连杆75驱动所述第二滑板74沿第二滑轨712移动；车辆前轮通过并定位至预定位置后，启动第一气缸72，使第一滑板73沿第一滑轨711移动，第二滑板74沿第二滑轨712移动，从而使第一限位柱713自第一三角形避让位731的顶点移动至底边，第一限位柱713在侧向能沿着第一三角形避让位731的底边侧向晃动，同理，第二限位柱714自第二三角形避让位741的顶点移动至底边，第二限位柱714在侧向能沿着第二三角形避让位741的底边侧向晃动，实现松开第一侧滑组件7，可进行侧滑检测；当第一气缸72缩回，第一限位柱713自第一三角形避让位731的底边移动至顶点，第一限位柱713被限位于第一三角形避让位731的顶点，同理，第二限位柱714被限位于第二三角形避让位741的顶点，锁止第一侧滑组件7。

参见图1、图5至图7，为方便车辆行驶至第一支撑平台3和第二支撑平台5，所述第一支撑平台3的两端分别设置引板31，第二支撑平台5的两端分别设置引板31，所述引板31通过转轴32设置于所述第一支撑平台3或第二支撑平台5的端部，所述转轴32位于所述引板31的非中部位置，引板31少部分位于转轴32的靠近第一支撑平台3或第二支撑平台5端部一侧，引板32大部分位于转轴32的远离第一支撑平台3或第二支撑平台5端部一侧，所述引板31下方还设置支撑板33。当第一支撑平台3和第二支撑平台5位于地面时，引板31因重力作用沿转轴32转动并略微倾斜，并于车辆行驶；当第一支撑平台3和第二支撑平台5举升并离开地面后，引板31因重力作用沿转轴32转动并使支撑板33抵住，第一支撑平台3或第二支撑平台5的端部，使引板31保持倾斜状态，该倾斜状态能限制车辆前进或后退，提高安全性。

Claims (10)

1.车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，包括第一剪式举升组件、第二剪式举升组件、设置于所述第一剪式举升组件顶部的第一间隙检测组件和设置于所述第二剪式举升组件顶部的第二间隙检测组件；

所述第一间隙检测组件包括第一移动板、第一中间板、第一移动组件、第二移动组件及底座，所述第一移动组件和所述第二移动组件垂直；

所述第一移动板底部设置第一挡板，所述第一中间板对称设置第二挡板和第三挡板；

所述第一移动组件包括对称设置的第一伸缩缸和第二伸缩缸，所述第一伸缩缸的第一伸缩杆对准所述第一挡板，所述第二伸缩缸的第二伸缩杆对准所述第一挡板，所述第一伸缩杆和所述第二伸缩杆对顶设置，所述第一伸缩缸和第二伸缩缸固定于所述第一中间板底部；

所述第二移动组件包括对称设置的第三伸缩缸和第四伸缩缸，所述第三伸缩缸的第三伸缩杆对准所述第二挡板，所述第四伸缩缸的第四伸缩杆对准所述第三挡板，所述第三伸缩杆和所述第四伸缩杆对顶设置，所述第三伸缩缸和第四伸缩缸固定于所述底座顶部；

所述第一剪式举升组件的所述第二剪式举升组件的结构相同。

2.如权利要求1所述的车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，所述第一中间板中部设置第一避让位，所述底座中部设置第二避让位；

所述第一挡板穿过所述第一避让位；

所述第一伸缩缸和第二伸缩缸对准所述第二避让位。

3.如权利要求2所述的车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，所述底座设置第三避让位和第四避让位，所述第三伸缩缸安装于所述第三避让位，所述第四伸缩缸安装于所述第四避让位。

4.如权利要求1-3任一所述的车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，所述第一剪式举升组件包括第一支撑平台，所述第一支撑平台中部设置第三剪式举升组件；

所述第二剪式举升组件包括第二支撑平台，所述第二支撑平台中部设置第四剪式举升组件；

所述第三剪式举升组件的所述第四剪式举升组件的结构相同。

5.如权利要求4所述的车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，所述第一支撑平台还设置第一侧滑组件，所述第二支撑平台还设置第二侧滑组件。

6.如权利要求5所述的车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，所述第一侧滑组件包括第一侧滑板、第一气缸及设置于所述第一侧滑板底部的第一滑轨和第二滑轨，在所述第一滑轨设置第一滑板，所述第一滑板设置第一三角形避让位，在所述第二滑轨设置第二滑板，所述第二滑板设置第二三角形避让位；

所述第一侧滑板底部设置第一限位柱，所述第一限位柱对准所述第一三角形避让位，所述第一侧滑板底部设置第二限位柱，所述第二限位柱对准所述第二三角形避让位；

所述第一气缸的伸缩杆驱动所述第一滑板移动，所述第一滑板和第二滑板支架设置连杆；

所述第一侧滑组件和所述第二侧滑组件的结构相同。

7.如权利要求6所述的车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，所述第一限位柱被限制于所述第一三角形避让位的顶点和底边之间，所述第二限位柱被限制于所述第二三角形避让位的顶点和底边之间。

8.如权利要求6所述的车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，所述第一支撑平台的两端分别设置引板，所述引板通过转轴设置于所述第一支撑平台的端部，所述转轴位于所述引板的非中部位置，所述引板下方还设置支撑板。

9.如权利要求1所述的车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，所述第一移动板的移动方向为前后、左右、左前、左后、右前和右后中的任一种。

10.如权利要求2所述的车辆底盘间隙检测仪，其特征在于，第一伸缩缸和第二伸缩缸伸入所述第二避让位。