CN118127943A - 一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及吊装技术领域，具体地说一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，包括钢筋笼和钢胎架，具备以下操作步骤：S1，准备工作，S2，钢胎架安装，S3，钢筋笼加工，S31，待钢筋笼吊运后，S4，钢筋笼预拼装，S41，钢筋笼正式拼装，S5，钢筋笼的运输与吊装，S6，钢筋笼对接，S7，钢筋笼侧模和内模施工；S8，节段混凝土浇筑，钢筋笼绑扎采用辅助钢筋胎架，能较大程度提高工效，且保证了钢筋位置的准确性，实现了箱拱节段钢筋制作的工厂化、模块化、标准化，符合当前桥梁结构工业化发展的趋势。

Description

一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法

技术领域

本发明涉及吊装技术领域，具体而言，涉及一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法。

背景技术

悬臂浇筑指的是在桥墩两侧设置工作平台，平衡地逐段向跨中悬臂浇筑水泥混凝土梁体，并逐段施加预应力的施工方法，主要设备是一对能行走的挂篮，挂篮在已经张拉锚固并与墩身连成整体的梁段上移动，绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土、施预应力都在其上进行。完成本段施工后，挂篮对称向前各移动一节段，进行下一对梁段施工，循序前行，直至悬臂梁段浇筑完成。曲梁是工程结构中一种重要的承力构件，其特点是轴线在受力时可以发生弯曲变形，曲梁悬臂浇筑可应用于不同类型的桥梁，当应用于拱桥上时，箱型拱桥具有充分利用材料，具有挖空大、跨越能力强、线形优美等诸多特点，特别适应于山区桥梁建设。对于大跨度箱型拱桥而言，采用悬臂浇筑施工方法在技术、经济上与其他桥型相比具有较明显的优势。

传统的悬臂浇筑施工需要投入大量的辅材，施工受环境的影响较大，尤其是钢筋现场绑扎过程时间长，现场施工作业环境差，工效低，有效作业时间有限，且施工安全风险大，施工质量也不易控制。

发明内容

针对现有的不足，本发明提供了一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，包括钢筋笼和钢胎架，具备以下操作步骤：

S1，准备工作，根据施工场景和图纸设计对钢筋笼绑扎定位的钢胎架型号，并委托专业钢结构厂家进行钢胎架加工；

S2，钢胎架安装，生产的钢胎架初形态为杆件，统一运至钢筋笼预制现场，在硬化好的场地上将杆件拼装成钢胎架；

S3，钢筋笼加工，钢筋笼的标准长度按照7m作为参考，运输若干钢筋，依次经过钢筋下料、钢筋弯曲、钢筋焊接对接制得钢筋笼，再将钢筋笼脱架，进行吊运；

S31，待钢筋笼吊运后，再将胎架重新组装，进行下一阶段的预制；

S4，钢筋笼预拼装，在钢筋笼内侧接头全部安装完毕后再切割抽出，采用1+1钢筋笼预拼接工艺，在工场制作钢筋笼A和钢筋笼B，在岸上预拼对接无误后，吊运钢筋笼A，然后制作钢筋笼C，再将钢筋笼B和钢筋笼C预拼对接，无误后吊运钢筋笼B，依此类推；

S41，钢筋笼正式拼装，其流程与预拼装流程步骤相同，对钢筋接头位置的准确性做检测，确保后续钢筋接头可连接并连接无误；

S5，钢筋笼的运输与吊装，运输采用龙门式起重机，输送至加工场地边缘后，采用汽车吊起吊，以多吊点的方式起吊，采用缆风绳进行辅助稳定，吊点的设置应综合考虑汽车吊和缆索吊的需求，做到一致，增加钢筋笼在吊装时的受力点，保证钢筋笼的变形稳定性；

S6，钢筋笼对接，钢筋笼起吊对接就位后，对安装位置进行检查并调整，确保可实行后，钢筋工站在已浇筑的节段腔室内进行钢筋笼整体对接；

S7，钢筋笼侧模和内模施工，钢筋笼对接完成后，设置的主拱圈上的挂篮开始前移，底模和侧模随挂篮的移动而同步安装，挂篮行走到位后，检查混凝土的保护层厚度，合格后缆索吊松开吊点，由挂篮承担钢筋笼的重量，再安装内模；

S8，节段混凝土浇筑，混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法，分层浇筑分层振捣，分层厚度不超过30cm。

作为优选，钢胎架设计为方便拆卸与组装的结构，可实现不同截面尺寸、不同长度节段钢筋的预制；

钢胎架主要采用钢板、槽钢和角钢等轻型材料进行随机组合，并钢胎架具有与钢筋笼主筋对接的槽口，槽口的加工精度需按照图纸加工，误差小于3mm。

作为优选，在S2的操作步骤中，钢胎架拼装时，首先进行测量放线，从上往下、从两边网中间依次安装各杆件。

作为优选，在S3的操作步骤中，钢筋弯曲采用数控弯曲机设备进行加工，可对钢筋打者角度实现精密的控制，确保主筋接头之间不得留有缝隙，主筋端头一头采用标准丝，另一头采用加长丝，所有箍筋、钩筋与主筋连接均采用焊接，焊接宜采用CO2气体保护焊的方法，在钢筋笼制作完毕后，每节选用一根同槽主筋作为定位筋，便于现场安装；

钢筋笼脱架顺序与安装步骤相反，分别将钢筋笼上横梁与立柱的销接螺栓拧下，立柱、斜撑与底座的销接螺栓拧下，临时拆除上横梁和两侧立柱即可完成钢筋笼脱架，待钢筋笼吊运后，再将胎架立柱和横梁安装，完成下一节段钢筋的预制的准备工作；

在S31的操作步骤中，钢筋笼在制作过程中加入型钢骨架做为支撑，同时在箱拱内部腔室用钢管支撑，使钢筋笼在拼装、吊运的过程中不变形。

作为优选，在S4的操作步骤中，钢筋笼在对接时，接头上下各50cm范围的箍筋在预制时暂不安装，待安装完毕后现场安装，并排双主筋在排与排之间放置一根直径为11.5-12.5cm的钢筋，辅助对接套筒的连接，钢筋笼内侧接头全部安装外壁后再切割抽出，在钢筋笼吊运前，需安装好保护层垫块。

作为优选，S5的操作流程中，包括以下具体步骤：

S51，首先龙门吊检查确认设备正常运转后，龙门吊将钢筋笼运输至平台，再拆除吊架斜拉带；

S52，在龙门吊运输同时，吊车就位，吊车空钩确定船体距离，确保起吊重量可行；

S53，在龙门吊运输同时，船体限位安装并就位，根据吊车的距离调整船体位置；

S54，将吊车钢丝绳安装，使吊车作起吊准备；

S55，将钢筋笼加固固定在船内，行驶至节段正下方，进行抛锚并通过钢丝绳固定；

S56，启动吊车系统并检修，无误后启动吊车系统，通过钢丝绳牵引钢筋笼，吊车协调受力，钢筋工拆除钢筋笼底部固结；

S57，测量组就位，对塔偏原始数据复测，纠偏系统记录，实时观测塔偏数值，实时观测主拱圈的混凝土拉应力控制值，塔偏数值小于3cm时，主拱圈的混凝土拉应力控制值小于1.8mpa时，达成起吊条件；

S58，监控组就位，对拱桥关键节段应力测试；

S59，挂篮后退至主拱圈设计划分的N#节段，四根拉杆后退锚固，切割挂篮前端工作平台，挂篮侧模板切割、杂物清理；

S510，焊接定位螺杆，确保位置准确，调整局部凌乱钢筋，副板支垫双层方木；

S511，吊装系统起吊1m，测试起吊重量，若未超重，控制起吊速度，观察平衡度，协调平衡，吊至拱圈高度；

S512，微调钢筋笼就位，先底板，后顶板，就位后拆除方木，鎇碍卡锁定起重钢丝绳，链条葫芦调整钢筋笼精确定位确保钢筋位置偏差在1cm内，完成起吊流程。

作为优选，在S5的操作步骤中，在船体上设置托梁，且在钢筋笼节段前后段设置分配梁；

吊运前专人负责对钢筋笼进行全面检查是否存在漏焊、开焊，如有必须按要求进行补焊，钢筋笼加工时的剩余钢筋头，工具、垫块需清理干净，检查完毕后，开始安装吊具，指挥人员指挥吊具就位，进行吊点连接，连接完成后专人检查连接质量，并经确认后起吊；

在船体到达节段对应下方水面前，主拱圈上的悬浇挂篮应完成后退，确保钢筋笼顺利吊装入位，应检查已浇筑节段预留钢筋是否顺直，并处理好已浇筑节段混凝土表面，船体到达节段对应下方水面后，采用缆索吊垂直起吊钢筋笼，避免钢筋笼大范围的纵向移动。

作为优选，在S6的操作步骤中，对接过程中采用缆风绳措施辅助固定钢筋笼，避免钢筋笼左右晃动，主筋紧密接触时，开始主筋对接；扭矩扳手优先安装底筋下层主筋接头，下层主筋接头全部安装到位后，取出双排主筋之间的分隔小钢筋，同样的流程进行上层主筋接头的连接，然后安装腹板钢筋和顶板钢筋，腹板钢筋先安装外侧钢筋，再安装内侧钢筋。

作为优选，在S8的操作流程中，混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法，分层浇筑分层振捣，分层厚度不超过30cm，振捣方式采用插入式振捣器和附着式振捣器配合使用，由于主拱圈下部的马蹄部位距离內箱开孔位置远，振动棒工作半径不足以达到马蹄部位，因此在外模马蹄处设置附着振动器安装支座，安装支座纵向间距为100cm，每侧拱圈外模设置3台，端头隔板处设置2台，共8台，根据浇筑进度情况，对附着振动器进行移动式拆卸安装，以保证混凝土的浇筑质量，插入式振捣棒每次振捣时间按20s～30s控制，移位间距控制在振捣器工作半径的1.5倍内，与模板保持5～10cm的间距，插入到下层砼内5～10cm，振捣棒快插慢拔，在对顶板砼进行振捣时避免触碰到模板。

作为优选，安装钢筋笼胎架时，进行准确放线，保证胎架上各对应的槽口位于同一条直线上，确保节段钢筋定位准确；

经检验合格的钢筋首先切除2cm端头部分，然后加工丝牙，同时钢筋端部应打磨，主筋接头加工时应确保滚轧直螺纹套筒安装完毕后，成型钢筋不得存在富余丝牙，合格的钢筋直螺纹丝头，应一头戴上保护帽，另一头拧紧与钢筋规格相同的连接套，分类堆放整齐；

钢筋笼整体对接时应用扭力扳手拧紧，确保主筋无缝连接。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

(1)钢筋笼绑扎采用辅助钢筋胎架，能较大程度提高工效，且保证了钢筋位置的准确性，实现了箱拱节段钢筋制作的工厂化、模块化、标准化，符合当前桥梁结构工业化发展的趋势。

(2)箱拱节段钢筋整体制作、安装，极大提高了节段混凝土保护层的合格率，也提高了节段的施工质量及耐久性，减少了现场机械设备的使用和施工工时，节约了成本。

(3)箱拱节段施工中诸多环节可实现平行作业，大大缩短节段的施工工期，与常规方法相比，一个节段可以节约3天以上的工期，同时有利于节约能源，降低成本。

(4)采用钢筋笼整体吊装施工，变高空作业为平地作业，改善了施工作业环境，大大减少了高空作业时间和风险，同时，也减少了高空作业对环境的影响，有利于保护环境。

附图说明

图1为本发明一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法的整体吊装施工流程示意图；

图2为本发明一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法的钢筋笼的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：如图1至图2所示，一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，包括钢筋笼和钢胎架，具备以下操作步骤：S1，准备工作，根据施工场景和图纸设计对钢筋笼绑扎定位的钢胎架型号，并委托专业钢结构厂家进行钢胎架加工；S2，钢胎架安装，生产的钢胎架初形态为杆件，统一运至钢筋笼预制现场，在硬化好的场地上将杆件拼装成钢胎架；S3，钢筋笼加工，钢筋笼的标准长度按照7m作为参考，运输若干钢筋，依次经过钢筋下料、钢筋弯曲、钢筋焊接对接制得钢筋笼，再将钢筋笼脱架，进行吊运；S31，待钢筋笼吊运后，再将胎架重新组装，进行下一阶段的预制；S4，钢筋笼预拼装，在钢筋笼内侧接头全部安装完毕后再切割抽出；S41，钢筋笼正式拼装，其流程与预拼装流程步骤相同，对钢筋接头位置的准确性做检测，确保后续钢筋接头可连接并连接无误；S5，钢筋笼的运输与吊装，运输采用龙门式起重机，输送至加工场地边缘后，采用汽车吊起吊，以多吊点的方式起吊，采用缆风绳进行辅助稳定，吊点的设置应综合考虑汽车吊和缆索吊的需求，做到一致，增加钢筋笼在吊装时的受力点，保证钢筋笼的变形稳定性；S6，钢筋笼对接，钢筋笼起吊对接就位后，对安装位置进行检查并调整，确保可实行后，钢筋工站在已浇筑的节段腔室内进行钢筋笼整体对接；S7，钢筋笼侧模和内模施工，钢筋笼对接完成后，设置的主拱圈上的挂篮开始前移，底模和侧模随挂篮的移动而同步安装，挂篮行走到位后，检查混凝土的保护层厚度，合格后缆索吊松开吊点，由挂篮承担钢筋笼的重量，再安装内模；S8，节段混凝土浇筑，混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法，分层浇筑分层振捣，分层厚度不超过30cm，针对箱拱节段的实际情况，制作便于钢筋绑扎作业的轻型钢胎架，胎架可以自由组合，节约资源(胎架数量、加工场地)，且可循环利用。常规箱拱节段的施工工艺（现场绑扎钢筋）难以保证钢筋之间的间距、保护层等指标较好地满足施工图纸和相关规范的要求。本工法采用钢筋笼绑扎作业胎架，确保了钢筋安装的精度，使得保护层合格率达95%以上，很好地保证了节段施工的质量。采用1+1钢筋笼预拼接工艺，即在工场制作钢筋笼A和钢筋笼B，在岸上预拼对接无误后，吊运钢筋笼A，然后制作钢筋笼C，再将钢筋笼B和钢筋笼C预拼对接，无误后吊运钢筋笼B，依此类推。这样既可以检验节段间连接的可靠性和可操作性，又可以增加作业熟悉度。此工艺实现了节段钢筋整体制作安装的标准化、工厂化作业，既能提高钢筋笼拼接的对接效率，又能大幅改善工人和现场技术管理人员的工作环境，还能实现节段施工的平行作业，提高工效。

在本实施例中，钢胎架设计为方便拆卸与组装的结构，可实现不同截面尺寸、不同长度节段钢筋的预制；钢胎架主要采用钢板、槽钢和角钢等轻型材料进行随机组合，并钢胎架具有与钢筋笼主筋对接的槽口，槽口的加工精度需按照图纸加工，误差小于3mm，方便拆卸，胎架结构简单，操作方便。在保证自身强度和刚度的同时，保证胎架的重量控制在一定的范围内。

在本实施例中，加工好的钢胎架以杆件的形式运至预制现场，在硬化好的场地上将杆件拼装成胎架，钢胎架拼装时，首先进行测量放线，从上往下、从两边网中间依次安装各杆件。

在本实施例中，本项目单节钢筋笼标准长度按照7m考虑，钢筋弯曲采用数控弯曲机设备进行加工，可对钢筋打者角度实现精密的控制，确保主筋接头之间不得留有缝隙，主筋端头一头采用标准丝，另一头采用加长丝，所有箍筋、钩筋与主筋连接均采用焊接，焊接宜采用CO2气体保护焊的方法，在钢筋笼制作完毕后，每节选用一根同槽主筋作为定位筋，便于现场安装，避免普通电弧焊接电流偏大产生较大焊接应力、同时可有效避免因电流控制偏大可能导致钢筋焊接时烧伤，确保钢筋笼加工和安装精度。钢筋笼制作完毕后；钢筋笼脱架顺序与安装步骤相反，分别将钢筋笼上横梁与立柱的销接螺栓拧下，立柱、斜撑与底座的销接螺栓拧下，临时拆除上横梁和两侧立柱即可完成钢筋笼脱架，待钢筋笼吊运后，再将胎架立柱和横梁安装，完成下一节段钢筋的预制的准备工作；在S31的操作步骤中，钢筋笼在制作过程中加入型钢骨架做为支撑，同时在箱拱内部腔室用钢管支撑，使钢筋笼在拼装、吊运的过程中不变形。

在本实施例中，钢筋笼在对接时，接头上下各50cm范围的箍筋在预制时暂不安装，待安装完毕后现场安装，并排双主筋在排与排之间放置一根直径为11.5-12.5cm的钢筋，辅助对接套筒的连接，钢筋笼内侧接头全部安装外壁后再切割抽出，在钢筋笼吊运前，需安装好保护层垫块。

在本实施例中，S5的操作流程中，包括以下具体步骤：

S51，首先龙门吊检查确认设备正常运转后，龙门吊将钢筋笼运输至平台，再拆除吊架斜拉带；

S52，在龙门吊运输同时，吊车就位，吊车空钩确定船体距离，确保起吊重量可行；

S53，在龙门吊运输同时，船体限位安装并就位，根据吊车的距离调整船体位置；

S54，将吊车钢丝绳安装，使吊车作起吊准备；

S55，将钢筋笼加固固定在船内，行驶至节段正下方，进行抛锚并通过钢丝绳固定；

S56，启动吊车系统并检修，无误后启动吊车系统，通过钢丝绳牵引钢筋笼，吊车协调受力，钢筋工拆除钢筋笼底部固结；

S57，测量组就位，对塔偏原始数据复测，纠偏系统记录，实时观测塔偏数值，实时观测主拱圈的混凝土拉应力控制值，塔偏数值小于3cm时，主拱圈的混凝土拉应力控制值小于1.8mpa时，达成起吊条件；

S58，监控组就位，对拱桥关键节段应力测试；

S59，挂篮后退至主拱圈设计划分的N#节段，四根拉杆后退锚固，切割挂篮前端工作平台，挂篮侧模板切割、杂物清理，N为自然数即从1到拱圈任何节段，主拱圈的最大数量为N的封顶数；

S510，焊接定位螺杆，确保位置准确，调整局部凌乱钢筋，副板支垫双层方木；

S511，吊装系统起吊1m，测试起吊重量，若未超重，控制起吊速度，观察平衡度，协调平衡，吊至拱圈高度；

S512，微调钢筋笼就位，先底板，后顶板，就位后拆除方木，鎇碍卡锁定起重钢丝绳，链条葫芦调整钢筋笼精确定位确保钢筋位置偏差在1cm内，完成起吊流程。

在本实施例中，在S5的操作步骤中，在船体上设置托梁，且在钢筋笼节段前后段设置分配梁；

吊运前专人负责对钢筋笼进行全面检查是否存在漏焊、开焊，如有必须按要求进行补焊，钢筋笼加工时的剩余钢筋头，工具、垫块需清理干净，检查完毕后，开始安装吊具，指挥人员指挥吊具就位，进行吊点连接，连接完成后专人检查连接质量，并经确认后起吊；

在船体到达节段对应下方水面前，主拱圈上的悬浇挂篮应完成后退，确保钢筋笼顺利吊装入位，应检查已浇筑节段预留钢筋是否顺直，并处理好已浇筑节段混凝土表面，船体到达节段对应下方水面后，采用缆索吊垂直起吊钢筋笼，避免钢筋笼大范围的纵向移动。

在本实施例中，在S6的操作步骤中，对接过程中采用缆风绳措施辅助固定钢筋笼，避免钢筋笼左右晃动，主筋紧密接触时，开始主筋对接；扭矩扳手优先安装底筋下层主筋接头，下层主筋接头全部安装到位后，取出双排主筋之间的分隔小钢筋，同样的流程进行上层主筋接头的连接，然后安装腹板钢筋和顶板钢筋，腹板钢筋先安装外侧钢筋，再安装内侧钢筋。

在本实施例中，在S8的操作流程中，混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法，分层浇筑分层振捣，分层厚度不超过30cm，振捣方式采用插入式振捣器和附着式振捣器配合使用，由于主拱圈下部的马蹄部位距离內箱开孔位置远，振动棒工作半径不足以达到马蹄部位，因此在外模马蹄处设置附着振动器安装支座，安装支座纵向间距为100cm，每侧拱圈外模设置3台，端头隔板处设置2台，共8台，根据浇筑进度情况，对附着振动器进行移动式拆卸安装，以保证混凝土的浇筑质量，插入式振捣棒每次振捣时间按25s控制，移位间距控制在振捣器工作半径的1.5倍内，与模板保持7cm的间距，插入到下层砼内7cm，振捣棒快插慢拔，在对顶板砼进行振捣时避免触碰到模板。

在本实施例中，安装钢筋笼胎架时，进行准确放线，保证胎架上各对应的槽口位于同一条直线上，确保节段钢筋定位准确；

经检验合格的钢筋首先切除2cm端头部分，然后加工丝牙，同时钢筋端部应打磨，主筋接头加工时应确保滚轧直螺纹套筒安装完毕后，成型钢筋不得存在富余丝牙，合格的钢筋直螺纹丝头，应一头戴上保护帽，另一头拧紧与钢筋规格相同的连接套，分类堆放整齐；

钢筋笼整体对接时应用扭力扳手拧紧，确保主筋无缝连接。

该一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法的工作原理：针对箱拱节段的实际情况，制作便于钢筋绑扎作业的轻型钢胎架，胎架可以自由组合，节约资源(胎架数量、加工场地)，且可循环利用。常规箱拱节段的施工工艺（现场绑扎钢筋）难以保证钢筋之间的间距、保护层等指标较好地满足施工图纸和相关规范的要求。本工法采用钢筋笼绑扎作业胎架，确保了钢筋安装的精度，使得保护层合格率达95%以上，很好地保证了节段施工的质量。采用1+1钢筋笼预拼接工艺，即在工场制作钢筋笼A和钢筋笼B，在岸上预拼对接无误后，吊运钢筋笼A，然后制作钢筋笼C，再将钢筋笼B和钢筋笼C预拼对接，无误后吊运钢筋笼B，依此类推。这样既可以检验节段间连接的可靠性和可操作性，又可以增加作业熟悉度。此工艺实现了节段钢筋整体制作安装的标准化、工厂化作业，既能提高钢筋笼拼接的对接效率，又能大幅改善工人和现场技术管理人员的工作环境，还能实现节段施工的平行作业，提高工效。

本申请技术应用于沿河县沙坨特大桥水毁抢险重建工程位于沿河县淇滩镇境内，路线全长1057.114m，主体工程为沙特特大桥，桥梁总长626.8m，是一座主跨为240m钢筋混凝土箱型拱桥。大桥主拱圈为等高度悬链线钢筋混凝土箱型截面，净矢高40m，净矢跨比1/6，拱轴系数1.85，箱型截面宽10m、高4.5m，主拱圈采用挂篮悬臂浇筑进行施工。拱圈纵向共分为37个节段，其中两岸拱脚位置1#节段为支架现浇段，拱顶设一个吊架浇筑合拢段，其余34个节段为悬浇段。

具有以下经济效益：

（1）节段施工起吊设备、燃油费综合考虑脚手架等材料倒运、安装过程，平均一个节段施工节约起吊设备台班约5个，考虑设备90%的工作效率，可节省起吊设备台班数5×36×90%=162台班(本项目按36个节段考虑)，按照起吊设备一个台班含燃油3000元，即可节省费用48.6万元。

（2）有利于缩短工期，提高效益。与常规的现场绑扎钢筋施工方法相比，一个节段的钢筋绑扎可节约工期3填，仅此一项，全桥可节约工期约2个月。

（3）总工期缩短近2个月，节约人工、设备及现场管理费等约300万元。

应用于抢险工程中，可确保预估工期时间内顺利建成，有利地保证了沙陀县的交通运行畅通，改善了当地的投资环境和人们的生活条件，促进了社会发展和科技进步。钢筋笼整体加工、安装标准化施工较传统方法节约大量机械台班，减少了现场焊接、燃油使用及燃油排放物，有利于保护环境。本申请进一步推动和完善了悬浇拱桥的施工工艺，改善一线作业工人和施工管理人员作业环境，为该方法向更大跨径发展做出了有意的尝试。

悬浇拱桥节段钢筋整体吊装对接工效较高，实现了节段钢筋整体加工制作、安装的标准化、模块化、程序化、工业化作业；改善了工人和现场技术管理人员的工作环境；减少了大量现场焊接、水上和空中作业时间，减少了对环境的影响；实现各工序平行作业；减少了节段的施工工期，提高了工效，并从源头上降低安全风险，减少了起重设备的使用时间和频率，对节约能源、降低成本和保护环境具有重大意义。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所做的举例，而并非对本发明实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (10)

1.一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：包括钢筋笼和钢胎架，具备以下操作步骤：

S1，准备工作，设计钢筋笼绑扎定位的钢胎架型号，并进行钢胎架加工；

S2，钢胎架安装，生产的钢胎架初形态为杆件，统一运至钢筋笼预制现场，在场地上将杆件拼装成钢胎架；

S3，钢筋笼加工，钢筋笼的长度为7m，运输若干钢筋，依次经过钢筋下料、钢筋弯曲、钢筋焊接对接制得钢筋笼，再将钢筋笼脱架，进行吊运；

S31，待钢筋笼吊运后，再将胎架重新组装，进行下一阶段的预制；

S4，钢筋笼预拼装，在钢筋笼内侧接头全部安装完毕后再切割抽出，采用1+1钢筋笼预拼接工艺，在工场制作钢筋笼A和钢筋笼B，在岸上预拼对接无误后，吊运钢筋笼A，然后制作钢筋笼C，再将钢筋笼B和钢筋笼C预拼对接，无误后吊运钢筋笼B，依此类推；

S41，钢筋笼正式拼装，其流程与预拼装流程步骤相同，对钢筋接头位置的准确性做检测；

S5，钢筋笼的运输与吊装，运输采用龙门式起重机，输送至加工场地边缘后，采用汽车吊起吊，以多吊点的方式起吊，采用缆风绳进行辅助稳定，增加钢筋笼在吊装时的受力点；

S6，钢筋笼对接，钢筋笼起吊对接就位后，对安装位置检查调整，钢筋工站在已浇筑的节段腔室内进行钢筋笼整体对接；

S7，钢筋笼侧模和内模施工，拱桥上的主拱圈上的挂篮开始前移，底模和侧模随挂篮的移动而同步安装，挂篮行走到位后，检查混凝土的保护层厚度，合格后缆索吊松开吊点，由挂篮承担钢筋笼的重量，再安装内模；

S8，节段混凝土浇筑，混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法，分层浇筑分层振捣，分层厚度不超过30cm。

2.根据权利要求1所述的一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：钢胎架为方便拆卸与组装的结构；

钢胎架采用钢板、槽钢和角钢的材料进行随机组合，并钢胎架具有与钢筋笼主筋对接的槽口，槽口的加工精度误差小于3mm。

3.根据权利要求1所述的一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：在S2的操作步骤中，钢胎架拼装时，首先进行测量放线，从上往下、从两边网中间依次安装各杆件。

4.根据权利要求1所述的一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：在S3的操作步骤中，钢筋弯曲采用数控弯曲机设备进行加工，可对钢筋打者角度实现精密的控制，主筋端头一头采用标准丝，另一头采用加长丝，所有箍筋、钩筋与主筋连接均采用焊接，焊接采用CO2气体保护焊的方法，在钢筋笼制作完毕后，每节选用一根同槽主筋作为定位筋；

钢筋笼脱架顺序与安装步骤相反，分别将钢筋笼上横梁与立柱的销接螺栓拧下，立柱、斜撑与底座的销接螺栓拧下，临时拆除上横梁和两侧立柱完成钢筋笼脱架，待钢筋笼吊运后，再将胎架立柱和横梁安装，完成下一节段钢筋的预制的准备工作；

在S31的操作步骤中，钢筋笼内设置有型钢骨架做为支撑，箱拱内部腔室用钢管支撑。

5.根据权利要求1所述的一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：在S4的操作步骤中，钢筋笼在对接时，接头上下各50cm范围的箍筋在预制时暂不安装，待安装完毕后现场安装，并排双主筋在排与排之间放置一根直径为11.5-12.5cm的钢筋，辅助对接套筒的连接，钢筋笼内侧接头全部安装外壁后再切割抽出，在钢筋笼吊运前，安装有保护层垫块。

6.根据权利要求1所述的一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：S5的操作流程中，包括以下具体步骤：

S51，首先龙门吊检查确认设备正常运转后，龙门吊将钢筋笼运输至平台，再拆除吊架斜拉带；

S52，在龙门吊运输同时，吊车就位，吊车空钩确定船体距离，确保起吊重量可行；

S53，在龙门吊运输同时，船体限位安装并就位，根据吊车的距离调整船体位置；

S54，将吊车钢丝绳安装，使吊车作起吊准备；

S55，将钢筋笼加固固定在船内，行驶至节段正下方，进行抛锚并通过钢丝绳固定；

S56，启动吊车系统并检修，无误后启动吊车系统，通过钢丝绳牵引钢筋笼，吊车协调受力，钢筋工拆除钢筋笼底部固结；

S57，测量组就位，对塔偏原始数据复测，纠偏系统记录，实时观测塔偏数值，实时观测主拱圈的混凝土拉应力控制值，塔偏数值小于3cm时，主拱圈的混凝土拉应力控制值小于1.8mpa时，达成起吊条件；

S58，监控组就位，对拱桥关键节段应力测试；

S59，挂篮后退至主拱圈设计划分的N#节段，四根拉杆后退锚固，切割挂篮前端工作平台，挂篮侧模板切割、杂物清理，N为自然数即从1到拱圈任何节段，主拱圈的最大数量为N的封顶数；

S510，焊接定位螺杆，确保位置准确，调整局部凌乱钢筋，副板支垫双层方木；

S511，吊装系统起吊1m，测试起吊重量，若未超重，控制起吊速度，观察平衡度，协调平衡，吊至拱圈高度；

S512，微调钢筋笼就位，先底板，后顶板，就位后拆除方木，鎇碍卡锁定起重钢丝绳，链条葫芦调整钢筋笼精确定位确保钢筋位置偏差在1cm内，完成起吊流程。

7.根据权利要求6所述的一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：在S5的操作步骤中，在船体上设置托梁，且在钢筋笼节段前后段设置分配梁；

安装吊具，进行吊点连接，连接完成后专人检查连接质量，并经确认后起吊；

在船体到达节段对应下方水面前，主拱圈上的悬浇挂篮同步后退，确保钢筋笼顺利吊装入位，检查已浇筑节段预留钢筋顺直，并处理浇筑节段混凝土表面，船体到达节段对应下方水面后，采用缆索吊垂直起吊钢筋笼。

8.根据权利要求1所述的一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：在S6的操作步骤中，对接过程中采用缆风绳措施辅助固定钢筋笼，主筋紧密接触时，开始主筋对接；扭矩扳手首先安装底筋下层主筋接头，下层主筋接头全部安装到位后，取出双排主筋之间的分隔小钢筋，同样的流程进行上层主筋接头的连接，然后安装腹板钢筋和顶板钢筋，腹板钢筋先安装外侧钢筋，再安装内侧钢筋。

9.根据权利要求1所述的一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：在S8的操作流程中，混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法，分层浇筑分层振捣，分层厚度不超过30cm，振捣方式采用插入式振捣器和附着式振捣器配合使用，在外模马蹄处设置附着振动器安装支座，安装支座纵向间距为100cm，每侧拱圈外模设置3台，端头隔板处设置2台，共8台，对附着振动器进行移动式拆卸安装，插入式振捣棒每次振捣时间按20s～30s控制，移位间距控制在振捣器工作半径的1.5倍内，与模板保持5～10cm的间距，插入到下层砼内5～10cm，振捣棒快插慢拔，在对顶板砼进行振捣时避免触碰到模板。

10.根据权利要求1所述的一种曲梁悬臂浇筑节段钢筋整体吊装施工方法，其特征在于：安装钢筋笼胎架时，进行准确放线，保证胎架上各对应的槽口位于同一条直线上，确保节段钢筋定位准确；

经检验合格的钢筋首先切除2cm端头部分，然后加工丝牙，同时钢筋端部应打磨，滚轧直螺纹套筒安装完毕对主筋接头加工；

钢筋笼整体对接时应用扭力扳手拧紧，确保主筋无缝连接。