CN118127374A - 一种铜基摩擦材料及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜基摩擦材料及其制备方法与应用，属于摩擦材料制备技术领域，原料包括基体组元、润滑组元和摩擦组元，所述基体组元为铜，所述润滑组元为石墨、金属硒化物和硫化锑，所述摩擦组元为钛铝合金、蓝晶石和二氧化锆。本发明所制备的铜基摩擦材料与覆有Co基涂层制动盘匹配良好，机械性能好、耐高温能力强、抗热衰退性好、极端高温下具有高而稳定的摩擦系数和较低的磨损率，易于制备且价格低廉。
Description
技术领域
本发明属于摩擦材料制备技术领域，特别是涉及一种铜基摩擦材料及其制备方法与应用。
背景技术
制动系统是决定高速列车紧急情况下制动能力的关键，关系到高速列车运行的安全性。随着高速列车不断向着高速化、重载化方向发展，制动系统在紧急制动时需要吸收的制动能量大幅上升，对制动系统提出新的要求。由制动盘和制动闸片组成的摩擦副作为高速列车制动系统的关键部件，是保证高速列车安全运行的最后一道防线。国际铁路联盟UIC等规定，在没有其它制动方式参与的情况下，制动摩擦副必须保证高速列车能在规定的距离内停车。
钢铁系制动盘(如铸钢、锻钢)具有较高的强度和韧性，良好的散热性、耐热性和耐磨性等特点，因此现役时速200～350km的高速列车基本采用钢铁系制动盘配对粉末冶金闸片作为制动摩擦副。然而，随着高速列车的速度、载重进一步提升，紧急制动时摩擦副表面的瞬时温度将超800℃，钢铁系制动盘表面常出现热斑、热裂纹、异常磨损等问题，难以适应高速列车的发展要求。
增强制动盘的表面性能至关重要，耐磨涂层可以提升制动盘的摩擦性能，稳定摩擦系数，有效延长制动盘的寿命。Co基涂层因其具有优异的耐高温性能以及耐磨性能，可有效提高制动盘的高温摩擦磨损性能，具有广泛的应用前景。中国专利文献CN115058627公开了一种高速列车制动盘激光熔覆Co基涂层，Co基涂层具有耐高温性能好、抗氧化性和抗热疲劳性优异，且裂纹敏感性低，与钢铁系制动盘基体相容性好，综合强韧性突出，能够满足制动盘服役的苛刻要求。
铜基摩擦材料具有稳定的摩擦系数，优异的耐磨性、耐温性，良好的环境适应性，被广泛应用于高速列车制动闸片。中国专利文献CN113118434提供了一种高速动车组制动闸片，按照重量份数计，包括如下原料组分：铜35～45份、纳米铜5～10份、铁6～13份、铬铁10～15份、锆砂3～10份、钼铁1～5份、硼铁1～5份、碳化硅1.5～5份、二硫化钼0.5～3份、天然颗粒石墨5～15份、天然鳞片石墨1～8份、人造颗粒石墨1～5份。中国专利文献CN112899520公开了一种粉末冶金摩擦材料，按照重量份数计，包括如下原料组分：铜51～63份、铁10～17份、锡1～3份、二硫化钼0.5～1份、三氧化二铝2～3份、锆英石3～5份、碳化硼0.5～1.5份、铬铁7～10份、鳞片石墨5～7份、颗粒石墨4～6份。中国专利文献CN106399743提供了一种高速列车闸片用超简组元粉末冶金摩擦材料，各组元按照质量百分数划分，包括铜40～55％、铁8～20％、二氧化锆1～10％、铬铁6～15％、石墨16～22％、二硫化钼1～4％。
从上述可知，现有的铜基摩擦材料均是为了匹配钢铁系制动盘摩擦副而开发，且应用于350km/h及以下速度级高速列车。由于钢铁系制动盘与覆有Co基涂层制动盘所参与摩擦的材料不同，对铜基摩擦材料的摩擦性能及机械性能的要求有所不同，特别为适应高速列车的高速化、重载化发展，要求铜基摩擦材料具有良好的高温摩擦学性能，材料耐温性好，与覆有Co基涂层制动盘匹配良好。目前，国内并没有一款成熟产品，针对覆有Co基涂层制动盘所专门设计的铜基摩擦材料。因此，急需一款针对覆有Co基涂层制动盘所专门设计的铜基摩擦材料。
发明内容
本发明的目的是提供一种铜基摩擦材料及其制备方法与应用，以解决上述现有技术存在的问题。本发明采用热稳定性高的新型润滑组元和摩擦组元，制备出一种与覆有Co基涂层制动盘良好匹配的铜基摩擦材料，铜基摩擦材料的机械性能好、耐高温能力强、抗热衰退性好，极端高温下具有高而稳定的摩擦系数和较低的磨损率，适用于高速列车的高速、重载服役条件。
本发明提供的技术方案之一：
一种铜基摩擦材料，原料包括基体组元、润滑组元和摩擦组元，所述基体组元为铜，所述润滑组元为石墨、金属硒化物和硫化锑，所述摩擦组元为钛铝合金、蓝晶石和二氧化锆。
本发明采用铜为骨架，保证摩擦材料具有优异的导热性，及时耗散摩擦过程中产生的摩擦热；采用硫化锑可提高摩擦材料的耐磨性、抗衰退、高温摩擦稳定性、降低噪音。金属硒化物不仅是润滑剂，还是摩擦稳定剂，具有高热稳定性、在空气中不吸潮等特点，可提高摩擦材料耐温性、热稳定性和耐磨性，并起到吸音降噪作用。采用高含量的石墨和热稳定性优异的硫化锑和金属硒化物作为润滑组元，起到高温条件下优良的抗咬合性，提高摩擦材料的抗热衰退性、摩擦稳定性及耐磨性的作用；蓝晶石为三斜晶系的岛状结构高铝矿物，抗化学腐蚀性能强、热震机械强度大、耐火度高及硬度适中，起到高温下增摩、耐磨等作用，改善材料的抗热震性能、耐磨性和摩擦阻力。钛铝合金具有密度小、强度高、抗高温蠕变与抗氧化能力强、优异的比弹性模量和较高的硬度等特点，采用钛铝合金可显著提高摩擦材料的抗氧化、抗高温磨损等能力，高温稳定的钛铝合金还与铜基体结合紧密，形成良好的界面，提高摩擦材料的抗蠕变能力和强度。添加大颗粒的二氧化锆可进一步提供合适的摩擦系数。采用热稳定性优异和硬度适中的蓝晶石、钛铝合金和二氧化锆作为摩擦组元，能提高摩擦材料的强度、抗氧化性等物理化学性能，保证摩擦材料具有适宜的摩擦系数前提下，既能保护好配对件不受损伤，又能使摩擦材料本身具有稳定的摩擦系数。
优选的，按照重量百分比计，包括以下原料：铜52～70％、石墨10～18％、金属硒化物1～4％、硫化锑0.5～2％、蓝晶石8～15％、钛铝合金4～8％、二氧化锆1～4％，所述钛铝合金中铝含量为40～50％，余量为钛。
更为优选的，按照重量百分比计，包括以下原料：铜55～65％、石墨12～16％、金属硒化物2～3％、硫化锑1～2％、蓝晶石9～13％、钛铝合金5～7％、二氧化锆2～3％，所述钛铝合金中铝含量为42～48％，余量为钛。
更为优选的，按照重量百分比计，包括以下原料：铜60％、石墨15％、金属硒化物3％，硫化锑2％、蓝晶石12％、钛铝合金6％和二氧化锆2％，所述钛铝合金中铝含量为46％，钛含量为54％，所说金属硒化物由二硒化钼和二硒化铌等比例组成。
优选的，所述金属硒化物包括二硒化钼和二硒化铌中的一种或几种。
优选的，所述基体组元、润滑组元、摩擦组元的原料状态均为粉末，所述原料的粒径分别为：铜粉37～74μm，石墨粉180～354μm，金属硒化物粉2.5～10μm、硫化锑粉1～5μm、蓝晶石粉74～150μm、钛铝合金粉25～53μm、二氧化锆粉100～250μm。
本发明提供的技术方案之二：
按照重量百分比称取原料，将原料混合后掺入煤油，混匀，然后填入模具中，压制成型，氢气气氛下烧结，制备得到铜基摩擦材料。
优选的，所述压制成型的单位压制压力为400～500MPa，保压时间为3～4s。
优选的，所述烧结温度为950～980℃，单位烧结压力为2.5～2.9MPa，保温时间为3～4h。
优选的，所述煤油和所有原料总质量之比为(9-12)mL∶1kg。
本发明提供的技术方案之三：
一种上述铜基摩擦材料在与覆有Co基涂层制动盘匹配中的应用。
本发明的有益效果：
(1)本发明提供的铜基摩擦材料不含有害物质成分，选用热稳定性高的新型润滑组元和摩擦组元，以铜为基体组元，石墨、金属硒化物、硫化锑为润滑组元，钛铝合金、蓝晶石、二氧化锆为摩擦组元，三类组元之间协同增效，通过各组元的合理配比，可以制得与覆有Co基涂层制动盘匹配良好的铜基摩擦材料，有效克服在高温摩擦过程中铜基摩擦材料所存在的摩擦系数衰减明显、磨耗量大、损伤制动盘等问题。
(2)本发明所制备的铜基摩擦材料与覆有Co基涂层制动盘匹配良好，机械性能好、耐高温能力强、抗热衰退性好、极端高温下具有高而稳定的摩擦系数和较低的磨损率，易于制备且价格低廉。
(3)本发明中的金属硒化物与钛铝合金间还具有较强的协调作用，进一步保证摩擦材料机械性能好、耐高温能力强、抗热衰退性好，极端高温下具有高而稳定的摩擦系数和较低的磨损率，且与覆有Co基涂层制动盘匹配良好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1制备得到的铜基摩擦材料的金相照片；
图2为本发明实施例1制备的铜基摩擦材料在800℃下，与覆有Co基涂层制动盘对摩的摩擦曲线；
图3为本发明对比例1制备的铜基摩擦材料在800℃下，与覆有Co基涂层制动盘对摩的摩擦曲线。
具体实施方式
现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。
应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。
除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。
在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见的。本申请说明书和实施例仅是示例性的。
关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。
本发明实施例中的所有原料均通过购买得到，所用原料的粒径分布为：铜粉：37～74μm，石墨粉：180～354μm，金属硒化物粉：2.5～10μm，硫化锑粉：1～5μm，蓝晶石粉：74～150μm，钛铝合金粉：25～53μm，二氧化锆粉：100～250μm。
实施例1一种铜基摩擦材料的制备方法
按照重量百分比计，本实施例中的铜基摩擦材料包括以下原料：铜60％、石墨15％、二硒化钼1.5％、二硒化铌1.5％、硫化锑2％、蓝晶石12％、钛铝合金6％、二氧化锆2％，其中钛铝合金中铝含量为46％和钛含量为54％。
按照上述各组元的重量百分比进行配料，称取铜基摩擦材料的各原料组分，掺入煤油后将各原料粉末搅匀(煤油和所有原料总质量之比为10mL∶1kg)，然后投入到三维混合机进行混料，混合时间为5h；将混合均匀的混合料填入模具，采用粉末液压机将混合料压制成型，单位压制压力为500MPa，保压3s；采用加压烧结炉在氢气保护下对压坯进行烧结，烧结温度为970℃，单位烧结压力为2.7MPa，保温时间3h，制备得到铜基摩擦材料。
图1为本实施例制备得到的铜基摩擦材料的金相照片，通过图1可以看出石墨、蓝晶石、金属硒化物、钛铝合金和二氧化锆等均匀地分布于铜基体，材料较为紧密，且无孔洞等缺陷。
实施例2：
按照重量百分比计，本实施例中的铜基摩擦材料包括以下原料：铜62％、石墨15％、二硒化钼1％、硫化锑2％、蓝晶石12％、钛铝合金6％、二氧化锆2％，其中钛铝合金中铝含量为42％和钛含量为58％。
按照上述各组元的重量百分比进行配料，称取铜基摩擦材料的各原料组分，掺入煤油后将各原料粉末搅匀(煤油和所有原料总质量之比为9mL∶1kg)，然后投入到三维混合机进行混料，混合时间为4h；将混合均匀的混合料填入模具，采用粉末液压机将混合料压制成型，单位压制压力为400MPa，保压4s；采用加压烧结炉在氢气保护下对压坯进行烧结，烧结温度为950℃，单位烧结压力为2.9MPa，保温时间3h，制备得到铜基摩擦材料。
实施例3：
按照重量百分比计，本实施例中的铜基摩擦材料包括以下原料：铜59％、石墨15％、二硒化铌4％、硫化锑2％、蓝晶石12％、钛铝合金6％、二氧化锆2％，其中钛铝合金中铝含量为48％和钛含量为52％。
按照上述各组元的重量百分比进行配料，称取铜基摩擦材料的各原料组分，掺入煤油后将各原料粉末搅匀(煤油和所有原料总质量之比为12mL∶1kg)，然后投入到三维混合机进行混料，混合时间为5h；将混合均匀的混合料填入模具，采用粉末液压机将混合料压制成型，单位压制压力为400MPa，保压3s；采用加压烧结炉在氢气保护下对压坯进行烧结，烧结温度为980℃，单位烧结压力为2.5MPa，保温时间4h，制备得到铜基摩擦材料。
实施例4：
按照重量百分比计，本实施例中的铜基摩擦材料包括以下原料：铜58％、石墨15％、二硒化钼1.5％、二硒化铌1.5％、硫化锑2％、蓝晶石12％、钛铝合金8％、二氧化锆2％，其中钛铝合金中铝含量为48％和钛含量为52％。60
按照上述各组元的重量百分比进行配料，称取铜基摩擦材料的各原料组分，掺入煤油后将各原料粉末搅匀(每1kg总原料中添加11mL煤油)，然后投入到三维混合机进行混料，混合时间为5h；将混合均匀的混合料填入模具，采用粉末液压机将混合料压制成型，单位压制压力为500MPa，保压4s；采用加压烧结炉在氢气保护下对压坯进行烧结，烧结温度为980℃，单位烧结压力为2.9MPa，保温时间4h，制备得到铜基摩擦材料。
实施例5：
按照重量百分比计，本实施例中的铜基摩擦材料包括以下原料：铜59％、石墨15％、二硒化钼4％、硫化锑2％、蓝晶石12％、钛铝合金6％、二氧化锆2％，其中钛铝合金中铝含量为46％和钛含量为54％。
按照上述各组元的重量百分比进行配料，称取铜基摩擦材料的各原料组分，掺入煤油后将各原料粉末搅匀(每1kg总原料中添加12mL煤油)，然后投入到三维混合机进行混料，混合时间为4h；将混合均匀的混合料填入模具，采用粉末液压机将混合料压制成型，单位压制压力为500MPa，保压3s；采用加压烧结炉在氢气保护下对压坯进行烧结，烧结温度为970℃，单位烧结压力为2.7MPa，保温时间3h，制备得到铜基摩擦材料。
实施例6：
按照重量百分比计，本实施例中的铜基摩擦材料包括以下原料：铜64％、石墨15％、二硒化铌1％、硫化锑2％、蓝晶石12％、钛铝合金4％、二氧化锆2％，其中钛铝合金中铝含量为42％和钛含量为58％。
按照上述各组元的重量百分比进行配料，称取铜基摩擦材料的各原料组分，掺入煤油后将各原料粉末搅匀(每1kg总原料中添加9mL煤油)，然后投入到三维混合机进行混料，混合时间为4h；将混合均匀的混合料填入模具，采用粉末液压机将混合料压制成型，单位压制压力为400MPa，保压4s；采用加压烧结炉在氢气保护下对压坯进行烧结，烧结温度为950℃，单位烧结压力为2.5MPa，保温时间3h，制备得到铜基摩擦材料。
对比例1：
同实施例1，不同之处在于未加入金属硒化物和钛铝合金，同时将原金属硒化物和钛铝合金的重量百分比计入铜中，按照重量百分比计，包括以下原料：铜69％、石墨15％、硫化锑2％、蓝晶石12％、二氧化锆2％。
按照上述各组元的重量百分比进行配料，称取铜基摩擦材料的各原料组分，掺入煤油后将各原料粉末搅匀(煤油和所有原料总质量之比为10mL∶1kg)，然后投入到三维混合机进行混料，混合时间为5h；将混合均匀的混合料填入模具，采用粉末液压机将混合料压制成型，单位压制压力为500MPa，保压3s；采用加压烧结炉在氢气保护下对压坯进行烧结，烧结温度为970℃，单位烧结压力为2.7MPa，保温时间3h。
对比例2
同实施例1，不同之处在于，未加入金属硒化物，同时将原金属硒化物的重量百分比计入铜中，按照重量百分比计，包括以下原料：铜63％、石墨15％、硫化锑2％、蓝晶石12％、钛铝合金6％、二氧化锆2％，其中钛铝合金中铝含量为46％和钛含量为54％。
按照上述各组元的重量百分比进行配料，称取铜基摩擦材料的各原料组分，掺入煤油后将各原料粉末搅匀(煤油和所有原料总质量之比为10mL∶1kg)，然后投入到三维混合机进行混料，混合时间为5h；将混合均匀的混合料填入模具，采用粉末液压机将混合料压制成型，单位压制压力为500MPa，保压3s；采用加压烧结炉在氢气保护下对压坯进行烧结，烧结温度为970℃，单位烧结压力为2.7MPa，保温时间3h。
对比例3
同实施例1，不同之处在于，未加入钛铝合金，同时将原钛铝合金的重量百分比计入铜中，按照重量百分比计，包括以下原料：铜66％、石墨15％、二硒化钼1.5％、二硒化铌1.5％、硫化锑2％、蓝晶石12％、二氧化锆2％。
按照上述各组元的重量百分比进行配料，称取铜基摩擦材料的各原料组分，掺入煤油后将各原料粉末搅匀(煤油和所有原料总质量之比为10mL∶1kg)，然后投入到三维混合机进行混料，混合时间为5h；将混合均匀的混合料填入模具，采用粉末液压机将混合料压制成型，单位压制压力为500MPa，保压3s；采用加压烧结炉在氢气保护下对压坯进行烧结，烧结温度为970℃，单位烧结压力为2.7MPa，保温时间3h。
性能测试试验
将实施例1～6制成的铜基摩擦材料及对比例1～3制成的铜基摩擦材料分别进行物理机械性能与摩擦磨损性能测试，测试结果见表2。
采用310HBS-3000型数显布氏硬度计测试铜基摩擦材料的表面硬度；采用Instron3369型万能材料试验机测试铜基摩擦材料的抗压强度与抗剪强度。
采用销-盘式摩擦试验机测试铜基摩擦材料的摩擦磨损性能，如摩擦曲线、摩擦系数和磨损率，其中盘为覆有Co基涂层制动盘，尺寸为Ф130mm×20mm；销为铜基摩擦材料，尺寸为Ф12mm×10mm。试验参数：运行速度为4.71m/s，加载压强为0.8MPa，试验时间为120min，温度为800℃。
试验过程中，摩擦系数(μ)由公式得出，其中F为摩擦力(N)，P为工作压力(N)。
铜基摩擦材料的磨损率(V)(mm3/km)由公式得出，其中m1为试验前铜基摩擦材料的质量(g)，m2为试验后铜基摩擦材料的质量(g)，ρ为铜基摩擦材料的密度(g/mm3)，L为销试样摩擦总路程(km)。
表2
将实施例1～6和对比例1～3进行对比例可得，添加适量的金属硒化物和钛铝合金，可发挥两者协同增效作用，铜基摩擦材料的硬度、抗压强度和抗剪强度得到了显著的提升。
图2为实施例1制备的铜基摩擦材料在800℃下，与覆有Co基涂层制动盘对摩的摩擦曲线，图3为对比例1制备的铜基摩擦材料在800℃下，与覆有Co基涂层制动盘对摩的摩擦曲线。从图2和图3可以看出，实施例所得的铜基摩擦材料在高温条件下，与覆有Co基涂层制动盘对摩时的摩擦稳定性明显优于对比例。证明本发明所提供的新型铜基摩擦材料摩擦系数高而稳定，耐高温、抗热衰退性强，强度高，工作平稳、噪音小，不易受环境的影响，可保证了高速、重载条件下高速列车运行的安全性。可见，使用本发明提供的新型铜基摩擦材料，高速列车的运行更有保障，极大提高了制动闸片的使用寿命，节省人力财力物力。本发明使用的材料成分相对简单，经济成本低，制备工艺相对较易。
此外，在采用销-盘式摩擦试验机测试对实施例1-6和对比例1-3制备的铜基摩擦材料进行摩擦磨损性能测定试验过程中，发现实施例1-6制备的铜基摩擦材料与覆有Co基涂层制动盘在高温摩擦过程中，摩擦副材料均未出现裂纹、缺损等问题，无尖锐噪音、火花等情形发生，表现出良好的匹配性和优异的摩擦稳定性，而对比例1-3制备的铜基摩擦材料与覆有Co基涂层制动盘在高温摩擦过程中，摩擦材料出现缺损等问题，有尖锐噪音、火花等情形发生，表现较低的摩擦稳定性。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (10)
1.一种铜基摩擦材料，其特征在于，原料包括基体组元、润滑组元和摩擦组元，所述基体组元为铜，所述润滑组元为石墨、金属硒化物和硫化锑，所述摩擦组元为钛铝合金、蓝晶石和二氧化锆。
2.根据权利要求1所述的铜基摩擦材料，其特征在于，按照重量百分比计，包括以下原料：铜52～70％、石墨10～18％、金属硒化物1～4％、硫化锑0.5～2％、蓝晶石8～15％、钛铝合金4～8％和二氧化锆1～4％，所述钛铝合金中铝含量为40～50％，余量为钛。
3.根据权利要求1所述的铜基摩擦材料，其特征在于，按照重量百分比计，包括以下原料：铜55～65％、石墨12～16％、金属硒化物2～3％、硫化锑1～2％、蓝晶石9～13％、钛铝合金5～7％和二氧化锆2～3％，所述钛铝合金中铝含量为42～48％，余量为钛。
4.根据权利要求1所述的铜基摩擦材料，其特征在于，按照重量百分比计，包括以下原料：铜60％、石墨15％、金属硒化物3％，硫化锑2％、蓝晶石12％、钛铝合金6％和二氧化锆2％，所述钛铝合金中铝含量为46％，钛含量为54％，所说金属硒化物由二硒化钼和二硒化铌等比例组成。
5.根据权利要求1所述的铜基摩擦材料，其特征在于，所述金属硒化物包括二硒化钼和二硒化铌中的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的铜基摩擦材料，其特征在于，所述基体组元、润滑组元、摩擦组元的原料状态均为粉末，所述原料的粒径分别为：铜粉37～74μm，石墨粉180～354μm，金属硒化物粉2.5～10μm、硫化锑粉1～5μm、蓝晶石粉74～150μm、钛铝合金粉25～53μm、二氧化锆粉100～250μm。
7.一种权利要求1-6任一项所述的铜基摩擦材料的制备方法，其特征在于，按照重量百分比称取原料，将原料混合后掺入煤油，混匀，然后填入模具中，压制成型，氢气气氛下烧结，制备得到铜基摩擦材料。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述压制成型的单位压制压力为400～500MPa，保压时间为3～4s。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述烧结温度为950～980℃，单位烧结压力为2.5～2.9MPa，保温时间为3～4h。
10.一种权利要求1～6所述的铜基摩擦材料在与覆有Co基涂层制动盘匹配中的应用。
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