CN118083289B - 电池片自动包装机 - Google Patents

Abstract

本申请提供电池片自动包装机，至少包括：上料单元，用于硅片上料；理料单元，用于规整硅片，其构置有翻转台及推板，所述翻转台可带动硅片进行翻转；所述推板被构置在所述翻转台靠近翻转方向一侧；所述翻转台能够在硅片被置于其上时，带动硅片翻转并使硅片以其某个顶角为基准被倾斜叠置，控制所述推板并多次伸缩推压硅片，以使硅片被倾斜规整。本申请电池片自动包装机，采用倾斜的规整方式，可快速且精准地将硅片理料到位，再依次进行视检、套袋、装盒，全程自动操作，不仅包装质量好，而且移运速度快，提高产品成品率及生产效率高。

Description

电池片自动包装机

技术领域

本申请属于太阳能光伏包装技术领域，尤其是涉及一种电池片自动包装机。

背景技术

随着太阳能光伏行业的发展，为了提高转换效率，电池片尺寸越来越大，也越来越薄，使得电池片极易碎裂，在移载搬运的过程中，很容易对电池片造成损坏，这就对电池片的包装要求很高。现有电池片的包装还都是半自动化生产，部分工序是自动化、部分工序还是人工操作，造成包装过程碎片率高、生产效率低且产品质量不稳定，直接影响组件的成品质量。

发明内容

本申请提供电池片自动包装机，解决了现有包装过程中极易产生碎裂损坏的技术问题。

为解决至少一个上述技术问题，本申请采用的技术方案是：

电池片自动包装机，至少包括：

上料单元，用于硅片上料；

理料单元，用于规整硅片，其构置有翻转台及推板，所述翻转台可带动硅片进行翻转；所述推板被构置在所述翻转台靠近翻转方向一侧；

所述翻转台能够在硅片被置于其上时，带动硅片翻转并使硅片以其某个顶角为基准被倾斜叠置，控制所述推板并多次伸缩推压硅片，以使硅片被倾斜规整。

进一步的，在所述翻转台上设有用于承载硅片的料盒，所述翻转台带动载有硅片的料盒，以其翻转转轴为中心进行翻转倾斜，使硅片以其基准顶角为支撑沿料盒侧壁面下行倾斜规整；

所述翻转台的翻转角度大于0且不大于90°；

在料盒翻转倾斜后，在其基准顶角下方构置有弹性柱；所述弹性柱直接抵顶料盒基准顶角所在边。

进一步的，所述推板被构置于所述翻转台翻转后的侧对面，并对应于硅片平面，且其被设置于推压架上的伸缩气缸带动朝所述翻转台一侧移动；

在所述翻转台翻转后，在硅片周缘处还设有朝其侧立面吹气的吹气管，所述吹气管可沿硅片侧立面厚度方向往复移动。

进一步的，所述上料单元包括：

多仓上料架，设有用于放置硅片包装材料的仓位，其上设有用于取放包装材料的吸料盘及用于控制所述吸料盘的移载架；

多层上料架，其设有若干传送线，分别用于传输载有良品或异常品硅片的料盒、以及待放置硅片的料盒；

独立上料架，其为升降式上料架，用于放置从理料单元取回的空载料盒；

所述独立上料架被置于所述多仓上料架和所述多层上料架之间，且靠近所述多仓上料架配置，其与所述多层上料架中用于传输待放置硅片料盒的传送线对接。

进一步的，所述多层上料架中，载有成品硅片料盒的传送线被配设于最上层；载有待放置硅片料盒的传送线被配设于最下层；载有异常品硅片料盒的传送线被设于中间层，其与异常品硅片料盒初始下料时所在的辅助传输线交叉连接。

进一步的，还包括视检单元和套袋单元，所述套袋单元与所述视检单元之间、所述视检单元与所述理料单元、以及所述理料单元与所述上料单元相互之间通过机械手配合移载硅片，其中，所述视检单元包括：

检测台，用于放置经所述理料单元首次规整后的硅片；

定位台，用于对置于所述检测台上的硅片进行二次规整；

视觉组件，其设有用于检测硅片外观质量的照相机；

所述检测台带动硅片可穿过所述定位台，下降至所述视觉组件围设的范围内，并在外观检查时带动硅片进行水平旋转，以使硅片侧立面均被所述视觉组件监控到。

进一步的，所述定位台被构造为“口”字型结构；

所述定位台上构置有朝其中心伸缩的对位气缸，以对硅片对边侧立面进行规整；

所述视觉组件包括用于检测硅片对角侧立面的照相机一组和用于检测硅片对边侧立面的照相机二组；照相机一组可沿硅片对角线方向移动，照相机二组可沿硅片侧边方向移动。

进一步的，所述定位台位于所述视觉组件上方，且所述检测台收载硅片时的初始位置高于所述定位台的位置；

在所述检测台下配设有顶升机构和旋转机构，所述检测台直接与所述旋转机构连接，并一同被所述顶升机构带动可上下移动。

进一步的，所述套袋单元与所述理料单元同列且位于所述视觉单元的对位面，其包括：

装袋机构，其设有推料传送线和装袋传送线，所述推料传送线可带动硅片装入至仓袋中；

折袋机构，其设有折袋板条及叠推板，所有所述折袋板条并排构置在所述装袋传送线一侧，并与所述叠推板交叉设置；

以所述折袋板条远离所述装袋传送线一侧的边为基准，使仓袋开口端的悬空段下垂，再推动所述叠推板将被折弯的悬空段叠置到所述折袋板条的下方，再控制所述折袋板条从折叠口处抽离，使仓袋开口端被连续折叠。

进一步的，在所述套袋单元远离所述理料单元的一侧还配置有装盒单元，其包括用于将套袋后的硅片嵌置于包装盒内的装盒机构，所述装盒机构具有：

滑动台，其上设有用于夹持并固定包装盒的定位块；

导向片，用于引导硅片滑向包装盒内，其被导向固定架构置在所述滑动台的上方，其悬空端被斜置于包装盒内；

导向杆，用于架设硅片，其被配置在所述滑动台的各个顶角处；

所述导向片和所述导向杆分别被不同气缸驱动沿所述装盒滑轨长度方向滑动；

所述导向固定架上还设有用于控制所述导向片上下移动的竖直导向气缸。

采用本申请设计的电池片自动包装机，采用倾斜的规整方式，可快速且精准地将硅片理料到位，再依次进行视检、套袋、装盒，全程自动操作，不仅包装质量好，而且移运速度快，提高产品成品率及生产效率高。

附图说明

图1是本申请一实施例的电池片自动包装机的示意图；

图2是本申请一实施例的上料单元的立体图；

图3是本申请一实施例的多层上料架的立体图；

图4是本申请一实施例的理料单元在规整硅片时的立体图；

图5是本申请一实施例的理料单元在初始位置时的立体图；

图6是本申请一实施例的理料单元在规整硅片时另一角度的立体图；

图7是本申请一实施例的理料单元规整时的侧视图；

图8是本申请另一实施例的理料单元规整时的侧视图；

图9是本申请一实施例的视检单元的立体图；

图10是本申请一实施例的顶升结构与旋转机构配合的立体图；

图11是本申请一实施例的套袋单元的立体图；

图12是本申请一实施例的折袋板条位置的立体图；

图13是本申请一实施例的装盒单元的立体图；

图14是本申请一实施例的装盒时的立体图。

图中：

10、上料单元；11、仓位；12、吸料盘；13、多仓上料架；131、移载组件一 ；132、移载组件二；133、升降组件一；134、移载台；14、多层上料架；141、传送线一；142、传送线二；143、传送线三；144、传送线四；15、独立上料架；151、上料台；152、上料电机；153、升降组件二；154、推顶件；20、理料单元；21、理料台；22、翻转台；23、翻转电机；24、压条；25、吹气管；26、立柱；261、吹气气缸一；262、吹气气缸二；27、推板；28、推压架；29、弹性柱；30、视检单元；31、平架台；32、检测台；33、定位台；34、对位气缸；35、顶升机构；351、升降电缸；352、伺服电机；353、导向柱；354、推板座；36、旋转机构；361、旋转电机；362、固定盘；363、旋转轴；364、支撑杆；37、视觉组件；371、照相机一组；372、照相机二组；373、对角滑轨；374、侧边滑轨；375、滑动台；40、套袋单元；41、上袋机构；411、上袋传送线；412、吸袋盘；413、上袋移载机；414、上袋位；415、储袋位；42、装袋机构；421、推料传送线；422、装袋传送线；423、长条板；424、孔吸柱；425、吸附孔；426、推杆； 427、撑袋导杆；428、压袋面板；43、折袋机构；431、一次折袋板条；432、二次折袋板条；433、叠推板；434、吹气管；435、下压板；436、悬固架；44、仓袋；50、装盒单元；51、装盒滑轨；52、成品传送线；53、装盒机构；531、滑动台；532、导向片；533、导向固定架；534、竖直导向气缸；535、导向杆；536、推动气缸；537、定位块；538、传感器；539、水平导向气缸；54、成品载台；55、安装平台；60、机械手一；70、机械手二；80、夹爪模组；81、夹爪；82、压块；1、硅片；2、料盒；3、包装盒。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本申请进行详细说明。

本实施例提出一种电池片自动包装机，如图1所示，包括用于将一沓硅片1上料的上料单元10、用于规整硅片的理料单元20、用于硅片1外观检查的视检单元30、用于将检查合格后的硅片1装袋的套袋单元40、以及用于将套袋的硅片1装入包装盒3内的装盒单元50。其中，上料单元10位于包装机的一端，且其传送线横跨包装机的宽度设置，并部分传送线沿包装机的长度方向延伸到视检单元30一侧，且该传送线是靠近包装机的侧边配置。理料单元20被构置在上料单元10的一侧，被其传送线包围。视检单元30与套袋单元40沿包装机宽度方向并排设置，且套袋单元40靠近理料单元20一侧设置。

在本实施例中，硅片1统称为一沓叠放而置的基片，其可为正方形结构的基片，也可为长方形结构的基片，都符合本申请中的所有单元，都在本案保护范围之内。

相应地，料盒2为用于规整硅片1所用的上端面开口且具有四个顶角的盒体，其可以由硬纸盒、塑料盒或树脂盒制成的结构，优先选择塑料盒。料盒2的外形与硅片1的外形相同，均为正方形结构或长方形结构，且在其四个侧立面上均设有缺口，便于规整时通过缺口朝硅片1的四个侧面进行吹气；同时，为了提高对硅片1下端面夹持的稳定性和精准度，在料盒2下端平面中的四个侧边上还设有用于避让的倒梯形凹槽，所有凹槽的长边均为开放式结构，其短边都朝料盒2的中心位置一侧设置，且四个凹槽的连接处为一体式的正方形或长方形结构，以提高其下端面支撑的强度。对于长方形的硅片1的夹持或移载，本申请中的其它部件都可适用于该类结构，仅需改变其规整的宽度，即可保证效果，相应附图省略；下面仅以正方形结构的硅片1进行示例。

包装盒3为泡沫盒，其上端面为开放式结构，四周均为泡沫围成的盒体结构，便于后续塑膜包装，具体附图省略。

上料单元10可将硅片1叠放到装有包装材料（瓦楞板和无硫纸）的料盒2中，并将初步叠放的于料盒2中的硅片1通过机械手一60移载到理料单元20中。理料单元20能够在硅片1被置于其上时，带动硅片1以翻转台22的翻转转轴为中心进行翻转倾斜到预设的一定角度，并使硅片1以其其中的一个顶角为基准点，完全倾斜地放置在承载其叠放的料盒2内，并以料盒2侧壁面为基准面进行导向，使硅片受其重心驱动下行，并汇集在料盒的一个基准顶角内，被倾斜规整。

再控制规整后的硅片1反向翻转至其水平初始状态，等待被机械手二70取走，放置到视检单元30中进行外观检查。检查合格的硅片1被机械手二70移载到套袋单元40中，不合格的硅片1被机械手二70返送至上料单元10中，进行集中回收。硅片1进入套袋单元40中进行自动套袋包装，套袋完毕的硅片1被夹爪模组80移运到装盒单元50中，并进行自动装盒，至此完成整个硅片1的包装操作，并从装盒单元50中的下料口处流出，准备进行下一个薄膜工序。

上料单元10、理料单元20、视检单元30、套袋单元40和装盒单元50均独立配置，上料单元10与理料单元20之间通过六轴机械手一60来移运硅片1；上料单元10和视检单元之间、理料单元20与视检单元30之间、以及视检单元30与套袋单元40之间均通过六轴机械手二70来移载硅片1；套袋单元40与装盒单元50通过横跨其传送线上的滑动导轨带动的夹爪模组80来夹持硅片1进行移运。理料单元20和套袋单元40同列被并置于上料单元10的单侧，也即是，理料单元20和套袋单元40并排沿包装机的长度方向排列，位于包装机长度方向的一侧边，并被置于视检单元30的对位侧。相应地，视检单元30位于包装机长度方向的另一侧边，且视检单元30被置于理料单元20与套袋单元40之间，并与理料单元20与套袋单元40错位配置。装盒单元50的传送线沿包装机宽度方向设置，且位于包装机远离上料单元10的另一端。

如图2所示，上料单元10包括一个用于放置包装材料的多仓上料架13、一个用于移运不同类型硅片的多层上料架14、以及一个用于放置空载料盒2的独立上料架15。多仓上料架13、独立上料架15与多层上料架14是同列构置在包装机的宽度方向上，并位于包装机长度的一端设置。多仓上料架13和多层上料架14分置于包装机宽度的两侧，且多层上料架14是沿其传送线做水平方向移动，并与外置于包装机的传送线连接构置。独立上料架15被置于多仓上料架13和多层上料架14之间，且独立上料架15是靠近多仓上料架13一侧配置，其主要是做上下升降移动，可与多层上料架14中用于传输待放置硅片料盒2的传送线三143对接。故，独立上料架15与多层上料架14是间隙配合，为了提高独立上料架15位置固定的稳固性，其固定在多仓上料架13中靠近多层上料架14的端部架体上，且部分连接设置在移载组件一131中的架体上。

在多仓上料架13的单侧，设有用于操作包装材料移动的移载架，其可控制吸料盘12沿多仓上料架13的宽度、长度方向移动，亦可带动吸料盘12沿多仓上料架13的高度方向竖向升降移动。

具体地，多仓上料架13为悬吊式的上料架，包括固定式的放置架，其上设有移载台134，在移载台134上设有若干用于放置包装材料的仓位11，在仓位上还设有用于取放包装材料的吸料盘12和用于控制吸料盘12的移载架。所述移载架包括用于沿放置架长度方向滑动的移载组件一131、横跨放置架宽度方向移动的移载组件二132、以及沿仓位11高度方向上下移动的升降组件一133。其中，移载组件一131被构置在多仓上料架13远离理料单元20的一侧，移载组件二132被悬空吊设在仓位11的正上方；在移载组件二132上，还设有用于控制吸料盘12的升降组件一133。

移载组件一131、移载组件二132和升降组件均为本领域中的常规组件，在此不再详述。吸料盘12受升降组件一133、移载组件一131和移载组件二132控制，可对不同仓位11中的包装材料进行取样，并将该包装材料置于到位于独立上料架上的料盒2内后，再回撤到仓位11处准备对下一组包装材料准备进行取样。

包装材料包括如瓦楞板和无硫纸等，瓦楞板和无硫纸是硅片包装中常用的包装材料，主要用于保护硅片防止硅片被划伤或损坏，其结构与硅片的尺寸相适配，主要是在硅片两侧面进行垫置，无硫纸是紧贴硅片的上下两端面而置，瓦楞板则是置于无硫纸的外侧面。瓦楞板的仓位11和无硫纸的仓位11是沿多仓上料架13的宽度方向设置一列且并排构置，即瓦楞板的仓位11沿多仓上料架13的宽度方向同列配置，相应地，无硫纸的仓位11也沿多仓上料架13的宽度方向同列配置。则，沿多仓上料架13的长度方向上同列间隔设置一个无硫纸的仓位11和瓦楞板的仓位11，且无硫纸的仓位11靠近多层上料架14一侧设置。

吸料盘12为双组结构，即吸料盘12的数量与沿放置架长度方向同列配置的仓位11数量相同，也就是移载架上设置有两个并行的吸料盘12，其可同步地从同列的无硫纸仓位11和瓦楞板仓位11中分别吸取无硫纸和瓦楞板，并在放置硅片于空置的料盒2之前，依次将瓦楞板和无硫纸放置于料盒2内。待硅片1被置于料盒2后，再回撤同步吸取无硫纸和瓦楞板，再在硅片1的上表面上依次置放无硫纸和瓦楞板，使硅片1的两侧面均有包装材料进行保护。

如图3所示，多层上料架14为具有多层水平传输式的上料架，包括用于传输载有良品硅片料盒2的传送线一141、用于传输载有异常品硅片料盒2的传送线二142和传送线四144、以及用于传输待放置硅片料盒2的传送线三143。传送线一141、传送线二142和传送线三143沿多层上料架14的高度方向从上到下依次设置；传送线二142和传送线四144同层设置。也即是，在多层上料架14中，载有成品硅片料盒2的传送线一141被配设于最上层；载有待放置硅片料盒2的传送线三143被配设于最下层；载有异常品硅片料盒2的传送线二142被设于中间层，其与用于放置异常品硅片料盒2初始下料时所用的辅助传送线四144垂直交叉对接。

其中，传送线一141的传输方向与传送线二142、传送线三143的传输方向不同。传送线一141的传输方向是从外朝靠近独立上料架15一侧方向移动；传送线二142和传送线三143的传输方向都是从靠近独立上料架15一端朝外一侧移动；传送线四144是从靠近视检单元30一侧的方向朝靠近传送线二142一侧的方向移动。

待放置硅片的料盒2经传送线三143移动到设于包装机外部的上料台上，再经机械手将硅片1放置到料盒2后，就再经传送线一141从外再移动到靠近独立上料架15一侧的端部，该位置靠近机械手一60，便于机械手一60夹持并将硅片1和料盒2移载到理料单元20中。

经视检单元30质检后，不合格的硅片1直接被机械手二70夹持并移载到传送线四144中靠近视检单元30一端的位置处的料盒2中。载有不合格硅片的料盒2被作为辅助线的传送线四144带动并沿其传输方向上移动到其靠近传送线二142的一端，并流转至传送线二142上；其再经传送线二142的传输方向移动到外置的回收处理站中统一收集。

独立上料架15为升降式的上料架，用于放置从理料单元20中取回的空载料盒2，其包括上料台151、设置在位于移载组件一131所在架体上的升降组件二153和用于驱动升降组件二153上下移动的上料电机152。上料台151直接与升降组件二153连接，上料电机152驱动升降组件二153移动以带动上料台151竖直上下移动。上料台151的最高位置是与传送线一141同高设置的位置，其最低位与传送线三143同高设置的位置。

在上料台151的最低位置处且靠近多仓上料架13的一侧设有推顶件154，其被固定在多仓上料架13架体的一侧，推顶件154能够在载有包装材料的料盒2被上料台151带动至其最低位置处时，顶推料盒2移载至多层上料架14中相应的对接传送线三143上。

上料台151主要用于放置从理料单元20中取回的空载料盒2，当规整后的硅片1（包括置于硅片1两侧的包装材料，视检单元30及其后的工序中所指的硅片1都包括包装材料，以硅片1代替）被机械手二70夹持走，此时料盒2中无任何物料，其为空载的盒体，料盒2被机械手一60夹持并被放置到独立上料架15中位于最高位置的上料台151上。通过移载组件一131、移载组件二132、升降组件一133进行配合，控制吸料盘12依次吸取瓦楞板和无硫纸并放置到空置的料盒2内，就形成了待放置硅片的料盒2。载着待放置硅片的料盒2被上料台151带动并向下移动至其最低位，即移动到传送线三143所在的位置，并被设置在上料台151位于最低位中靠近多仓上料架13一侧的推顶件154顶推，被移载至传送线三143上。传送线三143再带着待放置硅片的料盒2朝外移动至上载硅片的位置处。在外置上载处机械手将硅片放入料盒2后，移载至传送线一141的外置端，再受传送线一141驱动并沿传送线一141的传输方向移动至其靠近独立上料架15的一端，准备被机械手一60夹持移载至理料单元20中。

在本工序中，空载料盒2被机械手一60从理料单元20中取回并放置于独立上料架15中的上料台151上后，移载架控制吸料盘12从仓位11中依次取出瓦楞板和无硫纸，并置于空载料盒2中，形成待放置硅片的料盒2。该料盒2再被独立上料架15中的上料台151带动，从最高位下降至最低位处，即下降至多层上料架14中待放置硅片料盒2的传送线三143上，再被传送线三143移动至外置的硅片上料台处。待硅片上料完毕后，载有硅片的料盒2再被移放至最上层的传送线一141上，并被传送到传送线一141中靠近独立上料架15的一端静止，等待其被机械手一60移送至理料单元20中。上料单元10不仅可自动分类传输各种类型的硅片，而且流转快捷，全程自动化控制，安全且可靠；各上料架之间的嫁接率高，传输效率高且连接传输的质量好，提高硅片流转速度。

如图1所示，机械手一60将传送线一141上的载有硅片的料盒2移送到理料单元20中准备自动规整。具体地，理料单元20至少设有一台翻转台22，在本实施例中设有两台并行且独立设置的翻转台22，两台翻转台22均固定在同一个理料台21上且结构相同。理料单元20中的硅片与其上游工序上料单元10的移载通过机械手一60配合；其与下游工序视检单元30中的移载通过机械手二70配合。

在此仅以一台翻转台22的结构为例进行详细介绍。

如图4所示，理料单元20在规整时的立体图，其包括翻转台22、用于驱动翻转台22倾斜翻转的翻转电机23、以及用于顶推硅片进行规整的推板27。其中，翻转电机23通过固定架固定在理料台21上，其输出端为水平设置的减速机，在减速机的转轴的两端设有与翻转台22铰接的支架，翻转电机23带动减速机驱动转轴旋转。支架与减速机铰接的转轴即为翻转台22的翻转转轴，以通过支架带动翻转台22沿单侧面进行翻转倾斜，从而可带动放置在翻转台22上的硅片1进行倾斜规整。推板27通过置于理料台21上的推压架28支撑，被构置在翻转台22所翻转方向的一侧且朝硅片1的一侧延伸而置。翻转台22的对角线即为料盒2的对角线，也就是硅片翻转时的对角线，其与减速机的转轴并行设置。相应地，翻转台22翻转时，其通过减速机的转轴为旋转中心，带动硅片和料盒一同翻转，以料盒的一个顶角为基准进行支撑，使硅片受重量影响沿料盒的两侧面进行导向对齐，下行至完全叠放到料盒中，进行倾斜规整理料。

由于从上料单元10中上传的硅片1，其上下叠片时会出现错位，且其与两侧的包装材料并不是总表现一致，需要对其进行规整理料，才能进行下一步的视检和包装。机械手2将载有硅片1的料盒2基体移载到水平放置的翻转台22上，再通过置于翻转台22上的压条24将料盒2压固在翻转台22上。翻转台22能够在硅片1被置于其上时，受翻转电机23驱动带动硅片1和料盒2一同翻转到预设倾斜角度，并使硅片1以料盒2的一个顶角为基准被倾斜叠置，同时控制推板27并多次伸缩推压硅片1，使硅片1在料盒2与推板27所围成的空间内进行理料，最终使硅片1被规整于料盒2内；再控制翻转台22带动规整后的硅片1反向翻转至其初始水平状态，等待被机械手二70取走。

在本实施例中，翻转台22受驱动所翻转的角度范围为大于0且不大于90°，也即是其不包括0°，但包括90°，还包括如15°、20°、25°、30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°、75°、80°、85°等角度。如图7所示，料盒2与翻转台22一同受翻转电机23的驱动，倾斜翻转90°，此时，则吹气管25均朝硅片1的侧立面设置。推板27受气缸驱动朝靠近硅片1竖向所在位置一侧移动并抵顶最外侧的硅片。如图8所示，料盒2与翻转台22一同受翻转电机23的驱动，倾斜翻转45°，此时，通过吹气气缸一261和吹气气缸二262调整吹气管25，并使吹气管25均正对应于硅片1的侧立面设置。相应地，控制推压气缸以调整推板27的位置，使其平面正对应于硅片1的倾斜平面设置。其中，翻转台22的翻转角度可基于实际工况进行选择，当翻转角度预设完毕后，推板27的位置高度及其与翻转后硅片的接触位置都会提前进行相应调整。

如图5所示，翻转台22的初始位置为水平横向放置，此时，载有硅片1的料盒2被放置到翻转台22上，在翻转台22的外侧上还设有两个压条24，压条24可随翻转台22一同翻转倾斜。压条24被对位构置在翻转台22的对角处，以压制料盒2的对角顶边，使料盒2固定在翻转台22上，保证在翻转过程中料盒2紧贴翻转台22设置，提高硅片1在料盒2中的安全性。

压条24为被气缸控制的可旋转的结构，其初始位置是反向朝外设置，也就是偏置于料盒2所在位置一侧，留出足够空间来使机械手一60将料盒2和硅片1一同放置在翻转台22上，压条24被构置为可沿与其连接的气缸的连接轴的方向旋转，即可沿气缸顶部与压条24连接的轴向旋转。当料盒2放置稳定后，需要压制料盒2时，控制压条24再朝料盒2一侧旋转一定角度，使压条24紧压着料盒2的对角边的上端面，稳固地放置在翻转台22上。其中，压条24压制的位置料盒2的对角线与减速机的转轴放置的方向是一致的，压条24所在位置是非翻转的基准位置，避免影响硅片1的规整对位。

翻转台22中的上端平面被构造为与硅片外形相适配的结构，在其四个侧边周缘上均设有倒梯形结构的口槽，所有口槽的长边为开放结构，其短边被配设于靠近所述翻转台中心一侧，其位置与料盒2中的凹槽结构相同且位置相对应，主要用于避让机械手一60的夹爪，方便机械手一60夹持硅片。

在翻转台22的单侧，也就是其倾斜翻转所在位置的一侧面还设有可朝硅片1侧立面进行吹气的吹气管25，吹气管25沿硅片的四周设置，且所有吹气管25均可沿硅片1的侧立面厚度的方向往复移动，以防止硅片叠片或粘接，保证硅片1能快速地被规整叠放。

由于在上料时硅片是参差不齐地摆放，但在倾斜翻转后，再对硅片的侧立面的厚度进行往复吹气，可使各个单片快速散开后，再通过置于料盒2底部的弹性柱29对料盒2中的硅片1进行振动，将每个单片都落至料盒2的基准顶角内，并在其重力的作用下，硅片沿料盒2中基准顶角两侧的边进行限位，同时在硅片1的外侧抵顶硅片使其限位在料盒2内，使所有硅片都以其下顶角为基准进行对齐，实现完全的理料规整。

其中，吹气管25通过立柱26固定在理料台21上，优选地，吹气管25的数量有四个，分别对应于硅片1的四个侧立面，且每个立柱26上设有两个吹气管25，且所有吹气管25的管口都正对应于翻转后料盒2所在位置处时硅片1的四个侧立面。以基准顶角为中心线，其两侧的相邻侧立面所对应的吹气管分别被对位设置的立柱26所支撑，也就是，相邻吹气管25被固定连接在同一个立柱26上。

在立柱26上设有用于控制吹气管25沿硅片1侧立面厚度方向移动的吹气气缸一261；还设有用于控制吹气管25沿水平横向朝料盒2一侧移动伸缩的吹气气缸二262。吹气气缸二262直接与吹气管25连接，且吹气气缸二262可带动吹气管25沿吹气气缸一261的轴向旋转，以调整吹气管25的吹口的方向，使其与不同倾斜角度的硅片1的侧立面相对应配置。吹气气缸二262可控制吹气管25的伸缩长度，以调整吹气管25与硅片1侧立面之间的距离，使吹气管25完全对应于硅片1的侧立面。吹气气缸一261可控制吹气管25沿倾斜的硅片1的侧立面的厚度方向进行往复移动，让相邻单片之间产生间隙，并且在其重力的作用下，所有单片都以料盒2下方基准顶角为基础，并被外置推板27顶推限位，完成硅片1的理料规整。

如图6所示，在立柱26所在位置一侧设有用于顶推硅片的推板27，且推板27位于相邻立柱26之间，推板27通过L型结构的推压架28固定在理料台21上，其中，推压架28的竖向段为可调节结构，推压架28的竖向段上设有两个推板27。可基于硅片被抵顶的位置来调整推压架28竖向段的高度，以调整推板27的高度，使推板27与硅片位置相对应。推板27被置于翻转台22的侧面并对应于硅片的平面设置，推板27被设置在推压架28上的伸缩气缸带动，朝靠近或远离翻转台22翻转后倾斜的侧面一侧移动，以抵顶置于料盒2内的硅片1，使硅片1完全被定为在料盒2内。

用于驱动推板27的推杆，可基于料盒2倾斜翻转的角度进行设置，翻转倾斜后，置于其翻转侧的推板27沿其倾斜的一面，控制推板27往复顶推，使其多次正向地顶推硅片1，以完成硅片1在料盒2中的倾斜理料工作。推板27顶推硅片的倾斜角度与硅片1翻转倾斜的角度是相一致，不仅可防止硅片1滑落，而且还能使硅片1完全整齐地堆叠在料盒2内。

如图7所示，当翻转台22倾斜翻转90°后，则推板27均是竖向构置的结构，相应地，用于驱动推板27的推杆的长度是同长设置的。

如图8所示，当翻转台22倾斜翻转45°后，则推板27相对于硅片1的倾斜角度也是45°，相应地，用于驱动推板27的推杆的长度是非齐平设置，推杆端部的连接线与竖直方向之间的夹角即为翻转台22翻转的倾斜角度。在本实施例中，料盒的中心距离理料台21的高度变高，相应地推板27的重心高度也会随之变化。此时，可通过调整推压架28中具有可调节能力的竖向段的高度，以调整推板27的位置高度，使其与硅片高度相对应。同时再通过推杆调整推板27的倾斜角度，使推板27与硅片表面接触，以保证翻转规整时推板27与硅片的配合。

进一步的，推压架28的底部被构造为可朝翻转台22一侧移动的滑动结构，推板27被其按照底座带动沿该滑动机构移动，以便调整推板27相对于翻转台22之间的水平横向距离。

在本实施例中，推板27被构造为三角形结构，其与硅片1沿对角线分割的一半结构相适配；且推板27的长边是沿硅片1的对角线方向平齐设置。在推板27的各个转角处均设有过渡倒角，以避免划伤硅片或与其两侧的立柱26出现剐蹭。上下两个推板27是长边相对而置，其一体形成的结构与硅片1的外形相适配，且相对构置的两个推板27所占用的面积至少覆盖硅片1面积的1/2，不仅可提高对硅片1接触的抵顶面积，而且还可提高其对硅片1定位的安全性和稳定性，使硅片1的外侧受的抵顶力均匀且分散，提高规整效果。

如图5所示，料盒2与翻转台22是分开配合，此时，需要在翻转台22对位角上设置一组压条24，以压紧料盒2使其定位固定在翻转台22上。料盒2还可被固设于翻转台22上，此时就无需相应的压条24，在从上料单元10到理料单元20中，机械手一60仅需移动硅片1（带有包装材料）到翻转台22中的料盒2中即可，附图省略。

如图6所示，翻转台22带动料盒2翻转后，在料盒2基准顶角的下方构置有弹性柱29，弹性柱29穿过理料台21并被竖向构置在料盒2基准顶角的正下方，弹性柱29可抵顶翻转后的料盒基准顶角所在边的下底面。在理料台21下方设有托板，托板上设有弹簧及与弹簧竖向连接设置的弹性柱29。弹性柱29为橡胶柱，其与翻转倾斜的料盒2的基准顶角的边接触，目的是向料盒2提供微弱的振动力，使料盒2内的硅片1能在其本身的重力作用下，快速且精准地在料盒2中规整对齐。

无论翻转台22的翻转角度为多少，其倾斜角度从水平方向单向翻转到倾斜一侧，且硅片1翻转倾斜后，所有硅片1的重心是向下的，且所有硅片的面都是以其向下的顶角为基准点，沿料盒2的两侧面为导向面齐平地叠置在料盒2内；硅片1在基准点两侧边与料盒2的相应侧边对齐。通过吹气管25沿硅片1厚度方向往复吹气，使相邻各个单片最大限度地产生间隙以示分开；并被置于料盒2下方的弹性柱29提供一个竖直向上的弹力，以增加硅片理料的效率。同时，通过外置的推板27推压硅片1，并控制推板27小幅度地横向往复移动，使硅片1在料盒2中多次对齐料盒2的侧边，并精准、完整且安全地叠置在料盒2内，以完成规整工作。待硅片规整完毕后，再回撤推板27和吹气管25，并通过翻转电机23驱动翻转台22反向翻转到水平位置，等待机械手二70将规整后的硅片1移载到视检单元30中进行外观检查。

如图9所示，视检单元30包括用于放置经理料单元20首次规整后的硅片1的检测台32、用于对置于检测台32上的硅片1进行二次规整的定位台33、用于对硅片1的外观进行外观检查的视觉组件37。其中，定位台33悬置固定在平架台31上，且其设有被检测台32穿过的孔槽；视觉组件37被设置在平架台31上，并可沿平架台31的对角和/或侧边方向进行移动，以对硅片1的对角及侧边的侧立面进行检查。定位台33的高度位于视觉组件37的上方，也就是先对硅片1进行二次规整后，再对二次规整后的硅片进行外观检查。

由于在理料单元20中进行首次规整时，有可能会有个别的单片或包装材料与硅片之间有错位或未对齐的现象，所以在视检之前，需要对硅片1进行再次规整，以保证视觉组件37能精准地对硅片的对角及四个侧立面进行质检，以保证硅片质量。

在检测台32下配设有顶升机构35和旋转机构36，检测台32直接与旋转机构36连接，并一同被顶升机构35带动可上下升降移动。检测台32通过顶升机构35依次穿过平架台31和定位台33进行上下升降移动，即检测台32在收载到硅片1后，带动硅片1下行移动并穿过定位台33下降至视觉组件37围设的范围内；旋转机构36可通过检测台32带动硅片1进行水平旋转，以使硅片的所有侧立面均能被视觉组件37所监控到，从而实现视觉组件37对硅片1四周外观的检查。

检测台32收载硅片时的位置高于定位台33所在位置，由于定位台33与检测台32之间的间隙空间有限，优选检测台32收载硅片的初始位置即为检测台32的最高位置点，其高于定位台33的所在位置。检测台32再带动硅片向下移动到定位台33所在位置高度处，被对位气缸34规整后，再下降到检测台32的最低位置处准备视检外观。相应地，检测台32的最低位置即是视觉组件37所监控的位置，其与平架台31所在的位置高度一致。视觉组件37中，对硅片对角侧立面检查的照相机一组371沿硅片对角线进行移动，对硅片对边侧立面检查的照相机二组372沿硅片的侧边方向进行移动。

检测台32为平整台面，其上设有负压吸孔，以便于将置于其上的硅片进行吸附固定。具体地，平架台31为长方形的平台板，其长度方向沿包装机的长度方向设置，其被框架支撑设置。检测台32位于平架台31的中心位置，其下设有用于控制检测台32上下升降的顶升机构35和用于控制检测台32旋转的旋转机构36。

如图10所示，顶升机构35包括升降电缸351、与升降电缸351连接的连轴、用于驱动升降电缸351的伺服电机352、以及用于上下升降导向固定的导向柱353，其中，伺服电机352位于升降电缸351的下方，升降电缸351的两端分别与伺服电机352和连轴连接，升降电缸351通过连轴与旋转电机361的固定座连接。在升降电缸351的上端面设有推板座354，其与旋转机构36中的固定盘362之间通过导向柱353连接，导向柱353的上端固定在固定盘362的下底面，其下端直接贯穿推板座354设置，用于对升降位置的精准导航。

旋转机构36包括固定在固定座上的旋转电机361、与旋转电机361连接的旋转轴363、位于检测台32下方的固定盘362、以及用于连接固定座与固定盘362的四个支撑杆364。顶升电缸351通过连轴直接与固定座连接，其可以带动整个旋转机构36和检测台32一起上下移动。旋转轴363穿过固定盘362直接与检测台32连接，且固定盘362与检测台32为间隙设置，进而，旋转电机361工作时，其直接驱动旋转轴363带动检测台32旋转，其中，检测台32的旋转角度可基于需要进行预设。在本实施例中，由于硅片1为四边形结构，在监控对边侧立面外观时，仅需要控制检测台32旋转90°即可。

定位台33通过对位设置的定位支架悬置在平架台31上，为了躲避用于检查硅片对边侧立面的照相机二组372的位置，则定位支架配置在非照相机二组372所在的对位面。为了保证硅片的四个侧立面及四个斜角侧面，也就是两组对边侧立面和两组对角侧面都能被视检监控，则需要控制检测台32在检测完一组对边侧立面和对角侧立面后，再通过旋转机构36控制检测台32旋转90°，再对另一组对边侧立面和对角侧立面进行视检监控，从而可完整地对该硅片的所有侧立面进行全面检查，以检查硅片的侧立面是否出现缺口、划痕、裂纹或凹陷等缺陷。

定位台33被构造为“口”字型结构，其内预留的空间以便检测台32载着硅片可穿过，并可在其上硅片能四个对位气缸34进行规整。定位台33的结构与硅片1的结构相适配，此处以方形硅片结构为示例；相应地，对于长方形的硅片所用的检测台32和定位台33，附图省略。

检测台32的尺寸小于定位台33的内壁面尺寸，不仅便于机械手二70夹持硅片，而且还便于硅片上下移动时的穿行。对位气缸34都是朝置于中间的硅片所在位置进行伸缩控制，以对硅片的四个边侧立面进行规整。

视觉组件37包括用于检测硅片对角侧立面的照相机一组371、用于检测硅片对边侧立面的照相机二组372、以及用于固定照相机一组371和照相机二组372的滑动台375。同时在平架台31上还设有用于驱动照相机一组371沿硅片对角移动的对角滑轨373、以及用于驱动照相机二组372沿硅片对边长度方向滑动的侧边滑轨374，滑动台375设置在对角滑轨373和侧边滑轨374上并分别沿其长度方向带动照相机进行滑动，以调整其对硅片的检查位置，使硅片的侧立面都被照相机所覆盖。其中，对于照相机拍摄硅料侧立面进行检查硅片外观的工作原理，均为本领域中的常规知识，在此不再详述。

由于硅片的对角侧立面的面积较小，照相机一组371可以直接对其进行拍照检查，仅需一次操作即可获得全面视检。由于对角照相机离对角侧立面较近，在下一组对角视检之前，需要先将照相机一组371沿对角滑轨373回撤远离硅片；待硅片旋转90°定位完全后，再次靠近硅片对角侧立面进行拍照检查。每次对角侧立面视检完毕后，就需要控制照相机一组371回撤到其初始位置处，即远离硅片所在位置的安全位置处。

而硅片的侧边长度较长，照相机二组372在硅片的侧面的某一个位置处无法全面获得整个长度的全貌。所以，在硅片的每组对位边侧立面的检查时，需要控制照相机二组372沿侧边滑轨374长度方向移动，分步地逐步全部照射该侧边的全貌，才算该组侧边的侧立面检测完毕。然后再通过旋转机构36驱动检测台32带动硅片旋转90°后，再控制照相机二组372对另一组对边侧立面进行拍照检查。

若照相机二组372照相时的位置距离硅片位置较近时，则需要在硅片旋转90°的过程中，控制照相机二组372沿侧边滑轨374回撤到硅片的端部外，以做避让，避免磕碰硅片。照相机二组372的初始位置可设置在硅片侧边的端侧，其中，两侧照相机可异端设置，也就是沿硅片的对位角设置；检测时，两侧照相机同步相向移动。当然，两侧照相机也可以同端侧设置，也就是位于硅片的同侧端部；检测时，两侧照相机同步同向移动。

在本工序中，被包装材料上下包裹的硅片1在理料单元20首次规整后，被机械手二70夹持着移载到位于其最高位置处的检测台32上，此时，检测台32的位置位于定位台33之上。顶升机构35再带动检测台32下降到与定位台33同高的位置处，静置等待二次规整。设置在定位台33的对位气缸34开始同步地朝硅片的四个边的侧立面进行推进，以抵顶硅片的边侧立面，使硅片进行再次规整。

待硅片二次规整完毕后，载有硅片的检测台32通过顶升机构35带动，穿过定位台33下移至平架台31上，以位于视觉组件37所围设的空间内，且硅片与视觉组件37同高设置。照相机一组371对硅片的对角侧立面进行拍照检查，照相机二组372对硅片的边侧立面进行拍照检查；照相机一组371和照相机二组372先对其中一组对角侧立面和一组对边侧立面进行检查后，再控制检测台32带动硅片旋转90°，通过检查完毕后，控制照相机一组371和照相机二组372对另一组对角侧立面和另一组对边侧立面进行检查。在整个检查过程中，控制硅片旋转90°，而视觉组件37所在的位置不变，仅需移动照相机的水平位置，即可完整且清晰地对硅片的所有侧立面进行视检，结构简单且易于操作。待视检完毕后，顶升机构35直接顶推检测台32并带动硅片1穿过定位台33并上升到定位台33的上方，也就是上移到检测台32的最高位置处静置。

若硅片1视检结果合格，则被机械手二70移载到套袋单元40中；若硅片1视检结果异常，则系统判定为不合格，则被机械手二70移载到上料单元10中的传送线四144上，经传送线二142流转至异常品中心集中处理。

如图10所示，套袋单元40与理料单元20同列设置在包装机长度的一侧面，且其位于视觉单元30的对位面，并沿包装机宽度方向设置。套袋单元40包括用于仓袋44上料的上袋机构41、用于将二次规整后的硅片1推移至单侧开口的仓袋44中的装袋机构42和对装有硅片的仓袋44进行连续折叠袋口的折袋机构43。

装袋机构42包括用于硅片装袋上料的推料传送线421、以及沿包装机宽度方向设置的装袋传送线422，优选地，装袋传送线422被构造为具有若干真空吸孔的传送带。推料传送线421与上袋传送线411是并排间隔设置的结构，且推料传送线421与上袋传送线411均垂直于装袋传送线422设置，并均与装袋传送线422通过长条板423间接互连。

在装袋传送线422上，沿其传输方向上依次设有上袋位414、装袋位、压袋位和折袋位，分别与上袋机构41、装袋机构42、压袋面板428和折袋机构43对位交接设置。其中，上袋机构41、装袋机构42和折袋机构43均置于装袋传送线422的同一侧，压袋面板428位于装袋传送线422的另一侧。

具体地，上袋机构41包括沿包装机长度方向设置的上袋传送线411、置于上袋传送线411单侧的上袋移载机413、用于从储袋位415内吸取仓袋44的吸袋盘412、以及移载后用于放置仓袋44位置的上袋位414。上袋传送线411为固定的放置架，其上设有两个存储仓袋44的储袋位415，储袋位415与上袋位414同列设置，上袋移载机413可带动吸袋盘412往返于储袋位415与上袋位414之间，其可带动吸袋盘412将置于储袋位415中的仓袋44移载到上袋位414上。

上袋移载机413为可滑动的移动载台，其设有沿其长度方向设置的水平滑轨及沿竖直方向上下移动的升降滑轨，吸袋盘412置于升降滑轨的下端；升降滑轨与水平滑轨连接设置，此为本领域中的常规滑动载台。上袋移载机413位于上袋传送线411靠近装袋机构42的一侧边，也就是位于上袋传送线411与推料传送线421之间。

进一步的，由于仓袋44的开口端均是朝向装袋机构42一侧设置，则其开口端会有一部分外延于装料传送线422的外侧设置，为了保证仓袋被置于上袋位414后能稳定地水平前行且不变形，则在装袋传送线422靠近装袋机构42的一侧设有一个作为辅助垫板的长条板423，其长度仅横跨上袋位414和装袋位。

也就是，在装袋传送线422靠近推料传送线421的一侧还设有与装袋传送线422并行的长条板423，长条板423可在装袋传送线422输送硅片套装入仓袋44时，支撑仓袋44的开口段，防止其出现卷袋或掉袋的风险。推料传送线421与上袋传送线411端部是靠近长条板423一侧设置，且推料传送线421和装袋传送线422都是可移动的带有传输带的传送线。

上袋位414上位于长条板423和装袋传送线422中与上袋传送线411垂直交叉的位置，也就是，上袋位414就是长条板423和装袋传送线422中靠近上袋传送线411的一端。上袋移载机413通过吸袋盘412将位于储袋位415中的仓袋44移载到上袋位414上后，继续回撤，准备下一个仓袋44的取放。

移载到上袋位414上的仓袋44，被装袋传送线422带动朝靠近推料传送线421所在的位置移动，并静置在装袋位上。在装袋位处位于装袋传送线422上，也就是仓袋44在位于装袋传送线422位置的正下方设有用于吸附仓袋44下平面的真空吸附孔425，目的是固定仓袋44在装袋位上。

在装袋位中的开口端的所在位置处，在靠近长条板423所在位置处设有吸附孔425，并在该组吸附孔425的正上方还设有用于吸附仓袋44开口端上平面的真空孔吸柱424，以便将仓袋44开口端打开，等待硅片套置于其内。优选地，在孔吸柱424的两侧还配设有一组相对而置的撑袋导杆427，用于对打开的仓袋口进行撑张，以便硅片入袋时能快速且精准地置入待中。在推料传送线421上设有推动硅片朝仓袋44一侧入口的推杆426，推杆426位于推料传送线421的中间位置，并位于硅片的下方，其可推动硅片推进仓袋44内。

视检合格的硅片被机械手二70夹持并移载到推料传送线421中远离装袋传送线422的一端，再被推料传送线421带动朝靠近长条板423一侧移动。置于装袋位上的仓袋44在硅片传输到装袋位之前已经就位，等待硅片装入。

仓袋44中靠近装袋传送线422一侧的下平面被吸附孔425吸附固定；其开口端侧的上平面被孔吸柱424吸附、其开口端侧的下平面被孔吸柱424正下方的吸附孔425吸附，从而可快速地将其开端口打开，且仓袋44的开口端被撑袋导杆427撑开，形成一个长方形的入料口。此时，硅片随推料传送线421和推杆426一同推动着前移，并直接带动硅片置入至仓袋44内靠近装袋传送线422一端的位置处。待硅片置入仓袋后，撑袋导杆427回撤；且孔吸柱424和吸附孔425泄气，并松开仓袋44的上下平面。

在装袋传送线422设有用于挤压仓袋44内空气的压袋位，该压袋位位于装袋位与折袋位之间。在装袋位中远离推料传送线421的一侧设有压袋支架，且在压袋支架上设有被上下升降气缸带动的压袋面板428，压袋面板428朝靠近推料传送线421一侧设置，并悬置在装袋传送线422的正上方。压袋面板428为柔性件，其下行压力不能太大，防止压碎硅片。控制压袋面板428沿硅片的厚度方向上下伸缩，以叠压仓袋并压缩其内的空间，使仓袋内的空气在折叠前被排出。

当装袋传送线422带着硅片朝前移动到压袋位处时，压袋面板428下行并与位于其对面的面板一同挤压仓袋44中的空气，使仓袋44的上下平面都紧贴包装材料而置。压袋完毕后，装袋传送线422带动仓袋44和硅片一同前进并移载到折袋位处。

如图12所示，折袋机构43中设有两条折袋板条、及用于帮助折袋板条折叠仓袋开口端的叠推板433。其中，折袋板条并排构置在装袋传送线422的侧边，用于折叠仓袋开口端的板条分别为一次折袋板条431和二次折袋板条432。折袋板条并排且间隔设置，并与装袋传送线422并行设置，且一次折袋板条431被构置在远离装袋传送线422一侧设置，二次折袋板条432构置在一次折袋板条431与装袋传送线422之间。

以折袋板条远离装袋传送线422一侧的边为基准，下压仓袋44的开口端的悬空段并使其下垂折弯，再推动叠推板433将被折弯的悬空段叠置到折袋板条的下方，再控制折袋板条从折叠口处抽离，以使仓袋44开口端被连续两次折叠，将硅片完全套装入仓袋44内并紧贴仓袋44设置。不仅在全程自动上袋、开袋、装袋、压袋及折袋操作，无需人员参与辅助，配合精准且安全；而且在折袋时还可连续对袋口进行双层折叠，以使硅片规整地紧贴仓袋而置，不会出现折叠扣反弹回撤的情况，亦可避免对硅片表面出现二次伤害。装袋效率高且质量好，提高成品率，也有利于后续装盒操作。

一次折袋板条431和二次折袋板条432还可以沿竖直方向上下移动、以及其长度方向水平移动，且一次折袋板条431和二次折袋板条432水平移动的方向相反。一次折叠完毕后，一次折袋板条431是沿装袋传送线422的传输方向抽离移动，其中装袋传送线422的传输方向如图12中黑色箭头所示。二次折叠完毕后，二次折袋板条432是沿与装袋传送线422传输相反的方向抽离移动。

同时，一次折袋板条431的最高位置与二次折袋板条432的最高位置，均与硅片同高设置；一次折袋板条431和二次折袋板条432非同步上移抵顶折叠。其中，在一次折袋板条431和二次折袋板条432的下方设有可控制其各自独立沿竖直方向上下移动的升降气缸及沿其长度方向水平移动的横移气缸（附图省略）。

在一次折袋板条431的上方设有一组悬吊朝下设置的吹气管434，用于吹压仓袋开口端的悬空段，以使其朝下弯折下垂。其中，吹气管434之间的宽度横跨仓袋44的宽度，并靠近一次折袋板条431的外侧边设置。在一次折袋时，一次折袋板条431先上升并抵顶仓袋44的下平面设置，此时，二次折袋板条432还位于其下限位。吹气管434可朝仓袋44中置于一次折袋板条431外侧的悬置端直吹一个竖直向下的气流，使悬置端以一次折袋板条431的外侧边为基准竖向下垂。

在吹气管434宽度方向的两外侧，还设有用于二次折袋时折叠袋口的下压板435，下压板435为L型结构，其朝下折弯的一端靠近袋口一侧设置，并可在二次折袋时嵌置在一次折袋板条431与二次折袋板条432之间的间隙处。其通过竖向设置的气缸悬吊在悬固架436上，下压板435可在一次折袋完毕后，下行使袋口端再以二次折袋板条432的外侧边为基准竖向下垂。悬固架436横跨吹气管434所在的宽度位置设置，且吹气管434通过板架固定在悬固架436上，其高度位置不变。在一次折叠袋口时，下压板435是悬置于仓袋44的上方，在二次折叠袋口时，其才下行下压仓袋的袋口。

叠推板433位于吹气管434的正下方，且通过推板气缸驱动可沿垂直于装袋传送线422的方向伸缩移动，其与推料传送线421并行设置，并与吹气管434一同位于装袋传送线422的单侧。叠推板433为平整的板面结构，其被构置于两个折袋板条所在的最高限位的下方，便于当折袋板条位于最高位置折叠袋口时，推动下垂于折袋板条侧边的悬挂端朝硅片所在一侧移动，以叠置到仓袋的下平面。其中，两个折袋板条的最高限位即为硅片的折袋位；且两个折袋板条位于长条板423的端部，并与长条板423并排设置。

在这一工序中，吸袋盘412将位于储袋位415处的仓袋44移载到上袋位414处，再回撤到储袋位415处准备下一个仓袋44的取放，仓袋44随装袋传送线422前行移动到装袋位处。

当仓袋44到达装袋位处时，其装袋位处的一端被真空吸孔及吸附孔吸附固定；其开口端的上平面被孔吸柱424吸附、下平面被吸附孔425吸附，从而打开其开口端的入口；再控制撑袋导杆427撑开其入口端，撑扩入料口。置于推料传送线421上的硅片受传输带及推杆426的共同驱动，从仓袋44的入料口处直接进入其内，并位于装袋传送线422上。孔吸柱424和吸附孔425松开仓袋44，装袋传送线422带动仓袋44和硅片一同前行至压袋位处。

压袋挤压时，压袋面板428下行，挤压仓袋内的空气使仓袋44的上下平面都紧贴包装材料而置，使其完全包裹着硅片设置。压袋完毕后，装袋传送线422再继续带动仓袋44和硅片一同前进并移载到折袋位处。

当载有硅片的仓袋44到达折袋位处时，一次折袋板条431和二次折袋板条432均位于下限位，且叠推板433位于其远离硅片一侧的初始位置处，此时，仓袋44的开口端被悬空设置，准备开始折袋。

一次折袋时，一次折袋板条431从下限位上移至仓袋44下平面位置，控制吹气管434可朝仓袋44中置于一次折袋板条431外侧的悬置开口端喷射竖直向下的气流，使悬置端以一次折袋板条431的外侧边为基准竖向下垂。再控制叠推板433从初始位置开始朝靠近硅片一侧移动，并推动下垂端折弯，使仓袋的开口端首次折叠到一次折袋板条431下方，并将一次折袋板条431所包围。一次折袋板条431将仓袋开口段折叠定型，并暂时不动，同时回撤叠推板433，准备二次折袋。

二次折袋时，控制二次折袋板条432从下限位上移至仓袋的下平面位置，并抵顶开口端的折弯段，以使折弯段位于二次折袋板条432的上方并与仓袋的下平面紧贴设置，此时，一次折袋板条431在折弯段的内侧，二次折袋板条432在折弯段的外侧。待二次折袋板条432将折弯段定型后，再控制一次折袋板条431从仓袋中远离装袋机构42一侧的侧面移动，抽离折弯段，仅留存二次折袋板条432固定折弯段，一次折袋板条431抽离后即刻下行复位到其下限位。则一次折袋板条431所在位置处的折弯段凸置于二次折袋板条432外壁面悬置，再控制下压板435下行，并将该悬置端以二次折袋板条432的外侧边为基准竖向下垂，并竖直定型。再次启动叠推板433前移推叠悬置端折弯，使其紧贴二次折袋板条432的下底面设置，从而完成二次折袋动作。

二次折袋完毕后，仓袋完全以硅片的外形进行叠口，此时叠推板433仍抵顶悬置端，且二次折袋板条432还仍位于折弯段的下方。再控制二次折袋板条432从仓袋中靠近装袋机构42一侧的侧面移动，抽离出折弯段；其后二次折袋板条432即刻下行复位至其下限位。此时，仅留存叠推板433固定悬置端使其保持二次折叠状态，再控制夹爪模组80移位至折袋位的正上方，夹爪模组80夹持仓袋，叠推板433回撤，之后，夹爪模组80再控制仓袋移载到装盒单元50中的包装盒3的正上方。

如图13所示，装盒单元50设有与装袋传送线422并行设置的装盒滑轨51和成品传送线52，装盒滑轨51固定在安装平台55上，主要用于通过滑动台531传输空载包装盒3到装盒位。成品传送线52位于装盒滑轨51远离装袋传送线422的一侧，主要用于将成品硅片传输至成品区的移动传送带。

其中，包装盒3为上平面为开放式的泡沫盒，其结构与硅片1的结构相适配，其可从包装机的外部开始上料，经装盒滑轨51传送至装盒位处；成品硅片即是装盒完毕的带有仓袋的硅片。装盒滑轨51的尾部与成品传送线52的头部交错设置，也即是，装盒滑轨51的尾部与成品传送线52的长度均沿包装机的宽度方向设置。

夹爪模组80横跨装袋传送线422、装盒滑轨51和成品传送线52的宽度设置，在装盒滑轨51上设有装盒位，在成品传送线52上设有成品位，装盒位和成品位均与装袋传送线422上的折袋位同排设置，且均被构置在夹爪模组80的正下方，以使装袋传送线422与装盒滑轨51之间、以及装盒滑轨51与成品传送线52之间进行移动连接。

在成品传送线52上的成品位处，设有可升降移动的成品载台54，当硅片1在装盒位完成装盒，形成成品硅片后，夹爪模组80会夹取包装盒3，横移至位于最高限位的成品载台54上，松开夹爪把成品硅片的包装盒3放置到成品载台54上，夹爪模组80上升并回撤。成品载台54再带动成品硅片下行，将成品硅片置放到成品传送线52上后再继续下行并远离成品硅片，进而成品硅片稳放到成品传送线52上，再被成品传送线52带动，前移到出料口，流转至置于包装机外部的成品区。

如图14所示，在装盒滑轨51上设有用于将套袋后的硅片嵌置于包装盒3内的装盒机构53，装盒机构53具有与装盒滑轨51配合的滑动台531、用于引导硅片滑向包装盒3内的若干导向片532、以及用于架设硅片的导向杆535。其中，滑动台531置于装盒滑轨51上，滑动台531可带动空置包装盒沿装盒滑轨51移动至装盒位。

其中，所有导向片532的悬空端被斜置于包装盒3内，驱动导向片532的安装轴可使其悬空端沿其安装轴的轴从靠近硅片一侧朝靠近包装盒3外壁面一侧旋转，以引导硅片可水平地嵌置入到包装盒3内。所有导向杆535均水平横向设置，其可架设硅片水平放置在导向片532的悬空端的上方，其主要是在硅片与导向片532接触之前将硅片水平架设并悬空于导向片532所围设的空间内；待硅片位置被确认后，再水平抽离导向杆535，使硅片与导向片532的斜面接触，随导向片532从倾斜向竖直方向的旋转而被缓慢地引导并滑入至包装盒3内。

在滑动台531的上端面设有用于夹持并固定包装盒3的定位块537，定位块537被设置在滑动台531的四个侧边的中间位置处，其通过置于滑动台531下方的气缸控制沿滑动台531侧边中线位置方向伸缩，以夹持包装盒3的外侧边或松开包装盒3。

导向片532被导向固定架533构置在装盒滑轨51所在滑动台531的上方，并位于包装盒3的内侧。导向固定架533固定在安装平台上，且横跨装盒滑轨51的宽度设置，并对位设置在滑动台531的两侧，在每个导向固定架533上设有两个对位设置的导向片532，所有导向片532从上到下均倾斜设置，其朝包装盒3中的中间位置倾斜。两侧导向片532沿包装盒高度方向从下向上朝外倾斜扩展，从而可形成一个上端面大下端面小的倒梯形结构的导向空间，以便于套置于仓袋内的硅片1沿其导向面竖直向下移动，顺滑至包装盒3内。

在导向固定架533上还设有用于控制导向片532同步沿竖直方向上下升降的竖直导向气缸534和沿装盒滑轨51长度方向水平移动的水平导向气缸539，且在其中一侧的竖直导向气缸534的顶部，设有用于监控包装盒3内是否有硅片放置的传感器538。导向片532是从上向下倾斜的结构，其倾斜角度是提前预设好的，主要是便于硅片精准地嵌置于包装盒3内，在此不具体限制其角度。

在包装盒3的内层，设有两种结构的导向片532，其中一种结构为宽型导向片532，另一种结构为窄型导向片532。在每侧的导向固定架533上，都设有一组沿装盒滑轨51长度方向对位设置的窄型导向片532和一个沿装盒滑轨51宽度方向设置的宽型导向片532，均被同一个竖直导向气缸534控制沿竖直方向上下移动，被同一个水平导向气缸539控制沿装盒滑轨51的长度方向水平移动。

导向杆535为沿装盒滑轨51的长度方向水平横向设置的结构，其被配置在滑动台531的四个顶角处，且所有导向杆535的活动端均朝硅片中间位置一侧放置，导向杆535位于窄型导向片532的内侧，且位于与其同侧的宽型导向片532的外侧，也就是每个导向杆535水平横向设置在相邻窄型导向片532和宽型导向片532之间的间隙处。目的是为了托顶硅片，以便硅片在装盒位处被夹爪模组80和由四个导向杆535组成的提托平面进行稳定交接，使硅片能水平平稳地放置在包装盒3的正上方。然后夹爪模组80回撤后，导向杆535再收缩将硅片转交给由导向片532组合形成的导向板进入包装盒3内。

导向片532和导向杆535分别被不同的气缸驱动沿装盒滑轨51的长度方向滑动。在本实施例中，在每个导向固定架533的下方，均设有一对对称设置的导向杆535，并被同一个推动气缸536控制，沿装盒滑轨51长度方向移动。其中，两侧推动气缸536对位设置在滑动台531的下方。

在本工序过程中，夹爪模组80夹持着由仓袋包装的硅片1移载到置于装盒位的滑动台531的正上方，此时，导向杆535和导向片532均已就位，其中，导向杆535位于包装盒3的正上方，导向片532位于包装盒3的内侧。在夹爪模组80夹持硅片时，四侧的夹爪81夹持硅片的侧边，位于硅片中间位置的压块82悬置上方。夹爪81夹持着硅片位于导向杆535的上方，并带动硅片下移使硅片的下底面与导向杆535接触，同时压块82下移并与硅片的上端面接触；此时，硅片的四个侧边与其周围的导向片532接触。然后，夹爪81沿硅片的宽度方向外移并松开硅片，即刻上升并远离滑动台531；并同步控制两侧的导向杆535反向地均沿装盒滑轨51的长度方向朝远离硅片的一侧移动，以离开硅片。随导向片532从倾斜向竖直方向的旋转并控制压块82下移以推动硅片沿导向片532所围设的侧边顺向下滑，直至硅片完全嵌入到包装盒3内，至此获得成品硅片。

在压块82下移推动硅片下行时，同步控制导向片532竖直上移，使其远离硅片上端面。再控制导向片532沿装盒滑轨51的长度方向朝远离硅片的一侧移动；同步控制定位块537向外扩散，松开包装盒3，预留足够的空间便于夹爪81夹持包装盒3。再控制夹爪81下移夹持成品硅片的包装盒3，沿轨道横向移载到成品位上。

夹爪81夹持成品硅片放置到位于最高限位的成品载台54上，松开包装盒3并上升回撤。成品载台54带动成品硅片下行，将成品硅片置放到成品传送线52上后再继续下行并远离成品硅片，进而成品硅片稳放到成品传送线52上。成品硅片再被成品传送线52带动，前移到出料口，以流转至置于包装机外部的成品区。

采用本申请设计的电池片自动包装机，采用倾斜的规整方式，可快速且精准地将硅片理料到位，再依次进行视检、套袋、装盒，全程自动操作，不仅包装质量好，而且移运速度快，提高产品成品率及生产效率高。

以上对本申请的实施例进行了详细说明，所述内容仅为本申请的较佳实施例，不能被认为用于限定本申请的实施范围。凡依本申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本申请的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.电池片自动包装机，其特征在于，至少包括：

上料单元，用于硅片上料；

理料单元，用于规整硅片，其构置有翻转台及推板，所述翻转台可带动硅片进行翻转；所述推板被构置在所述翻转台靠近翻转方向一侧；

所述翻转台能够在硅片被置于其上时，带动硅片翻转并使硅片以其某个顶角为基准被倾斜叠置，控制所述推板并多次伸缩推压硅片，以使硅片被倾斜规整；

在所述翻转台上设有用于承载硅片的料盒，所述翻转台带动载有硅片的料盒，以其翻转转轴为中心进行翻转倾斜，使硅片以其基准顶角为支撑沿料盒侧壁面下行倾斜规整；

在理料单元之后还包括套袋单元，所述套袋单元包括折袋机构，其设有并行且可反向移动的一次折袋板条和二次折袋板条、悬吊于一次折袋板条上方的吹气管、位于吹气管外侧的下压板、以及叠推板，所有折袋板条并排构置在装袋传送线一侧，并与所述叠推板交叉设置；

以一次折袋板条和二次折袋板条远离所述装袋传送线一侧的边为基准，分别控制吹气管和下压板使仓袋开口端的悬空段下垂，再推动所述叠推板将被折弯的悬空段叠置到所述折袋板条的下方，再控制折袋板条从折叠口处抽离，使仓袋开口端被连续折叠。

2.根据权利要求1所述的电池片自动包装机，其特征在于，

所述翻转台的翻转角度大于0且不大于90°；

在料盒翻转倾斜后，在其基准顶角下方构置有弹性柱；所述弹性柱直接抵顶料盒基准顶角所在边。

3.根据权利要求1或2所述的电池片自动包装机，其特征在于，所述推板被构置于所述翻转台翻转后的侧对面，并对应于硅片平面，且其被设置于推压架上的伸缩气缸带动朝所述翻转台一侧移动；

在所述翻转台翻转后，在硅片周缘处还设有朝其侧立面吹气的吹气管，所述吹气管可沿硅片侧立面厚度方向往复移动。

4.根据权利要求1所述的电池片自动包装机，其特征在于，所述上料单元包括：

多仓上料架，设有用于放置硅片包装材料的仓位，其上设有用于取放包装材料的吸料盘及用于控制所述吸料盘的移载架；

多层上料架，其设有若干传送线，分别用于传输载有良品或异常品硅片的料盒、以及待放置硅片的料盒；

独立上料架，其为升降式上料架，用于放置从理料单元取回的空载料盒；

所述独立上料架被置于所述多仓上料架和所述多层上料架之间，且靠近所述多仓上料架配置，其与所述多层上料架中用于传输待放置硅片料盒的传送线对接。

5.根据权利要求4所述的电池片自动包装机，其特征在于，所述多层上料架中，载有成品硅片料盒的传送线被配设于最上层；载有待放置硅片料盒的传送线被配设于最下层；载有异常品硅片料盒的传送线被设于中间层，其与异常品硅片料盒初始下料时所在的辅助传输线交叉连接。

6.根据权利要求1所述的电池片自动包装机，其特征在于，还包括视检单元和套袋单元，所述套袋单元与所述视检单元之间、所述视检单元与所述理料单元、以及所述理料单元与所述上料单元相互之间通过机械手配合移载硅片，其中，所述视检单元包括：

检测台，用于放置经所述理料单元首次规整后的硅片；

定位台，用于对置于所述检测台上的硅片进行二次规整；

视觉组件，其设有用于检测硅片外观质量的照相机；

所述检测台带动硅片可穿过所述定位台，下降至所述视觉组件围设的范围内，并在外观检查时带动硅片进行水平旋转，以使硅片侧立面均被所述视觉组件监控到。

7.根据权利要求6所述的电池片自动包装机，其特征在于，所述定位台被构造为“口”字型结构；

所述定位台上构置有朝其中心伸缩的对位气缸，以对硅片对边侧立面进行规整；

所述视觉组件包括用于检测硅片对角侧立面的照相机一组和用于检测硅片对边侧立面的照相机二组；照相机一组可沿硅片对角线方向移动，照相机二组可沿硅片侧边方向移动。

8.根据权利要求6或7所述的电池片自动包装机，其特征在于，所述定位台位于所述视觉组件上方，且所述检测台收载硅片时的初始位置高于所述定位台的位置；

在所述检测台下配设有顶升机构和旋转机构，所述检测台直接与所述旋转机构连接，并一同被所述顶升机构带动可上下移动。

9.根据权利要求6所述的电池片自动包装机，其特征在于，所述套袋单元与所述理料单元同列且位于所述视检单元的对位面，其包括：

装袋机构，其设有推料传送线和装袋传送线，所述推料传送线可带动硅片装入至仓袋中。

10.根据权利要求6-7、9任一项所述的电池片自动包装机，其特征在于，在所述套袋单元远离所述理料单元的一侧还配置有装盒单元，其包括用于将套袋后的硅片嵌置于包装盒内的装盒机构，所述装盒机构具有：

滑动台，其上设有用于夹持并固定包装盒的定位块；

导向片，用于引导硅片滑向包装盒内，其被导向固定架构置在所述滑动台的上方，其悬空端被斜置于包装盒内；

导向杆，用于架设硅片，其被配置在所述滑动台的各个顶角处；

所述导向片和所述导向杆分别被不同气缸驱动沿装盒滑轨长度方向滑动；

所述导向固定架上还设有用于控制所述导向片上下移动的竖直导向气缸。