CN117960912B - 一种角铁用五辊卷圆机及卷圆方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种角铁用五辊卷圆机及卷圆方法，角铁用五辊卷圆机包括机架、压紧卷圆装置、压紧驱动装置，以及裁剪装置；压紧卷圆装置包括第一主轴辊轮，第一主轴压紧轮、第二主轴辊轮、第二主轴压紧轮，以及外压导向轮；压紧驱动装置包括第一夹紧驱动机构、第二夹紧驱动机构、顶压驱动机构，以及旋转驱动机构；角铁用五辊卷圆方法，第一主轴压紧轮和第一主轴辊轮配合、第二主轴压紧轮和第二主轴辊轮配合，以沿工件长度方向夹紧工件，外压导向轮顶压工件，使工件在沿运动方向上保持弯曲状态，通过裁剪装置对角铁工件进行裁剪；本申请提高了带动角铁工件移动的动力，能够一次成型大弯曲度的圆环角铁工件，减少了角铁工件卡住辊轮的风险。
Description
技术领域
本申请涉及卷圆机技术领域，尤其是涉及一种角铁用五辊卷圆机及卷圆方法。
背景技术
角铁卷圆机是一种专用于将金属型材如角铁、槽钢、扁钢等卷制成圆环和法兰的机器，被广泛应用于风机、桥梁模板、化工设备等行业。然而，目前市面上的卷圆机大多采用三辊轮设置，角铁卷圆机中两侧的辊轮和中间的辊轮呈品字形分布，用于夹紧和顶压角铁工件，使角铁工件弯曲成环状。由于三辊轮位置的设定，当需要加工弯曲度较大的角铁工件时，三辊轮位置会靠拢并趋近于同一直线，导致角铁工件容易卡住辊轮，使机器无法正常运行；或者需要通过人工逐级调整三辊轮之间的位置，并对同一角铁工件进行反复加工，以获得更大弯曲度的圆环角铁工件，这不仅效率低下，还增加了工件废品率，提高了人工成本。
发明内容
为了改善角铁卷圆机在加工弯曲度较大的角铁工件时，角铁工件容易卡住辊轮导致加工效率低下和工件废品率高的缺陷，本申请提供一种角铁用五辊卷圆机及卷圆方法。
本申请提供的一种角铁用五辊卷圆机及卷圆方法采用如下的技术方案：
一种角铁用五辊卷圆机，包括机架、设于所述机架上的压紧卷圆装置、用于驱动所述压紧卷圆装置夹紧工件并使工件在移动过程中弯曲的压紧驱动装置，以及设于所述压紧卷圆装置一侧并用于裁剪卷圆后工件的裁剪装置；
所述压紧卷圆装置包括第一主轴辊轮，与所述第一主轴辊轮对应配合以夹紧工件的第一主轴压紧轮、与所述第一主轴辊轮平齐设置的第二主轴辊轮、与所述第二主轴辊轮对应配合以夹紧工件的第二主轴压紧轮，以及用于顶压工件以使工件弯曲卷圆的外压导向轮；
所述压紧驱动装置包括设于所述压紧卷圆装置一侧并用于驱动所述第一主轴压紧轮远离或靠近所述第一主轴辊轮的第一夹紧驱动机构、用于驱动所述第二主轴压紧轮远离或靠近所述第二主轴辊轮的第二夹紧驱动机构、用于驱动所述外压导向轮顶压工件的顶压驱动机构，以及设于所述压紧卷圆装置底部并用于分别驱动所述第一主轴辊轮、所述第一主轴压紧轮、所述第二主轴辊轮和所述第二主轴压紧轮同步旋转以带动工件往面向所述外压导向轮方向移动的旋转驱动机构。
通过采用上述技术方案，第一主轴压紧轮和第一主轴辊轮对应配合、第二主轴压紧轮和第二主轴辊轮对应配合，以用于沿角铁工件长度方向夹紧角铁工件，并通过外压导向轮配合顶压角铁工件，以使角铁工件在沿运动方向上保持弯曲状态，顶压驱动机构用于驱动外压导向轮移动以调节顶压角铁工件的弯曲度；旋转驱动机构用于分别驱动第一主轴辊轮、第一主轴压紧轮、第二主轴辊轮和第二主轴压紧轮同步旋转以带动角铁工件往面向外压导向轮方向移动，并通过裁剪装置对角铁工件进行裁剪；本申请提高了带动角铁工件移动的动力，能够一次成型大弯曲度的圆环角铁工件，还能适应不同弯曲度需求的圆环角铁工件，减少了角铁工件卡住辊轮的风险，降低了工件废品率，无需人工对同一角铁工件进行反复加工，提高加工效率，降低了人工成本。
优选的，所述旋转驱动机构包括设于所述机架上的旋转驱动架、设于所述旋转驱动架上的旋转动力组件，以及设于所述旋转动力组件输出端并与所述压紧卷圆装置连接的传动齿组件。
通过采用上述技术方案，在机架上设置旋转驱动架，提高了旋转动力组件驱动传动齿组件旋转的稳定性，通过传动齿组件与压紧卷圆装置连接，不仅保证了旋转动力组件的动力准确传递，还增强了旋转驱动机构的稳定性和耐久性；使得旋转驱动机构能够高效、稳定地驱动压紧卷圆装置完成卷圆工作，提高了生产效率和产品质量。
优选的，所述传动齿组件包括设于所述旋转动力组件输出端的主动旋转齿轮、设于所述压紧卷圆装置底部的从动旋转齿轮，以及设于所述主动旋转齿轮和所述从动旋转齿轮之间并分别与所述主动旋转齿轮和所述从动旋转齿轮啮合配合的传动齿轮部。
通过采用上述技术方案，主动旋转齿轮设于旋转动力组件输出端，确保了动力的有效传输；从动旋转齿轮设于压紧卷圆装置底部，使得压紧卷圆装置能够稳定接收并传递旋转动力组件的动力；传动齿轮部设于主动旋转齿轮和从动旋转齿轮之间，并分别与主动旋转齿轮和从动旋转齿轮啮合配合，不仅保证了动力的平稳传递，而且提高了传动效率，传动齿组件使压紧卷圆装置在旋转驱动机构的驱动下能够高效、稳定地运行。
优选的，所述从动旋转齿轮包括与所述第一主轴辊轮底部同轴连接的第一从动齿、与所述第二主轴辊轮底部同轴连接的第二从动齿、与所述第一主轴压紧轮底部同轴连接并与所述第一从动齿啮合配合的第三从动齿，以及与所述第二主轴压紧轮底部同轴连接并与所述第二从动齿啮合配合的第四从动齿；
所述传动齿轮部分别与所述第一从动齿和所述第二从动齿啮合配合；当所述传动齿轮部正向旋转时，所述传动齿轮部分别带动所述第一从动齿和所述第二从动齿反向旋转，所述第一从动齿带动所述第三从动齿正向旋转，所述第二从动齿带动所述第四从动齿正向旋转，使所述第一主轴辊轮和所述第一主轴压紧轮配合夹紧工件、所述第二主轴辊轮和所述第二主轴压紧轮配合夹紧工件时带动工件移动。
通过采用上述技术方案，实现了在单一驱动源下对多个齿轮和辊轮进行有效的驱动，提高了五辊卷圆机运行的协同性和效率；当第一主轴辊轮和第一主轴压紧轮配合夹紧工件、第二主轴辊轮和第二主轴压紧轮配合夹紧角铁工件时，4个辊轮配合带动角铁工件移动，实现了角铁工件在夹紧状态下的顺畅移动；这种协同作用不仅提高了加工效率，也降低了因角铁工件不稳定或移动不畅导致的废品率，还提高了角铁工件的输送动力，确保了工件在加工过程中的稳定性和精度。
优选的，所述第一夹紧驱动机构包括设于所述机架上并用于供所述第一主轴压紧轮活动插入的第一滑动槽，以及设于所述第一滑动槽一侧并用于驱动所述第一主轴压紧轮沿所述第一滑动槽长度方向移动的第一推拉动力部件；
所述第二夹紧驱动机构包括设于所述机架上并用于供所述第二主轴压紧轮活动插入的第二滑动槽，以及设于所述第二滑动槽一侧并用于驱动所述第二主轴压紧轮沿所述第二滑动槽长度方向移动的第二推拉动力部件；
所述顶压驱动机构包括设于所述机架上并用于供所述外压导向轮活动插入的第三滑动槽，以及设于所述第三滑动槽一侧并用于驱动所述外压导向轮沿所述第三滑动槽长度方向移动的第三推拉动力部件；
所述第一滑动槽和所述第二滑动槽平行设置，所述第三滑动槽与所述第二滑动槽保持倾斜设置。
通过采用上述技术方案，第一夹紧驱动机构通过第一滑动槽，使第一主轴压紧轮活动插入在机架上；第二夹紧驱动机构通过第二滑动槽，使第二主轴压紧轮活动插入在机架上；进而使得第一主轴压紧轮和第二主轴压紧轮能够在机架上平稳移动，确保了角铁工件在加工过程中的稳定性和夹紧力，避免了工件的偏移或松动；顶压驱动机构通过第三滑动槽，使外压导向轮能够活动插入并在机架上倾斜移动，这种设计可以根据实际需要调整外压导向轮的位置和角度，以适应不同弯曲度和尺寸的角铁工件加工需求；第一滑动槽和第二滑动槽的平行设置，以及第三滑动槽与第二滑动槽的倾斜设置，不仅优化了机架的空间布局，还提高了五辊卷圆机及运行的协同性和效率，提高了生产效率和产品质量。
优选的，所述第一主轴压紧轮包括插设于所述第一滑动槽内的第一滑动座、活动穿设于所述第一滑动座内的第一旋转轴，以及与所述第一旋转轴上端同轴连接的第一压紧轮本体，所述第三从动齿与所述第一旋转轴下端同轴连接；
所述第二主轴压紧轮包括插设于所述第二滑动槽内的第二滑动座、活动穿设于所述第二滑动座内的第二旋转轴，以及与所述第二旋转轴上端同轴连接的第二压紧轮本体，所述第四从动齿与所述第二旋转轴下端同轴连接；
所述外压导向轮包括插设于所述第三滑动槽内的第三滑动座、活动穿设于所述第三滑动座内的第三旋转轴，以及与所述第三旋转轴上端同轴连接的外压紧轮本体。
通过采用上述技术方案，第一压紧轮本体通过第一旋转轴，与插设于第一滑动槽内的第一滑动座活动连接；第二压紧轮本体通过第二旋转轴，与插设于第二滑动槽内的第二滑动座活动连接；外压紧轮本体通过第三旋转轴，与插设于第三滑动槽内的第三滑动座活动连接；以使第一压紧轮本体、第二压紧轮本体和外压紧轮本体在机架上平稳移动；这种设计确保了第一压紧轮本体、第二压紧轮本体和外压紧轮本体在加工过程中顶压角铁工件的稳定性和精确性，避免了角铁工件的偏移或松动；第三从动齿与第一旋转轴的下端同轴连接，第四从动齿与第二旋转轴的下端同轴连接，进一步增强了传动的稳定性和效率，提高了加工精度。
优选的，所述第二夹紧驱动机构还包括设于所述第二滑动座上并与所述第二压紧轮本体顶压配合的编码器组件，所述编码器组件与所述裁剪装置电连接，当工件被卷圆至预设长度时，所述编码器组件触发所述裁剪装置裁剪工件。
通过采用上述技术方案，编码器组件和裁剪装置电连接联动，实现了对角铁工件长度的精确定位和自动裁剪，提高了加工的精度和效率；编码器组件设于第二滑动座上并与第二压紧轮本体顶压配合，能够实时监测工件的长度变化；当角铁工件被卷圆至预设长度时，编码器组件会立即触发裁剪装置进行裁剪，从而确保角铁工件的长度精度和一致性；避免了人工操作带来的误差和延时，提高了加工的精度和效率；自动化的裁剪过程减少了人力成本，使得加工过程更加便捷和可控，提高了生产效率。
优选的，所述外压导向轮还包括设于所述第三滑动座和所述机架之间的位移传感器组件，所述位移传感器组件与所述第三推拉动力部件电连接。
通过采用上述技术方案，通过位移传感器组件和第三推拉动力部件的电连接联动机制，实现了对外压导向轮位置的精确定位和动态调整，提高了角铁工件卷圆加工的精度和稳定性；位移传感器组件设于第三滑动座和机架之间，能够实时获得外压导向轮的位置变化，从而确保外压导向轮与角铁工件的紧密贴合和稳定传动，以保持角铁工件卷圆的卷圆弯曲度；或在角铁工件卷圆过程中，对外压导向轮进行精确的位置调整，以满足在同一角铁工件上，获得不同卷圆弯曲度的加工需求；避免了外压导向轮的位置偏移或松动，提高了加工的精度和稳定性；自动化的位置调整过程减少了人工干预，提高了生产效率。
优选的，所述裁剪装置包括设于所述压紧卷圆装置一侧并与所述机架连接的冲断架、设于所述冲断架上的直线滑轨、设于所述直线滑轨上的冲断座、设于所述冲断座上的冲断刀、与所述冲断刀对应配合的冲断下模，以及设于所述冲断座上并用于驱动所述冲断刀远离或靠近所述冲断下模的冲断驱动机构。
通过采用上述技术方案，冲断架与机架连接，为整个裁剪装置提供了稳定的支撑；直线滑轨设于冲断架上，使得冲断座能够沿着直线滑轨平稳滑动，以调节对不同弯曲度的角铁工件的裁剪需求；冲断刀设于冲断座上，并与冲断下模对应配合，确保了裁剪的精确性和稳定性；当裁剪角铁工件时，冲断驱动机构会驱动冲断刀靠近冲断下模，冲断刀与冲断下模配合夹紧角铁工件，从而实现对角铁工件的冲断裁剪；这种设计使得裁剪过程更加自动化和高效，同时减少了人工操作带来的误差和延时。
一种角铁用五辊卷圆方法，包括所述的一种角铁用五辊卷圆机，还包括以下步骤：
S1：所述第一主轴压紧轮往远离所述第一主轴辊轮的方向移动，所述第二主轴压紧轮沿远离所述第二主轴辊轮的方向移动；
S2：所述外压导向轮往靠近所述第二主轴辊轮的方向移动至预设位置；
S3：将工件同时穿过所述第一主轴压紧轮和所述第一主轴辊轮之间、所述第二主轴压紧轮和所述第二主轴辊轮之间，并使工件端部顶压所述外压导向轮侧壁以进行对准定位；
S4：所述第一主轴压紧轮往靠近所述第一主轴辊轮的方向移动，所述第二主轴压紧轮沿靠近所述第二主轴辊轮的方向移动，以沿工件长度方向分别对应夹紧工件；
S5：所述第一主轴压紧轮、所述第一主轴辊轮、所述第二主轴压紧轮和所述第二主轴辊轮转动，以带动工件往远离所述外压导向轮的方向退出，使工件脱离所述外压导向轮；
S6：所述外压导向轮往远离所述第二主轴辊轮的方向退位移动；
S7：外压导向轮所述第一主轴压紧轮、所述第一主轴辊轮、所述第二主轴压紧轮和所述第二主轴辊轮转动，以带动工件往靠近所述外压导向轮的方向移动，使工件的端部伸出超过所述外压导向轮；
S8：所述外压导向轮往靠近所述第二主轴辊轮的方向移动至预设位置，并用于顶压工件以使工件达到预设弯曲度；
S9：所述第一主轴压紧轮、所述第一主轴辊轮、所述第二主轴压紧轮和所述第二主轴辊轮转动，以带动工件往伸出所述外压导向轮外部的方向移动，使工件沿移动方向保持弯曲；
S10：工件的端部穿过所述裁剪装置；
S11：当工件卷圆至预设长度时，所述裁剪装置冲断裁剪工件。
通过采用上述技术方案，第一主轴压紧轮和第一主轴辊轮对应配合、第二主轴压紧轮和第二主轴辊轮对应配合，以沿角铁工件长度方向夹紧角铁工件，确保了角铁工件在加工过程中的稳定性和卷圆准确性；外压导向轮能够动态调整位置，使得角铁工件能够按照预设的弯曲度进行精确成型，可以实现对角铁工件的不同弯曲度的卷圆，满足不同的卷圆要求，增加卷圆的灵活性和适应性；裁剪装置在角铁工件达到预设长度时的自动冲断裁剪，进一步提高了生产效率，同时也保证了产品的一致性和精度，避免人工裁剪的误差和浪费，降低卷圆的成本和时间。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.一种角铁用五辊卷圆机，第一主轴压紧轮和第一主轴辊轮对应配合、第二主轴压紧轮和第二主轴辊轮对应配合，以用于沿角铁工件长度方向夹紧角铁工件，并通过外压导向轮配合顶压角铁工件，以使角铁工件在沿运动方向上保持弯曲状态，顶压驱动机构用于驱动外压导向轮移动以调节顶压角铁工件的弯曲度；旋转驱动机构用于分别驱动第一主轴辊轮、第一主轴压紧轮、第二主轴辊轮和第二主轴压紧轮同步旋转以带动角铁工件往面向外压导向轮方向移动，并通过裁剪装置对角铁工件进行裁剪；本申请提高了带动角铁工件移动的动力，能够一次成型大弯曲度的圆环角铁工件，还能适应不同弯曲度需求的圆环角铁工件，减少了角铁工件卡住辊轮的风险，降低了工件废品率，无需人工对同一角铁工件进行反复加工，提高加工效率，降低了人工成本；
2.一种角铁用五辊卷圆机，在单一驱动源下对多个齿轮和辊轮进行有效的驱动，提高了五辊卷圆机运行的协同性和效率；当第一主轴辊轮和第一主轴压紧轮配合夹紧工件、第二主轴辊轮和第二主轴压紧轮配合夹紧角铁工件时，4个辊轮配合带动角铁工件移动，实现了角铁工件在夹紧状态下的顺畅移动；这种协同作用不仅提高了加工效率，也降低了因角铁工件不稳定或移动不畅导致的废品率，还提高了角铁工件的输送动力，确保了工件在加工过程中的稳定性和精度；
3.一种角铁用五辊卷圆方法，第一主轴压紧轮和第一主轴辊轮对应配合、第二主轴压紧轮和第二主轴辊轮对应配合，以沿角铁工件长度方向夹紧角铁工件，确保了角铁工件在加工过程中的稳定性和卷圆准确性；外压导向轮能够动态调整位置，使得角铁工件能够按照预设的弯曲度进行精确成型，可以实现对角铁工件的不同弯曲度的卷圆，满足不同的卷圆要求，增加卷圆的灵活性和适应性；裁剪装置在角铁工件达到预设长度时的自动冲断裁剪，进一步提高了生产效率，同时也保证了产品的一致性和精度，避免人工裁剪的误差和浪费，降低卷圆的成本和时间。
附图说明
图1是本申请角铁用五辊卷圆机实施例的分解结构示意图一。
图2是本申请角铁用五辊卷圆机实施例的剖视结构示意图。
图3是本申请角铁用五辊卷圆机实施例中压紧卷圆装置和压紧驱动装置的立体结构示意图。
图4为图3中A部分的放大图。
图5是本申请角铁用五辊卷圆机实施例的立体结构示意图。
图6是本申请角铁用五辊卷圆机实施例裁剪装置的分解结构示意图。
图7是本申请角铁用五辊卷圆方法实施例的步骤流程图。
附图标记说明：
1、机架；2、压紧卷圆装置；21、第一主轴辊轮；22、第一主轴压紧轮；23、第二主轴辊轮；24、第二主轴压紧轮；25、外压导向轮；221、第一滑动座；222、第一旋转轴；223、第一压紧轮本体；241、第二滑动座；242、第二旋转轴；243、第二压紧轮本体；251、第三滑动座；252、第三旋转轴；253、外压紧轮本体；254、位移传感器组件；
3、压紧驱动装置；31、第一夹紧驱动机构；32、第二夹紧驱动机构；33、顶压驱动机构；34、旋转驱动机构；311、第一滑动槽；312、第一推拉动力部件；321、第二滑动槽；322、第二推拉动力部件；323、编码器组件；331、第三滑动槽；332、第三推拉动力部件；341、旋转驱动架；342、旋转动力组件；343、传动齿组件；3231、轴承支座；3232、支柱；3233、安装板；3234、编码器本体；3235、计米轮；3431、主动旋转齿轮；3432、从动旋转齿轮；3433、传动齿轮部；3434、第一从动齿；3435、第二从动齿；3436、第三从动齿；3437、第四从动齿；3438、第一主动齿；3439、第二主动齿；3440、传动轴；3441、上传动齿；3442、下传动齿；
4、裁剪装置；41、冲断架；42、直线滑轨；43、冲断座；44、冲断刀；45、冲断下模；46、冲断驱动机构；47、导料板；48、冲刀导正块；49、导正顶紧块；441、冲断刀本体；442、冲断刀锋；451、下模本体；452、冲断凹槽；453、冲断导料坡面；471、导料板本体；472、倾斜导料坡面。
具体实施方式
以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种角铁用五辊卷圆机及卷圆方法。参照图1，一种角铁用五辊卷圆机包括机架1、设于机架1上的压紧卷圆装置2、用于驱动压紧卷圆装置2夹紧工件并使工件在移动过程中弯曲的压紧驱动装置3，以及设于压紧卷圆装置2一侧并用于裁剪卷圆后工件的裁剪装置4；
压紧卷圆装置2包括第一主轴辊轮21，与第一主轴辊轮21对应配合以夹紧工件的第一主轴压紧轮22、与第一主轴辊轮21平齐设置的第二主轴辊轮23、与第二主轴辊轮23对应配合以夹紧工件的第二主轴压紧轮24，以及用于顶压工件以使工件弯曲卷圆的外压导向轮25；
压紧驱动装置3包括设于压紧卷圆装置2一侧并用于驱动第一主轴压紧轮22远离或靠近第一主轴辊轮21的第一夹紧驱动机构31、用于驱动第二主轴压紧轮24远离或靠近第二主轴辊轮23的第二夹紧驱动机构32、用于驱动外压导向轮25顶压工件的顶压驱动机构33，以及设于压紧卷圆装置2底部并用于分别驱动第一主轴辊轮21、第一主轴压紧轮22、第二主轴辊轮23和第二主轴压紧轮24同步旋转以带动工件往面向外压导向轮25方向移动的旋转驱动机构34。
本申请通过第一主轴压紧轮22和第一主轴辊轮21对应配合、第二主轴压紧轮24和第二主轴辊轮23对应配合，以用于沿角铁工件长度方向夹紧角铁工件，并通过外压导向轮25配合顶压角铁工件，以使角铁工件在沿运动方向上保持弯曲状态，顶压驱动机构33用于驱动外压导向轮25移动以调节顶压角铁工件的弯曲度；旋转驱动机构34用于分别驱动第一主轴辊轮21、第一主轴压紧轮22、第二主轴辊轮23和第二主轴压紧轮24同步旋转以带动角铁工件往面向外压导向轮25方向移动，并通过裁剪装置4对角铁工件进行裁剪；本申请提高了带动角铁工件移动的动力，能够一次成型大弯曲度的圆环角铁工件，还能适应不同弯曲度需求的圆环角铁工件，减少了角铁工件卡住辊轮的风险，降低了工件废品率，无需人工对同一角铁工件进行反复加工，提高加工效率，降低了人工成本。
进一步地，如图2所示，旋转驱动机构34包括设于机架1上的旋转驱动架341、设于旋转驱动架341上的旋转动力组件342，以及设于旋转动力组件342输出端并与压紧卷圆装置2连接的传动齿组件343。
本申请通过在机架1上设置旋转驱动架341，提高了旋转动力组件342驱动传动齿组件343旋转的稳定性，通过传动齿组件343与压紧卷圆装置2连接，不仅保证了旋转动力组件342的动力准确传递，还增强了旋转驱动机构34的稳定性和耐久性；使得旋转驱动机构34能够高效、稳定地驱动压紧卷圆装置2完成卷圆工作，提高了生产效率和产品质量。旋转动力组件342优选为液压马达。
更进一步地，如图3所示，传动齿组件343包括设于旋转动力组件342输出端的主动旋转齿轮3431、设于压紧卷圆装置2底部的从动旋转齿轮3432，以及设于主动旋转齿轮3431和从动旋转齿轮3432之间并分别与主动旋转齿轮3431和从动旋转齿轮3432啮合配合的传动齿轮部3433。
本申请主动旋转齿轮3431设于旋转动力组件342输出端，确保了动力的有效传输；从动旋转齿轮3432设于压紧卷圆装置2底部，使得压紧卷圆装置2能够稳定接收并传递旋转动力组件342的动力；传动齿轮部3433设于主动旋转齿轮3431和从动旋转齿轮3432之间，并分别与主动旋转齿轮3431和从动旋转齿轮3432啮合配合，不仅保证了动力的平稳传递，而且提高了传动效率，传动齿组件343使压紧卷圆装置2在旋转驱动机构34的驱动下能够高效、稳定地运行。
具体地，如图3所示，从动旋转齿轮3432包括与第一主轴辊轮21底部同轴连接的第一从动齿3434、与第二主轴辊轮23底部同轴连接的第二从动齿3435、与第一主轴压紧轮22底部同轴连接并与第一从动齿3434啮合配合的第三从动齿3436，以及与第二主轴压紧轮24底部同轴连接并与第二从动齿3435啮合配合的第四从动齿3437；
传动齿轮部3433分别与第一从动齿3434和第二从动齿3435啮合配合；当传动齿轮部3433正向旋转时，传动齿轮部3433分别带动第一从动齿3434和第二从动齿3435反向旋转，第一从动齿3434带动第三从动齿3436正向旋转，第二从动齿3435带动第四从动齿3437正向旋转，使第一主轴辊轮21和第一主轴压紧轮22配合夹紧工件、第二主轴辊轮23和第二主轴压紧轮24配合夹紧工件时带动工件移动。
本申请实现了在单一驱动源下对多个齿轮和辊轮进行有效的驱动，提高了五辊卷圆机运行的协同性和效率；当传动齿轮部3433正向旋转时，传动齿轮部3433能够分别带动第一从动齿3434和第二从动齿3435反向旋转，进而驱动对应的第一主轴辊轮21和第二主轴辊轮23旋转；通过第一从动齿3434带动第三从动齿3436正向旋转，以及第二从动齿3435带动第四从动齿3437正向旋转，进而驱动对应的第一主轴压紧轮22和第二主轴压紧轮24旋转；
当第一主轴辊轮21和第一主轴压紧轮22配合夹紧工件、第二主轴辊轮23和第二主轴压紧轮24配合夹紧角铁工件时，4个辊轮配合带动角铁工件移动，实现了角铁工件在夹紧状态下的顺畅移动；这种协同作用不仅提高了加工效率，也降低了因角铁工件不稳定或移动不畅导致的废品率，还提高了角铁工件的输送动力，确保了工件在加工过程中的稳定性和精度。
如图2-图4所示，主动旋转齿轮3431包括与旋转动力组件342输出端连接的第一主动齿3438，以及与第一主动齿3438啮合配合的第二主动齿3439；传动齿轮部3433包括插设于旋转驱动架341上的传动轴3440、与传动轴3440上端同轴连接并分别与第一从动齿3434和第二从动齿3435啮合配合的上传动齿3441，以及与传动轴3440下端同轴连接并与第二主动齿3439啮合配合的下传动齿3442；本申请通过多齿轮组合，降低了传动过程中的能量损失，提高了传动效率；稳定的传动结构确保了角铁工件在加工过程中的精度和稳定性；降低了维护成本和故障率。
更具体地，如图3所示，第一夹紧驱动机构31包括设于机架1上并用于供第一主轴压紧轮22活动插入的第一滑动槽311，以及设于第一滑动槽311一侧并用于驱动第一主轴压紧轮22沿第一滑动槽311长度方向移动的第一推拉动力部件312；第二夹紧驱动机构32包括设于机架1上并用于供第二主轴压紧轮24活动插入的第二滑动槽321，以及设于第二滑动槽321一侧并用于驱动第二主轴压紧轮24沿第二滑动槽321长度方向移动的第二推拉动力部件322；
顶压驱动机构33包括设于机架1上并用于供外压导向轮25活动插入的第三滑动槽331，以及设于第三滑动槽331一侧并用于驱动外压导向轮25沿第三滑动槽331长度方向移动的第三推拉动力部件332；第一滑动槽311和第二滑动槽321平行设置，第三滑动槽331与第二滑动槽321保持倾斜设置。
本申请第一夹紧驱动机构31通过第一滑动槽311，使第一主轴压紧轮22活动插入在机架1上；第二夹紧驱动机构32通过第二滑动槽321，使第二主轴压紧轮24活动插入在机架1上；进而使得第一主轴压紧轮22和第二主轴压紧轮24能够在机架1上平稳移动，确保了角铁工件在加工过程中的稳定性和夹紧力，避免了工件的偏移或松动；
顶压驱动机构33通过第三滑动槽331，使外压导向轮25能够活动插入并在机架1上倾斜移动，这种设计可以根据实际需要调整外压导向轮25的位置和角度，以适应不同弯曲度和尺寸的角铁工件加工需求；第一滑动槽311和第二滑动槽321的平行设置，以及第三滑动槽331与第二滑动槽321的倾斜设置，不仅优化了机架1的空间布局，还提高了五辊卷圆机及运行的协同性和效率，提高了生产效率和产品质量；
第一推拉动力部件312用于驱动第一主轴压紧轮22沿第一滑动槽311的长度方向移动，以使第一主轴压紧轮22与第一主轴辊轮21对应配合夹紧角铁工件；第二推拉动力部件322用于驱动第二主轴压紧轮24沿第二滑动槽321的长度方向移动，以使第二主轴压紧轮24与第二主轴辊轮23对应配合夹紧角铁工件；第三推拉动力部件332用于驱动外压导向轮25沿第三滑动槽331的长度方向移动，以调节外压导向轮25的顶压位置，进而调节角铁工件的弯曲角度；第一推拉动力部件312、第二推拉动力部件322和第三推拉动力部件332均优选为液压缸。
另外，如图2所示，第一主轴压紧轮22包括插设于第一滑动槽311内的第一滑动座221、活动穿设于第一滑动座221内的第一旋转轴222，以及与第一旋转轴222上端同轴连接的第一压紧轮本体223，第三从动齿3436与第一旋转轴222下端同轴连接；第二主轴压紧轮24包括插设于第二滑动槽321内的第二滑动座241、活动穿设于第二滑动座241内的第二旋转轴242，以及与第二旋转轴242上端同轴连接的第二压紧轮本体243，第四从动齿3437与第二旋转轴242下端同轴连接；
外压导向轮25包括插设于第三滑动槽331内的第三滑动座251、活动穿设于第三滑动座251内的第三旋转轴252，以及与第三旋转轴252上端同轴连接的外压紧轮本体253。
本申请第一压紧轮本体223通过第一旋转轴222，与插设于第一滑动槽311内的第一滑动座221活动连接；第二压紧轮本体243通过第二旋转轴242，与插设于第二滑动槽321内的第二滑动座241活动连接；外压紧轮本体253通过第三旋转轴252，与插设于第三滑动槽331内的第三滑动座251活动连接；以使第一压紧轮本体223、第二压紧轮本体243和外压紧轮本体253在机架1上平稳移动；这种设计确保了第一压紧轮本体223、第二压紧轮本体243和外压紧轮本体253在加工过程中顶压角铁工件的稳定性和精确性，避免了角铁工件的偏移或松动；第三从动齿3436与第一旋转轴222的下端同轴连接，第四从动齿3437与第二旋转轴242的下端同轴连接，进一步增强了传动的稳定性和效率，提高了加工精度。
并且，如图1和图5所示，第二夹紧驱动机构32还包括设于第二滑动座241上并与第二压紧轮本体243顶压配合的编码器组件323，编码器组件323与裁剪装置4电连接，当工件被卷圆至预设长度时，编码器组件323触发裁剪装置4裁剪工件。
本申请通过编码器组件323和裁剪装置4的电连接联动，实现了对角铁工件长度的精确定位和自动裁剪，提高了加工的精度和效率；编码器组件323设于第二滑动座241上并与第二压紧轮本体243顶压配合，能够实时监测工件的长度变化；当角铁工件被卷圆至预设长度时，编码器组件323会立即触发裁剪装置4进行裁剪，从而确保角铁工件的长度精度和一致性；避免了人工操作带来的误差和延时，提高了加工的精度和效率；自动化的裁剪过程减少了人力成本，使得加工过程更加便捷和可控，提高了生产效率。
如图5所示，本申请编码器组件323包括设于第二滑动座241上的轴承支座3231、插设于轴承支座3231上的支柱3232、与支柱3232端部连接的安装板3233、设于安装板3233上的编码器本体3234，以及与编码器本体3234活动连接并与第二压紧轮本体243侧壁顶压配合的计米轮3235；
轴承支座3231设于第二滑动座241上，为编码器组件323提供了稳定的支撑；支柱3232插设于轴承支座3231上，并与安装板3233连接，确保了编码器本体3234的稳固安装；编码器本体3234设于安装板3233上，能够实时监测计米轮3235的转动情况；计米轮3235与编码器本体3234活动连接，并与第二压紧轮本体243侧壁顶压配合，从而能够精确测量角铁工件的长度；当角铁工件被卷圆时，第二压紧轮本体243会带动计米轮3235转动，编码器本体3234则能够实时记录计米轮3235的转动数据。
进一步地，如图2和图3所示，外压导向轮25还包括设于第三滑动座251和机架1之间的位移传感器组件254，位移传感器组件254与第三推拉动力部件332电连接。
本申请通过位移传感器组件254和第三推拉动力部件332的电连接联动机制，实现了对外压导向轮25位置的精确定位和动态调整，提高了角铁工件卷圆加工的精度和稳定性；位移传感器组件254设于第三滑动座251和机架1之间，能够实时获得外压导向轮25的位置变化，从而确保外压导向轮25与角铁工件的紧密贴合和稳定传动，以保持角铁工件卷圆的卷圆弯曲度；或在角铁工件卷圆过程中，对外压导向轮25进行精确的位置调整，以满足在同一角铁工件上，获得不同卷圆弯曲度的加工需求；避免了外压导向轮25的位置偏移或松动，提高了加工的精度和稳定性；自动化的位置调整过程减少了人工干预，提高了生产效率。
更进一步地，如图6所示，裁剪装置4包括设于压紧卷圆装置2一侧并与机架1连接的冲断架41、设于冲断架41上的直线滑轨42、设于直线滑轨42上的冲断座43、设于冲断座43上的冲断刀44、与冲断刀44对应配合的冲断下模45，以及设于冲断座43上并用于驱动冲断刀44远离或靠近冲断下模45的冲断驱动机构46。
本申请冲断架41与机架1连接，为整个裁剪装置4提供了稳定的支撑；直线滑轨42设于冲断架41上，使得冲断座43能够沿着直线滑轨42平稳滑动，以调节对不同弯曲度的角铁工件的裁剪需求；冲断刀44设于冲断座43上，并与冲断下模45对应配合，确保了裁剪的精确性和稳定性；当裁剪角铁工件时，冲断驱动机构46会驱动冲断刀44靠近冲断下模45，冲断刀44与冲断下模45配合夹紧角铁工件，从而实现对角铁工件的冲断裁剪；这种设计使得裁剪过程更加自动化和高效，同时减少了人工操作带来的误差和延时；冲断驱动机构46优选为液压缸。
如图6所示，裁剪装置4还包括设于冲断座43上的导料板47，导料板47包括导料板本体471，以及设于导料板本体471上并与导料板本体471一体成型的倾斜导料坡面472；导料板47的倾斜导料坡面472能够引导角铁工件准确地进入冲断位置，提高了裁剪的精度和效率。
冲断刀44包括冲断刀本体441，以及设于冲断刀本体441下端并呈“V”字型的冲断刀锋442；冲断下模45包括下模本体451、设于下模本体451上并呈“V”字型的冲断凹槽452，以及与冲断凹槽452对应倾斜设置且呈“V”字型的冲断导料坡面453；冲断凹槽452与冲断刀锋442的形状对应配合，冲断凹槽452用于供冲断刀锋442插入以冲断裁剪冲断凹槽452和冲断刀锋442之间的角铁工件；冲断刀44的“V”字型的冲断刀锋442与冲断下模45的“V”字型的冲断凹槽452形状对应配合，确保了冲断过程的准确性和稳定性。同时，冲断导料坡面453的设计使得冲断前的角铁工件能够顺畅地导入冲断凹槽452，避免了工件的堆积和卡顿。
裁剪装置4还包括设于冲断座43上并用于供冲断刀44穿过的冲刀导正块48，以及设于冲刀导正块48两侧并用于顶压角铁工件的导正顶紧块49；冲刀导正块48的设置保证了冲断刀44在裁剪过程中的稳定性和准确性，避免了刀具的偏移或晃动。而导正顶紧块49则能够顶压角铁工件，确保工件在裁剪过程中的稳定性和平整度，进一步提高了裁剪的精度和质量。
具体地，如图7所示，本申请还公开了一种角铁用五辊卷圆方法，包括一种角铁用五辊卷圆机，还包括以下步骤：
S1：第一主轴压紧轮22往远离第一主轴辊轮21的方向移动，第二主轴压紧轮24沿远离第二主轴辊轮23的方向移动；
S2：外压导向轮25往靠近第二主轴辊轮23的方向移动至预设位置；
S3：将工件同时穿过第一主轴压紧轮22和第一主轴辊轮21之间、第二主轴压紧轮24和第二主轴辊轮23之间，并使工件端部顶压外压导向轮25侧壁以进行对准定位；
S4：第一主轴压紧轮22往靠近第一主轴辊轮21的方向移动，第二主轴压紧轮24沿靠近第二主轴辊轮23的方向移动，以沿工件长度方向分别对应夹紧工件；
S5：第一主轴压紧轮22、第一主轴辊轮21、第二主轴压紧轮24和第二主轴辊轮23转动，以带动工件往远离外压导向轮25的方向退出，使工件脱离外压导向轮25；
S6：外压导向轮25往远离第二主轴辊轮23的方向退位移动；
S7：外压导向轮第一主轴压紧轮22、第一主轴辊轮21、第二主轴压紧轮24和第二主轴辊轮23转动，以带动工件往靠近外压导向轮25的方向移动，使工件的端部伸出超过外压导向轮25；
S8：外压导向轮25往靠近第二主轴辊轮23的方向移动至预设位置，并用于顶压工件以使工件达到预设弯曲度；
S9：第一主轴压紧轮22、第一主轴辊轮21、第二主轴压紧轮24和第二主轴辊轮23转动，以带动工件往伸出外压导向轮25外部的方向移动，使工件沿移动方向保持弯曲；
S10：工件的端部穿过裁剪装置4；
S11：当工件卷圆至预设长度时，裁剪装置4冲断裁剪工件。
本申请第一主轴压紧轮22和第一主轴辊轮21对应配合、第二主轴压紧轮24和第二主轴辊轮23对应配合，以沿角铁工件长度方向夹紧角铁工件，确保了角铁工件在加工过程中的稳定性和卷圆准确性；外压导向轮25能够动态调整位置，使得角铁工件能够按照预设的弯曲度进行精确成型，可以实现对角铁工件的不同弯曲度的卷圆，满足不同的卷圆要求，增加卷圆的灵活性和适应性；裁剪装置4在角铁工件达到预设长度时的自动冲断裁剪，进一步提高了生产效率，同时也保证了产品的一致性和精度，避免人工裁剪的误差和浪费，降低卷圆的成本和时间；本申请通过自动化的加工流程和精确的卷圆方式，实现了对角铁工件的精确弯曲和裁剪，提高了加工效率和质量。
本申请实施例一种角铁用五辊卷圆机及卷圆方法的实施原理为：
一种角铁用五辊卷圆机通过第一主轴压紧轮22和第一主轴辊轮21对应配合、第二主轴压紧轮24和第二主轴辊轮23对应配合，以用于沿角铁工件长度方向夹紧角铁工件，并通过外压导向轮25配合顶压角铁工件，以使角铁工件在沿运动方向上保持弯曲状态，顶压驱动机构33用于驱动外压导向轮25移动以调节顶压角铁工件的弯曲度；旋转驱动机构34用于分别驱动第一主轴辊轮21、第一主轴压紧轮22、第二主轴辊轮23和第二主轴压紧轮24同步旋转以带动角铁工件往面向外压导向轮25方向移动，并通过裁剪装置4对角铁工件进行裁剪；本申请提高了带动角铁工件移动的动力，能够一次成型大弯曲度的圆环角铁工件，还能适应不同弯曲度需求的圆环角铁工件，减少了角铁工件卡住辊轮的风险，降低了工件废品率，无需人工对同一角铁工件进行反复加工，提高加工效率，降低了人工成本；
角铁用五辊卷圆机实现了在单一驱动源下对多个齿轮和辊轮进行有效的驱动，提高了五辊卷圆机运行的协同性和效率；当第一主轴辊轮21和第一主轴压紧轮22配合夹紧工件、第二主轴辊轮23和第二主轴压紧轮24配合夹紧角铁工件时，4个辊轮配合带动角铁工件移动，实现了角铁工件在夹紧状态下的顺畅移动；
一种角铁用五辊卷圆方法，第一主轴压紧轮22和第一主轴辊轮21对应配合、第二主轴压紧轮24和第二主轴辊轮23对应配合，以沿角铁工件长度方向夹紧角铁工件，确保了角铁工件在加工过程中的稳定性和卷圆准确性；外压导向轮25能够动态调整位置，使得角铁工件能够按照预设的弯曲度进行精确成型，实现了对角铁工件的不同弯曲度的卷圆，满足不同的卷圆要求，增加卷圆的灵活性和适应性；裁剪装置4在角铁工件达到预设长度时的自动冲断裁剪，避免人工裁剪的误差和浪费，降低卷圆的成本和时间。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种角铁用五辊卷圆机，其特征在于，包括机架(1)、设于所述机架(1)上的压紧卷圆装置(2)、用于驱动所述压紧卷圆装置(2)夹紧工件并使工件在移动过程中弯曲的压紧驱动装置(3)，以及设于所述压紧卷圆装置(2)一侧并用于裁剪卷圆后工件的裁剪装置(4)；
所述压紧卷圆装置(2)包括第一主轴辊轮(21)，与所述第一主轴辊轮(21)对应配合以夹紧工件的第一主轴压紧轮(22)、与所述第一主轴辊轮(21)平齐设置的第二主轴辊轮(23)、与所述第二主轴辊轮(23)对应配合以夹紧工件的第二主轴压紧轮(24)，以及用于顶压工件以使工件弯曲卷圆的外压导向轮(25)；
所述压紧驱动装置(3)包括设于所述压紧卷圆装置(2)一侧并用于驱动所述第一主轴压紧轮(22)远离或靠近所述第一主轴辊轮(21)的第一夹紧驱动机构(31)、用于驱动所述第二主轴压紧轮(24)远离或靠近所述第二主轴辊轮(23)的第二夹紧驱动机构(32)、用于驱动所述外压导向轮(25)顶压工件的顶压驱动机构(33)，以及设于所述压紧卷圆装置(2)底部并用于分别驱动所述第一主轴辊轮(21)、所述第一主轴压紧轮(22)、所述第二主轴辊轮(23)和所述第二主轴压紧轮(24)同步旋转以带动工件往面向所述外压导向轮(25)方向移动的旋转驱动机构(34)；
所述旋转驱动机构(34)包括设于所述机架(1)上的旋转驱动架(341)、设于所述旋转驱动架(341)上的旋转动力组件(342)，以及设于所述旋转动力组件(342)输出端并与所述压紧卷圆装置(2)连接的传动齿组件(343)；
所述传动齿组件(343)包括设于所述旋转动力组件(342)输出端的主动旋转齿轮(3431)、设于所述压紧卷圆装置(2)底部的从动旋转齿轮(3432)，以及设于所述主动旋转齿轮(3431)和所述从动旋转齿轮(3432)之间并分别与所述主动旋转齿轮(3431)和所述从动旋转齿轮(3432)啮合配合的传动齿轮部(3433)；
所述从动旋转齿轮(3432)包括与所述第一主轴辊轮(21)底部同轴连接的第一从动齿(3434)、与所述第二主轴辊轮(23)底部同轴连接的第二从动齿(3435)、与所述第一主轴压紧轮(22)底部同轴连接并与所述第一从动齿(3434)啮合配合的第三从动齿(3436)，以及与所述第二主轴压紧轮(24)底部同轴连接并与所述第二从动齿(3435)啮合配合的第四从动齿(3437)；
所述传动齿轮部(3433)分别与所述第一从动齿(3434)和所述第二从动齿(3435)啮合配合；当所述传动齿轮部(3433)正向旋转时，所述传动齿轮部(3433)分别带动所述第一从动齿(3434)和所述第二从动齿(3435)反向旋转，所述第一从动齿(3434)带动所述第三从动齿(3436)正向旋转，所述第二从动齿(3435)带动所述第四从动齿(3437)正向旋转，使所述第一主轴辊轮(21)和所述第一主轴压紧轮(22)配合夹紧工件、所述第二主轴辊轮(23)和所述第二主轴压紧轮(24)配合夹紧工件时带动工件移动；
所述第二夹紧驱动机构(32)包括设于所述机架(1)上并用于供所述第二主轴压紧轮(24)活动插入的第二滑动槽(321)，所述第二主轴压紧轮(24)包括插设于所述第二滑动槽(321)内的第二滑动座(241)、活动穿设于所述第二滑动座(241)内的第二旋转轴(242)，以及与所述第二旋转轴(242)上端同轴连接的第二压紧轮本体(243)，所述第四从动齿(3437)与所述第二旋转轴(242)下端同轴连接；
所述第二夹紧驱动机构(32)还包括设于所述第二滑动座(241)上并与所述第二压紧轮本体(243)顶压配合的编码器组件(323)，所述编码器组件(323)与所述裁剪装置(4)电连接，当工件被卷圆至预设长度时，所述编码器组件(323)触发所述裁剪装置(4)裁剪工件；
所述裁剪装置(4)包括设于所述压紧卷圆装置(2)一侧并与所述机架(1)连接的冲断架(41)、设于所述冲断架(41)上的直线滑轨(42)、设于所述直线滑轨(42)上的冲断座(43)、设于所述冲断座(43)上的冲断刀(44)、与所述冲断刀(44)对应配合的冲断下模(45)，以及设于所述冲断座(43)上并用于驱动所述冲断刀(44)远离或靠近所述冲断下模(45)的冲断驱动机构(46)。
2.根据权利要求1所述的一种角铁用五辊卷圆机，其特征在于，所述第一夹紧驱动机构(31)包括设于所述机架(1)上并用于供所述第一主轴压紧轮(22)活动插入的第一滑动槽(311)，以及设于所述第一滑动槽(311)一侧并用于驱动所述第一主轴压紧轮(22)沿所述第一滑动槽(311)长度方向移动的第一推拉动力部件(312)；
所述第二夹紧驱动机构(32)包括设于所述机架(1)上并用于供所述第二主轴压紧轮(24)活动插入的第二滑动槽(321)，以及设于所述第二滑动槽(321)一侧并用于驱动所述第二主轴压紧轮(24)沿所述第二滑动槽(321)长度方向移动的第二推拉动力部件(322)；
所述顶压驱动机构(33)包括设于所述机架(1)上并用于供所述外压导向轮(25)活动插入的第三滑动槽(331)，以及设于所述第三滑动槽(331)一侧并用于驱动所述外压导向轮(25)沿所述第三滑动槽(331)长度方向移动的第三推拉动力部件(332)；
所述第一滑动槽(311)和所述第二滑动槽(321)平行设置，所述第三滑动槽(331)与所述第二滑动槽(321)保持倾斜设置。
3.根据权利要求2所述的一种角铁用五辊卷圆机，其特征在于，所述第一主轴压紧轮(22)包括插设于所述第一滑动槽(311)内的第一滑动座(221)、活动穿设于所述第一滑动座(221)内的第一旋转轴(222)，以及与所述第一旋转轴(222)上端同轴连接的第一压紧轮本体(223)，所述第三从动齿(3436)与所述第一旋转轴(222)下端同轴连接；
所述第二主轴压紧轮(24)包括插设于所述第二滑动槽(321)内的第二滑动座(241)、活动穿设于所述第二滑动座(241)内的第二旋转轴(242)，以及与所述第二旋转轴(242)上端同轴连接的第二压紧轮本体(243)，所述第四从动齿(3437)与所述第二旋转轴(242)下端同轴连接；
所述外压导向轮(25)包括插设于所述第三滑动槽(331)内的第三滑动座(251)、活动穿设于所述第三滑动座(251)内的第三旋转轴(252)，以及与所述第三旋转轴(252)上端同轴连接的外压紧轮本体(253)。
4.根据权利要求3所述的一种角铁用五辊卷圆机，其特征在于，所述外压导向轮(25)还包括设于所述第三滑动座(251)和所述机架(1)之间的位移传感器组件(254)，所述位移传感器组件(254)与所述第三推拉动力部件(332)电连接。
5.一种角铁用五辊卷圆方法，其特征在于，包括权利要求1至4任一项所述的一种角铁用五辊卷圆机，还包括以下步骤：
S1：所述第一主轴压紧轮(22)往远离所述第一主轴辊轮(21)的方向移动，所述第二主轴压紧轮(24)沿远离所述第二主轴辊轮(23)的方向移动；
S2：所述外压导向轮(25)往靠近所述第二主轴辊轮(23)的方向移动至预设位置；
S3：将工件同时穿过所述第一主轴压紧轮(22)和所述第一主轴辊轮(21)之间、所述第二主轴压紧轮(24)和所述第二主轴辊轮(23)之间，并使工件端部顶压所述外压导向轮(25)侧壁以进行对准定位；
S4：所述第一主轴压紧轮(22)往靠近所述第一主轴辊轮(21)的方向移动，所述第二主轴压紧轮(24)沿靠近所述第二主轴辊轮(23)的方向移动，以沿工件长度方向分别对应夹紧工件；
S5：所述第一主轴压紧轮(22)、所述第一主轴辊轮(21)、所述第二主轴压紧轮(24)和所述第二主轴辊轮(23)转动，以带动工件往远离所述外压导向轮(25)的方向退出，使工件脱离所述外压导向轮(25)；
S6：所述外压导向轮(25)往远离所述第二主轴辊轮(23)的方向退位移动；
S7：外压导向轮所述第一主轴压紧轮(22)、所述第一主轴辊轮(21)、所述第二主轴压紧轮(24)和所述第二主轴辊轮(23)转动，以带动工件往靠近所述外压导向轮(25)的方向移动，使工件的端部伸出超过所述外压导向轮(25)；
S8：所述外压导向轮(25)往靠近所述第二主轴辊轮(23)的方向移动至预设位置，并用于顶压工件以使工件达到预设弯曲度；
S9：所述第一主轴压紧轮(22)、所述第一主轴辊轮(21)、所述第二主轴压紧轮(24)和所述第二主轴辊轮(23)转动，以带动工件往伸出所述外压导向轮(25)外部的方向移动，使工件沿移动方向保持弯曲；
S10：工件的端部穿过所述裁剪装置(4)；
S11：当工件卷圆至预设长度时，所述裁剪装置(4)冲断裁剪工件。
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Denomination of invention: A five roll coiling machine and coiling method for angle iron Granted publication date: 20240723 Pledgee: Bank of China Limited Zhaoqing branch Pledgor: Guangdong Yuansheng Intelligent Equipment Manufacturing Co.,Ltd. Registration number: Y2024980053375 |
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