CN117923093B - 预装转运载具的回收方法、设备、计算机装置及存储介质 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及自动化控制领域，尤其是涉及预装转运载具的回收方法、设备、计算机装置和存储介质。其中，预装转运载具的回收方法包括：接收物料回收指令；响应物料回收指令并控制抓取组件抓取待回收的物料；判断待回收的物料的类型；物料的类型包括承载底座和分隔挡板；基于物料的类型确认待回收的物料对应的回收位置信息；回收位置信息包括第一储存区和第二储存区；基于回收位置信息生成运输指令，并将运输指令发送至转运组件，以控制转运组件将待回收的物料运送至第一储存区或第二储存区打包并封膜，以完成对预装转运载具的回收，能够提高工作人员对预装转运载具的回收和二次利用时的便捷性。

Description

预装转运载具的回收方法、设备、计算机装置及存储介质
技术领域
本申请涉及自动化控制领域，尤其是涉及预装转运载具的回收方法、设备、计算机装置和存储介质。
背景技术
在生活中，很多产品的包装盒为圆柱形或不规则的形状，现有技术中，包装产品加工厂在对一些不便码放且比较容易破损的产品进行运输时，通常将待装载的包装产品装入指定的转运模具内进行装载运输，然而指定的模具需要开模、拼装，整体造价非常高，且模具整体的体积、重量均较大；待运输的包装产品数量较多时，运输成本和制作成本均比较高。
相关技术中提供了一种转运载具包括承载底座，承载底座的上表面垂直设置有若干分隔挡板，若干分隔挡板与承载底座的上表面之间可拆卸连接；分隔挡板采用定制外形的纸板制成，相邻分隔挡板之间形成有可供产品放置的存储空间，工作人员对产品进行装载时，将产品放置于存储空间并使得相邻的分隔挡板将放置于中间的产品夹紧，再将分隔挡板与承载底座固定安装成单个运输产品；最后依次对多个运输产品进行封膜并贴设电子标签；乙方的生产厂家在接收到运输产品后，拆掉封膜，取出分隔挡板，并将包装产品码放于上料设备上即可使用；为节约成本，包装产品加工厂通常将拆封后承载底座和分隔挡板进行回收和再利用，承载底座和分隔挡板的尺寸不同，目前通常由工作人员手动对承载底座和分隔挡板进行分拣，不但需要花费大量的人力，而且分拣的效率也不高。
发明内容
为了便于工作人员对预装转运载具的回收和二次利用，本申请提供了预装转运载具的回收方法、设备、计算机装置和存储介质。
第一方面，本申请提供的预装转运载具的回收方法，采用如下的技术方案：
预装转运载具包括承载底座和若干分隔挡板，若干所述分隔挡板与所述承载底座的上表面可拆卸连接，包装产品被夹持于相邻所述分隔挡板之间；所述承载底座高度方向的侧壁上设置有读写芯片，所述读写芯片用于储存所述包装产品的相关信息；所述预装转运载具的回收方法包括：
接收物料回收指令；
响应所述物料回收指令并控制抓取组件抓取待回收的物料；所述抓取组件用于取放所述待回收的物料；
判断待回收的物料的类型；所述物料的类型包括所述承载底座和所述分隔挡板；
当判断结果为所述待回收的物料为所述承载底座时，控制读写器清除待回收的所述承载底座对应的所述读写芯片中的数据；
基于所述物料的类型确认所述待回收的物料对应的回收位置信息；所述回收位置信息包括第一储存区和第二储存区，所述第一储存区为对待回收的所述承载底座进行储存的地点，所述第二储存区为对待回收的所述分隔挡板进行储存的地点；
基于所述回收位置信息生成运输指令，并将所述运输指令发送至转运组件，以控制所述转运组件将所述待回收的物料运送至第一储存区或第二储存区打包并封膜，以完成对预装转运载具的回收。
通过采用上述技术方案，完成对预装转运载具的拆封后，利用抓取组件将承载底座或分隔挡板自动转移到指定位置进行打包封膜；对物料回收时，对待回收物料的类型进行判断，预先将承载底座和分隔挡板进行分离、再分别将若干承载底座和若干分隔挡板进行打包；生产厂家在对回收的承载底座和分隔挡板进行二次利用时，可以直接将回收的物料拆膜并放置于包装机的上料位即可，省去了生产厂家在对回收的物料中的承载底座和分隔挡板进行重新分拣的步骤，提高生产厂家在对承载底座与分隔挡板再利用时的便捷性，节约了人力成本；承载底座在二次利用时，需要重新在读写芯片中录入包装产品的相关信息；在对承载底座进行回收时，控制读写器对读写芯片将读写芯片中的数据清除；从而减小承载底座在二次利用时读写芯片中的包装产品的相关信息与之前的一次发生混淆的可能性，进一步提高工作人员对预装转运载具及其运输的包装产品管理时的便捷性。
可选的，所述承载底座和所述分隔挡板的尺寸不同，所述判断待回收的物料的类型的步骤包括：
获取所述待回收的物料的测量尺寸信息；所述尺寸信息包括所述待回收的物料的测量长度数据、测量宽度数据和测量高度数据；
将所述测量长度数据、所述测量宽度数据和所述测量高度数据与预设的参考尺寸信息进行对比；所述参考尺寸信息包括所述承载底座和/或所述分隔挡板的参考长度数据、参考宽度数据和参考高度数据；
根据所述测量长度数据、所述测量宽度数据、所述测量高度数据与所述参考尺寸信息的比对结果确定待回收的物料的类型。
通过采用上述技术方案，明确了回收的物料的类型的判断方法，通过对待回收的物料的尺寸进行检测，来判断待回收物料的类型，并将待回收的物料转运到指定区域。
可选的，在所述响应所述物料回收指令并控制抓取组件抓取待回收的物料之后，在所述判断待回收的物料的类型之前，还包括：
验证所述待回收的物料的外部结构是否完整；
若所述待回收的物料的外部结构完整，则验证通过，判断所述待回收的物料的类型；
若所述待回收的物料的外部结构存在缺陷，则验证不通过，丢弃所述待回收的物料。
通过采用上述技术方案，在对物料进行分装回收之前对物料的完整性进行验证，丢弃发生损坏的物料载进行分装和打包，对发生损坏的承载底座和分离隔板进行剔除，能够减小生产工厂在对承载底座和分离隔板进行二次利用时，因承载底座和分离隔板存在损坏导致包装效果不佳的可能性，在节约生产成本的同时增加产品包装和运输时的安全性；与此同时，在对物料进行回收打包之前就将损坏的物料丢弃能够节约将物料运回生产厂家的运输成本。
可选的，所述验证所述待回收的物料的外部结构是否完整的步骤包括：
获取验证图像；所述验证图像中包含有所述待回收的物料；
获取所述待回收的物料的分辨信息，所述分辨信息为表征所述承载底座和/或所述分隔挡板存在的缺陷的信息；
根据所述验证图像和所述分辨信息，得到所述物料的外部结构的完整性的检测结果。
通过采用上述技术方案，明确了待回收的物料的外部结构是否完整的具体验证方式。
可选的，所述分辨信息包括若干缺陷类型和与若干所述缺陷类型相对应的缺陷特征数据集；
所述根据所述验证图像和所述分辨信息，得到所述物料的外部结构的完整性的检测结果包括：
对所述验证图像进行特征提取，若所述验证图像提取到的特征均与所述缺陷特征数据集不存在交集，则所述待回收的物料的外部结构完整；
若所述验证图像提取到的特征与所述缺陷特征数据存在交集，则所述待回收的物料的外部结构存在缺陷。
通过采用上述技术方案，进一步明确了待回收的物料的外部结构是否完整的具体验证方式，通过将验证图像提取的特征与缺陷特征数据集中的数据进行比对判断待回收的物料的外部结构是否完整。
第二方面，本申请提供的预装转运载具的回收设备，采用如下的技术方案：
预装转运载具包括承载底座和若干分隔挡板，若干所述分隔挡板与所述承载底座的上表面可拆卸连接，包装产品被夹持于相邻分隔挡板之间；所述承载底座高度方向的侧壁上设置有读写芯片，所述读写芯片用于储存所述包装产品的相关信息；
所述预装转运载具的回收设备包括主控单元，以及与所述主控单元通讯连接的抓取组件、检测组件、转运组件和读写器；
所述抓取组件用于取放待回收的物料；
所述检测组件用于检测所述待回收的物料的类型；所述物料的类型包括所述承载底座和所述分隔挡板；
所述主控单元用于基于所述物料的类型确认所述待回收的物料对应的回收位置信息，并基于所述回收位置信息生成运输指令；所述回收位置信息包括第一储存区和第二储存区，所述第一储存区为对待回收的所述承载底座进行储存的位置，所述第二储存区为对回收的所述分隔挡板进行储存的位置；
所述转运组件用于响应所述运输指令将待回收的物料运送至所述第一储存区域或第二储存区域打包并封膜；
所述读写器用于清除所述读写芯片的数据。
通过采用上述技术方案，抓取组件能够取放待回收的物料，抓取组件将已完成卸料的预装转运载具的承载底座和若干分隔挡板进行抓取并运输至指定位置；检测组件能够检测当前回收的物料的类型；主控单元用于基于物料的类型确认当前回收的物料对应的回收位置信息，并基于回收位置信息生成运输指令；转运组件能够响应运输指令将当前回收的物料运送至第一储存区或第二储存区进行打包并封膜，完成对承载底座和分隔挡板的自动回收，提高工作人员对大批量的承载底座与分隔挡板回收时的效率；第一储存区用于储存承载底座，第二储存区用于储存分隔挡板，在回收时预先将承载底座和分隔挡板进行分装，再分别对承载底座和分隔挡板进行码放、打包并封膜；生产商家利用二次回收的承载底座和分隔挡板进行打包时，直接将回收的物料拆膜并放置于包装机的指定位置即可，省去了生产厂家在对回收的物料进行重新分拣的步骤，提高对承载底座与分隔挡板再利用时的便捷性。
可选的，还包括机架，所述机架长度方向的两端分别为上料端和下料端，所述抓取组件设置于所述机架的上料端；
所述转运组件包括第一传送带，所述第一传送带的长度方向与所述机架的长度方向一致，所述第一传送带用于将所述待回收的物料从所述机架的上料端运送至所述机架的下料端；
所述转运组件还包括第二传送带和推动件，所述第二传送带与所述第一传送带并排设置且位于同一高度，所述第二传送带的一端设置于所述机架的下料端，另一端设置于所述机架的中段，所述第二传送带用于将物料从所述机架的中段运送至所述机架的下料端；所述第一传送带和所述第二传送带的下料位置不同；
所述推动件与所述主控单元通讯连接，所述推动件用于将物料从所述第一传送带的上表面推动至第二传送带的上表面。
通过采用上述技术方案，抓取组件将待回收的物料放置于第一传送带上后，第一传送带能够直接将待回收的物料从机架的上料端运送至机架的下料端；第二传送带将待回收的物料从机架的中段运送至机架的下料端推动件能够将物料从第一传送带的上表面推动至第二传送带的上表面；主控单元根据待回收的物料的类型判断是否需要使用推动件将待回收的物料推动至第二传送带上，实现对承载底座和分离隔板的自动分装，提高工作人员对承载底座和分离隔板回收时的便捷性。
可选的，还包括摄像头，所述摄像头与所述主控单元通讯连接；所述机架上设置有固定架，所述摄像头设置于所述固定架上，所述摄像头的图像采集端朝向所述第一传送带的正上方。
通过采用上述技术方案，摄像头能够待回收的物料的图像进行采集，工作人员能够通过图像对待回收的物料的类型和完整性进行判断。
第三方面，本申请提供的计算机装置，采用如下的技术方案：
计算机装置，包括处理器、存储器以及存储在存储器中并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述预装转运载具的回收方法。
通过采用上述技术方案，提供了能执行实现上述预装转运载具的回收方法的计算机装置。
第四方面，本申请提供的计算机可读存储介质，采用如下的技术方案：
计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机程序；计算机程序被处理器执行时实现上述预装转运载具的回收方法。
通过采用上述技术方案，提供了预装转运载具的回收方法的计算机程序的载体。
综上，本申请包括以下有益技术效果：
完成对预装转运载具的拆封后，利用抓取组件将承载底座或分隔挡板自动转移到指定位置，转运组件能够响应运输指令将当前回收的物料运送至第一储存区或第二储存区进行打包并封膜，完成对承载底座和分隔挡板的自动回收，提高工作人员对大批量的承载底座与分隔挡板回收时的效率；
对物料回收时，对待回收物料的类型进行判断，预先将承载底座和分隔挡板进行分离、再分别将若干承载底座和若干分隔挡板进行打包；生产厂家在对回收的承载底座和分隔挡板进行二次利用时，可以直接将回收的物料拆膜并放置于包装机的上料位即可，省去了生产厂家在对回收的物料中的承载底座和分隔挡板进行重新分拣的步骤，提高生产厂家在对承载底座与分隔挡板再利用时的便捷性，节约了人力成本。
附图说明
图1是本申请中预装转运载具的结构示意图；
图2是本申请中预装转运载具的回收设备的模块示意图；
图3是本申请中预装转运载具的回收设备的结构示意图；
图4是本申请中预装转运载具的回收设备中转运组件的部分结构示意图；
图5是本申请中预装转运载具的回收设备中检测组件的模块示意图；
图6是本申请实施例中预装转运载具的回收方法的流程框图；
图7是本申请实施例中判断待回收的物料的类型的方法流程框图；
图8是本申请又一实施例中预装转运载具的回收方法的流程框图；
图9是本申请又一实施例中待回收的物料的外部结构完整性验证方法的流程框图；
图10是本申请计算机装置的模块示意图。
附图标记：11、承载底座；12、分隔挡板；13、读写芯片；2、主控单元；3、抓取组件；31、安装架；32、电动夹爪；4、检测组件；41、光电发射器；42、光电接收器；43、位置传感器；5、转运组件；51、第一传送带；52、第二传送带；53、推动件；531、伸缩气缸；532、推板；54、第一收集箱；55、第二收集箱；6、机架；61、固定架；7、输入组件；8、读写器；9、摄像头；101、处理器；102、存储器。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
本申请实施例公开一种预装转运载具的回收方法、设备、计算机装置和存储介质。
参考图1，预装转运载具包括承载底座11和若干分隔挡板12，若干分隔挡板12与承载底座11的上表面可拆卸连接，分隔挡板12与承载底座11的尺寸不同；在本实施例中，若干分隔挡板12沿承载底座11的高度方向均匀设置于承载底座11的上表面，包装产品被夹持于相邻分隔挡板12之间；承载底座11高度方向的侧壁上设置有读写芯片13，读写芯片13用于储存包装产品的相关信息，对承载底座11上装载包装产品的装载情况信息进行记录，在本实施例中，装载情况信息包括承载底座11装载的包装产品的产品类型、产品尺寸和产品数量运输目的地等信息；生产厂家的工作人员能够通过读写器8对读写芯片13中的内容进行编辑，生产厂家的工作人员和买家能够通过扫描读写芯片13对包装产品的相关信息进行查看，以便于生产厂家或买家对包装产品的数字化管理。
针对上述预装转运载具，为便于包装产品加工厂对拆封后承载底座11和分隔挡板12的回收和再利用，本实施例提供了一种预装转运载具的回收设备。
参考图2和图3，一种预装转运载具的回收设备包括主控单元2、抓取组件3、检测组件4和转运组件5；抓取组件3、检测组件4和转运组件5均与主控单元2通讯连接；
参考图2和图3，抓取组件3能够取放待回收的物料，在本实施例中，待回收的物料的类型包括承载底座11和分隔挡板12；当包装产品从若干分隔挡板12之间取出后，抓取组件3将已完成卸料的预装转运载具的承载底座11和若干分隔挡板12进行抓取并运输至指定位置；检测组件4能够检测当前回收的物料的类型；主控单元2用于基于物料的类型确认当前回收的物料对应的回收位置信息，并基于回收位置信息生成运输指令；待回收物料的储存位置有两个，两个储存位置分别用于存放承载底座11和分隔挡板12；在本实施例中，回收位置信息包括第一储存区和第二储存区，第一储存区为对待回收的承载底座11进行储存的位置，第二储存区为对回收的分隔挡板12进行储存的位置。
参考图2和图3，转运组件5能够响应运输指令将当前回收的物料运送至第一储存区或第二储存区进行打包并封膜，完成对承载底座11和分隔挡板12的自动回收，提高工作人员对大批量的承载底座11与分隔挡板12回收时的效率；在回收时预先将承载底座11和分隔挡板12进行分装，再分别承载底座11和分隔挡板12码放、打包并封膜；生产商家利用二次回收的承载底座11和分隔挡板12进行打包时，直接将回收的物料拆膜并放置于包装机的指定位置即可，省去了生产厂家在对回收的物料进行重新分拣的步骤，提高对承载底座11与分隔挡板12再利用时的便捷性。
参考图3，预装转运载具的回收设备还包括机架6，机架6长度方向的两端分别为上料端和下料端，抓取组件3、检测组件4和转运组件5均设置于机架6上，抓取组件3设置于机架6的上料端，抓取组件3包括安装架31和电动夹爪32，安装架31垂直设置于机架6的上表面，电动夹爪32活动设置于安装架31上，且电动夹爪32的信号输入端与主控单元2的信号输出端通讯连接；电动夹爪32具有夹持状态和张开状态，电动夹爪32能够在夹持状态和张开状态之间往复切换；电动夹爪32在处于夹持状态时，能够对承载底座11或分隔挡板12进行夹持，电动夹爪32由夹持状态切换为张开状态时，承载底座11或分隔挡板12被放置于指定位置；电动夹爪32在安装架31上能够分别沿机架6的高度方向、机架6的长度方向和机架6的宽度方向往复移动，使得电动夹爪32能够前往多个位置对待回收的位置进行夹持，并将待回收的物料运送至机架6的上料端。
参考图2，在本实施例的一些示例中主控单元2通讯连接有输入组件7，主控单元2通过输入组件7与外界计算机连接，工作人员能够通过外界计算机或外部程序对电动夹爪32的移动路径和状态进行控制。
参考图3和图4，转运组件5包括第一传送带51，第一传送带51设置于机架6上，第一传送带51的长度方向与机架6的长度方向一致，第一传送带51能够带动待回收的物料从机架6的上料端向机架6的下料端移动；
参考图3和图4，转运组件5还包括第二传送带52和推动件53，第二传送带52设置于机架6上，第一传送带51与第二传送带52呈平行设置；第二传送带52设置于第一传送带51的一侧，且第一传送带51的上表面与第二传送带52的上表面位于同一高度；第二传送带52的一端设置于机架6的下料端，另一端延伸至机架6的中段；第一传送带51和第二传送带52的下料位置不同，第一传送带51靠近机架6下料端的一侧设置有第一收集箱54，第二传送带52靠近机架6下料端的一侧设置有第二收集箱55，第一收集箱54和第二收集箱55均用于存放物料。
参考图3和图4，推动件53用于将第一传送带51上的部分物料推到第二传送带52的上表面，推动件53包括伸缩气缸531和推板532，伸缩气缸531的底座固定设置于机架6的长度方向侧壁的中段，且伸缩气缸531的底座设置于第一传送带51远离第二传送带52的一侧；伸缩气缸531的输出端向第一传送带51的上表面延伸，伸缩气缸531的输出端的延伸方向与第一传送带51的长度方向垂直；推板532与伸缩气缸531的输出端垂直固定，且伸缩气缸531的输出端的长度大于第一传送带51的宽度；在本实施例中，推板532与第一传送带51的上表面滑移连接，伸缩气缸531的输出端在移动时，能够带动推板532沿第一传送带51及第二传送带52的宽度方向往复滑移。
参考图4和图5，伸缩气缸531的信号输入端与主控单元2的信号输出端通讯连接，在本实施例的一些示例中，当检测组件4检测到待回收的物料为承载底座11时，向主控单元2发送预警信号，主控单元2接收到预警信号后，向伸缩气缸531发送开启指令，伸缩气缸531的输出端向靠近第二传送带52的方向移动，并带动推板532将待回收的物料从第一传送带51推动至第二传送带52上，由第二传送带52将承载底座11运送至第二收集箱55；当检测组件4检测到待回收的物料为分隔挡板12时，待回收的分隔挡板12保持在第一传送带51上运输的状态，由第一传送带51运送至第一收集箱54，实现对承载底座11和分隔挡板12的自动分装。
参考图2和图4，还包括机架6上还设置有读写器8，读写器8与读写芯片13通讯连接，读写器8设置于第二传送带52远离第一传送带51的一侧，读写器8与承载底座11上的读写芯片13位于同一高度；当承载底座11上读写芯片13经过读写器8时，读写器8对读写芯片13进行扫描并将读写芯片13中的数据清除；当承载底座11二次利用时，重新对读写芯片13的数据进行编辑存储，从而减小承载底座11在二次利用时包装产品的相关信息发生混淆的可能性。
在本实施例的其他示例中，也可以选择将分隔挡板12推动至第二传送带52上，利用第二收集箱55收集分隔挡板12，利用第一收集箱54收集承载底座11，本申请不做限制。
参考图3，检测组件4设置于机架6长度方向的侧壁，且检测组件4设置于机架6的中段靠近机架6上料端的位置，检测组件4包括光电发射器41和光电接收器42，光电发射器41和光电接收器42均与主控单元2通讯连接；光电发射器41和光电接收器42以第一传送带51长度方向的轴线为中心对称设置于机架6长度方向的两侧；光电发射器41靠近光电接收器42的侧壁上设置有若干灯珠，若干灯珠沿光电发射器41的高度方向均匀设置，且等距分布；光电接收器42靠近光电发射器41的侧壁上设置有若干接收器，若干接受器与若干灯柱一对一设置；灯珠能够发射激光光束，接收器能够对灯珠发射的激光光束进行接收；在本实施例中，若干灯珠发射的激光光束均于第一传送带51的宽度方向平行；靠近第一传送带51上表面一端的灯珠发射的激光光束与第一传送带51的上表面位于同一高度，远离第一传送带51上表面一端的灯珠发射的激光光束高于承载底座11（和分隔挡板12）的厚度，使得承载底座11或分隔挡板12在移动至检测组件4处时，位于光电发射器41和光电接收器42的部分全部位于若干灯珠发射的光束之中。
当待回收的物料经过光电发射器41和光电接收器42时，部分灯珠发射的激光光束被待回收的物料遮挡；通过光电接收器42接收到的激光光束情况判断被遮挡的激光光束的数量；在本实施例中，主控单元2对光电接收器42对激光光束的接收状态进行实时监测，并通过光电接收器42对激光光束的接收状态确定待回收的物料的高度数据和长度数据；
通过待回收的物料经过光电发射器41和光电接收器42时被遮挡的激光光束的数量确定待回收的物料的高度，具体地，主控单元2根据待回收的物料经过光电发射器41和光电接收器42时被遮挡的激光光束的数量和预先录入的各灯珠之间的距离，计算得到待回收的物料的测量高度数据；工作人员可以根本实际情况和精度需求对灯珠的数量和各灯珠之间的距离进行调整，本实施例不做限制。
通过待回收的物料经过光电发射器41和光电接收器42时激光光束被遮挡的时间来确定待回收的物料的长度；具体地，主控单元2根据待回收的物料经过光电发射器41和光电接收器42时激光光束被遮挡的时间和第一传送带51的运行速度计算得到待回收的物料测量长度数据。
参考图5，检测组件4还包括两个位置传感器43，两个位置传感器43分别设置于电动夹爪32两个活动的夹爪上，位置传感器43与主控单元2通讯连接；当电动夹爪32处于夹紧状态时，位置传感器43对电动夹爪32两个活动的夹爪的三维坐标进行采集并传送至主控单元2，主控单元2根据两个位置传感器43采集的三维坐标计算出电动夹爪32两个活动的夹爪之间的距离，从而得到待回收的物料测量宽度数据。
根据待回收的物料的测量长度数据、测量宽度数据和测量高度数据，得到待回收的物料的尺寸信息，主控单元2能够将待回收的物料的尺寸信息与预设的参考尺寸信息进行比对，实现对待回收物料的类型的判断。
预装转运载具的回收设备还包括摄像头9，机架6上垂直设置有固定架61，摄像头9设置于固定架61上，且摄像头9的图像采集端朝向第一传送带51的正上方，摄像头9能够待回收的物料的图像进行采集，工作人员能够通过图像对待回收的物料的类型和完整性进行判断。
基于同一设计构思，参考图6，本实施例还公开了一种预装转运载具的回收方法，包括以下步骤：
S100：接收物料回收指令。
物料回收指令由工作人员通过外界主机或外界终端设备发出。
S200：响应物料回收指令并控制抓取组件3抓取待回收的物料。
在上述实施例提供的预装转运载具的回收设备中，主控单元2对物料回收指令进行监测，当接收到物料回收指令时控制电动夹爪32开始并按照预设路线移动，以控制电动夹爪32抓取待回收的物料，并将待回收的物料放置于指定位置。在本实施例中，工作人员可以根据预装载具的下料位置和回收设备各物料的位置确定电动夹爪32的行走路线，只要能够使电动夹爪32将待回收的物料夹持到第一传送带51上表面的路线均可，本实施例不做限制。
S300：判断待回收的物料的类型。
在本实施例的一些示例中，物料的类型包括承载底座11和分隔挡板12，承载底座11和分隔挡板12的尺寸不同；工作人员也可以根据实际情况对预装转运载具上的其他类型的物料进行回收，本申请不做限制。
物料回收时，对待回收物料的类型进行判断，并预先将承载底座11和分隔挡板12进行分离后打包；生产厂家在对回收的承载底座11和分隔挡板12进行二次利用时，可以直接将回收的物料拆膜并放置于包装机的上料位即可，省去了生产厂家后续对回收的物料中的承载底座11和分隔挡板12进行重新分拣的步骤，提高生产厂家在对承载底座11与分隔挡板12再利用时的便捷性。
参考图7，判断待回收的物料的类型的步骤包括：
S310：获取待回收的物料的测量尺寸信息。
测量尺寸信息包括待回收的物料的测量长度数据、测量宽度数据和测量高度数据。测量尺寸信息可以由上述实施例中的检测组件4测量得到；也可以利用摄像设备对待回收的物料进行图像采集，再由计算机对图像进行分析处理得到；还可以由外界测量设备进行测量，再由工作人员导入；本实施例对测量尺寸信息的获取方式不做限制。
S320：将测量长度数据、测量宽度数据和测量高度数据与预设的参考尺寸信息进行对比。
参考尺寸信息包括承载底座11和/或分隔挡板12的参考长度数据、参考宽度数据和参考高度数据；参考尺寸信息中的各个数据可以是一个具体的数值，也可以是一个阈值范围；在本实施例的优选实施方式中，将参考尺寸信息中的各个数据分为设置为一个阈值范围；参考尺寸信息可以由工作人员手动输入，也可以由外界设备导入，本实施例不做限制。
S330：根据测量长度数据、测量宽度数据、测量高度数据与参考尺寸信息的比对结果确定待回收的物料的类型。
具体地，分别将测量长度数据、测量宽度数据、测量高度数据与参考尺寸信息的数据进行比对；若测量长度数据落在承载底座11对应的参考长度数据阈值范围内，测量宽度数据落在承载底座11对应的参考宽度数据阈值范围内，且测量高度数据落在承载底座11对应的参考高度数据阈值范围内，则待回收的物料被判定为承载底座11；同理，对分隔挡板12的判断方式与对承载底座11的判断方式一致。
若检测到的待回收的物料的测量尺寸信息与参考尺寸信息中录入的承载底座11和分隔挡板12的相关数据均无法对应时，则可能存在其他型号的运输载具或废品混入到待回收物料中的可能性；此时，向工作人员发出预警信号，通知工作人员及时对待回收的物料进行甄别查看。
S400：当判断结果为待回收的物料为承载底座11时，控制读写器8清除待回收的承载底座11上读写芯片13中的数据。
承载底座11在二次利用时，需要重新在读写芯片13中录入包装产品的相关信息；在对承载底座11进行回收时，控制读写器8对读写芯片13将读写芯片13中的数据清除；从而减小承载底座11在二次利用时读写芯片13中的包装产品的相关信息与上一次发生混淆的可能性。
S500：基于物料的类型确认待回收的物料对应的回收位置信息。
回收位置信息包括第一储存区和第二储存区，第一储存区为对待回收的承载底座11进行储存的地点，第二储存区为对回收的分隔挡板12进行储存的地点。
S600：基于回收位置信息生成运输指令，并将运输指令发送至转运组件5，以控制转运组件5将待回收的物料运送至第一储存区或第二储存区打包并封膜，以完成对预装转运载具的回收。
需要说明的是，可以根据实施情况对步骤S400、步骤S500和步骤S600的执行顺序进行调整；例如，可以先执行步骤S400，再执行步骤S500和步骤S600；也可以先执行步骤S500和步骤S600，再执行步骤S400。
参考图8，在本申请的又一实施例中，在步骤S200之后，在步骤S300之前，预装转运载具的回收方法还包括：
S210：验证待回收的物料的外部结构是否完整。
若待回收的物料的外部结构完整，则验证通过，判断待回收的物料的类型；
若待回收的物料的外部结构存在缺陷，则验证不通过，丢弃待回收的物料。
在对物料进行分装回收之前，对发生损坏的承载底座11和分离隔板进行剔除，能够减小生产工厂在对承载底座11和分离隔板进行二次利用时，因承载底座11和分离隔板存在损坏导致包装效果不佳的可能性。
参考图9，验证待回收的物料的外部结构是否完整的步骤包括：
S211：获取验证图像；
验证图像中包含有待回收的物料；在本实施例的一些示例中，验证图像由摄像头9采集得到，在本实施例的另一示例中，验证图像也可以由其他图像采集设备采集得到；采集的方式可以是拍照或录像等方式，本实施例不做限制。
S212：获取待回收的物料的分辨信息。
分辨信息为表征承载底座11和/或分隔挡板12存在的缺陷的信息；分辨信息可以由工作人员手动输入，也可以由外界设备导入，本申请不做限制；在本实施例中，分辨信息包括若干缺陷类型和与若干缺陷类型相对应的缺陷特征数据集；缺陷类型和缺陷特征的信息可以由使用企业根据分隔挡板12和承载底座11的实际回收标准进行设置。
在本实施例的一些示例中，缺陷类型包括承载底座11或分隔挡板12的部分结构缺失和承载底座11或分隔挡板12的结构存在裂纹等，工作人员可以根据实际情况设置多个缺陷类型，对承载底座11或分隔挡板12的外部结构进行进一步考察，设置更高的验收标准，本实施例不做限制。
S213：根据验证图像和分辨信息，得到物料的外部结构的完整性的检测结果。
具体地，主控单元2接收到验证图像后，对验证图像进行特征提取，若验证图像提取到的特征均与缺陷特征数据集不存在交集，则待回收的物料的外部结构完整；
若验证图像提取到的特征与缺陷特征数据存在交集，则待回收的物料的外部结构存在缺陷。
在实施例中，可以采用Canny边缘检测算法进行对验证图像进行特征提取和特征拟合，也可以采用其他图像处理算法对验证图像进行分析，本实施例不做限制。
上述实施例提供的预装转运载具的回收设备中的各种变化方式和具体实例同样适用于本实施例的预装转运载具的回收方法，通过前述对预装转运载具的回收设备的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中的预装转运载具的回收方法实施的过程，为了说明书的简洁，在此不再详述。
为了更好地执行上述方法的程序，本申请实施例还提供一种计算机装置，如图10所示，计算机装置包括处理器101和存储器102。
计算机装置可以以各种形式来实施，包括手机、平板电脑、掌上电脑、笔记本电脑和台式计算机等设备。
其中，存储器102可用于存储指令、程序、代码、代码集或指令集。存储器102可以包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储用于实现操作系统的指令、用于至少一个功能的指令，以及用于实现上述实施例提供的预装转运载具的回收方法的指令等；存储数据区可存储上述实施例提供的预装转运载具的回收方法中涉及到的数据等。
处理器101可以包括一个或者多个处理核心。处理器101通过运行或执行存储在存储器102内的指令、程序、代码集或指令集，调用存储在存储器102内的数据，执行本申请的各种功能和处理数据。处理器101可以为特定用途集成电路(Application SpecificIntegrated Circuit，ASIC)、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、数字信号处理装置(Digital Signal Processing Device，DSPD)、可编程逻辑装置(ProgrammableLogic Device，PLD)、现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，FPGA)、中央处理器(Central Processing Unit，CPU)、控制器、微控制器和微处理器中的至少一种。可以理解地，对于不同的设备，用于实现上述处理器功能的电子器件还可以为其它，本申请实施例不作具体限定。
本申请实施例提供一种计算机可读存储介质，例如包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。该计算机可读存储介质存储有能够被处理器加载并执行上述实施例的预装转运载具的回收方法的计算机程序。
以上，以上实施例仅用以对本申请的技术方案进行了详细介绍，但以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想，不应理解为对本申请的限制。本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种预装转运载具的回收设备，其特征在于，预装转运载具包括承载底座(11)和若干分隔挡板(12)，若干所述分隔挡板(12)与所述承载底座(11)的上表面可拆卸连接，包装产品被夹持于相邻分隔挡板(12)之间；所述承载底座(11)高度方向的侧壁上设置有读写芯片(13)，所述读写芯片(13)用于储存所述包装产品的相关信息；所述包装产品的相关信息用于对承载底座(11)上装载包装产品的装载情况信息进行记录，装载情况信息包括承载底座(11)装载的包装产品的产品类型、产品尺寸和产品数量运输目的地；
所述预装转运载具的回收设备包括主控单元(2)，以及与所述主控单元(2)通讯连接的抓取组件(3)、检测组件(4)、转运组件(5)和读写器(8)；
所述抓取组件(3)用于将已完成卸料的预装转运载具的承载底座(11)和若干分隔挡板(12)进行抓取并运输至指定位置；抓取组件(3)包括安装架(31)和电动夹爪(32)，安装架(31)垂直设置于机架(6)的上表面，电动夹爪(32)活动设置于安装架(31)上，且电动夹爪(32)的信号输入端与主控单元(2)的信号输出端通讯连接；电动夹爪(32)具有夹持状态和张开状态，电动夹爪(32)能够在夹持状态和张开状态之间往复切换；电动夹爪(32)在处于夹持状态时，能够对承载底座(11)或分隔挡板(12)进行夹持，电动夹爪(32)由夹持状态切换为张开状态时，承载底座(11)或分隔挡板(12)被放置于指定位置；电动夹爪(32)在安装架(31)上能够分别沿机架(6)的高度方向、机架(6)的长度方向和机架(6)的宽度方向往复移动，使得电动夹爪(32)能够前往多个位置对待回收的位置进行夹持，并将待回收的物料运送至机架(6)的上料端；
所述检测组件(4)用于检测所述待回收的物料的类型；所述物料的类型包括所述承载底座(11)和所述分隔挡板(12)；
所述主控单元(2)用于基于所述物料的类型确认所述待回收的物料对应的回收位置信息，并基于所述回收位置信息生成运输指令；所述回收位置信息包括第一储存区和第二储存区，所述第一储存区为对待回收的所述承载底座(11)进行储存的位置，所述第二储存区为对回收的所述分隔挡板(12)进行储存的位置；
所述转运组件(5)用于响应所述运输指令将待回收的物料运送至所述第一储存区域或第二储存区域打包并封膜；
所述预装转运载具的回收设备还包括机架(6)，所述机架(6)长度方向的两端分别为上料端和下料端，所述抓取组件(3)设置于所述机架(6)的上料端；
所述转运组件(5)包括第一传送带(51)，第一传送带(51)设置于机架(6)上，所述第一传送带(51)的长度方向与所述机架(6)的长度方向一致，所述第一传送带(51)用于将所述待回收的物料从所述机架(6)的上料端运送至所述机架(6)的下料端；
所述转运组件(5)还包括第二传送带(52)和推动件(53)，所述第二传送带(52)与所述第一传送带(51)并排设置且位于同一高度，所述第二传送带(52)的一端设置于所述机架(6)的下料端，另一端设置于所述机架(6)的中段，所述第二传送带(52)用于将物料从所述机架(6)的中段运送至所述机架(6)的下料端；所述第一传送带(51)和所述第二传送带(52)的下料位置不同；第一传送带(51)靠近机架(6)下料端的一侧设置有第一收集箱(54)，第二传送带(52)靠近机架(6)下料端的一侧设置有第二收集箱(55)，第一收集箱(54)和第二收集箱(55)均用于存放物料；
所述推动件(53)与所述主控单元(2)通讯连接，所述推动件(53)用于将物料从所述第一传送带(51)的上表面推动至第二传送带(52)的上表面；推动件(53)包括伸缩气缸(531)和推板(532)，伸缩气缸(531)的底座固定设置于机架(6)的长度方向侧壁的中段，且伸缩气缸(531)的底座设置于第一传送带(51)远离第二传送带(52)的一侧；伸缩气缸(531)的输出端向第一传送带(51)的上表面延伸，伸缩气缸(531)的输出端的延伸方向与第一传送带(51)的长度方向垂直；推板(532)与伸缩气缸(531)的输出端垂直固定，且伸缩气缸(531)的输出端的长度大于第一传送带(51)的宽度；推板(532)与第一传送带(51)的上表面滑移连接，伸缩气缸(531)的输出端在移动时，能够带动推板(532)沿第一传送带(51)及第二传送带(52)的宽度方向往复滑移；
当检测组件(4)检测到待回收的物料为承载底座(11)时，向主控单元(2)发送预警信号，主控单元(2)接收到预警信号后，向伸缩气缸(531)发送开启指令，伸缩气缸(531)的输出端向靠近第二传送带(52)的方向移动，并带动推板(532)将待回收的物料从第一传送带(51)推动至第二传送带(52)上，由第二传送带(52)将承载底座(11)运送至第二收集箱(55)；当检测组件(4)检测到待回收的物料为分隔挡板(12)时，待回收的分隔挡板(12)保持在第一传送带(51)上运输的状态，由第一传送带(51)运送至第一收集箱(54)，实现对承载底座(11)和分隔挡板(12)的自动分装；读写器(8)与读写芯片(13)通讯连接，读写器(8)设置于第二传送带(52)远离第一传送带(51)的一侧，读写器(8)与承载底座(11)上的读写芯片(13)位于同一高度；当承载底座(11)上读写芯片(13)经过读写器(8)时，读写器(8)对读写芯片(13)进行扫描并将读写芯片(13)中的数据清除；当承载底座(11)二次利用时，重新对读写芯片(13)的数据进行编辑存储。
2.根据权利要求1所述的预装转运载具的回收设备，其特征在于，主控单元(2)还用于根据待回收的物料的测量长度数据、测量宽度数据和测量高度数据，得到待回收的物料的尺寸信息，将待回收的物料的尺寸信息与预设的参考尺寸信息进行比对，实现对待回收物料的类型的判断；所述的预装转运载具的回收设备还包括摄像头(9)，所述摄像头(9)与所述主控单元(2)通讯连接；所述机架(6)上设置有固定架(61)，所述摄像头(9)设置于所述固定架(61)上，所述摄像头(9)的图像采集端朝向所述第一传送带(51)的正上方。
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