CN117921087B - 数控锯床的辅助料架系统及其上下料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动锯切加工设备，公开了一种数控锯床的辅助料架系统及其上下料方法，辅助料架系统包括上料存料架、下料存料架和余料翻料系统，以及存料限位装置、推料齐头装置、长度检测装置和托举上、下料装置，前存料架上完成存料、传料、齐头、测长，托举上料至锯床送料架，待锯床锯切后零件出料到锯床出料架预定位置，托举下料至后存料架，可完成锯床出料后的自动下料、自动堆码，使锯床出料口放空，为锯切工序连续工作创造条件，提高生产效率，降低行车依赖程度，能实现不同零件的交叉生产施工。

Description

数控锯床的辅助料架系统及其上下料方法

技术领域

本发明涉及一种与数控锯床配套使用的辅助料架系统，尤其是一种借助于该辅助料架系统实现的上下料方法。

背景技术

电站锅炉燃烧器的生产制造涉及多种型钢、钢管以及圆钢等长度类型材的锯切加工，目前采用数控龙门带锯床以完成上述的锯切加工任务，数控龙门带锯床采用伺服送料，锯床上有送料机构，配合独立于锯床但布置在锯床轴线上的多段间隔布置的锯床送料架向锯切工位输送原材料，人工录入工艺参数后，锯切设备自动完成定长锯切，锯切设备工作效率较高、尺寸精度控制好。但现有的前述锯切设备前后分别只有一处进料、出料装置，工序上、下料全靠行车起吊配合，对起吊设备依赖性大。特别是在锯切重量大、人工无法搬运的型钢、大直径管子、圆钢类零件时，每一次锯切完成、出料装置自动出料后，由于锯切好的零件占用了出料通道，就必须等待行车吊运下料后才能进行下一次锯切工作，整个锯切工序对起吊设备服务及时性要求非常高。而且由于数控锯床锯切速度快，需要起吊频次高，经常与其他工序争抢行车资源，时有等待行车下料或上料的情况出现，制约了锯切工序工作效率的提升。

因此，如何对现有设备进行改造，使其具备一定型材储存能力，有效降低锯切工序对起吊频次的要求，对于整个锅炉燃烧器的生产制造领域尤为重要。

申请公布号为CN114378365A的中国发明专利申请“一种多段锯切加工自动生产线”中公开了一种包括固定锯切组和移动锯切组的自动化锯床，可同时完成两段以上锯切零件的加工，其送料机架的底部设有托料机构，托料机构包括顶料装置和驱动装置，驱动装置带动顶料装置在送料机架的底部水平活动，顶料装置通过第一驱动部件驱动顶板对物料进行顶升，移动锯切组的一侧安装有夹紧钳口用于在锯切过程中对物料进行夹紧；切割工位的进料端设有翻料机构，用于将物料翻转一定角度，方便锯切，降低对锯条的损坏；切割工位的进料端还设有上料机构，上料机构包括输送机的安装在输送机上的拨叉组件，上料机构通过拨叉组件将物料顶起后输送至送料机架；切割工位的进料端还设有端面拍齐装置，用于将物料的端面拍齐，端面拍齐装置包括拍料架、拍料是如此的和第五驱动组件；切割工位的出料端设有长度检测装置，长度检测装置安装在送料机架的出料端一侧，长度检测装置包括长度传感器，长度传感器通过第六驱动部件在送料机械的出料端一侧滑动连接；切割工位的出料端还设有下料装置，下料装置包括储料区和抬高区，抬高区的底部设有将所述抬高区抬高的第七驱动部件。

上述锯床以其固定锯切组作为基准锯切面，通过移动锯切组与固定锯切组之间的距离确定锯切尺寸，多组移动锯切组分布在滑轨上的不同位置，实现多段锯切加工，可实现2-5个机头同时锯切，主要用于成捆来料的多段同时锯切，同时，其上料机构可满足多捆捆料的储备上料，由输送机将捆料输送至送料架边侧等待，拨叉组件将捆扎材料顶升并平移放置在送料机构上进行后续送料锯切。此外，如图2和图3所示，端面拍齐装置4布置在切割工位的进料一侧的两端，行程两头分别安装拍料板，将材料端部拍齐，减少为端部齐头锯切浪费的材料长度。端面拍齐装置4可以设单独的控制柜，手动操作拍齐。

上述锯床主要用于成捆物料同时锯切为多段成捆短料使用，虽其自动化控制方式可供借鉴，但其整体布置主要为实现其发明目的，拍齐工位只能安放一捆物料，拍齐后再暂存于上料机构，然而生产现场不时出现临时需要插入紧急锯切特定零件的情形，以上设计不适合用于多种型材的交叉排产加工。

发明内容

为此，本发明提供了一种数控锯床的辅助料架系统及基于所述辅助料架系统而实现的数控锯床的上下料方法，改变了锯切工序只能单次上料和必须等待行车下料的现状，可实现超长零件的自动锯切。本发明所解决的技术问题是：降低锯切工序对起吊频次的要求，提高锯切工序的生产效率，且兼顾了生产的灵活性。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：数控锯床的辅助料架系统，所述数控锯床包括沿锯床轴线布置的锯床送料架、锯床和锯床出料架，所述辅助料架系统包括上料存料架和下料存料架和余料翻料系统，余料翻料系统沿锯床轴线布置并通过过渡料架与锯床送料架衔接，余料翻料系统的旁侧配置有余料框，上料存料架和下料存料架均布置在锯床轴线的一侧；

上料存料架包括沿第一水平方向间隔布置的两个以上的前存料架，所述第一水平方向平行于锯床轴线，前存料架的分布长度适配了从余料翻转系统到锯床送料架的长度且越接近锯床送料架所述相邻两个前存料架之间的间距越小，每个前存料架上设置有可沿垂直于第一水平方向的第二水平方向平移的第一链带传输装置，每个前存料架还对应设置有托举上料装置，托举上料装置可在所述第一链带传输装置的传输平面和锯床送料架的传输平面之间移送物料；

上料存料架的前端接近锯床轴线的一侧设置有长度检测装置，上料存料架的后端接近锯床轴线的一侧设置有存料限位装置和推料齐头装置，存料限位装置设定有一垂直于锯床轴线的竖直限位面，推料齐头装置设置有能向前平伸出一定距离的竖向拍齐板，所述竖向拍齐板与所述长度检测装置的位置相对应且所述位置位于第一链带传输装置接近锯床轴线的一端；

下料存料架包括沿第一水平方向间隔布置的两个以上的后存料架，每个后存料架上设置有可沿第二水平方向平移的第二链带传输装置，每个前存料架还对应设置有托举下料装置，托举下料装置可在所述锯床出料架的传输平面和第二链带传输装置的传输平面之间移送物料。

所述托举上料装置与托举下料装置均包括：滑台，安装在滑台上的托举杆，托举杆的一端铰接在滑台上，托举杆的中间与滑台之间连接有升降装置，托举杆的另一端为托举端，托举端设置有限位或防滑结构。

所述滑台安装在前存料架或后存料架上，以存料架及其上面暂存的物料作为支撑托举杆的滑台的配重，增加托举上料或下料过程中的稳定性和安全性。

数控锯床的上下料方法，采用上述的任意一种数控锯床的辅助料架系统，包括以下步骤：

a. 在上料存料架存放至少一种待锯切材料，待锯切材料的一端位于所述竖直限位面向前不超过竖向拍齐板行程的位置；

b. 启动前存料架的第一链带传输装置，使待锯切材料的位置与竖向拍齐板对应，启动推料齐头装置，竖向拍齐板运行至远离竖直限位面所在平面的止点，长度检测装置测量待锯切材料的长度；

c. 启动托举上料装置，将待锯切材料由第一链带传输装置的传输平面移送到锯床送料架的传输平面；

d. 启动锯床，必要时锯端头后，根据设计锯切长度锯切设定长度的零件，零件送达锯床出料架；

e. 启动托举下料装置，将零件由锯床出料架的的传输平面移送到第二链带传输装置的传输平面，余料继续锯切或送达余料翻料系统翻入余料框。

本发明的有益效果是：配合数控机床的自动控制系统可设计辅助料架的自动控制系统，从而实现一键自动上、下料，降低了起吊频次和操作者劳动强度，有效提高了劳动生产效率，使生产资源得到更有效的利用，可实现超长零件的自动锯切，排产灵活，极大的提高了生产效益，且具有操作简单、安全可靠、使用寿命长的特点。

附图说明

图1是本发明的数控锯床的辅助料架系统的总体结构和布置示意图。

图2是前存料架的动作原理图。

图3是后存料架的动作原理图。

图中标记为：1-前存料架，2-第一链带动力系统，3-第一链带传输装置，4-上料动力系统，5-托举上料装置，6-存料限位装置，7-推料齐头装置，8-长度检测装置，9-后存料架，10-第二链带动力系统，11-第二链带传输装置，12-下料动力系统，13-托举下料装置，14-控制柜，15-液压站，16-配电柜，17-锯床总控台，18-锯床液压站，19-锯床配电柜，20-锯床轴线，21-余料翻料系统，22-过渡料架，23-锯床送料架，24-锯床，25-锯床出料架，26-零件，51-滑台，52-托举杆，53-升降装置，520-托举端，60-竖直限位面，71-竖向拍齐板，210-余料框，211-料架，212-翻料板，X向-第一水平方向，Y向-第二水平方向。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1、图2、图3所示，本发明的数控锯床的辅助料架系统，该数控锯床为现有技术，所述数控锯床包括沿锯床轴线20布置的锯床送料架23、锯床24和锯床出料架25，所述辅助料架系统包括上料存料架、下料存料架和余料翻料系统21，余料翻料系统21沿锯床轴线20布置并通过过渡料架22与锯床送料架23衔接，以替换部分长度的原始配装的锯床送料架，余料翻料系统21的旁侧配置有余料框210，过渡料架22也可采用原有锯床送料架中的一段，其伺服送料控制、锯切长度控制等均可使用原数控机床配套的控制系统和电控柜，上料存料架和下料存料架均布置在锯床轴线20的同一侧，以节约整个锯切系统的占地宽度；

上料存料架包括沿第一水平方向间隔布置的两个以上的前存料架1，所述第一水平方向X平行于锯床轴线20，前存料架1的分布长度适配了从余料翻料系统21到锯床送料架23的长度，从而上料存料架可以适配数控锯床本身的设计加工长度，越接近锯床送料架23，所述相邻两个前存料架1之间的间距越小，由此，使用两个甚至更多个前存料架1，可以适配多种长度余料或待锯切物料的暂存，每个前存料架1上设置有可沿垂直于第一水平方向X的第二水平方向Y平移的第一链带传输装置3，第一链带传输装置3配装有第一链带动力系统2，暂存同一物料的多个前存料架1上的第一链带传输装置3同步同向运行，可以将物料输送至等待输送至锯床送料架的位置，每个前存料架1还对应设置有托举上料装置5，托举上料装置5可在所述第一链带传输装置3的传输平面和锯床送料架23的传输平面之间移送物料，启动托举上料装置5，就可将物料从第一链带传输装置3的传输平面移送至锯床送料架23的传输平面，反之亦然。

上料存料架的前端接近锯床轴线20的一侧设置有长度检测装置8，上料存料架的后端接近锯床轴线20的一侧设置有存料限位装置6和推料齐头装置7，存料限位装置6设定有一垂直于锯床轴线20的竖直限位面60，行车吊运型材原材料等物料至前存料架上摆放时，原材料的前端应尽量靠近该竖直限位面60，由于上料存料架的宽度成倍的大于锯床送料架的宽度，上料存料架可批量的暂存物料，降低了对行车的依赖程度，推料齐头装置7设置有一可从所述竖直限位面所在平面向前平伸出一定距离的竖向拍齐板71，即竖向拍齐板71的行程范围优选是从所述竖直限位面60所在平面到远离竖直限位面所在平面的行程止点（该止点以下简称远程止点），另一行程止点显然不能超出竖直限位面60所在平面，以免与物料发生干涉，另一行程止点选择在竖直限位面60所在平面是为了缩短行程，拍齐将更有效率。所述竖向拍齐板71与所述长度检测装置8的位置相对应且所述位置位于第一链带传输装置3接近锯床轴线20的一端，该位置既是测量物料长度的位置，也是物料等待输送至锯床送料架的位置，即“待上料位”，检测装置8的位置是固定的，而竖向拍齐板71远程止点位置在调节到位后也是固定的，它们两者之间的距离就是确定的值，因此，检测装置8用于检测物料远离竖向拍齐板71一端的端面到检测装置8安装位置之间的距离，以该确定的值减去前述测得的距离，即得物料的长度，将该长度反馈至数控机床，依据测得的物料长度和需要的零件长度，对物料的锯切动作生成自动化指令。此外需要说明的是，竖向拍齐板71到达远程止点之前可多次反复短距离拍打物料端头，以达到更好的“齐头”效果，但竖向拍齐板71在一次拍齐操作后应当到达远程止点，以完成长度测量，长度测量完成后，回退至竖直限位面60所在平面。竖向拍齐板71在多件物料同时锯切时起到“齐头”和“测量基准”的作用。

显然，本发明中，托举上料装置的托举结构与锯床送料架的物料支撑结构在空间上错开，不影响锯床送料架的正常运行。

同理，在锯床出料架的下游布置下料存料架，下料存料架包括沿第一水平方向X间隔布置的两个以上的后存料架9，每个后存料架9上设置有可沿第二水平方向Y平移的第二链带传输装置11，第二链带传输装置11配装有第二链带动力系统10，每个前存料架9还对应设置有托举下料装置13，托举下料装置13可在所述锯床出料架25的传输平面和第二链带传输装置11的传输平面之间移送物料，当一段零件的锯切完成后，可藉由托举下料装置13将零件转移到多个后存料架9上进行暂存，以免因行车无法及时吊装零件只能由零件占据锯床出料架25的位置导致锯床停止工作。托举下料装置的托举结构与锯床出料架的物料支撑结构在空间上错开，不影响锯床出料架的正常运行。

以上设计中，更合理的设计了“齐头”和“测长”装置的摆放位置，行车在空闲时可吊装多批物料存放在上料存料架上，或空闲时用行车或叉车等将暂存于下料存料架上的多批已加工零件转移到其他工位，可使得锯床对行车及时响应的依赖性降低。当需要锯切的零件长度较长，超出锯床出料架的允许长度时，可以用“锯短留长”的方法，根据检测装置8所测得的物料长度，计算出余料长度作为零件长度进行锯切，锯切后较短的部分即余料由锯床出料架25输出，留下的较长的零件部分从锯床24经锯床送料架23、过渡料架22回退至余料翻料系统21位置，并操作翻料系统动作，将长的零件翻转掉落至余料框210中进行暂时存放。短一些但长于锯床出料架允许长度的余料也采取回退至余料翻料系统21位置翻入余料框210中集中存放的方法，待行车空闲时再吊出余料和/或大尺寸物料。借助于余料翻料系统21的动作和余料框210的暂存功能，实现了在行车没有空闲的情况下也能回退超长余料和大尺寸物料，以备完成下一次锯切加工。由此，本发明的辅助料架系统可配合数控机床实现不依赖于行车的自动上、下料和余料存料，降低了起吊频次和操作者劳动强度，有效提高了劳动生产效率，使生产资源得到更有效的利用，可实现超长零件的自动锯切，排产灵活，并且操作简单。

余料翻料系统21可借鉴现有的型材输送线上的翻料机构设计实现，本发明中提供了一种简单的翻料机构。所述余料翻料系统包括料架和安装在料架上的翻料板，翻料板为直角梯形板，其直角腰一边平行于料架的传输平面安装，非翻料状态下，翻料板平行于且低于料架的传输平面，在该状态下，翻料板转动90度切换至翻料状态，此时翻料板垂直于料架的传输平面，斜边腰形成导向斜度且斜边腰高于料架的传输平面。翻料板转动90度属于现有技术中容易实现的设计。从而余料翻料系统同时可发挥锯床送料架的功能，多个料架上的翻料板可联动设计，料架之间的空档可用于托举上料机构的布置。余料框210由顶端开口的两个以上的U形架间隔并排组成，翻料时零件或余料在自重作用下沿翻料板212的斜腰自动滚入所述余料框210。

进一步的，如图2和图3所示，所述托举上料装置5与托举下料装置13均包括：滑台51，安装在滑台51上的托举杆52，托举杆52的一端铰接在滑台51上，托举杆52的中间与滑台51之间连接有升降装置53，托举杆52的另一端为托举端520，托举端520设置有限位或防滑结构。托举上料装置5配装有上料动力系统4，托举下料装置13配装有下料动力系统12，以完成托举杆的滑动、复位动作，托举上料装置5的升降装置53由于承载要求高，可采用液压缸和配装的液压站，以完成顶升、复位动作，托举下料装置13的升降装置53由于承载要求相对低，可采用电动机配合常见的升降机械结构。上述结构操作简单，易于自动化，承载力强，使用寿命长。

所述滑台51安装在前存料架1或后存料架9上，以存料架及其上面暂存的物料作为支撑托举杆52的滑台51的配重，增加托举上料或下料过程中的稳定性和安全性。

此外，可以在料架系统的周围设置围挡，以增加安全性。

实施例：

如图1、图2、图3所示，在数控锯床增设上述辅助料架的基础上，辅以电控系统，电控系统包括配电柜、液压站和控制柜，控制柜上安装有动作控制按钮、应急开关、电源指示灯、设备运行指示灯以及模式转换开关，可以人工操作，也可以转换为自动模式，电控系统与数控龙门锯床控制系统进行关联，通过锯床总控台实现自动上料、伺服送料、自动锯切、自动出料、自动下料全自动锯切工序。

该数控锯床的上下料方法，采用前述的数控锯床的辅助料架系统，包括以下步骤：

a. 在上料存料架存放至少一种待锯切材料，待锯切材料的一端位于所述竖直限位面60向前不超过竖向拍齐板71行程的位置；

b. 启动前存料架1的第一链带传输装置3，使待锯切材料的位置与竖向拍齐板71对应，启动推料齐头装置7，竖向拍齐板71运行至远离竖直限位面60所在平面的另一止点，长度检测装置8测量待锯切材料的长度；

c. 启动托举上料装置5，将待锯切材料由第一链带传输装置3的传输平面移送到锯床送料架23的传输平面；

d. 启动锯床24，必要时锯端头后，根据设计锯切长度锯切设定长度的零件，零件送达锯床出料架25；

e. 启动托举下料装置13，将零件由锯床出料架25的的传输平面移送到第二链带传输装置11的传输平面，余料继续锯切或送达余料翻料系统21翻入余料框210。

本实施例上料工作流程如图2所示。

批量存料：行车批量吊运型材原材料至前存料架1上，摆放时原材料前端尽量靠近存料限位装置6的竖直限位面60。

传输材料：启动第一链带动力系统2，第一链带传输装置3动作，将最靠前的材料传输到“待上料位”。

推料齐头+测长：推料齐头装置7启动，将成捆或散放的型材分一次或多次推动一定距离，将原材料“齐头”，同时长度检测装置8启动，测量原材料长度尺寸，并同步将测长数据传递给数控锯床的控制软件系统。

托举上料：原材料测长后，托举上料装置5启动，托举原材料至一定高度后，托举上料装置5开始平移，将原材料水平移位到锯床送料架23上方后，托举端520下降，将原材料放至锯床送料架23上，托举上料装置5开始后退，复位至初始位置。

本实施例下料工作流程如图3所示。

托举下料：锯床出料至一定位置后，托举下料装置13启动，托举锯切好的零件至一定高度后，托举下料装置13开始平移，移动一定距离并靠近第二链带传输装置11上已堆码的零件后，下料存料架上的第二链带动力系统10启动，第二链带传输装置11动作，与托举下料装置13同步平移，将链带上已堆码的零件传输移位，挪出零件摆放位，当零件水平移位到链带空位上方后，托举系统下降，将零件放至下料存料架链带上，托举下料装置13开始后退，复位至初始位置。

搬运零件：当下料存料架上的零件堆码至大存量时，需要行车开始吊运锯切好的型材零件，或采用叉车在存料架外侧一端搬运。下料存料架上的零件未堆码满时，若行车有空闲时间，也可随时进行型材零件吊运工作。

上料存料架可实现批量的初始存料，和传送物料，平齐成捆和散放型材的端头，测量托举上料至锯床的伺服送料系统。锯切好的型材从锯床出料装置预定位置上托举、移送至下料存料架，常规的，通过托举下料系统与第二链带传输装置的配合，实现零件在链带上的自动堆码功能，特别的，通过锯床送料架的反向转动、配合余料翻转系统和余料框，能实现超长零件和大尺寸余料在余料框的集中存放。

本实施例的优点是：通过设置前存料架存料、传料、齐头、测长、托举上料至锯床定长锯切系统装置，待锯床锯切后零件出料到预定位置，所述预定位置即托举下料装置13复位后的位置，托举下料装置13将零件托举并转移至第二链带传输装置11上排列存放，完成锯床出料后的自动下料、自动堆码功能，使锯床出料口放空，设备可以进行下一次伺服送料、锯切动作，为锯切工序连续工作创造条件，提高生产效率。电控系统方面通过与数控锯床电器系统信息对接，可以实现联动，操作模式转换为自动模式后，可以根据数控锯床送料、出料情况完成自动上、下料，可以有效提高锯切工作效率，降低了行车起吊频次和劳动强度，节约了制造成本，提高了生产效益。

通过设置长度检测系统，并与数控锯床设备数据传输，可测量来料型材长度，为数控锯床自动锯切提供了工艺数据，避免了人工测量和划线等繁琐操作，提高了锯切工序自动化效率。

通过设置托举下料装置，将锯切好的零件托举至一定高度，与第二链带传输装置同步横向移动，通过感应控制实现自适应材料宽度的自动堆码功能，可以对一定数量的锯切零件进行堆码摆放，提高锯切工序的自动化和工作续航时间，降低以往锯切设备对行车的依赖性，延长锯切设备续航能力。

通过设置余料翻转系统和余料框，能实现超长零件和大尺寸余料在余料框的集中存放，使得锯切设备具备在锯切任何尺寸物料的情况下都可以不依赖行车上、下料的能力，进一步扩展了锯切设备的全面续航工作能力。

上述装置及方法可有效提高劳动效率，降低劳动强度，节约成本，提高生产效益。

Claims (5)

1.数控锯床的辅助料架系统，所述数控锯床包括沿锯床轴线（20）布置的锯床送料架（23）、锯床（24）和锯床出料架（25），其特征是：所述辅助料架系统包括上料存料架、下料存料架和余料翻料系统（21），余料翻料系统（21）沿锯床轴线（20）布置并通过过渡料架（22）与锯床送料架（23）衔接，余料翻料系统（21）的旁侧配置有余料框（210），上料存料架和下料存料架均布置在锯床轴线（20）的一侧；

上料存料架包括沿第一水平方向间隔布置的两个以上的前存料架（1），所述第一水平方向（X）平行于锯床轴线（20），前存料架（1）的分布长度适配了从余料翻料系统（21）到锯床送料架（23）的长度且越接近锯床送料架（23）相邻两个所述前存料架（1）之间的间距越小，每个前存料架（1）上设置有可沿垂直于第一水平方向（X）的第二水平方向（Y）平移的第一链带传输装置（3），每个前存料架（1）还对应设置有托举上料装置（5），托举上料装置（5）可在所述第一链带传输装置（3）的传输平面和锯床送料架（23）的传输平面之间移送物料；

上料存料架的前端接近锯床轴线（20）的一侧设置有长度检测装置（8），上料存料架的后端接近锯床轴线（20）的一侧设置有存料限位装置（6）和推料齐头装置（7），存料限位装置（6）设定有一垂直于锯床轴线（20）的竖直限位面（60），推料齐头装置（7）设置有能向前平伸出一定距离的竖向拍齐板（71），所述竖向拍齐板（71）与所述长度检测装置（8）的位置相对应且所述位置位于第一链带传输装置（3）接近锯床轴线（20）的一端；

下料存料架包括沿第一水平方向（X）间隔布置的两个以上的后存料架（9），每个后存料架（9）上设置有可沿第二水平方向（Y）平移的第二链带传输装置（11），每个后存料架（9）还对应设置有托举下料装置（13），托举下料装置（13）可在所述锯床出料架（25）的传输平面和第二链带传输装置（11）的传输平面之间移送物料。

2.如权利要求1所述的数控锯床的辅助料架系统，其特征是：所述托举上料装置（5）与托举下料装置（13）均包括：滑台（51），安装在滑台（51）上的托举杆（52），托举杆（52）的一端铰接在滑台（51）上，托举杆（52）的中间与滑台（51）之间连接有升降装置（53），托举杆（52）的另一端为托举端（520），托举端（520）设置有限位或防滑结构。

3.如权利要求2所述的数控锯床的辅助料架系统，其特征是：所述滑台（51）安装在前存料架（1）或后存料架（9）上。

4.如权利要求1所述的数控锯床的辅助料架系统，其特征是：所述余料翻料系统包括料架和安装在料架上的翻料板，翻料板为直角梯形板，其直角腰一边平行于料架的传输平面安装，非翻料状态下，翻料板平行于且低于料架的传输平面，在该状态下，翻料板转动90度切换至翻料状态，此时翻料板垂直于料架的传输平面，斜边腰形成导向斜度且斜边腰高于料架的传输平面。

5.数控锯床的上下料方法，采用如权利要求1～4中任意一项权利要求所述的数控锯床的辅助料架系统，包括以下步骤：

a. 在上料存料架存放至少一种待锯切材料，待锯切材料的一端位于所述竖直限位面（60）向前不超过竖向拍齐板（71）行程的位置；

b. 启动前存料架（1）的第一链带传输装置（3），使待锯切材料的位置与竖向拍齐板（71）对应，启动推料齐头装置（7），竖向拍齐板（71）运行至远离竖直限位面（60）所在平面的另一止点，长度检测装置（8）测量待锯切材料的长度；

c. 启动托举上料装置（5），将待锯切材料由第一链带传输装置（3）的传输平面移送到锯床送料架（23）的传输平面；

d. 启动锯床（24），必要时锯端头后，根据设计锯切长度锯切设定长度的零件，零件送达锯床出料架（25）；

e. 启动托举下料装置（13），将零件由锯床出料架（25）的传输平面移送到第二链带传输装置（11）的传输平面，余料继续锯切或送达余料翻料系统（21）翻入余料框（210）。