CN117901216A - 一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具与方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复合结构板加工技术领域,提供一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具与方法，包括：回字型上平板、回字型下平板、活动挡板装置和升降调节装置，回字型上平板与回字型下平板的中心形成板材铺装空间，在板材铺装空间的前方、后方、左方、右方都安装活动挡板装置，升降调节装置安装在回字型上平板与回字型下平板之间；活动挡板装置包括顶部定位挡板、顶部推杆、顶部活动控制组件和顶部支座。本发明的优点在于：活动挡板装置定位板材的四边，升降调节装置应对板材组坯时厚度增加，从而对组坯的板材四边进行定位，并且能调节定位的高度，使板材加工余量较小，减少板边剪切的预留量，实现减少原材料的消耗，降低生产成本。

Description

一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具与方法

技术领域

本发明涉及复合结构板加工技术领域，具体地涉及一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具与方法。

背景技术

木竹秸秆复合胶合板通常是一种由面板层、芯层、基板层为原料复合制备而成，面板层是以木质单板、竹席和竹帘单板组坯而成的木竹重组材层，芯层是秸秆板，基板层是另一木竹重组材层。木竹重组材层为高弹性模量和耐磨层。木竹重组材层的单板是木单板、竹单板、竹帘和竹席单板经一次烘干，施加胶粘剂。浸胶竹帘和竹席单板经二次烘干(烘胶)，与秸秆板组坯再经热压后制成的一种人造板材。由于木材和竹材文理美观，且性能与秸秆板互补，板材表现较好的力学性能和天然美观大方，可应用于地板和集装箱底板等的制造。

热压可以是芯层的板材先进行一次热压，而后芯层再加面板层进行二次热压；例如，授权公告号CN100491086C的发明专利文献《结构用刨花板为芯层材料的复合集装箱底板及其制造方法》。参考此专利文献，以秸秆板为芯层材料的秸秆木竹复合集装箱底板制造工艺过程是：先制作或采购专业厂生产的秸秆板，后将秸秆板按工艺要求的长、宽进行裁边，秸秆板作为芯层；选用或制作木竹重组材层，木竹重组材层的单板依次进行一次烘干、施加胶粘剂、二次烘干(烘胶粘剂)；然后，将裁边后的秸秆板双面上胶并组坯，接着与二次烘干后的木竹重组材层热压成型；即将秸秆材料制成秸秆板时进行了一次热压，秸秆板与木竹重组材层组坯进行二次热压。这种工艺方法的缺陷在于：一是秸秆板在生产时产生预固化层，在出厂之前要进行表面砂光，然后要进行一次裁切后才能打包出厂；二是秸秆板到达贴木竹单板的二次加工厂后参与组坯，热压后得到的复合结构板还要进行裁切，即秸秆板进行了二次裁切，才能形成产品出厂，秸秆板经一次砂光、两次裁边浪费了大量的材料；三是秸秆要先进行热压成型变成秸秆板，秸秆板参与组坯后还要参与二次热压，两次热压的综合热压时间多从而浪费了大量热源资源；四是参与二次热压的秸秆板，造成秸秆板物理力学性能下降达到10％或以上，同时极易造成芯层秸秆板产品浸渍剥离指标不合格现象。

也可以是面板层、芯层在组坯后作一次性热压；例如，授权公告号CN 106313202B的发明专利文献《一种木竹重组材附纤维单元层的复合结构板》。这种组坯制备的复合结构板虽然解决了秸秆板二次裁切和预固化层以及热能资源的浪费，提高了板材的物理力学性能。但是，组坯的板材，特别是竹帘是一种柔性与刚性的复合体，组坯时要考虑较多的人为和材料问题，防止出现产品加工边部余量不足问题。由于设计加工余量较大，总体秸秆、竹木材料资源浪费还是较大，达到8％以上。同时组坯的竹木单板厚度变化较大，经常是中间高两边塌陷的曲面，造成芯层秸秆纤维组坯在预压、热压受力后出现波浪裂痕，降低了板材的物理力学性能。如图1所示，现有生产组坯中，采用一个直角定位板进行人工定位板材，放弃板材另两边不管，容易造成这两边铺装材料铺装变形，需要较大的加工余量以满足后期的板边剪切，特别是板材包括竹帘，竹帘是柔软的，更容造成铺装变形。如图2所示，直角定位板的高度是固定不变的，在组坯的板材厚度高于直角定位板时，人工铺装板材容易出现板材定位不准，组坯的板材边缘不齐，后期板边剪切量增大。

因此，如何对组坯的板材四边进行定位，并且能调节定位的高度，是本领域亟待解决的一个技术问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题，在于提供一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具与方法，对组坯的板材四边进行定位，并且能调节定位的高度。

本发明是这样实现的：一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，包括:

回字型上平板、回字型下平板、活动挡板装置和升降调节装置，所述回字型上平板与所述回字型下平板的中心形成板材铺装空间，在所述板材铺装空间的前方、后方、左方、右方都安装所述活动挡板装置，所述升降调节装置安装在所述回字型上平板与所述回字型下平板之间；

所述活动挡板装置包括顶部定位挡板、顶部推杆、顶部活动控制组件和顶部支座，所述顶部支座固定设置在所述回字型上平板，并且位于外围，所述定位挡板滑动设置在所述回字型上平板，并且位于内围，所述顶部活动控制组件安装在所述顶部支座，所述顶部活动控制组件的伸缩端与所述顶部定位挡板通过所述顶部推杆连接。

一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯方法，包括以下步骤：

S1、在垫板上放置回字型可升降控制组坯模具，所述回字型可升降控制组坯模具包括回字型上平板、回字型下平板、活动挡板装置和升降调节装置，所述回字型上平板与所述回字型下平板的中心形成板材铺装空间，在所述板材铺装空间的前方、后方、左方、右方都安装所述活动挡板装置，所述升降调节装置安装在所述回字型上平板与所述回字型下平板之间；

所述活动挡板装置包括顶部定位挡板，所述顶部定位挡板与所述回字型上平板滑动连接；

S2、往所述板材铺装空间依次投放下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层，所述顶部定位挡板对所述下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层进行定位，随着板材铺装的厚度增加，所述回字型上平板与所述顶部定位挡板自动增高，使所述上部木竹重组材层低于所述回字型上平板，得到复合结构板毛坯层。

本发明的优点在于：1、与背景技术中采用直角定位板人工定位板材造成较大的加工余量相比，本发明采用回字型结构对秸秆、竹、木材料板进行定位，活动挡板装置定位板材的四边，升降调节装置增加模具的高度以应对板材组坯时厚度增加，从而对组坯的板材四边进行定位，并且能调节定位的高度，使板材加工余量较小，减少板边剪切的预留量，实现减少原材料的消耗，降低生产成本。

2、在组坯模具的板材铺装空间依次投放下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层，得到复合结构板毛坯层，经过后序的预压、热压、冷却、砂光、裁切，作为复合集装箱底板。

3、组坯模具的回字型上平板在上升过程中，镶套的辅助挡板快速下落，有效地挡住人的手和其他材料物体进入板材铺装空间，提高板材铺装整齐度与稳定性同时，提高了人身安全性能。

4、设置原料检测传感器，随组坯板材的高度位置变化，回字型上平板与顶部定位挡板的高度自动变化，使复合结构板毛坯层低于回字型上平板，有助于得到铺装整齐的复合结构板毛坯层，提高人工手操作的灵活性。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1是背景技术中采用直角定位板进行人工定位竹帘的结构示意图。

图2是背景技术中组坯的板材厚度高于直角定位板，出现板材边缘不齐的示意图。

图3是本发明中复合结构板的加工设备的示意图。

图4是本发明的组坯模具的结构示意平面图。

图5是图4中A-A方向的剖视图。

图6是图4中B-B方向的剖视图。

图7是本发明中活动挡板装置定位复合结构板毛坯层四边的示意图。

图8是本发明中顶部定位挡板、顶部支座分别进入内围U型槽、外围U型槽的示意图。

图9是本发明中底部定位挡板、底部支座、底部导向板、底部滑轨、模具电磁铁在回字型下平板的位置示意图。

图10是本发明中下部木竹重组材层位于板材铺装空间的示意图。

图11是本发明中秸秆毛坯层投放在位于板材铺装空间的示意图。

图12是本发明中上部木竹重组材层位于板材铺装空间的示意图。

图13是本发明中起吊座的竖向透气孔的位置示意图。

图14是本发明中起吊座的俯视平面示意图。

图15是本发明中起吊座的起吊电磁铁吸住回字型上平板的示意图。

图16是本发明中模具起吊机将回字型可升降控制组坯模具从垫板吊离的示意图。

图17是本发明中底部顶起垫板，主压板向下压制复合结构板毛坯层的示意图。

图18是本发明中刮铲吸料装置与垫板在预压机内的位置示意图。

图19是本发明中回字型可升降控制组坯模具进入预压机的示意图。

图20是本发明中回字型可升降控制组坯模具的高度调低并且冒出复合结构板毛坯层的示意图。

图21是本发明中外侧压板向下吸住回字型上平板的示意图。

图22是本发明中内侧压板抵住复合结构板毛坯层，外侧压板拉起回字型可升降控制组坯模具的示意图。

图23是本发明中模具起吊机从出料板材运输机吸住回字型可升降控制组坯模具的示意图。

附图标记：预压机1；刮铲吸料装置11；刮铲111；吸料口112；吸尘口113；机架12；主压板13；板材转运装置14；升降口141；外侧压板15；预压电磁铁151；内侧压板16；底座17；热压机2；

回字型可升降控制组坯模具3；回字型上平板31；顶部滑轨311；回字型下平板32；底部滑轨321；第一排料口322；活动挡板装置33；顶部定位挡板331；定位空腔3311；定位气孔3312；顶部导向板3313；顶部连杆3314；底部定位挡板332；内围U型槽3321；通气孔3322；底部导向板3323；底部连杆3324；第二排料口3325；顶部推杆333；底部推杆334；顶部活动控制组件335；底部活动控制组件336；顶部支座337；底部支座338；外围U型槽3381；辅助挡板339；辅助限位板3391；辅助气孔3392；辅助空腔3393；辅助支座3310；电磁阀3320；板材铺装空间34；升降调节装置35；模具电磁铁36；原料检测传感器37；

模具起吊机4；空中轨道41；运输小车42；起吊座43；竖向伸缩器431；起吊电磁铁432；凸台433；竖向透气孔4331；缓冲垫4332；吊绳4333；垫板5；进料板材运输机6；出料板材运输机7；秸秆毛坯层铺装机8；复合结构毛坯层9；下部木竹重组材层91；秸秆毛坯层92；上部木竹重组材层93；直角定位板10；板材101。

具体实施方式

本发明实施例提供一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具与方法，克服了背景技术中采用直角定位板人工定位板材造成较大的加工余量的缺点，实现了板材加工余量较小，减少板边剪切的预留量，减少原材料损耗，降低生产成本的技术效果。

本发明实施例的技术方案的总体思路如下：

本发明的以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，也称为回字型可升降控制组坯模具；秸秆毛坯层与木竹重组材层的铺装是在回字型可升降控制组坯模具里完成，往板材铺装空间，依次投放下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层并且使用活动挡板装置对板材的四边进行定位，升降调节装置增加模具的高度以应对板材组坯时厚度增加，较为整齐地铺装板材，加工余量较小，减少板边剪切的预留量，减少原材料的消耗。下部木竹重组材层与上部木竹重组材层的单板都是木单板、竹单板、竹帘或竹席中的至少一种。

板材铺装完成后得到复合结构板毛坯层，回字型可升降控制组坯模具与复合结构板毛坯层脱离，复合结构板毛坯层被运往预压机进行预压，预压后的复合结构板再被运往热压机进行热压，再进入冷却工序、砂光工序，最后在裁切工序剪切复合结构板的板边，得到复合结构板成品，作为集装箱板。

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

参阅图1至图18，本发明的实施例一。

一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，包括:

回字型上平板31、回字型下平板32、活动挡板装置33和升降调节装置35，所述回字型上平板31与所述回字型下平板32的中心形成板材铺装空间34，在所述板材铺装空间34的前方、后方、左方、右方都安装所述活动挡板装置33，所述升降调节装置35安装在所述回字型上平板31与所述回字型下平板32之间；

所述活动挡板装置33包括顶部定位挡板331、顶部推杆333、顶部活动控制组件335和顶部支座337，所述顶部支座337固定设置在所述回字型上平板31，并且位于外围，所述定位挡板滑动设置在所述回字型上平板31，并且位于内围，所述顶部活动控制组件335安装在所述顶部支座337，所述顶部活动控制组件335的伸缩端与所述顶部定位挡板331通过所述顶部推杆333连接。

在本实施例之中，回字型可升降控制组坯模具3的回字型上平板31与顶部定位挡板331可进行升降，随组坯板材的高度位置变化而自动变化，使组坯的板材低于回字型上平板31，顶部定位挡板331都能对组坯材料进行定位，有助于得到铺装整齐的复合结构板毛坯层9。活动控制组件通过推杆使定位挡板内外移动，位于板材铺装空间34四个方向的定位挡板同时工作，对位于板材铺装空间34里的板材进行定位。所述活动控制组件是微动气缸或者电动伸缩杆。

与背景技术中采用直角定位板人工定位板材造成较大的加工余量相比，本发明采用回字型结构对秸秆、竹、木材料板进行定位，活动挡板装置定位板材的四边，升降调节装置增加模具的高度以应对板材组坯时厚度增加，从而对组坯的板材四边进行定位，并且能调节定位的高度，使板材加工余量较小，减少板边剪切的预留量，实现减少原材料的消耗，降低生产成本。

在组坯模具的板材铺装空间依次投放下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层，得到复合结构板毛坯层，经过后序的预压、热压、冷却、砂光、裁切，作为复合集装箱底板。活动挡板装置同时对位于板材铺装空间里的板材进行定位，有效地防止板材铺装变形，有助于板材铺装整齐；在铺装组坯板材的过程中，升降调节装置增加模具的高度，防止组坯板材超出模具的高度。

进一步地，所述活动挡板装置33还包括底部定位挡板332、底部推杆334、底部活动组件和底部支座338，所述底部支座338固定设置在所述回字型下平板32，并且位于外围，所述定位挡板滑动设置在所述回字型下平板32，并且位于内围，所述底部活动控制组件336安装在所述底部支座338，所述底部活动控制组件336的伸缩端与所述底部定位挡板332通过所述底部推杆334连接；

所述底部定位挡板332具有内围U型槽3321，所述顶部定位挡板331能进出所述内围U型槽3321，所述底部支座338具有外围U型槽3381，所述顶部支座337能进出所述外围U型槽3381。此技术方案的有益效果是，底部定位挡板332对复合结构板毛坯层的底部进行定位，顶部定位挡板331对复合结构板毛坯层的顶部进行定位，提高板材组坯铺装的稳定性，设置的U型槽可增加组坯模具的高度调节范围。

所述升降调节装置35是剪叉式升降机。所述顶部定位挡板331具有顶部导向板3313，所述回字型上平板31具有顶部滑轨311，所述顶部导向板3313与所述顶部滑轨311滑动连接，还通过顶部连杆3314与顶部推杆333固定连接，所述底部定位挡板332具有底部导向板3323，所述回字型下平板32具有底部滑轨321，所述底部导向板3323与所述底部滑轨321滑动连接，还通过底部连杆3324与底部推杆334固定连接。所述活动控制组件能使所述定位挡板前进与后退，作2-5毫米的较小移位控制，用于保证铺装板材的边沿一致竖线。

所述回字型可升降控制组坯模具3的尺寸：宽100-130CM，长170-650CM。升降高度最低位高度4cm，最高位23cm。

所述升降调节装置35至少有四个，分别位于所述板材铺装空间34的前方、后方、左方和右方；用于控制回字型上平板31的升降高度。

进一步地，所述活动挡板装置33还包括辅助挡板339，所述辅助挡板339与所述顶部定位挡板331镶套连接；

所述顶部定位挡板331具有定位空腔3311，底端开设有定位滑孔，侧壁开设有定位气孔3312，所述辅助挡板339的顶端具有辅助限位板3391，底端开设有辅助滑孔，所述辅助挡板339的板身与所述定位滑孔滑动连接，所述辅助限位板3391位于所述定位空腔3311，且不能穿过所述定位滑孔，所述辅助限位板3391开设有辅助气孔3392，所述辅助挡板339具有辅助空腔3393，所述辅助气孔3392与所述辅助空腔3393相通；

多个所述辅助挡板339从上至下依次排列并且尺寸依次减小，相邻两个所述辅助挡板339镶套连接。此技术方案的有益效果是，回字型可升降控制组坯模具3的回字型上平板31在上升过程中，镶套的辅助挡板339依靠自身重力快速下落，有效地挡住人的手和其他材料物体进入回字型可升降控制组坯模具3内，板材只能在板材铺装空间34里，提高板材铺装整齐度与稳定性，降低对人员手的伤害程度。

所述活动挡板装置33还包括辅助支座3310，所述辅助支座3310与所述顶部支座337镶套连接，多个所述顶部支座337从上至下依次排列并且尺寸依次减小，相邻两个所述辅助支座3310镶套连接。所述辅助支座3310与所述顶部支座337的结构参考所述辅助挡板339与所述顶部定位挡板331；所述活动挡板装置33还包括电磁阀3320，所述电磁阀3320安装在所述辅助支座3310的侧壁气孔。电磁阀3320控制压缩空气进入辅助支座3310的空腔，有助于辅助支座3310快速下落。

进一步地，还包括模具电磁铁36，所述模具电磁铁36固定设置在所述回字型下平板32。此技术方案的有益效果是，当所述模具电磁铁36通电时，所述模具电磁铁36吸住所述垫板5，这样回字型下平板32紧贴在垫板5，有效地避免在板材铺装过程中回字型可升降控制组坯模具3发生晃动。当所述模具电磁铁36断电时，回字型下平板32松开垫板5。回字型可升降控制组坯模具3可与垫板5分离。

进一步地，还包括原料检测传感器37，所述原料检测传感器37安装在所述顶部定位挡板331的上端，还与所述升降调节装置35电连接。此技术方案的有益效果是，原料检测传感器37优选是光电传感器；当原料检测传感器37检测到板材，升降调节装置35使回字型上平板31向上移动，当没有检测到板材时，升降调节装置35停止上升，实现回字型可升降控制组坯模具3随着铺装板材的厚度增加而自动升高。

进一步地，所述内围U型槽3321与外围U型槽3381的侧壁都开设有通气孔3322。此技术方案的有益效果是，孔的位置靠近上端，主要作用是防止在闭合时，内围U型槽3321与顶部定位挡板331的闭合太密，外围U型槽与顶部支座337的闭合太密，不能快速打开；提高工作速度效率。

进一步地，所述回字型下平板32开设有第一排料口322，所述内围U型槽3321开设有第二排料口3325。此技术方案的有益效果是，在回字型可升降控制组坯模具3吊离预压线时，内围U型槽3321里的废料可以掉出U型槽外，便于设备的维护。第一排料口322与第二排料口3325在回字型可升降控制组坯模具3吊起的过程中重叠，可以掉落一部分组坯过程的碎料，如秸秆碎料，防止碎料在内围U型槽3321的不断堆积。

一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备的组坯方法，包括以下步骤：

S1、在垫板5上放置回字型可升降控制组坯模具3，所述回字型可升降控制组坯模具3包括回字型上平板31、回字型下平板32、活动挡板装置33和升降调节装置35，所述回字型上平板31与所述回字型下平板32的中心形成板材铺装空间34，在所述板材铺装空间34的前方、后方、左方、右方都安装所述活动挡板装置33，所述升降调节装置35安装在所述回字型上平板31与所述回字型下平板32之间；

所述活动挡板装置33包括顶部定位挡板331，所述顶部定位挡板331与所述回字型上平板31滑动连接；

S2、往所述板材铺装空间34依次投放下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层，所述顶部定位挡板331对所述下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层进行定位，随着板材铺装的厚度增加，所述回字型上平板31与所述顶部定位挡板331自动增高，使所述上部木竹重组材层低于所述回字型上平板31，得到复合结构板毛坯层。

进一步地，在所述S1之中，所述活动挡板装置33还包括底部定位挡板332，所述底部定位挡板332与所述回字型下平板32滑动连接，所述底部定位挡板332具有内围U型槽3321；

在所述S2之中，先往所述板材铺装空间34投放下部木竹重组材层，所述顶部定位挡板331处于所述内围U型槽3321；

再往所述板材铺装空间34投放秸秆毛坯层，然后所述回字型上平板31向上移动，使顶部定位挡板331脱离所述内围U型槽3321，所述顶部定位挡板331向所述板材铺装空间34的方向移动，所述顶部定位挡板331的边缘侧壁与所述底部定位挡板332的边缘侧壁对齐；

接着往所述板材铺装空间34里投放上部木竹重组材层，随着板材铺装的厚度增加，所述回字型上平板31与所述顶部定位挡板331自动增高，使所述上部木竹重组材层低于所述回字型上平板31。

进一步地，在所述S1之中，所述回字型可升降控制组坯模具3还包括模具电磁铁36，所述模具电磁铁36固定设置在所述回字型下平板32；

在所述S2之中，在往所述板材铺装空间34依次投放下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层之前，所述模具电磁铁36通电吸住所述垫板5，所述回字型下平板32紧贴所述垫板5；

在得到复合结构板毛坯层之后，所述模具电磁铁36断电，所述回字型下平板32松开所述垫板5；

还包括：S3、将所述回字型可升降控制组坯模具3从所述垫板5吊离，所述复合结构板毛坯层留在所述垫板5。

本发明的以秸秆为芯层的复合集装箱板制备的组坯模具，也称为回字型可升降控制组坯模具，应用在复合结构板的加工设备。

所述复合结构板的加工设备包括：预压机1、热压机2、回字型可升降控制组坯模具3、模具起吊机4、垫板5、进料板材运输机6、出料板材运输机7和秸秆毛坯层铺装机8；

所述模具起吊机4包括空中轨道41、运输小车42和起吊座43，所述运输小车42安装在所述空中轨道41，所述起吊座43与所述运输小车42升降连接，所述起吊座43用于装卸所述回字型可升降控制组坯模具3，所述空中轨道41固定设置在所述进料板材运输机6与所述出料板材运输机7的上方；

所述秸秆毛坯层铺装机8安装在所述进料板材运输机6的入口，所述进料板材运输机6的出口与所述预压机1的入口对准连接，所述预压机1的出口与所述出料板材运输机7的入口对准连接，所述出料板材运输机7的出口与所述热压机2的入口连接；

所述垫板5用于支撑所述回字型下平板32以及位于所述板材铺装空间34里的板材，所述垫板5依次移动经过所述进料板材运输机6、预压机1、出料板材运输机7以及热压机2。

所述模具起吊机4的起吊座43能与所述回字型可升降控制组坯模具3装载配合，在预压机前工作位，活动挡板装置33松开复合结构板毛坯层9时，提起所述回字型可升降控制组坯模具3从而脱离复合结构板毛坯层9，或在预压机后工作位，可单独提起所述回字型可升降控制组坯模具3；运输小车42使起吊座43以及回字型可升降控制组坯模具3一起移动；所述模具起吊机4的起吊座43还能卸载所述回字型可升降控制组坯模具3，将回字型组坯模具放在运输机或者垫板5上。垫板5优选为不锈钢垫板5。

秸秆毛坯层铺装机8是现有技术的伸缩皮带运输机；在生产现场制备秸秆毛坯层92：取秸秆原料并施加胶粘剂，接着采用干燥机进行烘干工序，烘干后的秸秆组坯形成秸秆毛坯层92，将所述秸秆毛坯层92进行预压排气；使用秸秆毛坯层铺装机8将秸秆毛坯层92铺入所述板材铺装空间34。

所述秸秆毛坯层92的预压压力为40-80kg/cm²。所述秸秆毛坯层92的制备操作过程中，秸秆施加的胶粘剂为异氰酸酯胶粘剂，秸秆与异氰酸酯胶粘剂的重量份比为10:2～3，秸秆经干燥机烘干至含水率为8％～10％。

木竹重组材层的各单板预处理：木竹重组材层的各单板依次进行一次烘干、施加胶粘剂、二次烘干，备用。木竹重组材层的单板为木单板、竹单板、竹帘、或竹席中的至少一种。所述木竹重组材层的单板施加的胶粘剂为酚醛树脂，当木竹重组材层的单板为木单板或竹单板，施加酚醛树脂时其单板单面的涂胶量为170g/m²-190g/m²；当木竹重组材层的单板为竹席，施加酚醛树脂时其浸胶量为150g/m 2-160g/m²；当木竹重组材层的单板为竹帘，施加酚醛树脂时浸胶量为70g/m²-90g/m ²。所述木单板、竹单板、竹帘的含水率均为6-8％，竹席的含水率为8-10％。

铺装好的组坯板材即复合结构板毛坯层，先进入预压机1，再进入热压机2，热压机2快速闭合至最高压力，热压温度为130℃～145℃，最高压力为40-50kg/cm2，28毫米厚的集装箱底板板坯热压时间为50分钟～80分钟；每毫米板坯热压时间为107s～172s。所述的热压机2厚度控制的特征是：热压机2的厚度控制是靠液压位置控制驱动装置或电子位置控制装置，或厚度规直接安装在上热压板上。

复合结构板毛坯层9还包括装饰纸，且该装饰纸位于复合结构板毛坯层9的表层上。木竹重组材层与秸秆毛坯层的铺装顺序根据实际需求进行排布。

与背景技术中秸秆板经过两次热压相比，本发明的秸秆毛坯层92的制作没有热压工序，在下部木竹重组材层91、秸秆毛坯层92、上部木竹重组材层93组坯后一起进行热压，本发明减少了一次热压工序，综合热压时间更短；与背景技术中采用直角定位板人工定位板材造成较大的加工余量相比，本发明采用回字型可升降控制组坯模具3对秸秆、竹、木材料板进行定位，活动挡板装置33定位板材的四边，升降调节装置35增加模具的高度以应对板材组坯时厚度增加，从而板材加工余量较小，减少板边剪切的预留量；从而实现减少原材料和能源的消耗，降低生产成本。

还包括：安装在所述进料板材运输机6的入口的木单板铺装机、竹单板铺装机、竹帘铺装机、竹席铺装机；

在所述板材铺装空间34，依次放置下部木竹重组材层91、秸秆毛坯层92、上部木竹重组材层93；

所述下部木竹重组材层91与所述上部木竹重组材层93的单板都是木单板、竹单板、竹帘或竹席中的至少一种。

在本实施例之中，木单板、竹单板、竹帘、竹席可以是通过现有技术的铺装机按照工艺要求的顺序铺入所述板材铺装空间34，也可以是由工作人员手动按顺序铺入所述板材铺装空间34。

所述预压机1包括刮铲吸料装置11，所述刮铲吸料装置11与所述预压机1的出口上下滑动连接，所述刮铲吸料装置11具有前后设置的刮铲111和吸料口112，所述刮铲111用于刮出所述垫板5边缘的碎料，所述吸料口112用于吸走被刮出的碎料。此技术方案的有益效果是，复合结构板毛坯层9经过预压后被移出预压机1，垫板5经过预压机1的出口时，刮铲吸料装置11向下移动，刮铲111刮出垫板5侧边上的碎料，吸料口112吸走被刮出的碎料，有助于清洁垫板5。

具体地，所述预压机1的进口和出口各设置有一排吸尘口113，出口处的左右两端各设置有刮铲吸料装置11。当复合结构板毛坯层9预压结束后，两排吸尘口113借助现有技术的控制机构，下移到不锈钢的垫板5上，吸走垫板5前后两端的碎料。然后两排吸尘口113抬起来，预压后的复合结构板毛坯层9从预压机1被运送到出料板材运输机7的过程中，位于左右两边的刮铲111轻轻刮出垫板5上的碎料，吸料口112吸掉垫板5左右两边的碎料，保障垫板5的清洁。

所述起吊座43具有竖向伸缩器431、凸台433和吊绳434，所述凸台433位于所述起吊座43的中心，多个所述竖向伸缩器431围绕所述凸台433设置，所述竖向伸缩器431的伸缩端具有起吊电磁铁432，所述起吊电磁铁432用于吸住所述回字型上平板31，所述凸台433能进入所述板材铺装空间34，所述吊绳434与所述运输小车42的卷绕器连接。此技术方案的有益效果是，起吊座43便捷地装卸回字型可升降控制组坯模具3，在预压机前起吊工作位时，以及便捷地使回字型可升降控制组坯模具3和复合结构板毛坯层9脱离。竖向伸缩器431先处于伸开状态，起吊座43下降，起吊电磁铁432通电产生磁力，吸住回字型上平板31，然后竖向伸缩器431变为收缩状态，所述回字型可升降控制组坯模具3上升，凸台433进入板材铺装空间34并向下挤压复合结构板毛坯层9，从而使回字型可升降控制组坯模具3和复合结构板毛坯层9脱离；起吊座43上升，带着回字型可升降控制组坯模具3一起上升。当起吊电磁铁432断电时，起吊座43就松开回字型上平板31。竖向伸缩器431是气缸或者油缸。

所述凸台433开设有竖向透气孔4331；便于凸台433与复合结构板毛坯层9的挤压与分离。所述凸台433的下表面固定设置有缓冲垫4332；有助于保护复合结构板毛坯层9。

本实施例的复合结构板的加工工艺，包括以下步骤：

S1、制备秸秆毛坯层92：取秸秆原料并施加胶粘剂，接着采用干燥机进行烘干工序，烘干后的秸秆组坯形成秸秆毛坯层92，将所述秸秆毛坯层92进行预压排气；

S2、设置回字型可升降控制组坯模具3：在进料板材运输机6上放置垫板5，然后在所述垫板5上放置回字型可升降控制组坯模具3，所述回字型可升降控制组坯模具3包括回字型上平板31、回字型下平板32、活动挡板装置33和升降调节装置35，所述回字型上平板31与所述回字型下平板32的中心形成板材铺装空间34，在所述板材铺装空间34的前方、后方、左方、右方都安装所述活动挡板装置33，所述升降调节装置35安装在所述回字型上平板31与所述回字型下平板32之间。

具体地，所述活动挡板装置33包括顶部定位挡板331和底部定位挡板332，所述顶部定位挡板331与所述回字型上平板31滑动连接，所述底部定位挡板332与所述回字型下平板32滑动连接，所述底部定位挡板332具有内围U型槽3321；

S3、铺装板材：往所述板材铺装空间34依次投放下部木竹重组材层91、秸秆毛坯层92、上部木竹重组材层93，所述活动挡板装置33对所述下部木竹重组材层91、秸秆毛坯层92、上部木竹重组材层93进行定位，得到复合结构板毛坯层9；

具体地，先往所述板材铺装空间34投放下部木竹重组材层91，所述顶部定位挡板331处于所述内围U型槽3321；

再往所述板材铺装空间34投放秸秆毛坯层92，然后所述回字型上平板31向上移动，使顶部定位挡板331脱离所述内围U型槽3321，所述顶部定位挡板331向所述板材铺装空间34的方向移动，所述顶部定位挡板331的边缘侧壁与所述底部定位挡板332的边缘侧壁对齐；

接着往所述板材铺装空间34里投放上部木竹重组材层93，随着板材铺装的厚度增加，所述回字型上平板31与所述顶部定位挡板331自动增高，使所述上部木竹重组材层93低于所述回字型上平板31。

S4、吊离回字型可升降控制组坯模具3：使用模具起吊机4将所述回字型可升降控制组坯模具3吊离所述垫板5，所述复合结构板毛坯层9脱离所述回字型可升降控制组坯模具3，并且留在所述垫板5上；

S5、所述进料板材运输机6将所述垫板5与复合结构板毛坯层9运往预压机1；

S6、预压后的复合结构板毛坯从所述预压机1移动到出料板材运输机7；

S7、所述出料板材运输机7将所述预压后的复合结构板毛坯运往热压机。

本发明的整体技术方案的有益效果在于：

1、解决了秸秆竹木复合材料设计加工余量较大问题，秸秆、竹木材料资源浪费从8％以上，下降到4％以下；还可以避免造成秸秆板二次热压后，秸秆板物理力学性能下降，造成芯层秸秆板产品浸渍剥离指标极易不合格情况。

2、对一条年产10000立方米生产线来说，年可减少400立方米材料的能源、原材料、劳力等的消耗。以4000元/立方米估算，年可增收节支160万元。

3、回字型可升降控制组坯模具3最低位高度4cm，最高位23cm，随组坯材料高度位置变化而变化。可方便员工布料。不会像其它模具那样，影响人工铺料。回字型可升降控制组坯模具3不仅可以在秸秆竹木复合材料组坯使用，还可以在常规的竹木复合集装箱底板和复合板材生产使用，在生产厚度小于28mm较薄板材时，回字型可升降控制组坯模具3起吊位置要放在预压机前。

4、在复合结构板的制备过程中，减少了一次热压工序而使其综合热压时间更短，能减少能源的消耗，降低生产成本；无需将秸秆先制作成秸秆碎料板，从而大量节约人工成本和胶黏剂、原材料的消耗，还避免了秸秆板生产时产生秸秆预固化层对成品性能的胶合结构影响，并避免了因预固化层的存在而要求的砂光工序，进一步降低了原材料的消耗，且节约了砂光工序所需的投入与能源消耗，进而使原材料得到充分利用、大幅度降低了制造成本；同时部分秸秆纤维被压入木竹重组材层的缝隙中，提高了板材的物理力学性能。

参阅图19至图23，本发明的实施例二。

所述预压机1包括机架12、主压板13、板材转运装置14、外侧压板15和内侧压板16，所述板材转运装置14固定设置在所述机架12，所述主压板13、外侧压板15、内侧压板16都位于所述板材转运装置14的上方，所述内侧压板16与所述主压板13相邻，所述内侧压板16能进入所述板材铺装空间34，所述外侧压板15与所述内侧压板16相邻，所述外侧压板15安装有预压电磁铁151，所述预压电磁铁151用于吸住所述回字型上平板31。此技术方案的有益效果是，将回字型可升降控制组坯模具3、复合结构板毛坯层9与垫板5都运进预压机1，有助于复合结构板毛坯层9整齐地进入预压机1里，配合外侧压板15与内侧压板16，在预压过程中使将回字型可升降控制组坯模具3与复合结构板毛坯层9分离。

所述板材转运装置14的入口与所述进料板材运输机6的出口对准连接，所述板材转运装置14的出口与所述出料板材运输机7的出口对准连接，所述板材转运装置14开设有升降口141，所述预压机1还包括底座17，所述底座17与所述机架12上下滑动连接，所述底座17能穿过所述升降口141，用于从板材转运装置14顶起所述垫板5。当垫板5被顶起后，预压机1的主压板13向下移动压制所述复合结构板毛坯层9。板材转运装置14、进料板材运输机6、出料板材运输机7都是滚筒式运输机。其他未述部分参考本发明的实施例一。

本实施例的复合结构板的加工工艺，包括以下步骤：

S1至S4参照本发明实施例一的复合结构板的加工工艺；

S4、所述模具起吊机4不工作，所述回字型可升降控制组坯模具3留在所述垫板5；

S5、所述进料板材运输机6将所述垫板5、回字型可升降控制组坯模具3、复合结构板毛坯层9都运往预压机1；

S5-1、所述预压机1包括机架12、主压板13、板材转运装置14、外侧压板15和内侧压板16，所述板材转运装置14固定设置在所述机架12，所述主压板13、外侧压板15、内侧压板16都位于所述板材转运装置14的上方，所述内侧压板16与所述主压板13相邻，所述内侧压板16能进入所述板材铺装空间34，所述外侧压板15与所述内侧压板16相邻，所述外侧压板15安装有预压电磁铁151；

所述垫板5从所述进料板材运输机6移动到所述板材转运装置14，所述顶部定位挡板331和底部定位挡板332退回初始位置，离开所述复合结构板毛坯层9，然后所述回字型上平板31与所述顶部定位挡板331向下移动，所述顶部定位挡板331进入所述内围U型槽3321，最后所述顶部定位挡板331与所述底部定位挡板332都退回到初始位置，所述复合结构板毛坯层9冒出所述回字型上平板31；

S5-2、所述主压板13向下压制所述复合结构板毛坯层9，然后所述外侧压板15向下移动，所述预压电磁铁151吸住所述回字型上平板31，所述外侧压板15再向上移动到与所述主压板13相同的水平位置，同时提起所述回字型可升降控制组坯模具3；

S5-3、预压完成后，所述内侧压板16向下移动直至抵在所述复合结构板毛坯层9，然后所述主压板13与外侧压板15向上移动，并带着所述回字型可升降控制组坯模具3上升，在所述回字型下平板32高于所述复合结构板毛坯层9时，所述内侧压板16向上移动到与所述主压板13相同的水平位置；

所述S6具体是，S6-1、所述板材转运装置14将预压后的复合结构板毛坯层9运输到出料板材运输机7；

S6-2、所述外侧压板15向下移动，将回字型可升降控制组坯模具3放在所述板材转运装置14，所述预压电磁铁151松开所述回字型上平板31，所述外侧压板15再回到与所述主压板13相同的水平位置；

S6-3、所述板材转运装置14将所述回字型可升降控制组坯模具3运输到所述出料板材运输机7，所述模具起吊机4将所述回字型可升降控制组坯模具3吊离所述出料板材运输机7，再将所述回字型可升降控制组坯模具3搬运到所述进料板材运输机6的上方，进行下一次的组坯铺装工作。

本发明的工作原理：本发明的复合结构板包括由至少一种单板组成的木竹重组材层和秸秆毛坯层；其中，木竹重组材层的单板为木单板、竹单板、竹帘、或竹席中的至少一种，将木竹重组材层的各单板依次进行一次烘干、施加胶粘剂、二次烘干，备用；秸秆毛坯层92的制备操作如下：取筛选合格的秸秆并施加胶粘剂，接着采用干燥机进行烘干工序，烘干后的秸秆组坯形成秸秆毛坯层92；将秸秆毛坯层92进行预压排气，从而将秸秆之间的空气排出，并使得秸秆之间的孔隙得以更好的填充，即达到压实秸秆毛坯层92的作用，并将二次烘干后的木竹重组材层的各单板组坯成木竹重组材层，然后与预压排气后的秸秆毛坯层92进行组坯贴合铺装在一起，铺装好形成的板坯依次进行预压、热压、冷却、砂光、及裁切，即可获得所述复合结构板。

秸秆毛坯层与木竹组重材层的铺装是在回字型可升降控制组坯模具3中完成的。先在垫板5上的回字型可升降控制组坯模具3内定位铺设下部木竹重组材层91，模具电磁铁36得电，回字型可升降控制组坯模具3紧贴在垫板5；然后使用秸秆毛坯层铺装机8输送预压后的秸秆毛坯层92以及铺入在回字型可升降控制组坯模具3内，并定位铺设在下部木竹重组材层91的上方；然后再往回字型可升降控制组坯模具3铺设上部木竹重组材层93，最后铺设装饰纸94，完成组坯过程。

回字型可升降控制组坯模具3的顶部定位挡板331与回字型上平板31随着上部木竹重组材层93的增高而自动增高，使上部木竹重组材层93的边缘定位始终控制在规定最佳的间距位置内。首先复数个升降调节装置35下降到最低位的40毫米位置以下，内围U型槽3321与顶部定位挡板331闭合，外围U型槽3381与顶部支座337闭合。然后活动控制组件推动推杆，结合图5：向左推动1-2毫米后停止不动，使顶部定位挡板331和底部定位挡板332向左移动1-2毫米，超过回字型下平板1-2毫米。开始铺设纵向木单板、横向木单板、纵向竹帘、木单板等组坯材料。在铺设好的层数后，开始定位铺设秸秆毛坯层92。秸秆毛坯层92铺设结束，复数升降调节装置35在气缸的作用下开始稳步上升，使回字型上平板31开始上升，使顶部定位挡板331超过秸秆毛坯层1-2厘米后停止不动，然后顶部定位挡板331在顶部活动控制组件335的带动下，向左移动约2毫米至顶部定位挡板331的边缘侧壁与底部定位挡板332的边缘侧壁在一条垂线上。接着继续开始铺设上部木竹重组材层93，比如：木单板、纵向竹帘、横向木单板、纵向木单板、装饰纸等。在铺设上部木竹重组材层93时，始终保持回字型上平板31与顶部定位挡板331边缘随上部木竹重组材层93的增高而自动增高1-2厘米；至铺装工作结束。在所述顶部定位挡板331的上端安装有原料检测传感器37，原料检测传感器37与升降调节装置35电连接；当原料检测传感器37检测到板材，升降调节装置35使回字型上平板31和顶部定位挡板331向上移动，当原料检测传感器37没有检测到板材时，升降调节装置35停止上升，实现回字型可升降控制组坯模具3随着铺装板材的厚度增加而自动升高。

上部木竹重组材层的铺装结束，回字型可升降控制的组坯模具的顶部活动控制组件使顶部定位挡板后退2-3毫米，使镶套的辅助挡板的中心线与内围U型槽中心线重合。然后升降调节装置平稳下降到最低位。顶部定位挡板和底部定位挡板向右移动到初始工作位置完全放松组坯材料。进料板材运输机把铺装有复合结构板毛坯层的不锈钢垫板运送到预压机内，进行预压。

在铺装好形成的板坯进行预压时，回字型可升降控制组坯模具3内部控制电路控制升降调节装置35使其下降到最低位的40毫米位置以下。避免回字型可升降控制组坯模具3受到预压机1的主压板13的压力而损坏。

在预压机1保压阶段，预压机1外侧辅助油缸(气缸)驱动外侧压板15下降到回字型上平板31的位置，外侧压板15顶端的预压电磁铁151得电，吸合住回字型上平板31。然后预压机1的外侧辅助油缸(气缸)驱动外侧压板15上升至主压板13的位置。至此，预压机1外侧辅助油缸(气缸)进入与预压机1的主压板13同步上升阶段。

在预压机1预压结束阶段，模具电磁铁36为断电，回字型下平板32松开垫板5，预压机1外侧辅助油缸(气缸)与预压机1的主压板13同步上升至最高工作位后停机，此时回字型可升降控制组坯模具3脱离复合结构板毛坯层9。至少四个内侧辅助油缸(气缸)在预压机1预压结束阶段时，驱动内侧压板16下降到复合结构板毛坯层9并压住，使回字型可升降控制组坯模具3上升时，可以克服复合结构板毛坯层9由于预压变形产生的阻力。当回字型可升降控制组坯模具3上升到其回字型下平板32完全脱离复合结构板毛坯层9时，至少四个内侧辅助油缸(气缸)开始使内侧压板16快速提升到初始工作位，使其内侧压板16镶套在预压机1的主压板13，且内侧压板16的下表面与主压板13的下表面保持在一个平面；等待下一次预压工序。然后，预压后的复合结构板毛坯层9随着垫板5运输到预压机1外，再运到热压机2的进板支架上。随后，预压机1的外侧辅助油缸(气缸)驱动外侧压板15放下回字型可升降控制组坯模具3至板材转运装置14，其压板顶端的预压电磁铁151失电，预压机1外侧辅助油缸(气缸)再使外侧压板15上升到初始工作位。回字型可升降控制组坯模具3由板材转运装置14运送到出料板材运输机7上。由模具起吊机4把回字型可升降控制组坯模具3从出料板运输机吊起，再运送到初始铺装位置的垫板5，进行下一个板材的铺装组坯工作。

预压后的复合结构板毛坯层9经过热压得到作为集装箱底板的板坯；在进入热压机2后，热压机2快速闭合至最高压力，热压温度为130℃～145℃，最高压力为40-50kg/cm2，28毫米厚的集装箱底板板坯热压时间为50分钟～80分钟；每毫米板坯热压时间为107s～172s。热压结束后，热压板通过冷却水，快速的完成已热压的组坯板坯材料快速降温到50℃以下后，然后热压机2热压板快速打开，已完成热压的组坯板材运输到后续工序中。热压机2再次等待下一批的板坯进入。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (10)

1.一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，其特征在于，包括:

回字型上平板、回字型下平板、活动挡板装置和升降调节装置，所述回字型上平板与所述回字型下平板的中心形成板材铺装空间，在所述板材铺装空间的前方、后方、左方、右方都安装所述活动挡板装置，所述升降调节装置安装在所述回字型上平板与所述回字型下平板之间；

所述活动挡板装置包括顶部定位挡板、顶部推杆、顶部活动控制组件和顶部支座，所述顶部支座固定设置在所述回字型上平板，并且位于外围，所述定位挡板滑动设置在所述回字型上平板，并且位于内围，所述顶部活动控制组件安装在所述顶部支座，所述顶部活动控制组件的伸缩端与所述顶部定位挡板通过所述顶部推杆连接。

2.根据权利要求1所述的一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，其特征在于，所述活动挡板装置还包括底部定位挡板、底部推杆、底部活动组件和底部支座，所述底部支座固定设置在所述回字型下平板，并且位于外围，所述定位挡板滑动设置在所述回字型下平板，并且位于内围，所述底部活动控制组件安装在所述底部支座，所述底部活动控制组件的伸缩端与所述底部定位挡板通过所述底部推杆连接；

所述底部定位挡板具有内围U型槽，所述顶部定位挡板能进出所述内围U型槽，所述底部支座具有外围U型槽，所述顶部支座能进出所述外围U型槽。

3.根据权利要求1所述的一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，其特征在于，所述活动挡板装置还包括辅助挡板，所述辅助挡板与所述顶部定位挡板镶套连接；

所述顶部定位挡板具有定位空腔，底端开设有定位滑孔，侧壁开设有定位气孔，所述辅助挡板的顶端具有辅助限位板，底端开设有辅助滑孔，所述辅助挡板的板身与所述定位滑孔滑动连接，所述辅助限位板位于所述定位空腔，且不能穿过所述定位滑孔，所述辅助限位板开设有辅助气孔，所述辅助挡板具有辅助空腔，所述辅助气孔与所述辅助空腔相通；

多个所述辅助挡板从上至下依次排列并且尺寸依次减小，相邻两个所述辅助挡板镶套连接。

4.根据权利要求1所述的一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，其特征在于，还包括模具电磁铁，所述模具电磁铁固定设置在所述回字型下平板。

5.根据权利要求1所述的一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，其特征在于，还包括原料检测传感器，所述原料检测传感器安装在所述顶部定位挡板的上端，还与所述升降调节装置电连接。

6.根据权利要求1所述的一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，所述内围U型槽与外围U型槽的侧壁都开设有通气孔。

7.根据权利要求1所述的一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯模具，所述回字型下平板开设有第一排料口，所述内围U型槽开设有第二排料口。

8.一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、在垫板上放置回字型可升降控制组坯模具，所述回字型可升降控制组坯模具包括回字型上平板、回字型下平板、活动挡板装置和升降调节装置，所述回字型上平板与所述回字型下平板的中心形成板材铺装空间，在所述板材铺装空间的前方、后方、左方、右方都安装所述活动挡板装置，所述升降调节装置安装在所述回字型上平板与所述回字型下平板之间；

所述活动挡板装置包括顶部定位挡板，所述顶部定位挡板与所述回字型上平板滑动连接；

S2、往所述板材铺装空间依次投放下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层，所述顶部定位挡板对所述下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层进行定位，随着板材铺装的厚度增加，所述回字型上平板与所述顶部定位挡板自动增高，使所述上部木竹重组材层低于所述回字型上平板，得到复合结构板毛坯层。

9.根据权利要求8所述的一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯方法，其特征在于，在所述S1之中，所述活动挡板装置还包括底部定位挡板，所述底部定位挡板与所述回字型下平板滑动连接，所述底部定位挡板具有内围U型槽；

在所述S2之中，先往所述板材铺装空间投放下部木竹重组材层，所述顶部定位挡板处于所述内围U型槽；

再往所述板材铺装空间投放秸秆毛坯层，然后所述回字型上平板向上移动，使顶部定位挡板脱离所述内围U型槽，所述顶部定位挡板向所述板材铺装空间的方向移动，所述顶部定位挡板的边缘侧壁与所述底部定位挡板的边缘侧壁对齐；

接着往所述板材铺装空间里投放上部木竹重组材层，随着板材铺装的厚度增加，所述回字型上平板与所述顶部定位挡板自动增高，使所述上部木竹重组材层低于所述回字型上平板。

10.根据权利要求8所述的一种以秸秆为芯层的复合集装箱底板制备组坯方法，其特征在于，在所述S1之中，所述回字型可升降控制组坯模具还包括模具电磁铁，所述模具电磁铁固定设置在所述回字型下平板；

在所述S2之中，在往所述板材铺装空间依次投放下部木竹重组材层、秸秆毛坯层、上部木竹重组材层之前，所述模具电磁铁通电吸住所述垫板，所述回字型下平板紧贴所述垫板；

在得到复合结构板毛坯层之后，所述模具电磁铁断电，所述回字型下平板松开所述垫板；

还包括：S3、将所述回字型可升降控制组坯模具从所述垫板吊离，所述复合结构板毛坯层留在所述垫板。