CN117889332A - 一种矿用单点润滑注油系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及润滑设备领域，尤其涉及一种矿用单点润滑注油系统，包括：第一机壳，具有活塞腔；活塞杆；输油管路，与排油孔相连；单向阀，安装在输油管路和/或排油孔，且单向阀能够供油由排油孔向输油管路方向移动；驱动部，带动活塞杆上下移动；其中，以使得活塞杆在压油区域和补油区域活动，活塞杆位于压油区域时，活塞位于活塞腔内，以使得活塞杆向下移动时压动活塞腔内的油向输油管路移动，活塞杆位于补油区域时，活塞由供油孔伸出活塞腔，以使得供油腔内的油能够进入连接杆段和活塞腔的腔壁之间。本发明通过优化设置活塞腔和单向阀的结构，能够精准控制润滑油出油，有效的解决了现有技术中存在的问题。

Description

一种矿用单点润滑注油系统

技术领域

本发明涉及润滑设备领域，尤其涉及一种矿用单点润滑注油系统。

背景技术

润滑油常见应用于各种机械设备的润滑中，对于润滑油的补充多采用自动加注装置，以在机械设备的润滑油出现损耗时补充添加润滑油，如专利申请号为201120079722.2的发明专利公开了一种润滑油自动加注装置，其通过将润滑油装入注油活塞下侧的缸体内，在需要注油时通过活塞推杆向下带动注油活塞移动，以将润滑油经注油孔排出供润滑使用,其中，通过托头和弹簧实现底部注油孔的单向出油。

采用该种方式，在向缸体内补充润滑油时，需要将缸体拆开，较为不便，而且，申请人在应用时发现，缸体即作为润滑油存储容器，又作为排出润滑油的导向空间，导致缸体的内径轮廓较大，活塞较大，在活塞向下加压顶开托头时容易出现润滑油突涌的工况发生，体现在缸体内活塞移动向外压油时不易控制出油量，导致出油量不均衡，对于单点用油设备的润滑油补充时，不易控制单次补油量，申请人在实际煤矿井下应用时发现，井下设备分散距离长且安装空间小，不易安装集中润滑补油设备，对于单点设备补油时，为了减少润滑油补充频率，同时兼顾单次润滑出油量控制，对于单点出油控制精度要求较高，现有的润滑油自动加注设备急需进行改进。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种矿用单点润滑注油系统，通过优化设置活塞腔和单向阀的结构，能够精准控制润滑油出油，有效的解决了现有技术中存在的问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种矿用单点润滑注油系统，包括：第一机壳，所述第一机壳具有活塞腔，所述活塞腔的上侧设有与所述活塞腔连通的供油孔，所述活塞腔设有排油孔；活塞杆，可升降的设置在所述活塞腔，所述活塞杆的顶部设有与所述活塞腔配合的活塞，所述活塞杆的包括与所述活塞相连的连接杆段，所述连接杆段与所述活塞腔的腔壁之间具有间隙；输油管路，与所述排油孔相连；单向阀，安装在所述输油管路和/或所述排油孔，且所述单向阀能够供油由所述排油孔向输油管路方向移动；驱动部，带动所述活塞杆上下移动；其中，以使得所述活塞杆在压油区域和补油区域活动，所述活塞杆位于压油区域时，所述活塞位于所述活塞腔内，以使得所述活塞杆向下移动时压动所述活塞腔内的油向所述输油管路移动，所述活塞杆位于补油区域时，所述活塞由供油孔伸出所述活塞腔，以使得所述供油腔内的油能够进入所述连接杆段和所述活塞腔的腔壁之间。

进一步的，所述活塞包括与所述连接杆段相连的活塞本体，所述活塞在所述活塞本体的上段与所述活塞腔配合，所述活塞本体的截面轮廓尺寸大于所述连接杆段且小于所述活塞腔。

进一步的，所述活塞本体的下段侧壁设有补油槽，所述活塞本体的上段安装有与所述活塞腔的腔壁配合的弹性活塞件。

进一步的，所述单向阀包括与所述排油孔相连的阀座、单向阀本体，所述阀座具有安装所述单向阀本体的内腔，所述单向阀本体包括能够封闭所述排油孔的阀块、带动所述阀块朝所述排油孔移动的弹性件、与所述内腔侧壁配合的阀壳，所述弹性件安装在所述阀壳内，所述阀壳与所述输油管路连通。

进一步的，所述阀块包括能够伸入所述排油孔的阀柱、所述阀柱相连的限位部，所述限位部可滑动设置在所述阀壳内，且所述限位部与所述阀壳内壁之间具有间隙；所述限位部能够与所述活塞腔的外侧壁抵接限位。

进一步的，所述阀块包括：阀柱，能够伸入所述排油孔，且与所述排油孔密封配合，所述阀柱与所述弹性件相连；支撑部，所述阀柱沿所述阀柱的轴线可移动相连，所述支撑部能够与所述活塞腔的外侧壁抵接；弹性复位件，设置在所述支撑部和所述阀柱之间，所述弹性复位件如此设置，以使得所述活塞腔内的压力与所述阀壳内的压力差小于设定值k1时，所述阀柱克服所述弹性复位件的弹力朝所述活塞腔移动至补偿位置，所述活塞腔内的压力小于所述阀壳内的压力差大于设定值k1时，所述弹性复位件的弹力带动所述阀柱由补偿位置朝背离所述活塞腔的方向移动。

进一步的，所述阀块还包括与所述阀柱相连的限位部，所述限位部与所述弹性件相连；所述支撑部包括支撑环，所述弹性复位件包括连接在所述限位部和所述支撑环的复位弹簧。

进一步的，所述阀块还包括与所述阀柱相连的限位部，所述限位部与所述弹性件相连；所述弹性复位件包括围绕在所述阀柱外侧的弹性套筒，所述弹性套筒朝向所述活塞腔的端部连接所述支撑部。

进一步的，所述阀柱与所述弹性件沿所述阀柱的轴线方向可滑动相连；所述阀柱在所述排油孔可移动的在供油位置、封堵位置、补偿位置之间移动；所述阀柱位于补偿位置时，所述弹性件与所述阀柱不传递力；所述活塞腔内的压力小于所述阀壳内的压力差大于设定值k1且小于等于K2时，所述阀柱位于插入所述排油孔的封堵位置，且所述弹性件向所述阀柱施加朝向所述活塞腔的力；所述活塞腔内的压力大于所述阀壳内的压力差大于设定值k3时，所述阀柱克服所述弹性件的力并移动至所述排油孔的外侧。

进一步的，所述弹性件设置为弹簧，所述弹簧与所述阀块抵接，所述阀块形成有伸入所述弹簧内侧的导向部。

本发明的有益效果在于，通过优化设置活塞腔和单向阀的结构，能够精准控制润滑油出油，有效的解决了现有技术中存在的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明一实施例的结构的外部示意图。

图2为图1中所示实施例的侧向剖视结构示意图。

图3为图1所示实施例中去掉外壳后在一视角下的结构示意图。

图4为图3所示状态安装顶盖后在一视角下的结构示意图。

图5为图1所示实施例中活塞杆的结构示意图。

图6为图1所示实施例中单向阀本体的结构示意图。

图7为图2中A处结构活塞杆在压油区域向下移动时的结构示意图。

图8为图2中A处结构活塞杆由压油区域向补油区域移动时的结构示意图。

图9为图2中A处结构活塞杆位于补油区域时的结构示意图。

其中：1、第一机壳；2、活塞腔；3、供油孔；4、排油孔；5、活塞杆；501、连接杆段；6、活塞；601、活塞本体；602、弹性活塞件；7、输油管路；8、补油槽；9、驱动部；901、传动齿轮；902、电机；10、阀座；11、单向阀本体；1101、阀块；11011、阀柱；11012、限位部；1102、弹性件；1103、阀壳；12、支撑部；13、弹性复位件；14、导向部；15、滑块；16、第二机壳。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面再结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

需说明，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。但注明直接连接则说明连接地两个主体之间并不通过过度结构构建连接关系，只通过连接结构相连形成一个整体。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本发明中，如图1至图9所示，提供了一种矿用单点润滑注油系统，包括：第一机壳1，所述第一机壳1具有活塞腔2，所述活塞腔2的上侧设有与所述活塞腔2连通的供油孔3，所述活塞腔2设有排油孔4；活塞杆5，可升降的设置在所述活塞腔2，所述活塞杆5的顶部设有与所述活塞腔2配合的活塞6，所述活塞杆5的包括与所述活塞6相连的连接杆段501，所述连接杆段501与所述活塞腔2的腔壁之间具有间隙；输油管路7，与所述排油孔4相连；单向阀，安装在所述输油管路7和/或所述排油孔4，且所述单向阀能够供油由所述排油孔4向输油管路7方向移动；驱动部9，带动所述活塞杆5上下移动；其中，以使得所述活塞杆5在压油区域和补油区域活动，所述活塞杆5位于压油区域时，所述活塞6位于所述活塞腔2内，以使得所述活塞杆5向下移动时压动所述活塞腔2内的油向所述输油管路7移动，所述活塞杆5位于补油区域时，所述活塞6由供油孔3伸出所述活塞腔2，以使得所述供油腔内的油能够进入所述连接杆段501和所述活塞腔2的腔壁之间。

本发明的注油装置在使用时，将排油孔4通过输油管路7连接在用油设备处，将外置的供油容器连接在供油孔3，在需要向供油设备补油时，通过将活塞杆5向上移动出供油孔3，此时供油孔3的润滑油进入活塞腔2内，在活塞杆5向下带动活塞腔2移动时，压缩活塞腔2内的润滑油经过排油孔4排向用油设备流动，此时单向阀打开通路，完成供油。在活塞杆5再次升起时，活塞腔2内出现负压，单向阀关闭断路，防止排油孔4以外的润滑油回流过多。

本发明的矿用单点润滑注油系统，外界供油容器可以选用油壶或者供油管，在采用供油管时，由于活塞腔2仅作为压油出油容器用，活塞杆5单次升降移动向外压油，单次压油出油量固定，相较于现有的缸体内较大尺寸活塞压油的方式，更容易控制出油量，通过使用了单向阀，能够防止输油管路7内压出的压力油回流，更加精准的控制出油量。

本发明采用活塞杆5上下移动压油出油，活塞杆5单次活动出油量小且易于控制，尤其是适用于单点设备润滑用，使用更加灵活。

而且，外界供油容器可以选用油壶或者供油管，在采用供油管时，可以持续向供油腔供油，减少了打开缸体暴露补油时润滑油被污染的风险，在通过油壶补油时，可以将油壶取下时，由于活塞腔2仅作为压油出油容器用，相较于现有的注油装置中，为了维持缸体容积需要将活塞直径做大，本申请中活塞腔2和活塞6的径向尺寸可以做的相对较小，且活塞杆5和活塞腔2外漏较小，不易被外界粉尘沾染活塞腔2内部，在一些工况中，还可不将油壶取下，直接在油壶顶部设置加油孔进行加油，有效的减少了补油导致的被粉尘沾染的问题。

作为优选的，对于本发明进一步的优化之处在于，所述活塞6包括与所述连接杆段501相连的活塞本体601，所述活塞6在所述活塞本体601的上段与所述活塞腔2配合，所述活塞本体601的截面轮廓尺寸大于所述连接杆段501且小于所述活塞腔2。

如图2和图5所示，通过活塞6设置成两段结构，利用活塞本体601与活塞腔2的腔壁配合实现压油，活塞本体601的截面轮廓优化设置后，一方面减少活塞本体601占用活塞腔2上段的空间，以在活塞6下移时将活塞腔2内更多的油压入排油孔4，另一方面，在活塞6上移时，能够利用活塞本体601与活塞腔2的腔壁之间的间隙快速实现活塞腔2与供油孔3上侧连通，以平衡活塞腔2内的负压，减少活塞杆5的上行阻力。

在图2示的实施例中，活塞本体601的上段设置与活塞腔2的腔壁配合的活塞6圈，以配合压油，在可选的实施例中，还可直接将活塞本体601的上段加工成与活塞腔2内截面形状一致的形式，以配合压油。

对于活塞本体601的设置，在图2示的实施例中，进一步的具体的说，所述活塞本体601的下段侧壁设有补油槽8，所述活塞本体601的上段安装有与所述活塞腔2的腔壁配合的弹性活塞件602。如图5所示，通过活塞本体601的侧方加工补油槽8，在活塞本体601由供油孔3向下移动过程中，在活塞本体601上的弹性活塞件602尚未进入活塞腔2时，此时活塞本体601的下段能够一定程度对活塞腔2内的油产生压力，以使得活塞腔2开始逐渐压油，以提高压油的出油的行程。

如图5所示，通过将活塞杆5设置成小截面，配合活塞本体601侧方补油槽8的结构形式，在活塞6伸出供油孔3时，针对润滑油为流动性较差的润滑油脂时，利用活塞6干的上下移动，能够使得活塞本体601与连接杆段501交汇处、补油槽8位置处实现移动刮油、扰动油脂的效果，以保证润滑油脂能够进入活塞腔2。本申请采用了活塞杆5上下移动的方式，尤其是适用于采用润滑油脂的工况。

对于单向阀的设置方式，在优选的实施例中，如图2和图6所示，进一步的具体的说，所述单向阀包括与所述排油孔4相连的阀座10、单向阀本体11，所述阀座10具有安装所述单向阀本体11的内腔，所述单向阀本体11包括能够封闭所述排油孔4的阀块1101、带动所述阀块1101朝所述排油孔4移动的弹性件1102、与所述内腔侧壁配合的阀壳1103，所述弹性件1102安装在所述阀壳1103内，所述阀壳1103与所述输油管路7连通。

如图7所示，活塞腔2内的压力增加推动阀块1101时，阀块1101克服弹性件1102的弹力打开排油孔4，润滑油经过排油孔4进入阀壳1103后进入输油管路7，在活塞腔2内的压力下降至不足以带动阀块1101克服弹性件1102的弹性力时，阀块1101复位封闭排油孔4，完成单次排油润滑。如图7所示，活塞腔2内的压力油在作用时直接作用在阀块1101的端面上，能够持续稳定的提供压力，相较于现有技术中托头在台阶孔内受压的方式，本申请中阀块1101受力面连续稳定，能够保持相对恒定的推动条件。

在图2示的实施例中，为了便于加工，阀座10和阀壳1103采用分体加工、后组装的方式，此并不作为本发明的限制，在可替换的实施例中，还可将阀壳1103和阀座10一体加工。

对于本发明的设置方式，作为优选的，如图2所示，所述阀块1101包括能够伸入所述排油孔4的阀柱11011、所述阀柱11011相连的限位部11012，所述限位部11012可滑动设置在所述阀壳1103内，且所述限位部11012与所述阀壳1103内壁之间具有间隙；所述限位部11012能够与所述活塞腔2的外侧壁抵接限位。如图2所示，通过设置阀柱11011，阀柱11011插入排油孔4的方式，对排油孔4的封闭效果更好，且阀柱11011还可起到阀块1101的移动导向效果。

对于本发明的设置方式，作为优选的，如图2和图6所示，所述阀块1101包括：阀柱11011，能够伸入所述排油孔4，且与所述排油孔4密封配合，所述阀柱11011与所述弹性件1102相连；支撑部12，所述阀柱11011沿所述阀柱11011的轴线可移动相连，所述支撑部12能够与所述活塞腔2的外侧壁抵接；弹性复位件13，设置在所述支撑部12和所述阀柱11011之间，所述弹性复位件13如此设置，以使得所述活塞腔2内的压力与所述阀壳1103内的压力差小于设定值k1时，所述阀柱11011克服所述弹性复位件13的弹力朝所述活塞腔2移动至补偿位置，所述活塞腔2内的压力小于所述阀壳1103内的压力差大于设定值k1时，所述弹性复位件13的弹力带动所述阀柱11011由补偿位置朝背离所述活塞腔2的方向移动。

如图2、图7、图8、图9所示，本发明通过如此设置，其具体应用机理在于如下：

首先，如图2所示，完成一次排油后，在弹性件1102的作用下，阀柱11011在弹性件1102的作用下移动至如图所示位置，以封闭排油孔4。

活塞杆5向上移动，活塞腔2内产生负压，活塞腔2内压力与阀壳1103内压力的差小于设定值K1(由于压力差为负值，此时压力差越小，压力绝对值越大)时，在阀壳1103内压力作用下，如图8所示，阀柱11011被推动移动至补偿位置，此过程阀柱11011的移动能够一定程度补偿活塞6向上移动导致的活塞腔2的容积变化，以使得活塞6向上移动更加顺畅，可减少如图2所示工况中活塞杆5底部伸出位置向活塞腔2内突破密封后进气的工况发生，在此过程中，存在部分输油管路7中的润滑油短暂回流至阀壳1103。

在活塞6块的移动至供油孔3使得活塞腔2与供油孔3上侧连通时，如图9所示，活塞腔2内负压被平衡，此时活塞腔2内的压力与阀壳1103的压力差值变大(由于压力差为负值，此时压力差越大，压力绝对值越小)，在弹性复位件13的作用下，阀柱11011朝背离活塞腔2的方向移动，此过程中，输油管路7回流至阀壳1103的少量润滑油流入输油管路7，同时，阀柱11011复位移动还可一定程度增加活塞腔2内流入油的速度。

在活塞6进入活塞腔2后继续下移，如图7所示，使得活塞腔2内的压力与阀壳1103的压力差值增大时(此时压力差为正值，压力差越大，压力绝对值越大)，阀柱11011被推动克服弹性件1102的弹力后打开排油孔4，活塞腔2的内油被压入阀壳1103后进入输油管路7。

由此过程不难看出，本申请通过优化阀柱11011与支撑部12的设置方式，在活塞6由活塞腔2内向上移动过程中，利用阀柱11011在排油孔4内的往复移动，即可平衡活塞腔2内短暂产生的负压，使得活塞6移动顺畅且活塞腔2不易进气，还可使得阀柱11011复位移动以降低对输油管路7内润滑油反吸的影响。

对于本发明中弹性复位件13和支撑部12的设置，在优选的实施例中，如图2、图7、图8、图9所示，进一步的具体的说，所述阀块1101还包括与所述阀柱11011相连的限位部11012，所述限位部11012与所述弹性件1102相连；所述支撑部12包括支撑环，所述弹性复位件13包括连接在所述限位部11012和所述支撑环的复位弹簧。如图所示，通过设置了复位弹簧，可以使得支撑部12与限位部11012之间形成过油间隙，以提高弹性复位件13位置润滑油的通过性。

作为可选的，还可如此设置，所述阀块1101还包括与所述阀柱11011相连的限位部11012，所述限位部11012与所述弹性件1102相连；所述弹性复位件13包括围绕在所述阀柱11011外侧的弹性套筒，所述弹性套筒朝向所述活塞腔2的端部连接所述支撑部12。

在优选的实施例中，对于本发明进一步的优化设置在于，所述阀柱11011与所述弹性件1102沿所述阀柱11011的轴线方向可滑动相连；所述阀柱11011在所述排油孔4可移动的在供油位置、封堵位置、补偿位置之间移动；所述阀柱11011位于补偿位置时，所述弹性件1102与所述阀柱11011不传递力；所述活塞腔2内的压力小于所述阀壳1103内的压力差大于设定值k1且小于等于K2时(由于压力差此时存在负值的工况，此部分按照压力差为负值比较)，所述阀柱11011位于插入所述排油孔4的封堵位置，且所述弹性件1102向所述阀柱11011施加朝向所述活塞腔2的力；所述活塞腔2内的压力大于所述阀壳1103内的压力差大于设定值k3时，所述阀柱11011克服所述弹性件1102的力并移动至所述排油孔4的外侧。

如图8所述，阀柱11011位于补偿位置时，弹性件1102被限位在阀壳1103内，阀块1101的限位部11012与弹性件1102分离，此时阀柱11011移动不受弹性件1102的弹性力，移动更加顺畅，在阀柱11011移动至封堵位置时，如图2所示，限位部11012与弹性件1102接触，弹性件1102提供一定弹性力，以维持阀柱11011封闭排油孔4的位置。在活塞腔2内的压力大于阀壳1103的压力差大于K3时，如图7所示，弹性件1102被客服使得阀柱11011离开排油孔4，排油孔4被打开。

为了便于说明，现将数值进行举例说明，如K1设定为-5N，K2设定为1N，K3设定为5N。

对于阀柱11011与弹性件1102的滑动设置，在图2示的实施例中，进一步的具体的说，如图所示，所述弹性件1102设置为弹簧，所述弹簧与所述阀块1101抵接，所述阀块1101形成有伸入所述弹簧内侧的导向部14。

对于驱动部9，在图示的实施例中，进一步的具体的说，如图所示，驱动部9包括减速电机902和传动齿轮901，传动齿轮901与减速电机902传动连接，第一机壳1底部设有安装电机902和传动齿轮901的第二机壳16，活塞杆5的下端伸出活塞腔2后与传动齿轮901啮合配合并延伸至第二机壳16内侧，活塞杆5的底部设有与第二机壳16沿竖向滑动的滑块15，以使得传动齿轮901转动时带动活塞杆5竖向移动，进而完成活塞杆5的升降。

对于驱动部9的设置，在可选的实施例中，还可将驱动部9设置成电动伸缩杆或者气动伸缩杆、液压伸缩杆。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种矿用单点润滑注油系统，其特征在于，包括：

第一机壳，所述第一机壳具有活塞腔，所述活塞腔的上侧设有与所述活塞腔连通的供油孔，所述活塞腔设有排油孔；

活塞杆，可升降的设置在所述活塞腔，所述活塞杆的顶部设有与所述活塞腔配合的活塞，所述活塞杆的包括与所述活塞相连的连接杆段，所述连接杆段与所述活塞腔的腔壁之间具有间隙；

输油管路，与所述排油孔相连；

单向阀，安装在所述输油管路和/或所述排油孔，且所述单向阀能够供油由所述排油孔向输油管路方向移动；

驱动部，带动所述活塞杆上下移动；

其中，以使得所述活塞杆在压油区域和补油区域活动，所述活塞杆位于压油区域时，所述活塞位于所述活塞腔内，以使得所述活塞杆向下移动时压动所述活塞腔内的油向所述输油管路移动，所述活塞杆位于补油区域时，所述活塞由供油孔伸出所述活塞腔，以使得所述供油腔内的油能够进入所述连接杆段和所述活塞腔的腔壁之间。

2.根据权利要求1所述的矿用单点润滑注油系统，其特征在于，所述活塞包括与所述连接杆段相连的活塞本体，所述活塞在所述活塞本体的上段与所述活塞腔配合，所述活塞本体的截面轮廓尺寸大于所述连接杆段且小于所述活塞腔。

3.根据权利要求2所述的矿用单点润滑注油系统，其特征在于，所述活塞本体的下段侧壁设有补油槽，所述活塞本体的上段安装有与所述活塞腔的腔壁配合的弹性活塞件。

4.根据权利要求3所述的矿用单点润滑注油系统，其特征在于，所述单向阀包括与所述排油孔相连的阀座、单向阀本体，所述阀座具有安装所述单向阀本体的内腔，所述单向阀本体包括能够封闭所述排油孔的阀块、带动所述阀块朝所述排油孔移动的弹性件、与所述内腔侧壁配合的阀壳，所述弹性件安装在所述阀壳内，所述阀壳与所述输油管路连通。

5.根据权利要求4所述的矿用单点润滑注油系统，其特征在于，所述阀块包括能够伸入所述排油孔的阀柱、所述阀柱相连的限位部，所述限位部可滑动设置在所述阀壳内，且所述限位部与所述阀壳内壁之间具有间隙；

所述限位部能够与所述活塞腔的外侧壁抵接限位。

6.根据权利要求4所述的矿用单点润滑注油系统，其特征在于，所述阀块包括：

阀柱，能够伸入所述排油孔，且与所述排油孔密封配合，所述阀柱与所述弹性件相连；

支撑部，所述阀柱沿所述阀柱的轴线可移动相连，所述支撑部能够与所述活塞腔的外侧壁抵接；

弹性复位件，设置在所述支撑部和所述阀柱之间，所述弹性复位件如此设置，以使得所述活塞腔内的压力与所述阀壳内的压力差小于设定值k1时，所述阀柱克服所述弹性复位件的弹力朝所述活塞腔移动至补偿位置，所述活塞腔内的压力小于所述阀壳内的压力差大于设定值k1时，所述弹性复位件的弹力带动所述阀柱由补偿位置朝背离所述活塞腔的方向移动。

7.根据权利要求6所述的矿用单点润滑注油系统，其特征在于，所述阀块还包括与所述阀柱相连的限位部，所述限位部与所述弹性件相连；

所述支撑部包括支撑环，所述弹性复位件包括连接在所述限位部和所述支撑环的复位弹簧。

8.根据权利要求6所述的矿用单点润滑注油系统，其特征在于，所述阀块还包括与所述阀柱相连的限位部，所述限位部与所述弹性件相连；

所述弹性复位件包括围绕在所述阀柱外侧的弹性套筒，所述弹性套筒朝向所述活塞腔的端部连接所述支撑部。

9.根据权利要求6所述的矿用单点润滑注油系统，其特征在于，所述阀柱与所述弹性件沿所述阀柱的轴线方向可滑动相连；

所述阀柱在所述排油孔可移动的在供油位置、封堵位置、补偿位置之间移动；

所述阀柱位于补偿位置时，所述弹性件与所述阀柱不传递力；

所述活塞腔内的压力小于所述阀壳内的压力差大于设定值k1且小于等于K2时，所述阀柱位于插入所述排油孔的封堵位置，且所述弹性件向所述阀柱施加朝向所述活塞腔的力；

所述活塞腔内的压力大于所述阀壳内的压力差大于设定值k3时，所述阀柱克服所述弹性件的力并移动至所述排油孔的外侧。

10.根据权利要求9所述的矿用单点润滑注油系统，其特征在于，所述弹性件设置为弹簧，所述弹簧与所述阀块抵接，所述阀块形成有伸入所述弹簧内侧的导向部。