CN117836128A - 包括具有加热系统和设备或部件的设施的系统以及用于确定系统的能量消耗的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种具有设施(100)的系统，该设施包括加热系统(102)以及设备或部件(114)，其中该系统构成用于借助在加热系统(102)内输送的加热的介质来加热设备或部件(114)，其中加热系统(102)包括输送系统(104)，在所述输送系统内将加热的介质输送至该设备或部件，其中输送系统(104)包括至少一个输送系统传感器(460，462，464，466)，并且其中加热系统(102)包括用于介质的排出系统(106)，其中排出系统(106)包括至少一个排出系统传感器(410，420，430，440，470，472，474，476)，其中该系统包括计算机装置(500)，所述计算机装置构成用于使用来自至少一个输送系统传感器(460，462，464，466)和/或至少一个排出系统传感器(410，420，430，440，470，472，474，476)的数据来模拟加热系统(102)，并且计算机装置构成用于得出能量通量信息。

Description

包括具有加热系统和设备或部件的设施的系统以及用于确定 系统的能量消耗的方法
技术领域
本发明涉及一种包括具有加热系统和设备或部件的设施的系统，以及用于确定该设施的能量消耗的方法，
其中，该系统被设计和配置用于借助在加热系统内运输的加热的介质、特别是借助加热的水或蒸汽来加热设备或部件，
其中，加热系统包括输送系统，在所述输送系统内将加热的介质输送至设备或部件，其中输送系统包括至少一个输送系统传感器，
并且其中，加热系统包括排出系统，在所述排出系统内从设备或部件排出介质，其中排出系统包括至少一个排出系统传感器。
背景技术
这种方法从现有技术中已知。因此，例如，专利文献EP 0 569 837 B1公开了一种用于测量蒸汽加热装置效率的设备，其中该蒸汽加热装置包括用于测量流入该设备中的蒸汽的流速的蒸汽流速传感器、用于测量流入该设备中的蒸汽的蒸汽压力计以及用于测量蒸汽温度的温度测量计。在此，从要加热的材料的温度和流入蒸汽加热器中的蒸汽的热量中计算出蒸汽加热装置的热传输的效率。
现有技术的缺点是：测量蒸汽加热器的热效率需要相对耗费的仪器。特别地，流速传感器尤其相对昂贵并且不成比例地增加这种设备的成本和仪器耗费。特别地，如果这种加热和/或热传递效率的测量不必在运行期间持续监测，而是例如仅必须以规则的时间间距来检查(例如在初始设置对应的设备或对这种设备进行重新参数化时)，这种传感机构的成本效益比相对较差。
发明内容
因此，本发明的一个目的是：提供一种方法或设备，其实现更简单、不那么耗费和/或更经济地测量蒸汽加热装置的热效率。
该目的通过具有专利权利要求1的特征的系统来实现。
在此，这种系统包括一个设施，其中，该设施还包括加热系统和设备或部件。
该系统被设计和配置用于借助在加热系统内运输的加热的介质、特别是借助加热的水或蒸汽来加热设备或部件。
在此，该加热系统包括输送系统，在输送系统内将加热的介质输送至设备或部件，其中，输送系统包括至少一个输送系统传感器。
此外，加热系统包括排出系统，在排出系统内从设备或部件排出介质，其中，排出系统包括至少一个排出系统传感器。
该系统包括计算机装置，计算机装置被设计和配置用于使用来自至少一个输送系统传感器和/或至少一个排出系统传感器的数据来模拟加热系统。其中，计算机装置还被设计和配置用于得出能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息。
由于该系统包括被设计和配置用于模拟加热系统的计算机装置，所以可行的是：并行于在加热系统中或设施中运行的进程尤其与设备或部件协作地模拟加热系统的行为。通过提取在模拟范围中可得出的或已得出的对应的变量、即例如流经加热系统的特定的管横截面的蒸汽量、所属的温度和必要时的所属的压力、能够确定在加热系统中流动的能量通量或蒸汽能量通量，而不必在该设施中安装合适的传感器硬件。这简化了这种加热系统中的能量消耗、能量效率和/或能量通量的测量和/或使这些变量的对应的确定成本更适宜。
在此，该系统被设计和配置用于借助加热系统加热设备或部件，并且包括为此所需的基本部件，特别是由设备或部件以及加热系统构成的设施。此外，该系统能够包括用于控制该设备或部件和/或加热系统的控制装置。此外，该系统还包括用于模拟加热系统并用于得出能量流入信息、能量流出信息和/或能量消耗信息的计算机装置。
该设备能够是任何类型的机器、设施或组件。例如，该部件能够例如是较大设施或设备的组件，或者也能够是独立作用的部件。例如，部件能够被设计和配置为机械连贯的组件或设备。
加热系统被设计和配置用于将加热的介质运输至设备或部件、将介质输送离开部件以及加热介质并将加热的介质馈送到输送区域中。
在此，例如，加热系统能够被设计和配置为循环系统或者包括这种循环系统。在这种循环系统中，例如，能够设有介质加热单元，介质加热单元加热用于加热设备或部件的加热的介质，并且例如以已预设的温度和已预设的或可预设的压力馈入加热系统的对应的线路系统、例如输送系统中。此外，循环系统能够被设计和配置用于，在排出系统中从设备或部件排出的介质完全或部分向回输送至介质加热单元。所排出的介质的这种引回能够例如至少部分地经由排出系统来进行。
在加热系统中使用的介质能够是任何适合于加热并运输至设备或部件的液体或气体。特别地，气体能够是例如水蒸气或氮气。该液体能够是例如水。在此，能够需要的是：为了运输气体或液体，必须存在或存在特定的压力或压力范围和/或特定的温度或特定的温度范围。
输送系统例如包括对于将加热的介质运输至设备或部件所需的、必要的和/或有利地存在或者必须存在的所有部件。这能够例如是对应的介质源、线路、软管、泵、阀门、传感器、容器、房间、法兰、耦联件、密封件和/或类似的部件或构件。在此，这种部件或构件或它们的过渡必须针对加热系统范围中存在的温度和压力来构成和设计。
在加热系统构成为循环系统和/或包括用于加热介质的对应的介质加热装置的情况下，也能够将介质加热装置或中央介质加热部件归为输送系统。
排出系统包括例如对于从设备或部件运出介质所必需的、必要的和/或有利地存在的或能够存在的所有部件。这能够是例如对应的介质排出槽、排水口或排水出口、线路、软管、泵、阀门、传感器、容器、房间、法兰、耦联件、密封件和/或类似的部件或组件。在此，这种部件或构件或它们的过渡必须针对加热系统范围中存在的温度和压力来构成和设计。
在加热系统构成为循环系统或包括对应的抽吸装置的情况下，加热系统的中央的加热装置同样能够属于排出系统，其中，从设备或部件排出的介质再次引回至抽吸装置。在这种情况下，加热系统的这种中央的加热装置能够归于输送系统和排出系统。对应的抽吸装置同样能够归于排出系统。
至少一个输送系统传感器例如被设计和配置用于，使得能够根据对应的传感器数据模拟输送系统的至少一个区域、输送系统的多个区域或还有输送系统的所有区域中的介质流。
至少一个排出系统传感器例如被设计和配置用于，使得能够根据对应的传感器数据模拟输送系统的至少一个区域、排出系统的多个区域或还有排出系统的所有区域中的介质流。
至少一个输送系统传感器和/或至少一个排出系统传感器能够例如分别被设计和配置为温度、压力和/或阀门位置传感器，其中，也间接地根据阀控制装置来确定阀位置。这在本说明书的范围中同样理解为阀位置传感器。
此外，至少一个输送系统传感器和/或至少一个排出系统传感器例如能够分别被设计和配置为质量通量、流量和/或能量通量传感器。当然，这种传感器通常很少用在这种加热系统中，因为它们相对昂贵并且对于加热系统的对应的功能控制和/或调节通常不是绝对必要的。
计算机装置能够是具有足够的存储器和计算能力来承担加热系统的模拟以及能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息的得出的计算机装置。特别地，计算机装置能够是例如PC、工作站、计算机网络、云、控制装置、控制器、可编程逻辑控制器、模块化可编程逻辑控制器或类似的装置。此外，计算机装置例如能够被设计和配置为所谓的边缘设备。计算机装置也还能够是计算机硬件、计算机或计算机网络的一部分，或者例如也是云中或计算机网络中的应用程序或对应的服务器或计算装置。
例如，计算机装置能够是控制装置或是控制计算机(或是其一部分或模块)，控制装置或控制计算机至少包括但不限于控制和/或调节加热系统。此外，计算机装置还能够被设计和配置为与这种控制装置或控制计算机耦联的边缘设备。
计算机装置能够例如被设计和配置为虚拟的计算机装置实例，计算机装置实例例如在对应的硬件、对应的计算机网络或云上能够运行或运行。在此，在虚拟计算机装置实例运行时，例如在所提到的硬件上产生计算机装置的功能。
计算机装置还能够由多个子装置组成。例如，子装置能够通信地耦联。在此，然后又能够根据计算机装置的上述设计选项来构成和设计每个子装置。
计算机装置还可被设计和配置为，使得输送给计算机装置的、来自至少一个输送系统传感器和/或至少一个排出系统传感器的数据间接地或直接地用于得出作为输入变量的能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息。因此，例如能够借助来自至少一个输送系统传感器的数据得出能量流入值，并且例如借助来自至少一个排出系统传感器的数据来得出能量流出值，并且然后通过对能量流入值和能量流出值作差来得出能量消耗值。
此外，计算机装置能够被设计和配置用于处理或进一步处理来自至少一个输送系统传感器和/或至少一个排出系统传感器的输送给计算机装置的数据。这种处理或进一步处理能够例如是或包括标准化、换算、变换、重新格式化、翻译和/或其他类似的处理步骤。
在此，计算机装置能够被设计和配置为，使得在对来自至少一个输送系统传感器和/或至少一个排出系统传感器的输送给计算机装置的数据进行处理或进一步处理之后，将这种处理或进一步处理的一个或多个结果间接或直接用于得出作为输入变量的能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息。
计算机装置还能够包括例如模拟环境和/或数字孪生，模拟环境和/或数字孪生被设计和配置用于或者能够构成和设计用于模拟根据本说明书的系统、根据本说明书的设施和/或根据本说明书的加热系统和/或部件的模拟程序。计算机装置也还能够包括具有用于模拟根据本说明书的系统、根据本说明书的设施和/或根据本说明书的加热系统和/或部件的模拟程序的模拟环境。
计算机装置还能够被设计和配置用于将关于能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息的信息传输、传送和/或输出给另外的数据处理装置。这种数据处理装置例如能够是操作员输入/输出装置(所谓的“HMI”(人机界面))、控制装置(例如用于控制设施和/或加热系统)、边缘设备、云或其他数据处理装置，例如用于存储、输出、归档等。
关于能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息的信息例如能够包括能量流入值、能量流出值或能量消耗值。此外，所提出的信息还能够是或包括评估所提及的信息的信息，即例如警告消息或例如所得出的值处于特定预设的范围内的消息或类似的信息。
在此，加热系统的模拟能够被设计和配置为，使得例如模拟加热系统的线路系统直至加热系统的输出端，例如返回到中央的加热装置或其他的介质输出端，其中，线路系统具有对应的管或软管长度和横截面、阀、传感器、热过渡部(例如到设备或部件的热过渡部)。例如，加热系统的输入区域处的加热的介质的至少一个压力和/或至少一个温度，例如对应的介质加热装置的输出端处的至少一个压力和/或至少一个温度或者还有类似的进程参数能够用作为这种模拟的输入变量。此外，其他传感器的数据和加热系统内的部件数据，例如加热系统内的其他部位处的温度和/或压力、例如还有待加热的设备或部件处的温度以及在加热系统的排出区域中的温度或其他进程参数可用于模拟加热系统。通常，在待模拟的真实系统中使用越多的这种传感器作为用于模拟该系统的输入变量，则加热系统的模拟的质量和准确性就越高。
此外，加热系统的模拟能够被设计和配置用于，使得例如在加热系统的不同点处在模拟的范围中得出或能够得出温度、压力、流速、能量通量和/或介质和/或加热系统本身的另外的进程参数。加热系统的模拟还能够被设计和配置用于，使得例如在加热系统的所有主要的点处或在主要的区域中或在所有的区域中能够得出或得出这些数据。
加热系统的模拟还能够被设计和配置用于，使得模拟能够并行于在加热系统和/或设备或部件内运行的真实进程或方法流程运行或者并行于在加热系统和/或设备或部件内运行的真实进程或方法流程运行，即加热系统的模拟基本上在每个时间点都模拟或计算在加热系统和/或设备或部件内当前存在的状态。以该方式，例如还能够根据模拟得出加热系统和/或设备或部件内的变量、测量值和/或状态，变量、测量值和/或状态在真实设施中无法得出，或难以得出或仅可相对耗费地得出，因为例如在对应的部位处不存在传感器或也不可附接传感器或者对于对应的测量变量不存在匹配的传感机构——或者对应的传感机构过于昂贵或者其附接过于耗费。
在并行于进程执行的进程的模拟的范围中得出这种进程参数例如也称作为虚拟的传感机构。然后，在这种模拟的范围中对应地得出特定的进程参数例如称作为进程参数的所谓的虚拟的传感器或进程参数的软传感器。
通过这种并行于加热系统或设备或部件中真实情况运行的模拟可行的是：在运行中在以减少的技术耗费的情况下更好地、更精确和/或更灵活地监控加热系统。因此，例如，能够灵活地在模拟之内模拟或得出加热系统的不同部位处的传感器值，而不必在真实系统中在这些相应的地点处附接对应的传感机构。
例如，这简化并方便在加热系统内在干扰的情况下查找故障，因为以相对简单的可能性通过得出加热系统中在不同部位处的不同的进程参数能够更简单地和/或必要时更容易地执行故障查找，或查找这种干扰的原因。
能量流入信息例如能够是或包括通过流过输送系统的特定部段的能量表征的任何信息。输送系统的该部段能够是例如输送系统内的线路、管和/或软管横截面。该信息例如能够是每单位时间流过这种部段的介质量、每单位时间的能量或能量的量、流过这种部段的介质的温度和/或压力、描述能量通量或材料通量或介质通量的一个或多个物理测量变量，或类似的信息。
因此，例如，能量流入信息能够是或者包括关于每单位时间流过特定部段的介质的介质通量信息加上例如该介质的温度和/或压力。此外，能量流入信息还能够直接包括表征或描述每单位时间流过一部段的能量的一个或多个物理量。加热的介质的能量例如能够作为绝对的能量值或者例如从该设备或部件引回的介质、例如排出系统中的介质的能量来说明。
能量流出信息例如能够根据能量流入信息来构成和设计，并且例如能够是或包括借助流入流过引入系统的特定部段的能量表征的任何信息。
能量消耗信息例如能够被设计和配置为关于借助加热系统例如经由输送系统输送给设备或部件的介质能量和例如经由排出系统从该设备或部件排出的介质能量的差异的信息。在此，这种信息例如能够被设计和配置为关于所输送的能量和排出的能量的差异或还有关于所输送的能量流或对应的热功率和排出的能量流或对应的热功率的差异的物理变量。
在此，将热功率理解为每单位时间测量的热能。
此外，能量流入信息、能量流出信息和/或能量消耗信息还能够分别包括定性的或评估的信息或元信息。
在此，定性的或评估的信息能够是例如关于特定的能量通量或能量消耗是否位于预期范围内或者更高或更低的信息。这种定性信息然后能够例如至少包括但不限于借助计算机装置输出给用户或HMI，以便例如简化加热系统的监控。
关于相应传输的能量信息的元信息能够是例如加热系统内的另外的物理状态变量、关于加热系统和/或设备或部件和/或用于加热介质的加热设备的运行状态的信息或类似的信息。此外，元信息能够例如还是关于所使用的设备或部件或还有加热系统的信息。
计算机装置能够被设计和配置用于例如向HMI、用户、另一数据处理装置、数据库、控制装置(例如用于加热系统和/或设施和/或设备或部件的控制装置)或类似装置输出或通信能量流入信息、能量流出信息和/或能量消耗信息(例如，用于加热系统)。例如，在此，这种输出或通信例如可设置用于向用户输出、用于存档、用于控制加热系统和/或设备或部件或设施或用于类似目的。在一个有利的设计方案中能够规定：加热系统不包括能量通量传感器或用于测量通过引导经过加热系统的介质流所引起的能量通量或能量流的类似的传感器。此外，能够规定：加热系统不包括流传感器或用于测量引导通过加热系统的介质流的类似的传感器。
在另一有利的设计方案中能够规定：至少一个输送系统传感器包括输送温度传感器和/或输送压力传感器并且至少一个排出系统传感器包括排出压力传感器，其中，计算机装置被设计和配置用于使用输送温度传感器、输送压力传感器和/或排出压力传感器的数据来得出能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息。
在设计方案的范围内能够规定：通过计算机装置使用输送温度传感器和/或输送压力传感器和排出压力传感器来执行加热系统的模拟。在这种模拟的范围中，于是例如能够通过借助模拟确定对应的物理变量来确定能量流入信息、能量流出信息和/或能量消耗信息。
在另一有利的设计方案中，例如能够规定：借助一个或多个输送温度传感器和一个或多个输送压力传感器以及一个或多个排出压力传感器分别作为用于模拟的输入参数来模拟加热系统。基于该模拟，计算机装置然后能够例如又得出并且必要时输出根据本说明书的能量流入信息、根据本说明书的能量流出信息和/或根据本说明书的能量消耗信息。
该设计方案具有的优点是：在加热系统中物理上设有相对较少的传感机构来得出对应的信息。此外，特别是温度和压力传感器通常属于如下传感器，该传感器标准地需要用于运行这种加热系统并且必须已经为正常运行所设。
因此，该设计方案实现了更简单地、不那么耗费地和/或更经济地测量加热系统和/或设施的热效率。
此外，能够规定：计算机装置包括设施或加热系统的数字孪生和/或被设计和配置用于模拟设施或加热系统。
通过这种设计方案例如可行的是：计算机装置除了模拟加热系统之外还能够模拟整个设施，进而尤其能够更好地考虑在借助加热系统加热设备或部件时设备或部件对能量平衡的影响。
此外，在根据本说明书的系统的范围中使用数字孪生实现：访问关于设施或加热系统的大量数据、参数和特征变量，这些数据、参数和特征变量改进和/或简化对应的能量流入信息、能量流出信息和/或能量消耗信息的得出。
在此，例如，数字孪生能够被设计和配置为计算机程序产品，或者包括计算机程序产品，计算机程序产品至少包括但不限于在计算机装置上运行时至少包括但不限于模拟设施和/或加热系统和/或设备或部件。此外，数字孪生能够包括另外的参数、数据、状态变量、元信息、设计和构建信息和关于设施和/或加热系统的其他信息。
一般来说，数字孪生，例如对于特定设施的数字孪生称作为关于该设施的数字信息的集合。
在此，例如，数字孪生能够包括设施设计、设施规划、设施参数或表征设施的类似信息。
数字孪生还能够包括关于设施的当前状态的信息，例如关于设施的当前状态参数或物理测量参数、运行参数的信息和/或关于设施的运行状态的信息、或者类似的参数或信息。
此外，数字孪生能够包括设施的模拟，该模拟实现：例如实时地模拟设施，但或者独立于对应的真实设施来模拟。在此，模拟能够例如被设计和配置为，使得设施的这种模拟能够并行于对应的真实设施的运行来进行或能够进行，使得真实的设施的当前的状态参数或物理参数用作这种模拟的输入变量。在该情况下，模拟能够至少基本上描述为设施的状态或当前运行状态。
在此，模拟能够例如被设计和配置为计算机程序产品，计算机程序产品在计算机上运行时产生对应的模拟。上述其他的参数、测量数据和表征设施的其他变量能够或将存储在数字孪生范围中的数据库中或者是存储在其中。关于设施的规划等也能够在这种数据库的范围中在设施的数字孪生的范围中保存。
在一个有利的设计方案中还能够规定：数字孪生和/或设施或加热系统的模拟包括虚拟的能量通量传感器，和/或设施或加热系统的数字孪生和/或模拟被设计和配置用于模拟能量通量。
该设计方案实现：更简单且还不那么耗费地确定加热系统的热效率，因为通过使用数字孪生或模拟能量通量能够直接地得出或间接地得出期望的信息。
在此，虚拟的能量通量传感器能够例如被设计和配置为，使得通过计算机装置例如在加热系统的模拟的范围中计算加热系统的一个或多个特定的区域中和/或加热系统或输送系统或排出系统中的特定的管或线路横截面之内的能量通量的物理特征变量。这种特征变量能够例如是加热系统的特定区域或横截面内的介质流或介质流密度，例如与加热介质的对应的温度一起。这种特征变量还能够是直接通过特定的管或线路横截面或者管或线路区域的能量通量，或者也能够是通过特定的管或线路横截面或者管或线路区域的能量流。这种能量通量能够例如以每单位时间的能量来测量，例如以瓦特来测量。
能量通量的模拟能够例如被设计和配置为，使得在加热系统的模拟的范围中，在模拟的加热系统的至少一个区域中、多个区域中或有利地在所有区域中通过模拟得出或能够得出根据本说明书的能量通量。
如果在模拟中例如在加热系统模拟的范围中在模拟的加热系统的特定的点或特定横截面处确认：在该点或横截面处应得出或得出能量通量，则确认在模拟程序内或在加热系统的模拟内称作为所谓的虚拟传感器，在该情况下称作虚拟的能量通量传感器。
该系统、设施和/或加热系统还能够包括控制装置，其中，计算机装置被设计和配置用于将能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息传输给控制装置，其中，控制装置被设计和配置用于在控制设施和/或加热系统的范围内考虑能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息。
该有利的设计方案实现：直接在控制设施和/或加热系统时考虑所得出的能量流入信息、能量流出信息和/或能量消耗信息。以这种方式，例如能够实现：加热系统或还有整个设施始终处于预设的或可预设的能量消耗状态中。一旦得出的能量流入信息、能量流出信息和/或能量消耗信息表明：在操作设施和/或加热系统期间消耗的能量多于预设的能量，能够通过使用为控制设施和/或加热系统而执行的控制程序的范畴内的控制系统来采取适当的对策。
控制装置能够是被设计和配置用于控制设施、设备、仪器或装备的任何类型的计算机或计算机系统。控制装置还能够是计算机、计算机系统或所谓的云，在其上实施或安装控制软件或控制软件应用程序，例如控制应用程序。在云中实施的这种控制应用程序能够例如被设计和配置为具有可编程逻辑控制器或类似的控制装置的功能的应用程序。
控制装置也还能够被设计和配置为所谓的边缘设备，其中，这种边缘设备例如能够包括用于控制设备或设施的应用程序。例如，这种应用程序能够被设计和配置为具有可编程逻辑控制器或类似控制装置的功能的应用程序。例如，在此，边缘设备能够与设备或设施的另一控制装置连接，或者也直接与待控制的设备或设施连接。此外，边缘设备能够被设计和配置为，使得其附加地还与数据网络或云连接，或者被设计和配置用于与对应的数据网络或对应的云连接。
控制装置例如还能够被设计和配置为所谓的可编程逻辑控制器(PLC)。此外，控制装置还能够设置和设计为所谓的模块化的可编程逻辑控制器(模块化PLC)。
模块化可编程逻辑控制器能够被设计和配置为，使得能够设有或设有多个模块，其中，通常除了所谓的中央模块之外，能够设有一个或多个扩展模块，中央模块被设计和配置用于运行控制程序，例如用于控制部件、机器或设施(或其一部分)。这种扩展模块能够被设计和配置为例如电流/电压供应装置，用于输入和/或输出信号，或也还被设计和配置为功能模块，用于承担特定任务(例如计数器、转换器、借助人工智能方法模拟受控的系统或数据处理装置)。
例如，功能模块也能够被设计和配置为AI模块，用于使用人工智能方法执行动作。这种功能模块能够例如包括神经网络或ML模型(ML：机器学习)。
此外，功能模块还能够被设计和配置用于模拟系统，例如所连接的设施或设备。在当前的情况下，可编程逻辑控制器能够例如包括被设计和配置用于模拟受控的设施或受控的加热系统的模块。在这种情况下，根据本说明书，计算机装置能够被设计和配置为用于控制设施和/或加热系统的可编程逻辑控制器的功能模块。
可编程逻辑控制器、简称PLC是一种编程的并用于调节或控制设施或机器的部件。在可编程逻辑控制器中能够实施诸如流程控制的特定功能，即例如流程控制，使得以该方式能够控制进程或机器的输入和输出信号。例如，在EN 61131标准中定义可编程逻辑控制器。
为了将可编程逻辑控制器连接于设施或机器，使用通常连接于可编程逻辑控制器的输出端的执行器和传感器。还使用状态显示器。通常，传感器位于PLC输入端处，其中，可编程逻辑控制器通过传感器获得有关设施或机器中发生情况的信息。例如，作为传感器适用的是：光栅、限位开关、按钮、增量编码器、液位传感器、温度传感器、压力传感器。作为执行器例如适用的是：用于接通电马达的接触器、用于压缩空气或液压的电阀、驱动控制模块、马达、驱动器。
PLC能够通过以不同的方式和方法进行。这意味着，其例如能够实现为电子单独设备、软件模拟、作为PC插卡等。通常，还存在模块化解决方案，在解决方案的范围中PLC由多个插接模块组成。
此外，控制装置也能够实现为所谓的虚拟控制装置、软PLC或虚拟PLC(PLC：Programmable Logic Controller可编程逻辑控制器)。这种虚拟的控制装置或软PLC能够例如由安装在计算机、计算机系统或云上的多个软件应用程序组成。在这种情况下，模块化PLC能够例如实现为，使得模块化PLC的每个模块被实现为自身的软件应用程序，所述软件应用程序例如通过对应的数据总线或对应的数据管理系统、例如实时数据总线或实时数据管理系统连接。
根据本说明书的设施能够例如被设计和配置为轮胎硫化机、酿酒设施或酿造釜。
特别在运行用于硫化车辆轮胎的所谓的轮胎硫化机时，或者也在啤酒设施范围中使用的酿造釜的范围中，将借助加热的蒸汽和/或加热的水进行的加热(至少包括但不限于)用于加热轮胎硫化机或酿造釜。这种蒸汽加热系统通常规模大并且需要相对大的能量输送。因此，根据本说明书的系统或者还有根据本说明书的方法在这些情况下尤其有利地是适合的，因为以该方式提供可能实现显著能量节约的可能性。
由于根据本说明书的系统或根据本说明书的方法实现提供能量消耗信息，而除了无论如何在系统中都存在的传感器之外不必装入单独的传感机构，所以这种系统或这种方法在轮胎生产和酿造领域中的应用特别有吸引力。
将轮胎硫化机、也称为硫化压机或“Curing Press(硫化压机)”被设计和配置为硫化车辆轮胎的机器或设施。在制造车辆轮胎范围中的方法步骤为固化进程，其中，对应的车辆轮胎获得其最终形状。在固化进程中，对车辆轮胎以特定的压力和特定的温度硫化特定长的时间。在工作步骤期间，生橡胶转化为可弯曲且有弹性的橡胶。此外，轮胎在硫化压机或轮胎硫化机的对应的模具中获得其轮廓或其侧壁标记。
这种硫化压机通常包括一个或两个模具，模具能够各自容纳所谓的轮胎生坯或“轮胎生坯”。这种硫化压机通常包括用于热气体、液体或真空的线路系统以及用于运入或运出轮胎生坯以及完成硫化的车辆轮胎的运输带。
然后，在轮胎生坯在这种轮胎硫化机中的硫化过程的范围中，通常将所谓的加热波纹管(英文“bladder”)引入到轮胎生坯的内部区域中，类似于自行车内胎，并且然后将热气体或热液体在高压下输送给加热波纹管。以该方式，加热波纹管将轮胎生坯压入模具中(在此例如压印出轮胎轮廓和文字)，并且还由于高温触发轮胎的硫化过程。在硫化过程后，将现在硫化的车辆轮胎从对应的模具中取出并输送给轮胎制造的下一个进程步骤。
加热波纹管(英文也称为“Bladder”或“Tire Curing Baladder轮胎硫化波纹管”)被设计和配置为弹性囊(例如由橡胶或类似的材料制成)，弹性囊借助输送气体或气体而鼓起或膨胀，并且能够借助吹走和/或吸出其中包含的气体或液体来松弛。在此，例如，加热波纹管能够被设计和配置为，使得其在用气体或液体填充的情况下能够膨胀或已膨胀，并且在排空时又能够对应地收缩或能够收缩。
在此，加热波纹管能够例如还被设计和配置为，使得可输送或已输送的气体或者已输送的或可输送的液体能够例如具有直至100摄氏度、有利地直至200摄氏度的温度，并且还有利地能够具有250摄氏度的温度。
加热波纹管还能够被设计和配置为，使得能够作为气体输送例如加热的空气、加热的蒸汽、氮气和/或其他气体(包括但不限于还以上述温度来输送)。例如，通常将加热的水用作为液体。
在此，加热波纹管能够被设计和配置为，使得其至少在轮胎生坯的内部中能够承受直至30巴或更高的压力，甚至直至-1巴的负压。
加热波纹管的监控在监控轮胎硫化机中的硫化过程的范围中发挥着特殊作用。因此，例如，加热波纹管的材料中的裂纹和/或泄漏会导致热气体或热液体进入加热波纹管和轮胎生坯之间的中间空间中并导致所生产的车辆轮胎因此出现缺陷。例如，如果加热波纹管中的这种裂纹或缺陷识别得太晚，则这会导致：在轮胎硫化机中产生大量无法使用的车辆轮胎。
因此，有利的是：及早地识别加热波纹管中的这种损坏，或者更好地还在出现实际缺陷之前确认：这种损坏将在不久的将来出现。这能够例如通过例如已经证实到这种缺陷的对应的前体(例如对应的微裂纹)的方式来进行。加热波纹管中的这种非密封和微裂纹例如还能够包括但不限于通过用于加热波纹管的对应的加热系统的能量消耗的增加来识别。在此，与现有技术相比，根据本说明书的系统或方法能够提供更简单、更有效的或更适宜的选项，以能够确认加热系统中的这种增加的能量消耗。
上述目的还通过一种用于确定根据本说明书的设施的能量消耗的方法来实现，该设施具有根据本说明书的加热系统，该方法包括以下步骤：
-将来自至少一个输送系统传感器和/或至少一个排出系统传感器的数据传输至计算机装置，
-模拟因加热的介质流入设备或部件而产生的能量流入，和/或模拟因介质从设备或部件流出而产生的能量流出，
-得出能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息。
在此，加热系统、至少一个输送系统传感器、至少一个排出系统传感器、计算机装置、模拟、能量流入信息、能量流出信息和/或能量消耗信息的得出根据本说明书来构成和设计。
此外，通过加热的介质流入设备或组件所产生的能量流入的模拟，以及通过介质从该设备或部件流出所产生的能量流出的模拟根据本说明书来构成和设计。
该方法还可构成和设计成，使得能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息传输给用于设施和/或加热系统的控制装置以影响设施或加热系统的控制。
在此，能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息传输给用于设施和/或加热系统的控制装置以影响设施或加热系统的控制能够根据本说明书来构成和设计。
其他有利的设计方案在从属权利要求中得出。
附图说明
下面，示例性地参考附图更详细地解释本发明。
附图示出：
图1示出轮胎硫化机的蒸汽加热系统及所属的控制装置的示意图；
图2示出根据图1的用于蒸汽加热系统的模拟模型的示意图。
具体实施方式
图1根据本说明书以用于轮胎硫化机100或轮胎热压机100的蒸汽加热装置102为例示出根据本说明书的加热系统102的或根据本说明书的设施100的一个实施例。
轮胎硫化机100包括用于硫化轮胎生坯的硫化站(图1中未示出)。
为了硫化轮胎生坯，轮胎硫化机100包括在硫化过程期间包围轮胎生坯的下轮胎模具和上轮胎模具。模具能够经由使用热蒸汽的加热系统进行加热。为了简化视图，图1中未示出上轮胎模具和下轮胎模具、轮胎生坯以及用于轮胎模具的加热系统。
为了支持轮胎生坯的硫化，轮胎硫化机100还包括加热波纹管114，加热波纹管在图1中示意性地示出。在轮胎生坯的硫化过程的范围中，加热波纹管114在高压下用热蒸汽填充，在相应的轮胎生坯内膨胀并以此方式将其压靠向下轮胎模具或上轮胎模具。以该方式，除了轮胎材料的实际硫化之外，车辆轮胎的轮胎轮廓和其他浮雕状结构也被压印到轮胎生坯中。
在此提到的、用于填充和加热该加热波纹管114的热蒸汽仅是在这种轮胎硫化机100中可使用的各种气体或液体的示例。在硫化过程的范围中，气体或液体例如能够具有直至100摄氏度、有利地直至200摄氏度并且进一步有利地直至250或300摄氏度的温度。
加热波纹管114和对应的介质系统102还能够被设计和配置用于，使得例如能够将空气、水蒸气、氮气和/或其他气体用作为气态的介质(还包括具有上述温度的气体)。如果例如，代替地使用液体介质，则通常使用加热的水。
在此，加热波纹管114能够被设计和配置用于，使得其至少在轮胎生坯的内部中能够承受直至30巴或更高的压力、或者甚至直至-1巴的负压。
图1还示出用于以热蒸汽和/或其他加热的气体或液体填充和排空加热波纹管114的蒸汽介质系统102。介质系统102例如还能够针对上述压力和温度范围进行设计和构建。
在此，轮胎硫化机100是根据本说明书的设施的一个实施例，并且蒸汽介质系统102是根据本说明书的加热系统的一个实施例。
在此，将温度传感器450附接在加热波纹管114的区域中，借助温度传感器能够得出加热波纹管114的温度和/或加热波纹管114的内部中的温度。在加热波纹管的输出区域处，在介质系统102的右侧上存在第一压力传感器410，第一压力传感器构成用于测量0至4巴之间的压力。在那里还存在第二压力传感器420，第二压力传感器构成用于测量-1至32巴之间的压力。借助两个压力传感器410、420以及温度传感器450，能够以良好的精度确定处于不同的压力和温度范围内的在加热波纹管114中的蒸汽的状态。
蒸汽介质系统102的右侧区域被设计和配置为蒸汽的输送区域104。在此，根据图1的输送区域104是根据本说明书的输送系统的一个实施例。在最左侧的输送区域104中，存在用于使处于2巴至8巴之间的相对低的压力下的和处于110℃至180℃的温度下的蒸汽流入的第一流入线路210。为了调节在第一流入线路210中的流入，在流入线路210中设有开关阀310。
在图1中，在第一流入线路210的右侧旁边，设有用于使处于17巴至30巴之间的高压和190℃至230℃之间的温度下的蒸汽流入的第二流入线路220。第二流入线路220同样是输送区域104的一部分。在第二流入线路220中又存在用于打开和切断蒸汽流的开关阀320。在合并这两个流入线路210、220之后，在合并的流入线路中设有调节阀322，借助调节阀322又能够更精确地调节相应的蒸汽流。安全阀321布置在流入线路的下游。
全部两个输送线路210、220随后共同地在唯一的加热波纹管输送装置270中延伸，在加热波纹管输送装置中设有主入口阀370。加热波纹管输送装置270也是输送区域104的一部分。
在加热波纹管的出口侧上，设有用于排出包含在加热波纹管114中的液体或气体的主出口线路260。上述压力传感器410、420也处于出口线路260中。在出口方向上将用于调节来自加热波纹管114的介质出口的主出口阀360布置在压力传感器下游。在出口线路260中，用于检测处于0巴和4巴之间的压力范围中的介质的第三压力传感器430以及用于测量-1至32巴之间的压力范围内的介质的压力的第四压力传感器440处于出口阀360下游。具有开关阀340的另一出口线路240处于主出口线路260的下游。主出口线路240被反馈至蒸汽产生系统108，其中，在主出口线路240的末端处在到蒸汽产生系统108的输入端处在加热系统102处于运行中时存在最大为0.2巴的压力和最大60℃的温度。
在从出口线路240离开的主出口线路260之后，设有具有开关阀350的负压线路250，经由所述负压线路例如可主动地吸出包含在加热波纹管114中的其他或液体。在此，抽吸线路450或附接在其后方的泵(图1中未示出)例如设置用于构建-0.5巴至-0.1巴的范围中的负压或真空和60℃的介质的最大温度。为了测量存在于抽吸线路450的末端处的压力和存在于那里的温度，在那里附接压力传感器476以及温度传感器474。
在此，主出口线路260、出口线路240以及负压线路250是用于从加热波纹管114排出加热介质的排出区域106的一部分。在此，排出区域106是根据本说明书的排出系统的一个实施例。
蒸汽介质系统102还包括用于加热蒸汽和将加热的蒸汽在分别预设的压力下馈入供应区域104的流入线路210、220中的蒸汽产生系统108。在此，在第一流入线路处设有温度传感器464以及压力传感器466，以便测量由蒸汽产生系统馈入第一流入线路中的蒸汽的输入端压力和输入端温度。此外，在第二流入线路处设有温度传感器460以及压力传感器462，以测量从蒸汽产生系统馈入第二流入线路中的蒸汽的输入端温度和输入端压力。
此外，从加热波纹管114排出的蒸汽的至少一部分经由出口线路240被馈送回到蒸汽产生系统108中，以便在那里重新加热，并且随后馈送给输送区域104。为了测量蒸汽产生系统108的对应的输入端处的温度和压力，在那里附接温度传感器470和压力传感器472。
在当前的实施例中，蒸汽产生系统108被认为属于蒸汽介质系统102的输送区域104和排出区域106。
在图1中还示出控制装置130，控制装置被设计和配置为具有中央模块132以及第一输入输出模块134以及第二输入输出模块136的模块化的控制装置130。
在此，对应的信号输出线路从输入/输出模块134、136到达介质系统102的不同的阀310、320、322、321、330、335、370、360、340、350。控制信号能够经由信号输出线路从控制装置130的中央模块132传输至上述阀310、320、322、321、330、335、370、360、340、350，以便借此设定相应的阀位置。
此外，对应的信号输入线路从温度传感器450、460、464、470、474以及压力传感器410、420、430、440、462、466、472、476到达输入输出模块134、136，以便将对应的信号值传输至控制装置130的中央模块132。
这在图1中通过在控制装置130下方象征性地示出的输出和输入线路下方列出对应的阀和传感器的附图标记来符号化表示。
在中央模块132中设有用于控制轮胎硫化机100的对应的控制程序的运行环境。然后，为了硫化引入轮胎硫化机100的右侧部分中的轮胎生坯，例如在控制程序运行的范围中借助进入的传感器信号和为对应的阀310、320、322、324、330、335、370、360、340、350发出的调节信号来控制气体流入和气体流出以正常地支持硫化过程。以该方式，轮胎生坯116的硫化过程的对应的支持通过加热的蒸汽进入和离开加热波纹管114中的对应的流入和流出来进行。
此外，在图1中示出边缘设备500。边缘设备500包括轮胎硫化机100的数字孪生502，数字孪生又包括但不限于蒸汽介质系统102连同加热波纹管114的模拟504。在此，边缘设备500是根据本说明书的计算机装置的实施例，并且数字孪生和模拟分别是根据本说明书的数字孪生或模拟的实施例。
该边缘设备500经由现场总线线路139与控制装置130连接。例如，用于控制轮胎硫化机100的控制命令能够经由现场总线线路传输至评估装置。此外，介质系统102的阀310、320、322、324、330、335、370、360、340、350的位置信息能够经由现场总线线路139传输给边缘设备500。通过控制装置还能够经由现场总线线路将温度传感器450、460、464、470、474以及压力传感器410、420、430、440、462、466、472、476的测量值传输给边缘设备。
在此，具有加热波纹管114的加热系统102的模拟504和控制装置130被设计和配置用于，使得将上述阀位置信息和传感器值定期从控制装置经由现场总线线路139传输至边缘设备(例如，每个控制程序的程序周期1次，每十分之一秒1次，每秒1次，每分钟1次，……)。然后，在模拟504内，根据输入线路210、220和输出线路240、250中的压力和温度值来模拟蒸汽介质系统102的输送区域104和排出区域106中的蒸汽通流。
在模拟的一个有利的设计方案中，模拟还将加热波纹管中的压力作为输入，该压力由所属的压力传感器410、420提供，压力传感器直接定位在加热波纹管的输出端处。
此外，加热系统102的排出区域106中的压力传感器430、440的压力值也还附加地能够用于模拟。
通常，加热系统102的模拟将会改进，或者模拟结果将更好地对应于加热系统102中的实际条件，更多来自真实加热系统102中的传感器值被用作模拟504的输入变量。
然后，在借助控制装置130控制介质系统102的范围中，定期地/持续地在生产车辆轮胎期间对应地将介质系统102的阀310、320、322、324、330、335、370、360、340、350以及介质系统102的传感器450、460、464、470、474、410、420、430、440、462、466、472、476的位置值传输给边缘设备500，并且在那里如上文描述的那样它们作为输入变量被输入到模拟504中。
在此，模拟504被设计和配置用于，借助所谓的软传感器580、581、582、583、584、585、586、587、588(参见图2)得出并输出输送区域104和排出区域106中的蒸汽的状态参数。这种状态参数例如是温度、压力和能量通量。这结合图2更详细地解释。
边缘设备500还被设计和配置用于，根据通过流入区域104中的模拟确定的能量流入和通过排出区域106中的模拟确定的能量流出中得出在加热波纹管114加热的范围中的能量消耗或能量损失。这例如能够通过所输送的能量流量和排出的能量流量之间作差来执行，或者也能够通过在一定时间段期间输送的能量的量和在一定时间段期间排出的能量的量之间作差来执行。
信息例如在所输送的并且例如经由OPC-UA通信连接602传输给HMI系统600的数据的周期中得出，以便将该信息为了监控目的输出给设施运营商。此外，能量消耗信息向回传输至控制装置130，以便在控制蒸汽介质系统102时例如对提高的能量消耗做出反应，并且例如对应地适配阀310、320、322、324、330、335、370、360、340、350的控制，以便将在加热波纹管114的蒸汽加热中的能量消耗再次减少到可预设的或已预设的消耗值。
图2示出模拟模型504，模拟模型包括图1中示出的加热系统102的模拟模型连同同样在图1中示出的加热波纹管114的模拟模型514。
在此，模拟模型504包含加热系统102的具有两个流入线路210、220的输送区域104的图像和真实加热系统102的包含在流入线路210、220中的开关阀310、320。此外，输送区域104中的模拟模型504还包含调节阀522和安全阀521的模拟以及还有主入口阀570的模拟。
在此，从真实加热系统102的实际流入线路210中的温度传感器464和压力传感器466得出的值被用作左侧的第一流入线路210中的蒸汽的输入值，这根据模拟模型504被象征性地指示。相应地，来自实际加热系统102的温度传感器460和压力传感器462的值作为流入的热蒸汽的输入值用于左侧的流入线路220。这也相应象征性地在图2中指示。
在模拟504中，将对应的长度和横截面信息分配给输送区域104的对应的连接线路或输送线路，以便能够在模拟中贴近实际地计算对应的流量和压力条件。
模拟模型还包括加热波纹管514的模拟，该模拟还包括其对应的热学特性的模拟。在此，在实际加热波纹管114中测量的并由对应的压力传感器420提供的压力以及由加热波纹管中的温度传感器450测量的温度是用作为加热波纹管514的模拟504的基础的输入变量。
模拟模型504还包含具有根据图1的真实的主出口阀360的模拟560的排出区域106的图像和分别具有对应的主开关阀540、550的模拟的两个出口线路260、250的模型。
左出口线路240中的压力传感器472和温度传感器470的值以及右出口线路250中的压力传感器476和温度传感器474的值又用作用于模拟模型504的输入值，这同样象征性地在图2中指示。
此外，模拟模型504包括虚拟的能量流量或功率传感器580、583、586。虚拟的能量流量传感器580、583、586分别提供流过在图2示出的部位处的相应的管横截面的蒸汽能量的能量流动值或功率值，基于在该部位处的蒸汽流量的模拟。蒸汽能量能够借助模拟例如根据在该部位处在模拟范围中计算的蒸汽温度、蒸汽的对应的比热容和经过该管横截面的蒸汽的流速来得出。
以相应的方式，模拟模型504还包括三个虚拟的温度传感器581、584、587，温度传感器分别输出在模拟范围中在输送区域104或排出区域106的该部位处得出的作为输出值的蒸汽温度。此外，模拟模型相应地还包括三个虚拟的压力传感器582、585、588，压力传感器分别输出在输送区域104或排出区域106中的对应的部位处在模拟范围中计算的、处于该部位处的作为输出值的蒸汽压力。
此外，数字孪生502(参见图1)或数字孪生502内的模拟504例如能够被设计和配置用于，使得整个能量流入值输出至HMI 600，该整个能量流入值由左侧的流入线路210中的虚拟的能量流量传感器580和左侧的流入线路210中的虚拟的能量流量传感器580的总和形成。此外，左侧的出口线路240中的虚拟的能量流量传感器586的值也能够作为排出能量输出给HMI 600。
在另一有利的设计方案中，根据以上描述的能量流入减去根据以上描述的能量流出的差也能够作为能量消耗信息输出给HMI 600。
上面解释的能量流入值、能量流出值和能量消耗值是根据本说明书的能量流入信息、能量流出信息和能量消耗信息的示例。
所提及的信息例如能够包括附加信息，即例如相应确定这些值的日期和时间、能够被分配或已经被分配给这些值的用于设施的标识符、用以获取这些值的模拟模型的标识符或ID或还有文件名、用于模拟的温度、压力和类似的输入参数。此外，所提到的信息还能够包括关于并行于模拟进程在真实设施中生产的产品或对应的产品标识符的范畴中的信息。以这种方式，例如能够将在其硫化过程的范围中得出的能量消耗值分配给所制造的产品。
此外，边缘设备500或边缘设备500中的数字孪生502能够被设计和配置用于，使得所得出的能量流出值、能量流入值和/或能量消耗值经由现场总线线路139传输回控制装置130并且在那里作为用于控制程序的输入数据用于控制轮胎硫化机100和/或用于轮胎硫化机100的加热系统102。在此，控制程序能够被设计和配置用于，使得在加热加热波纹管114时预设加热系统102的能量消耗的特定的预设范围并且加热系统的控制装置被设计和配置用于，使得轮胎硫化机100的能量消耗处于预设范围内。通过向回传输从虚拟传感器580、581、582、583、584、585、586、587、588在模拟504的范围中获得的、在对加热波纹管114进行蒸汽加热时的能量消耗值能够调节加热系统102，使得能量消耗永久地处于预设范围内。

Claims (8)

1.一种具有设施(100)的系统，所述设施包括加热系统(102)和设备或部件(114)，
其中，所述系统被设计和配置用于，借助在所述加热系统(102)内运输的加热的介质、特别是借助加热的水或蒸汽来加热所述设备或部件(114)，
其中，所述加热系统(102)包括输送系统(104)，在所述输送系统内将所述加热的介质输送至所述设备或部件(114)，其中，所述输送系统(104)包括至少一个输送系统传感器(460，462，464，466)，
并且其中，所述加热系统(102)包括排出系统(106)，在所述排出系统内从所述设备或部件(114)排出所述介质，其中，所述排出系统(106)包括至少一个排出系统传感器(410，420，430，440，470，472，474，476)，
其特征在于，
所述系统包括计算机装置(500)，所述计算机装置被设计和配置用于，使用来自至少一个所述输送系统传感器(460，462，464，466)和/或至少一个所述排出系统传感器(410，420，430，440，470，472，474，476)的数据来模拟所述加热系统(102)，
并且所述计算机装置(500)被设计和配置用于得出能量流入信息和/或能量流出信息和/或能量消耗信息。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，
至少一个所述输送系统传感器(460，462，464，466)包括输送温度传感器(460，464)和/或输送压力传感器(462，466)，并且至少一个所述排出系统传感器(410，420，430，440，470，472，474，476)包括排出压力传感器(472，476)，
其中，所述计算机装置(500)被设计和配置用于，使用所述输送温度传感器(460，464)、所述输送压力传感器(462，466)和/或所述排出压力传感器(472，476)的数据来得出所述能量流入信息和/或所述能量流出信息和/或所述能量消耗信息。
3.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，
所述计算机装置(500)包括所述设施(100)或所述加热系统(102)的数字孪生(502)，和/或所述计算机装置被设计和配置用于模拟所述设施(100)或所述加热系统(102)。
4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述设施(100)或所述加热系统(102)的所述数字孪生(502)和/或所述模拟包括虚拟的能量通量传感器(580，583，586)，
和/或所述设施(100)或所述加热系统(102)的所述数字孪生(502)和/或所述模拟被设计和配置用于模拟能量通量。
5.根据前述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，
所述系统、所述设施(100)和/或所述加热系统(102)包括控制装置(130)，并且所述计算机装置(500)被设计和配置用于将所述能量流入信息和/或所述能量流出信息和/或所述能量消耗信息传输到所述控制装置(130)，
其中，所述控制装置(130)被设计和配置用于在控制所述设施(100)或所述加热系统(102)期间考虑所述能量流入信息和/或所述能量流出信息和/或所述能量消耗信息。
6.根据前述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，
所述设施被设计和配置为轮胎硫化机(100)、酿酒设施或酿造釜。
7.一种用于确定根据前述权利要求中任一项所述的设施(100)的能量消耗的方法，所述设施具有根据前述权利要求中任一项所述的加热系统(102)，所述方法包括以下步骤：
-将来自至少一个所述输送系统传感器(460，462，464，466)和/或至少一个所述排出系统传感器(410，420，430，440，470，472，474，476)的数据传输至所述计算机装置(500)，
-模拟因加热的介质流入所述设备或部件(114)而产生的能量流入，和/或模拟因所述介质从所述设备或部件(114)流出而产生的能量流出，
-得出所述能量流入信息和/或所述能量流出信息和/或所述能量消耗信息。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，将所述能量流入信息和/或所述能量流出信息和/或所述能量消耗信息传输至用于所述设施(100)和/或所述加热系统(102)的控制装置(130)以影响所述设施(100)或所述加热系统(102)的控制。
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