CN117583644A - 多孔轴承座钻孔机床 - Google Patents

Abstract

本发明公开了多孔轴承座钻孔机床，涉及多孔轴承座加工技术领域，包括第一基座和第二基座，所述第一基座的顶部设置为传输组件供电的电机组件，所述电机组件包括第一电机和固定安装在第一基座顶部的安装座，所述第一电机设置在安装座内，其输出端外设置在环境中，所述第一基座和第二基座的顶部均固定安装一个弓形架，所述弓形架的顶部设置支撑架，所述支撑架的两端分别设置第一卷筒和第二卷筒，所述第一电机的输出端与第一卷筒固定连接，所述第一卷筒和第二卷筒上设置传输带，通过引入自动化判断多孔轴承座的规格，采用相应的钻孔方式，可以在确保多孔轴承座合格率和钻杆磨损率的情况下减少更换钻杆频率和更换钻杆钻孔角度的时间，提高加工效率。

Description

多孔轴承座钻孔机床

技术领域

本发明涉及多孔轴承座加工技术领域，具体为多孔轴承座钻孔机床。

背景技术

现有技术中，多孔轴承座通常用于连接轴和机床，用于支撑和传递载荷，为了确保轴与机床的连接牢固和稳定，多孔轴承座上需要钻孔加工，以便将螺栓或销等连接部件固定在上面。然而，目前的多孔轴承座钻孔机床在实际使用中存在一些问题，特别是钻孔过程中的精度和效率不高的问题。

首先，现有技术中的多孔轴承座钻孔机床通常采用传统的机械控制方式，缺乏精确的定位和加工控制，这导致钻孔位置的精度受限，无法满足高精度加工的要求，同时，操作人员需要根据经验进行操作，容易出现人为误差，影响加工质量。

其次，现有技术中的多孔轴承座钻孔机床在加工效率方面存在不足，传统的加工方式往往需要多次换刀和换位，增加了加工时间和人力成本。

此外，现有技术中的多孔轴承座钻孔机床在工艺适应性方面存在问题，由于多孔轴承座的形状和尺寸各异，传统的机床难以适应不同种类和规格的多孔轴承座的加工需求，需要针对不同的多孔轴承座进行专门设计和制造，增加了生产成本和时间。

因此，需要一种新型的多孔轴承座钻孔机床，以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供多孔轴承座钻孔机床，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：多孔轴承座钻孔机床，包括第一基座和第二基座，所述第一基座的顶部设置为传输组件供电的电机组件，所述电机组件包括第一电机和固定安装在第一基座顶部的安装座，所述第一电机设置在安装座内，其输出端外设置在环境中，所述第一基座和第二基座的顶部均固定安装一个弓形架，所述弓形架的顶部设置支撑架，所述支撑架的两端分别设置第一卷筒和第二卷筒，所述第一电机的输出端与第一卷筒固定连接，所述第一卷筒和第二卷筒上设置传输带。

根据上述技术方案，所述传输带的表面两侧均固定安装一根安装带，所述安装带的表面均匀设置若干个底孔，所述底孔贯穿安装带，且所述安装带具备一定的厚度，第一钻孔与所述底孔的位置匹配，且在所述底孔的顶部设置上凸边，所述上凸边的尺寸与凹槽匹配。

根据上述技术方案，所述支撑架的侧壁上固定安装若干根伸缩杆，每一根所述伸缩杆的端部固定安装一块顶板，每块所述顶板之间具备微小间隙，所述伸缩杆的末端设置电源组件，用于对所述伸缩杆供电。

根据上述技术方案，所述第二基座的顶部固定安装主机座，所述主机座的侧壁上可拆卸安装两个升降轨道，两个所述升降轨道上均滑动连接一块滑块，一块所述滑块的侧壁上固定安装一块加固板，一块所述加固板的侧壁上固定安装一个第一钻孔组件，一个所述第一钻孔组件包括第一金属架，所述第一金属架内设置第二电机，所述第二电机的输出轴朝下，且所述第二电机的输出轴上固定安装第一钻杆。

根据上述技术方案，所述第一钻杆上设置限位块，所述第一金属架的侧壁上固定安装测高仪。

根据上述技术方案，所述主机座的两侧设置侧基座，所述第二基座的顶部且位于主机座的两侧区域均设置横置轨道，两个所述侧基座分别滑动设置在两侧的横置轨道上，所述侧基座的顶部固定安装第二钻孔组件，所述第二钻孔组件包括第二金属架，所述第二金属架内设置第三电机，所述第三电机的输出端固定安装第二钻杆，每组所述第二钻孔组件包括两根第二钻杆。

根据上述技术方案，所述侧基座的侧壁上固定安装延伸板，所述延伸板的顶部固定安装板面轨道，所述板面轨道上滑动安装校准板，所述校准板内设置供电机构，所述校准板上对称设置两个校准孔，每个所述校准孔对应一根第二钻杆。

根据上述技术方案，所述主机座的侧壁上贯穿设置出料槽。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，通过设置有第一钻孔组件和第二钻孔组件，通过引入自动化判断多孔轴承座的规格，采用相应的钻孔方式，可以在确保多孔轴承座合格率和钻杆磨损率的情况下减少更换钻杆频率和更换钻杆钻孔角度的时间，提高加工效率，此外，该机床还具有工艺适应性，能够适应不同种类和规格的多孔轴承座的加工需求。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体正面三维结构示意图；

图2是本发明的传输组件示意图；

图3是本发明的设备俯视结构示意图；

图4是本发明的第一钻孔组件和第二钻孔组件位置关系示意图；

图5是本发明的第二钻孔组件位置示意图；

图6是本发明的第一钻孔组件详细结构示意图；

图7是本发明的第二钻孔组件详细结构示意图；

图8是本发明的安装带和底孔示意图；

图9是本发明的多孔轴承座示意图；

图10是本发明的图1中A区域放大示意图；

图11是本发明的图3中B区域放大示意图；

图中：1、第一基座；2、第二基座；3、传输组件；4、电机组件；5、第一电机；6、安装座；7、弓形架；8、支撑架；9、第一卷筒；10、第二卷筒；11、传输带；12、安装带；13、底孔；14、上凸边；15、主机座；16、升降轨道；17、滑块；18、加固板；19、第一钻孔组件；20、第一金属架；21、第二电机；22、第一钻杆；23、侧基座；24、横置轨道；25、第二金属架；26、第三电机；27、第二钻杆；28、第二钻孔组件；29、延伸板；30、校准板；31、校准孔；32、出料槽；33、测高仪；34、伸缩杆；35、顶板；36、板面轨道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-11，本发明提供技术方案：多孔轴承座钻孔机床，包括第一基座1和第二基座2，第一基座1的顶部设置为传输组件3供电的电机组件4，电机组件4包括第一电机5和固定安装在第一基座1顶部的安装座6，第一电机5设置在安装座6内，其输出端外设置在环境中；

传输组件3用于运输多孔轴承座，每个多孔轴承座的底部分别设置一个第一钻孔，第一钻孔在未被钻孔机床钻出孔洞前，其第一钻孔的底部预设一圈凹槽，其顶部弧面两侧也分别设置两个第二钻孔；

第一基座1和第二基座2的顶部均固定安装一个弓形架7，弓形架7的顶部设置支撑架8，支撑架8的两端分别设置第一卷筒9和第二卷筒10，第一电机5的输出端与第一卷筒9固定连接，第一卷筒9和第二卷筒10上设置传输带11，在传输带11的表面两侧均固定安装一根安装带12，安装带12的表面均匀设置若干个底孔13，底孔13贯穿安装带12，且安装带12具备一定的厚度，第一钻孔与底孔13的位置匹配，且在底孔13的顶部设置上凸边14，上凸边14的尺寸与凹槽匹配，将多孔轴承座的凹槽对齐上凸边14插入，使得第一钻孔位置与底孔13垂直对齐，同时凹槽与上凸边14的契合也对多孔轴承座进行第一次的固定；

支撑架8的侧壁上固定安装若干根伸缩杆34，每一根伸缩杆34的端部固定安装一块顶板35，每块顶板35之间具备微小间隙，伸缩杆34的末端设置电源组件，用于对伸缩杆34供电；

第二基座2的顶部固定安装主机座15，主机座15的侧壁上可拆卸安装两个升降轨道16，两个升降轨道16上均滑动连接一块滑块17，一块滑块17的侧壁上固定安装一块加固板18，一块加固板18的侧壁上固定安装一个第一钻孔组件19，一个第一钻孔组件19包括第一金属架20，第一金属架20内设置第二电机21，第二电机21的输出轴朝下，且第二电机21的输出轴上固定安装第一钻杆22，第一钻杆22上设置限位块32，限位块32的作用是避免第一钻杆22下降过深触碰到安装带12，第一金属架20的侧壁上固定安装测高仪33；

可拆卸安装升降轨道16的目的是便于横向调节升降轨道16的位置，使得设置在升降轨道16上的两个第一钻孔组件19分别对准多孔轴承座上的第一钻孔；

主机座15的两侧设置侧基座23，第二基座2的顶部且位于主机座15的两侧区域均设置横置轨道24，两个侧基座23分别滑动设置在两侧的横置轨道24上，侧基座23的顶部固定安装第二钻孔组件28，第二钻孔组件28包括第二金属架25，第二金属架25内设置第三电机26，第三电机26的输出端固定安装第二钻杆27，每组第二钻孔组件28包括两根第二钻杆27；

第一钻杆22用于对第一钻孔钻孔，第二钻杆27用于对第二钻孔钻孔；

设置两组第一钻孔组件19和两组第二钻孔组件28，分别对多孔轴承座的两个第一钻孔和两个第二钻孔，完成对多孔轴承座的多孔钻孔流程；

侧基座23的侧壁上固定安装延伸板29，延伸板29的顶部固定安装板面轨道36，板面轨道36上滑动安装校准板30，校准板30内设置供电机构，校准板30上对称设置两个校准孔31，每个校准孔31对应一根第二钻杆27；

主机座15的侧壁上贯穿设置出料槽32。

人工将多孔轴承座依次放置在传输带11上，将多孔轴承座的两个第一钻孔分别对准同一排上的两个底孔13，利用凹槽进行第一次固定，并通过设备程序控制伸缩杆34伸长，随着伸缩杆34的伸长，带动顶板35朝向多孔轴承座的方向移动，直至多孔轴承座两侧的两块顶板35将多孔轴承座夹持住，对多孔轴承座进行第二次固定，进行两次固定的目的是，第一次固定是对多孔轴承座进行固定的同时便于人工确认多孔轴承座的放置位置是否准确，也能精准定位底孔13与多孔轴承座上的第一钻孔位置，第二固定是为了减小上凸边14在钻孔过程中所承受的压力，降低上凸边14的损坏概率，同时在后期钻孔完成后对多孔轴承座进行分类，将钻孔完成的多孔轴承座分为合格多孔轴承座和不合格多孔轴承座，合格多孔轴承座则在钻孔完成后，设备系统驱动伸缩杆34内缩，带动顶板35内缩移动，解除对多孔轴承座的第二次固定，通过传输带11的移动将已经钻孔完成的多孔轴承座输送至出料槽32中，在出料槽32处人工放置一个置物盘，多孔轴承座堆积满置物盘则更换下一个置物盘，不合格的多孔轴承座则在钻孔完成后，设备系统驱动伸缩杆34暂停运动，顶板35持续对多孔轴承座进行夹持动作，多孔轴承座随着传输带11移动至支撑架8的下方，待多孔轴承座移动至支撑架8的下方，设备系统驱动伸缩杆34内缩，带动顶板35内缩移动，解除对多孔轴承座的第二次固定，多孔轴承座下落至下方箱体中，在支撑架8的下方放置多个箱体，用于存放不合格多孔轴承座，实现对合格多孔轴承座和不合格多孔轴承座的分类流程，通过引入精确的定位和设备程序，能够实现高精度的钻孔加工，满足多孔轴承座的装配要求。

本发明的多孔轴承座钻孔机床在机械加工领域具有广阔的应用前景，可以大幅提高加工精度和效率，降低人力成本和加工时间。同时，该机床的工艺适应性也能够满足不同多孔轴承座的加工需求，提高生产效率和产品质量。

随着传输带11的移动将多孔轴承座依次运输至预设位置，即两块校准板30之间，先对多孔轴承座的两部弧面两侧进行钻孔，再对多孔轴承座的底部进行钻孔，多孔轴承座的顶部弧面钻孔时，其整体所受应力较大，在多孔轴承座整体完整且结构刚性大的情况下对多孔轴承座的顶部弧面钻孔，钻孔完成的多孔轴承座成功率较大；

不同规格的多孔轴承座，其顶部弯曲幅度不一致，通过测高仪33对其下方的多孔轴承座的弯曲幅度进行检测，S设备程序中设置测高仪33距离传输带11的间距为H1，测高仪33检测其与多孔轴承座的顶部之间的间距为H2，则多孔轴承座的高度为H3，H3=H1-H2，随着多孔轴承座的高度增加，多孔轴承座的第二钻孔区域难度增加，通过第二钻杆27对多孔轴承座的顶部弧面两侧进行打孔，多孔轴承座的高度越高，其在钻孔期间损坏的概率越大；

将H3数值按照多孔轴承座的高度进行划分，分为低高度多孔轴承座和高高度多孔轴承座，针对高高度多孔轴承座，选择采用单弧面加工流程，多孔轴承座的一侧的校准板30沿着板面轨道36朝向内侧移动，将第二钻杆27外露准备钻孔，另一侧的校准板30暂停运动，使得第二钻杆27位于校准板30内，无钻孔准备，接着设备程序驱动侧基座23沿着横置轨道24朝向多孔轴承座的方向移动；

准备钻孔的侧基座23移动带动第二金属架25移动，第二金属架25移动带动第二钻杆27及延伸板29移动，直至第二钻杆27接触到多孔轴承座，无钻孔准备的侧基座23移动带动第二金属架25移动，第二金属架25移动带动第二钻杆27及延伸板29移动，直至校准板30接触到多孔轴承座，设备程序驱动第三电机26运行，第三电机26运行带动外露的第二钻杆27旋转，第二钻杆27旋转开始对多孔轴承座的顶部弧面进行钻孔，第二钻杆27的旋转和侧基座23移动的配合完成对多孔轴承座的顶部弧面钻孔，上述针对高高度多孔轴承座的顶部弧面钻孔，利用校准板30顶住多孔轴承座的一侧，再用第二钻杆27对多孔轴承座的另一侧进行钻孔，校准板30对多孔轴承座的支撑可以降低第二钻杆27对多孔轴承座的压力，避免在对多孔轴承座的顶部弧面钻孔时，多孔轴承座损坏，同时由于第二钻杆27的杆身长度较长，校准板30可以限制准备钻孔的第二钻杆27的有效杆身长度，继而降低第二钻杆27的损坏概率；

待多孔轴承座的顶部一侧弧面钻孔完成，第二钻杆27复位，更换位置，重复上述流程对多孔轴承座的顶部另一侧弧面进行钻孔流程，通过低压力的方式完成对多孔轴承座的顶部弧面的钻孔流程。

针对低高度多孔轴承座，设备程序驱动多孔轴承座两侧的校准板30均沿着板面轨道36朝向内侧移动，将第二钻杆27外露准备钻孔，采用双面同时钻孔的方式对多孔轴承座钻孔，由于低高度多孔轴承座本体结构刚性大，采用双面同时钻孔的流程加快对多孔轴承座的钻孔速度。

针对不同的多孔轴承座，采用不同的钻孔方式，确保平衡多孔轴承座的合格率和钻孔速度。

待对多孔轴承座的两部弧面两侧进行钻孔，开始对多孔轴承座的底部进行钻孔，设备程序驱动第二钻杆27复位，驱动滑块17沿着升降轨道16下降，滑块17下降带动加固板18下降，加固板18下降带动第一金属架20下降，第一金属架20下降带动第一钻杆22下降，直至第一钻杆22接触到多孔轴承座，设备程序再驱动第二电机21运行，第二电机21运行带动第一钻杆22旋转对多孔轴承座的第一钻孔区域进行钻孔，由于在安装带12上预设了底孔13，所以第一钻杆22贯穿多孔轴承座后对安装带12无损坏。

通过引入自动化判断多孔轴承座的规格，采用相应的钻孔方式，可以在确保多孔轴承座合格率和钻杆磨损率的情况下减少更换钻杆频率和更换钻杆钻孔角度的时间，提高加工效率，此外，该机床还具有工艺适应性，能够适应不同种类和规格的多孔轴承座的加工需求。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.多孔轴承座钻孔机床，包括第一基座（1）和第二基座（2），其特征在于，所述第一基座（1）的顶部设置为传输组件（3）供电的电机组件（4），所述电机组件（4）包括第一电机（5）和固定安装在第一基座（1）顶部的安装座（6），所述第一电机（5）设置在安装座（6）内，其输出端外设置在环境中，所述第一基座（1）和第二基座（2）的顶部均固定安装一个弓形架（7），所述弓形架（7）的顶部设置支撑架（8），所述支撑架（8）的两端分别设置第一卷筒（9）和第二卷筒（10），所述第一电机（5）的输出端与第一卷筒（9）固定连接，所述第一卷筒（9）和第二卷筒（10）上设置传输带（11）。

2.根据权利要求1所述的多孔轴承座钻孔机床，其特征在于，所述传输带（11）的表面两侧均固定安装一根安装带（12），所述安装带（12）的表面均匀设置若干个底孔（13），所述底孔（13）贯穿安装带（12），且所述安装带（12）具备一定的厚度，第一钻孔与所述底孔（13）的位置匹配，且在所述底孔（13）的顶部设置上凸边（14），所述上凸边（14）的尺寸与凹槽匹配。

3.根据权利要求2所述的多孔轴承座钻孔机床，其特征在于，所述支撑架（8）的侧壁上固定安装若干根伸缩杆（34），每一根所述伸缩杆（34）的端部固定安装一块顶板（35），每块所述顶板（35）之间具备微小间隙，所述伸缩杆（34）的末端设置电源组件，用于对所述伸缩杆（34）供电。

4.根据权利要求3所述的多孔轴承座钻孔机床，其特征在于，所述第二基座（2）的顶部固定安装主机座（15），所述主机座（15）的侧壁上可拆卸安装两个升降轨道（16），两个所述升降轨道（16）上均滑动连接一块滑块（17），一块所述滑块（17）的侧壁上固定安装一块加固板（18），一块所述加固板（18）的侧壁上固定安装一个第一钻孔组件（19），一个所述第一钻孔组件（19）包括第一金属架（20），所述第一金属架（20）内设置第二电机（21），所述第二电机（21）的输出轴朝下，且所述第二电机（21）的输出轴上固定安装第一钻杆（22）。

5.根据权利要求4所述的多孔轴承座钻孔机床，其特征在于，所述第一钻杆（22）上设置限位块（32），所述第一金属架（20）的侧壁上固定安装测高仪（33）。

6.根据权利要求5所述的多孔轴承座钻孔机床，其特征在于，所述主机座（15）的两侧设置侧基座（23），所述第二基座（2）的顶部且位于主机座（15）的两侧区域均设置横置轨道（24），两个所述侧基座（23）分别滑动设置在两侧的横置轨道（24）上，所述侧基座（23）的顶部固定安装第二钻孔组件（28），所述第二钻孔组件（28）包括第二金属架（25），所述第二金属架（25）内设置第三电机（26），所述第三电机（26）的输出端固定安装第二钻杆（27），每组所述第二钻孔组件（28）包括两根第二钻杆（27）。

7.根据权利要求6所述的多孔轴承座钻孔机床，其特征在于，所述侧基座（23）的侧壁上固定安装延伸板（29），所述延伸板（29）的顶部固定安装板面轨道（36），所述板面轨道（36）上滑动安装校准板（30），所述校准板（30）内设置供电机构，所述校准板（30）上对称设置两个校准孔（31），每个所述校准孔（31）对应一根第二钻杆（27）。

8.根据权利要求7所述的多孔轴承座钻孔机床，其特征在于，所述主机座（15）的侧壁上贯穿设置出料槽（32）。