CN117463881A - 一种数控冲压模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种数控冲压模具，包括下料上模部、成型上模部、下模部、换料部和下料部，下料上模部包括下料凸模，成型上模部包括成型凸模，下模部包括下料凹腔和成型凹腔，下料凸模和下料凹腔对应设置通过合模实现对料带的下料操作，成型凸模和成型凹腔对应设置通过合模对下料形成的板料进行成型操作，换料部将下料形成的板料由下料凹腔上方移动至成型凹腔上方，下料部将成型后的工件移出；本发明通过设置整合在一体的下料模具和成型模具，将下料和成型的凹模均集中在同一下模块上，并通过换料部的设置实现板料下料到成型间的快速切换，避免了人工移料的操作，提高了自动化程度，同时也降低了人工操作所带来的安全隐患。

Description

一种数控冲压模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种数控冲压模具。

背景技术

冲压是驱动装置带动冲压头对板材等构件施加外力，使之产生塑性变形或分离的一个过程。它是金属塑性加工或压力加工的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。为了有效的增加了冲压的效率，市场上一些冲压设备就应运而生，目前市场上最常见的冲压设备就是冲压机，主要分为电机驱动和液压驱动两种。

现有的冲压加工一般为单工序加工，即需先将板材在下料冲压模上进行冲压下料，通过人工的方式再将下料形成的平板料放置在成型模具上进行冲压成型，自动化程度低，且冲压时均需人工参与进行上料或下料的操作，具有一定的安全隐患。

鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

发明内容

为解决所述技术缺陷，本发明采用的技术方案在于，提供一种数控冲压模具，包括下料上模部、成型上模部、下模部、换料部和下料部，所述下料上模部包括下料凸模，所述成型上模部包括成型凸模，所述下模部包括下料凹腔和成型凹腔，所述下料凸模和所述下料凹腔对应设置通过合模实现对料带的下料操作，所述成型凸模和所述成型凹腔对应设置通过合模对下料形成的板料进行成型操作，所述换料部将下料形成的板料由所述下料凹腔上方移动至所述成型凹腔上方，所述下料部将成型后的工件移出，所述下模部上还设置有第一导向部，料带通过移动机构在所述第一导向部上水平移动，所述第一导向部对应所述下料凸模设置，所述下料上模部和所述成型上模部均设置在压力机上。

较佳的，所述换料部包括推板和推料气缸，所述推板固定设置在所述推料气缸的伸缩杆上，所述推料气缸对所述推杆的推动方向与料带的传输方向垂直。

较佳的，所述下模部上还设置有第二导向部，所述第二导向部设置在所述下料凹腔和所述成型凹腔之间，所述第二导向部包括两导向板，两所述导向板对称设置，且两所述导向板之间的距离尺寸沿所述下料凹腔向所述成型凹腔的方向逐渐变小。

较佳的，所述下料上模部还包括下料压模、下料上模座、支撑架、下料螺栓和下料弹簧，所述下料凸模固定设置在所述下料上模座的底部，所述支撑架固定设置在所述下料上模座的底部，且两所述支撑架对称设置在所述下料凸模的两侧，所述支撑架通过所述下料螺栓与所述下料压模连接，所述下料弹簧套设在所述下料螺栓上，且所述下料弹簧的两端分别与所述支撑架和所述下料压模接触连接并提供弹性斥力，所述下料压模中心设置有下料压孔，所述下料凸模设置在所述下料压孔内。

较佳的，所述下料凹腔内设置有下料顶块，所述下料凹腔下方设置有下料限位孔，所述下料限位孔包括由上至下依次设置的第一弹件设置段、第一连接段和第一限位段，所述第一连接段的直径同时小于所述第一弹件设置段的直径和所述第一限位段的直径，所述下料限位孔内设置有第一顶料螺栓，所述第一顶料螺栓的螺头设置在所述第一限位段内并与所述第一连接段的下端卡接，所述第一顶料螺栓的端部与所述下料顶块螺纹连接，所述第一弹件设置段内设置有第一顶料弹簧，所述第一顶料弹簧套设在所述第一顶料螺栓上，且所述第一顶料弹簧的两端分别与所述下料顶块和所述第一连接段的上端接触连接并提供弹性斥力。

较佳的，所述第一导向部包括支撑板和弹性支撑组件，所述支撑板通过所述弹性支撑组件与所述下模部弹性连接，料带设置在所述支撑板上，两所述支撑板分别设置在所述下料凹腔的两侧，所述支撑板上设置有导向槽，所述导向槽宽度与料带的宽度一致。

较佳的，所述弹性支撑组件包括支撑杆、限位块和支撑弹簧，所述下模部上设置有支撑槽和支撑孔，所述支撑槽设置在所述下模部的上表面，所述支撑孔设置在所述支撑槽的底部，所述支撑杆设置在所述支撑孔内，所述支撑孔包括由上至下依次设置的第二弹件设置段、第二连接段和第二限位段，所述第二连接段的直径同时小于所述第二弹件设置段的直径和所述第二限位段的直径，所述支撑杆上端固定连接在所述支撑板上，所述限位块螺纹连接在所述支撑杆的下端，所述限位块设置在所述第二限位段内并与所述第二连接段的下端卡接，所述支撑弹簧设置在所述第二弹件设置段内，所述支撑弹簧套设在所述支撑杆上，且所述支撑弹簧的两端分别与所述支撑板和所述第二连接段的上端接触连接并提供弹性斥力。

较佳的，所述下模部上还设置有第三导向部，所述第三导向部设置为固定在所述下模部上表面的平板件，所述第三导向部上设置有限位槽，所述限位槽设置在所述成型凹腔的正上方，且所述限位槽的开口对应所述第二导向部设置。

较佳的，所述成型上模部包括成型压模、成型上模座、成型螺栓和成型弹簧，所述成型凸模固定设置在所述成型上模座的底部，所述成型上模座上设置有成型连接孔，所述成型螺栓设置在所述成型连接孔内，所述成型螺栓下端与所述成型压模连接，所述成型弹簧套设在所述成型螺栓上，且所述成型弹簧的两端分别与所述成型上模座和所述成型压模接触连接并提供弹性斥力，所述成型压模中心设置有成型压孔，所述成型凸模设置在所述成型压孔内。

较佳的，所述成型凹腔内设置有成型顶块，所述成型凹腔下方设置有成型限位孔，所述成型限位孔包括由上至下依次设置的第三弹件设置段、第三连接段和第三限位段，所述第三连接段的直径同时小于所述第三弹件设置段的直径和所述第三限位段的直径，所述成型限位孔内设置有第二顶料螺栓，所述第二顶料螺栓的螺头设置在所述第三限位段内并与所述第三连接段的下端卡接，所述第二顶料螺栓的端部与所述成型顶块螺纹连接，所述第三弹件设置段内设置有第二顶料弹簧，所述第二顶料弹簧套设在所述第二顶料螺栓上，且所述第二顶料弹簧的两端分别与所述成型顶块和所述第三连接段的上端接触连接并提供弹性斥力。

与现有技术比较本发明的有益效果在于：本发明通过设置整合在一体的下料模具和成型模具，将下料和成型的凹模均集中在同一下模块上，并通过所述换料部的设置实现板料下料到成型间的快速切换，避免了人工移料的操作，提高了自动化程度，同时也降低了人工操作所带来的安全隐患。

附图说明

图1为所述数控冲压模具的结构视图；

图2为所述下模部的结构视图；

图3为所述下料上模部的结构视图；

图4为所述下料凹腔的结构剖视图；

图5为所述成型上模部的结构视图；

图6为所述成型凹腔的结构剖视图。

图中数字表示：

1-下料上模部；2-成型上模部；3-下模部；4-换料部；5-下料部；6-第一导向部；7-第二导向部；8-第三导向部；11-下料凸模；12-下料压模；13-下料上模座；14-支撑架；15-下料螺栓；16-下料弹簧；21-成型凸模；22-成型压模；23-成型上模座；24-成型螺栓；25-成型弹簧；31-下料凹腔；32-成型凹腔；33-下料顶块；34-下料限位孔；35-第一顶料螺栓；36-第一顶料弹簧；37-成型顶块；38-成型限位孔；39-第二顶料螺栓；40-第二顶料弹簧；41-推板；51-拨杆；52-旋转杆；61-支撑板；62-导向槽；63-支撑杆；64-限位块；65-支撑弹簧；66-支撑槽；67-支撑孔；71-导向板；81-限位槽。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例一

如图1所示，图1为所述数控冲压模具的结构视图。本发明所述数控冲压模具包括下料上模部1、成型上模部2、下模部3、换料部4和下料部5，所述下料上模部1包括下料凸模11，所述成型上模部2包括成型凸模21，所述下模部3包括下料凹腔31和成型凹腔32，所述下料凸模11和所述下料凹腔31对应设置通过合模实现对料带的下料操作，所述成型凸模21和所述成型凹腔32对应设置通过合模对下料形成的板料进行成型操作，所述换料部4将下料形成的板料移动至所述成型凹腔32对应的位置处，所述下料部5将成型后的工件移出所述成型凹腔32的对应位置处，所述下模部3上还设置有第一导向部6，料带通过移动机构在所述第一导向部6上水平移动，所述第一导向部6对应所述下料凸模11设置，所述下料上模部1和所述成型上模部2均设置在压力机上，以通过压力机施压实现合模操作。

在本实施例中，所述下料上模部1完成冲压下料圆形板料的工艺操作，所述成型上模部2完成对圆形板料冲压拉伸的工艺操作。

较佳的，所述换料部4包括推板41和推料气缸，所述推板41固定设置在所述推料气缸的伸缩杆上，所述推料气缸对所述推杆的推动方向与料带的传输方向垂直，在所述推板41的带动下，板料由所述下料凹腔31上方移动至所述成型凹腔32上方。

如图2所示，图2为所述下模部的结构视图；较佳的，所述下模部3上还设置有第二导向部7，所述第二导向部7设置在所述下料凹腔31和所述成型凹腔32之间，所述第二导向部7包括两导向板71，两所述导向板71对称设置，且两所述导向板71之间的距离尺寸沿所述下料凹腔31向所述成型凹腔32的方向逐渐变小，从而便于所述推板41将板料向所述成型凹腔32的准确移动。

较佳的，所述下料部5包括拨杆51、旋转杆52和旋转气缸，所述下模部3上设置有转动孔，所述旋转杆52设置在所述转动孔内，所述旋转杆52的一端与所述旋转气缸连接，所述旋转气缸带动所述旋转杆52转动，所述拨杆51设置为U型杆，所述拨杆51的两端均固定设置在所述旋转杆52的两端。在所述旋转气缸带动所述旋转杆52转动时所述拨杆51摆动至靠近所述下料凹腔31的一侧时，所述拨杆51搭设在所述导向板71上，将所述下料凹腔31和所述成型凹腔32分隔在两侧，起到一定的挡料作用，在所述成型上模部2完成成型工艺后，所述旋转气缸带动所述旋转杆52转动使所述拨杆51向所述成型凹腔32方向摆动，对完成拉伸的杯状工件进行碰撞击打，以完成下料操作。

本发明通过设置整合在一体的下料模具和成型模具，将下料和成型的凹模均集中在同一下模块上，并通过所述换料部4的设置实现板料下料到成型间的快速切换，避免了人工移料的操作，提高了自动化程度，同时也降低了人工操作所带来的安全隐患。

实施例二

如图3、图4所示，图3为所述下料上模部的结构视图；图4为所述下料凹腔的结构剖视图；所述下料上模部1还包括下料压模12、下料上模座13、支撑架14、下料螺栓15和下料弹簧16，所述下料凸模11固定设置在所述下料上模座13的底部，所述支撑架14固定设置在所述下料上模座13的底部，且两所述支撑架14对称设置在所述下料凸模11的两侧，所述支撑架14通过所述下料螺栓15与所述下料压模12连接，所述下料弹簧16套设在所述下料螺栓15上，且所述下料弹簧16的两端分别与所述支撑架14和所述下料压模12接触连接并提供弹性斥力，所述下料压模12中心设置有下料压孔，所述下料凸模11设置在所述下料压孔内。在压力机带动所述下料上模部1下压的过程中，所述下料压模12先与料带接触对料带进行压持固定，再在所述下料弹簧16的带动下，使所述下料凸模11由所述下料压孔伸出对料带进行冲压并进入所述下料凹腔31内，从而实现对料带的冲压下料操作。

对应的，所述下料凹腔31内设置有下料顶块33，所述下料凹腔31下方设置有下料限位孔34，所述下料限位孔34包括由上至下依次设置的第一弹件设置段、第一连接段和第一限位段，所述第一连接段的直径同时小于所述第一弹件设置段的直径和所述第一限位段的直径，所述下料限位孔34内设置有第一顶料螺栓35，所述第一顶料螺栓35的螺头设置在所述第一限位段内并与所述第一连接段的下端卡接，所述第一顶料螺栓35的端部与所述下料顶块33螺纹连接，所述第一弹件设置段内设置有第一顶料弹簧36，所述第一顶料弹簧36套设在所述第一顶料螺栓35上，且所述第一顶料弹簧36的两端分别与所述下料顶块33和所述第一连接段的上端接触连接并提供弹性斥力。

通过所述下料顶块33的结构设置，可对完成下料的板料由所述下料凹腔31内顶出，从而便于实现后续所述换料部4对板料的移动。

较佳的，所述下料凹腔31的横截面尺寸大于所述第一弹性设置段的尺寸，从而在所述下料凹腔31和所述第一弹性设置段之间形成凸台，所述凸台可限位所述下料顶块33的下移行程。

所述第一导向部6包括支撑板61和弹性支撑组件，所述支撑板61通过所述弹性支撑组件与所述下模部3弹性连接，料带设置在所述支撑板61上，两所述支撑板61分别设置在所述下料凹腔31的两侧，所述支撑板61上设置有导向槽62，所述导向槽62宽度与料带的宽度一致，在料带同时放置在两所述支撑板61上时，两所述导向槽62对料带实现限位导向的效果。

较佳的，所述弹性支撑组件包括支撑杆63、限位块64和支撑弹簧65，所述下模部3上设置有支撑槽66和支撑孔67，所述支撑槽66设置在所述下模部3的上表面，所述支撑孔67设置在所述支撑槽66的底部，所述支撑杆63设置在所述支撑孔67内，所述支撑孔67包括由上至下依次设置的第二弹件设置段、第二连接段和第二限位段，所述第二连接段的直径同时小于所述第二弹件设置段的直径和所述第二限位段的直径，所述支撑杆63上端固定连接在所述支撑板61上，所述限位块64螺纹连接在所述支撑杆63的下端，所述限位块64设置在所述第二限位段内并与所述第二连接段的下端卡接，所述支撑弹簧65设置在所述第二弹件设置段内，所述支撑弹簧65套设在所述支撑杆63上，且所述支撑弹簧65的两端分别与所述支撑板61和所述第二连接段的上端接触连接并提供弹性斥力。

通过调节所述限位块64位置可调节所述支撑板61的高度以适应对不同厚度的料带进行冲压下料。同时在完成冲压后，板料设置在料带和所述下模部3之间的间隙处，从而便于所述换料部4对板料的移动。

较佳的，所述支撑槽66的深度大于所述支撑板61的厚度，从而可在对所述第一导向部6安装时，将所述支撑板61下压至所述支撑槽66底部使所述支撑杆63从所述支撑孔67底部露出，从而便于实现对所述限位块64的安装调试。

在使用时，所述第一导向部6在所述弹性支撑组件的作用下有由所述支撑槽66伸出，并对位于所述下料上方一定高度的料带进行支撑，所述下料上模部1下压，通过所述下料压模12下压并带动料带下移直至所述下料凹腔31两侧的料带被所述下料压模12和所述下模部3进行夹持固定，进一步通过所述下料上模部1的下压，所述下料凸模11由所述下料压模12内伸出，并与所述下料凹腔31共同合模，从而从料带上冲压下料形成板料，所述下料凹腔31内的板料在所述下料顶块33的弹性作用下顶出至所述下模部3上表面，再由所述换料部4移动至所述成型上模部2的位置处。

实施例三

如图5、图6所示，图5为所述成型上模部的结构视图；图6为所述成型凹腔的结构剖视图；所述下模部3上还设置有第三导向部8，所述第三导向部8设置为固定在所述下模部3上表面的平板件，所述第三导向部8上设置有限位槽81，所述限位槽81设置在所述成型凹腔32的正上方，且所述限位槽81的开口对应所述第二导向部7设置，从而便于板料由所述第二导向部7移动至所述限位槽81内，并在所述推板41和所述限位槽81的共同作用下实现板料在所述成型凹腔32上方的位置准确。

所述成型上模部2包括成型压模22、成型上模座23、成型螺栓24和成型弹簧25，所述成型凸模21固定设置在所述成型上模座23的底部，所述成型上模座23上设置有成型连接孔，所述成型螺栓24设置在所述成型连接孔内，所述成型螺栓24下端与所述成型压模22连接，所述成型弹簧25套设在所述成型螺栓24上，且所述成型弹簧25的两端分别与所述成型上模座23和所述成型压模22接触连接并提供弹性斥力，所述成型压模22中心设置有成型压孔，所述成型凸模21设置在所述成型压孔内。在压力机带动所述成型上模部2下压的过程中，所述成型压模22先与第三导向部8接触，再在所述成型弹簧25的带动下，使所述成型凸模21由所述成型压孔伸出对板料进行冲压并进入所述成型凹腔32内，从而实现对板料的成型拉伸操作。

对应的，所述成型凹腔32内设置有成型顶块37，所述成型凹腔32下方设置有成型限位孔38，所述成型限位孔38包括由上至下依次设置的第三弹件设置段、第三连接段和第三限位段，所述第三连接段的直径同时小于所述第三弹件设置段的直径和所述第三限位段的直径，所述成型限位孔38内设置有第二顶料螺栓39，所述第二顶料螺栓39的螺头设置在所述第三限位段内并与所述第三连接段的下端卡接，所述第二顶料螺栓39的端部与所述成型顶块37螺纹连接，所述第三弹件设置段内设置有第二顶料弹簧40，所述第二顶料弹簧40套设在所述第二顶料螺栓39上，且所述第二顶料弹簧40的两端分别与所述成型顶块37和所述第三连接段的上端接触连接并提供弹性斥力。

通过所述成型顶块37的结构设置，可对完成拉伸的工件由所述成型凹腔32内顶出，从而便于实现后续所述下料部5对工件的移动。

较佳的，所述成型凹腔32的横截面尺寸大于所述第三弹性设置段的尺寸，从而在所述成型凹腔32和所述第三弹性设置段之间形成凸台，所述凸台可限位所述成型顶块37的下移行程。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种数控冲压模具，其特征在于，包括下料上模部、成型上模部、下模部、换料部和下料部，所述下料上模部包括下料凸模，所述成型上模部包括成型凸模，所述下模部包括下料凹腔和成型凹腔，所述下料凸模和所述下料凹腔对应设置通过合模实现对料带的下料操作，所述成型凸模和所述成型凹腔对应设置通过合模对下料形成的板料进行成型操作，所述换料部将下料形成的板料由所述下料凹腔上方移动至所述成型凹腔上方，所述下料部将成型后的工件移出，所述下模部上还设置有第一导向部，料带通过移动机构在所述第一导向部上水平移动，所述第一导向部对应所述下料凸模设置，所述下料上模部和所述成型上模部均设置在压力机上。

2.如权利要求1所述的数控冲压模具，其特征在于，所述换料部包括推板和推料气缸，所述推板固定设置在所述推料气缸的伸缩杆上，所述推料气缸对所述推杆的推动方向与料带的传输方向垂直。

3.如权利要求1所述的数控冲压模具，其特征在于，所述下模部上还设置有第二导向部，所述第二导向部设置在所述下料凹腔和所述成型凹腔之间，所述第二导向部包括两导向板，两所述导向板对称设置，且两所述导向板之间的距离尺寸沿所述下料凹腔向所述成型凹腔的方向逐渐变小。

4.如权利要求1所述的数控冲压模具，其特征在于，所述下料上模部还包括下料压模、下料上模座、支撑架、下料螺栓和下料弹簧，所述下料凸模固定设置在所述下料上模座的底部，所述支撑架固定设置在所述下料上模座的底部，且两所述支撑架对称设置在所述下料凸模的两侧，所述支撑架通过所述下料螺栓与所述下料压模连接，所述下料弹簧套设在所述下料螺栓上，且所述下料弹簧的两端分别与所述支撑架和所述下料压模接触连接并提供弹性斥力，所述下料压模中心设置有下料压孔，所述下料凸模设置在所述下料压孔内。

5.如权利要求4所述的数控冲压模具，其特征在于，所述下料凹腔内设置有下料顶块，所述下料凹腔下方设置有下料限位孔，所述下料限位孔包括由上至下依次设置的第一弹件设置段、第一连接段和第一限位段，所述第一连接段的直径同时小于所述第一弹件设置段的直径和所述第一限位段的直径，所述下料限位孔内设置有第一顶料螺栓，所述第一顶料螺栓的螺头设置在所述第一限位段内并与所述第一连接段的下端卡接，所述第一顶料螺栓的端部与所述下料顶块螺纹连接，所述第一弹件设置段内设置有第一顶料弹簧，所述第一顶料弹簧套设在所述第一顶料螺栓上，且所述第一顶料弹簧的两端分别与所述下料顶块和所述第一连接段的上端接触连接并提供弹性斥力。

6.如权利要求5所述的数控冲压模具，其特征在于，所述第一导向部包括支撑板和弹性支撑组件，所述支撑板通过所述弹性支撑组件与所述下模部弹性连接，料带设置在所述支撑板上，两所述支撑板分别设置在所述下料凹腔的两侧，所述支撑板上设置有导向槽，所述导向槽宽度与料带的宽度一致。

7.如权利要求6所述的数控冲压模具，其特征在于，所述弹性支撑组件包括支撑杆、限位块和支撑弹簧，所述下模部上设置有支撑槽和支撑孔，所述支撑槽设置在所述下模部的上表面，所述支撑孔设置在所述支撑槽的底部，所述支撑杆设置在所述支撑孔内，所述支撑孔包括由上至下依次设置的第二弹件设置段、第二连接段和第二限位段，所述第二连接段的直径同时小于所述第二弹件设置段的直径和所述第二限位段的直径，所述支撑杆上端固定连接在所述支撑板上，所述限位块螺纹连接在所述支撑杆的下端，所述限位块设置在所述第二限位段内并与所述第二连接段的下端卡接，所述支撑弹簧设置在所述第二弹件设置段内，所述支撑弹簧套设在所述支撑杆上，且所述支撑弹簧的两端分别与所述支撑板和所述第二连接段的上端接触连接并提供弹性斥力。

8.如权利要求3所述的数控冲压模具，其特征在于，所述下模部上还设置有第三导向部，所述第三导向部设置为固定在所述下模部上表面的平板件，所述第三导向部上设置有限位槽，所述限位槽设置在所述成型凹腔的正上方，且所述限位槽的开口对应所述第二导向部设置。

9.如权利要求8所述的数控冲压模具，其特征在于，所述成型上模部包括成型压模、成型上模座、成型螺栓和成型弹簧，所述成型凸模固定设置在所述成型上模座的底部，所述成型上模座上设置有成型连接孔，所述成型螺栓设置在所述成型连接孔内，所述成型螺栓下端与所述成型压模连接，所述成型弹簧套设在所述成型螺栓上，且所述成型弹簧的两端分别与所述成型上模座和所述成型压模接触连接并提供弹性斥力，所述成型压模中心设置有成型压孔，所述成型凸模设置在所述成型压孔内。

10.如权利要求9所述的数控冲压模具，其特征在于，所述成型凹腔内设置有成型顶块，所述成型凹腔下方设置有成型限位孔，所述成型限位孔包括由上至下依次设置的第三弹件设置段、第三连接段和第三限位段，所述第三连接段的直径同时小于所述第三弹件设置段的直径和所述第三限位段的直径，所述成型限位孔内设置有第二顶料螺栓，所述第二顶料螺栓的螺头设置在所述第三限位段内并与所述第三连接段的下端卡接，所述第二顶料螺栓的端部与所述成型顶块螺纹连接，所述第三弹件设置段内设置有第二顶料弹簧，所述第二顶料弹簧套设在所述第二顶料螺栓上，且所述第二顶料弹簧的两端分别与所述成型顶块和所述第三连接段的上端接触连接并提供弹性斥力。