CN117446633A - 一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属钢管混凝土拱桥施工技术领域，具体涉及一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，包括步骤S1，钢管拱肋运输至起吊点；步骤S2，起吊翻身前安装临时支腿；步骤S3，汽车吊协助钢丝绳绑扎拱肋；步骤S4，多支点配合平车进行拱肋翻身准备；步骤S5，拱肋完成90°翻身；步骤S6，拱肋节段沿竖向和纵向吊装。本发明通过多支点临时支腿、龟背式平车和缆索吊三者的相互配合，使平车充当临时翻转平台，其安全活动空间对土地的需求量小，减少了土地占用和环境破坏，操作简单，可靠性高，高效、环保地解决了有限空间拱肋翻身的难题。

Description

一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法

技术领域

本发明属钢管混凝土拱桥施工技术领域，具体涉及一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法。

背景技术

钢管混凝土拱桥的钢管拱肋通常分多个节段进行加工，拱肋一般在厂内采用“N+1”卧拼或立拼的方式进行预拼装合格后，拆分单节段进行喷涂，并在指定地点进行拱肋存放。待满足吊装条件后，再按吊装顺序将拱肋从存放场地移至起吊场地进行起吊。由于钢管拱肋在存放及运输过程中均为卧倒状态，需在吊装前对拱肋进行“翻身”，使其转换为安装的立式状态。

公告号为CN115559221A，专利名称为一种利用缆索吊协助运梁车上拱肋翻身的方法，公开了运梁车的载运车架上安装翻转平台，并且在载运车架的外侧地面贴靠设置一支架平台，通过控制各吊绳提拉翻转平台及其上的拱肋，以使其缓慢翻转并最终落于支架平台上，完成拱肋的90度翻身。该方法需要对运梁车进行改造，由于钢管拱肋空间位置和角度复杂，拱肋与翻转平台同时翻身的过程存放一定的安全隐患；且翻身平台的支架需要固定在外侧地面的支架平台上，对于起吊区的拱肋中心线外侧为侵蚀冲沟、场地受到限制的情况下，其翻身操作需要将冲沟进行回填以保证支架平台的安装空间，增加施工成本的同时，对当地环境也造成一定的破坏。因此基于上述缺陷，本申请提供了一种更优的技术方案以解决上述技术问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明旨在解决上述技术问题，提供了一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，通过利用多支点临时支腿、龟背式平车与缆索吊三者之间的相互配合，将拱肋从卧倒状态翻身为直立状态，龟背式平车充当翻身平台，无需对起吊区拱肋上弦外侧地面进行回填，高效、环保地解决了有限空间拱肋翻身的难题，操作简单，可靠性高，减少了对环境的破坏，提高了施工效率。

为达到上述目的，本发明的技术方案为：一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，包括以下步骤：

S1、钢管拱肋运输至起拱肋起吊区；

龟背式平车将钢管拱肋从拱肋存放区缓慢运输至拱肋起吊区，拱肋上弦位于起吊点正下方位置，拱肋上弦、跑车下挂水平面投影与拱肋中轴线位于同一平面范围；

S2、钢管拱肋起吊翻身前安装临时支腿；

在钢管拱肋四个角的位置安放临时支腿支撑钢管拱肋，龟背式平车利用其可调节升降功能下放钢管拱肋，直至钢管拱肋完成落于四个临时支腿上，完成龟背式平车与临时支腿受力转化的工作；

S3、汽车吊协助钢丝绳绑扎钢管拱肋；

通过缆索吊装系统下移跑车下挂，利用汽车吊牵引钢丝绳，在拱肋上弦的前后两端均设置一个吊点，每个吊点绑扎两根钢丝绳，并将钢丝绳的另一端连接跑车下挂下端的大吊点，协助钢管拱肋完成绑扎的工作；

S4、多支点配合平车进行钢管拱肋的翻身准备；

龟背式平车移出拱肋起吊区的范围并翻转90°，将龟背式平车的前轮缓慢移动至与拱肋下弦重合，然后龟背式平车利用其可调节升降功能将车顶面上升使其与拱肋下弦抵接，此时拱肋上弦的重力由临时支腿承担，拱肋下弦的重力由龟背式平车承担，多支点配合平车完成钢管拱肋翻身的准备；

S5、钢管拱肋完成90°翻身；

在钢管拱肋翻身过程中，吊点平面位置保持不动，工人操作缆索吊装系统控制跑车下挂垂直上提，直至钢丝绳拉紧，拱肋上弦的重力由临时支腿转化为缆索吊承担，拱肋下弦重心压在龟背式平车上，利用龟背式平车顶升钢管拱肋直至临时支腿完全脱离钢管拱肋，工人操作缆索吊装系统控制跑车下挂缓慢且均匀将拱肋上弦往上提，龟背式平车同步往前开，充当可移动式翻转平台将拱肋下弦往前送，钢管拱肋的姿态由卧倒状逐渐转为竖直状，直至完成90°翻身；

S6、钢管拱肋沿竖向和纵向吊装；

钢管拱肋的姿态调整完成后，起高吊点将钢管拱肋沿竖向吊装，待起吊至安装所需高度后，将钢管拱肋沿纵向运输到待安装位置。

优选地，在所述步骤S1中，拱肋节段的安装位置位于拱肋中轴线上，通过横移同组主索的跑车，使跑车下挂的投影和待安装的拱肋节段中心重合，确保拱肋节段起吊后不需要横桥向做调整即可满足就位需要。

优选地，在所述步骤S1中，龟背式平车的运输路线最大坡度不超过8％。

优选地，在所述步骤S2中，所述临时支腿包括角钢立柱、上顶板、连接板和下底板，所述上顶板和下底板之间连接有多根所述角钢立柱，以使三者形成中空柱状结构，所述中空柱状结构内设有所述连接板。

优选地，在所述步骤S4中，所述龟背式平车移动过程中，需要派施工专员对龟背式平车四周进行实时观察，防止龟背式平车与临时支腿以及钢管拱肋发生碰撞。

优选地，在所述步骤S4中，在龟背式平车顶升钢管拱肋之前，拱肋下弦超过龟背式平车前轮的中心轴。

由于采用上述技术方案，本发明的有益效果为：

1、本发明提供了一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，与传统施工方法相比，无需对拱肋上弦外侧地面进行回填，高效、环保地解决了有限空间钢管拱肋翻身的难题，操作简单且可靠性高，减少了对环境的破坏，提高了施工效率。

2、本发明通过多支点临时支腿、龟背式平车和缆索吊三者的相互配合，龟背式平车的安全活动空间对场地面积需求小，能安全有效将拱肋从卧倒状态翻身为直立状态，减少土地占用和环境破坏，降低用工成本且环保节能。

3、本发明的龟背式平车无需进行改造，一方面可当作运输工具而发挥灵活运输钢管拱肋的功能，另一方面也充当可移动式翻转平台，在钢管拱肋翻身过程中用于支撑拱肋下弦，配合完成钢管拱肋翻身的工作，不造成机械设备的浪费，节省了施工成本。

附图说明

图1为本发明步骤S1中钢管拱肋运输至拱肋起吊区的示意图；

图2为本发明步骤S2中临时支腿的安装示意图；

图3为本发明步骤S3中汽车吊协助钢丝绳绑扎拱肋上弦的示意图；

图4为本发明步骤S4中多支点配合龟背式平车进行钢管拱肋翻身准备的示意图；

图5为本发明步骤S5中钢管拱肋完成90°翻身的示意图；

图6为本发明步骤S6中钢管拱肋沿竖向和纵向吊装的示意图；

图7为本发明临时支腿结构的示意图。

图中主要元件符号说明如下：

1、钢管拱肋；11、拱肋上弦；12、拱肋下弦；2、龟背式平车；3、跑车下挂；4、临时支腿；41、角钢立柱；42、上顶板；43、连接板；44、下底板；5、汽车吊；6、钢丝绳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

如图1至图7所示，一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，包括以下步骤：

S1、钢管拱肋1运输至起拱肋起吊区；请参阅图1，龟背式平车2将钢管拱肋1从拱肋存放区缓慢运输至拱肋起吊区，拱肋上弦11位于起吊点正下方位置，拱肋上弦11、跑车下挂3水平面投影与拱肋中轴线位于同一平面范围。

S2、钢管拱肋1起吊翻身前安装临时支腿4；请参阅图2，在钢管拱肋1四个角的位置安放临时支腿4支撑钢管拱肋1，龟背式平车2利用其可调节升降功能下放钢管拱肋1，直至钢管拱肋1完成落于四个临时支腿4上，完成龟背式平车2与临时支腿4受力转化的工作。

S3、汽车吊5协助钢丝绳6绑扎钢管拱肋1；请参阅图3，通过缆索吊装系统下移跑车下挂3，利用汽车吊5牵引钢丝绳6，在拱肋上弦11的前后两端均设置一个吊点，每个吊点绑扎两根钢丝绳6，并将钢丝绳6的另一端连接跑车下挂3下端的大吊点，协助钢管拱肋1完成绑扎的工作。

具体的，每个吊点的两根钢丝绳6绑扎位置应绑扎在钢管拱肋1的腹管或斜管之间，防止钢管拱肋1安装就位过程中，钢丝绳6沿着主弦管的管壁滑动，从而避免引发吊装施工安全事故。

S4、多支点配合平车进行钢管拱肋1的翻身准备；请参阅图4，龟背式平车2移出拱肋起吊区的范围并翻转90°，将龟背式平车2的前轮缓慢移动至与拱肋下弦12重合，然后龟背式平车2利用其可调节升降功能将车顶面上升使其与拱肋下弦12抵接，此时拱肋上弦11的重力由临时支腿4承担，拱肋下弦12的重力由龟背式平车2承担，多支点配合平车完成钢管拱肋1翻身的准备；

S5、钢管拱肋1完成90°翻身；请参阅图5，在钢管拱肋1翻身过程中，吊点平面位置保持不动，工人操作缆索吊装系统控制跑车下挂3垂直上提，直至钢丝绳6拉紧，拱肋上弦11的重力由临时支腿4转化为缆索吊承担，拱肋下弦12重心压在龟背式平车2上，利用龟背式平车2顶升钢管拱肋1直至临时支腿4完全脱离钢管拱肋1，工人操作缆索吊装系统控制跑车下挂3缓慢且均匀将拱肋上弦11往上提，龟背式平车2同步往前开，充当可移动式翻转平台将拱肋下弦12往前送，钢管拱肋1的姿态由卧倒状逐渐转为竖直状，直至完成90°翻身；

S6、钢管拱肋沿竖向和纵向吊装；请参阅图6，钢管拱肋1的姿态调整完成后，起高吊点将钢管拱肋1沿竖向吊装，待起吊至安装所需高度后，将钢管拱肋1沿纵向运输到待安装位置。

本实施例中，在所述步骤S1中，拱肋节段的安装位置位于拱肋中轴线上，通过横移同组主索的跑车，使跑车下挂3的投影和待安装的拱肋节段中心重合，确保拱肋节段起吊后不需要横桥向做调整即可满足就位需要。

本实施例中，在所述步骤S1中，龟背式平车2的运输路线最大坡度不超过8％；防止龟背式平车2上的钢管拱肋1在运输过程中产生偏移甚至滑落。

本实施例中，请参阅图7，在所述步骤S2中，所述临时支腿4包括角钢立柱41、上顶板42、连接板43和下底板44，所述上顶板42和下底板43之间连接有多根所述角钢立柱41，以使三者形成中空柱状结构，所述中空柱状结构内设有所述连接板43。

具体的，角钢立柱41的高度设为1.7m，以使的临时支腿4的高度契合市场上绝大多数龟背式平车2的可升降高度范围；同时为了更好的保护钢管拱肋1，可在钢管拱肋1与上顶板42之间放置枕木，枕木的尺寸规格为40×40×40cm。

本实施例中，在所述步骤S4中，所述龟背式平车2移动过程中，需要派施工专员对龟背式平车2四周进行实时观察，防止龟背式平车2与临时支腿4以及钢管拱肋1发生碰撞。

本实施例中，在所述步骤S4中，在龟背式平车2顶升钢管拱肋1之前，拱肋下弦12超过龟背式平车2前轮的中心轴，以防止钢管拱肋1翻身过程中，因龟背式平车2受偏心荷载发生侧翻。

本发明提供了一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，与传统施工方法相比，无需对拱肋上弦11外侧地面进行回填，高效、环保地解决了有限空间拱肋翻身的难题；同时通过多支点临时支腿4、龟背式平车2和缆索吊三者的相互配合，龟背式平车2的安全活动空间对场地面积需求小，能安全有效将钢管拱肋1从卧倒状态翻身为直立状态，减少土地占用和环境破坏，降低用工成本且环保节能。

上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。

Claims (6)

1.一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、钢管拱肋(1)运输至起拱肋起吊区；

龟背式平车(2)将钢管拱肋(1)从拱肋存放区缓慢运输至拱肋起吊区，拱肋上弦(11)位于起吊点正下方位置，拱肋上弦(11)、跑车下挂(3)水平面投影与拱肋中轴线位于同一平面范围；

S2、钢管拱肋(1)起吊翻身前安装临时支腿(4)；

在钢管拱肋(1)四个角的位置安放临时支腿(4)支撑钢管拱肋(1)，龟背式平车(2)利用其可调节升降功能下放钢管拱肋(1)，直至钢管拱肋(1)完成落于四个临时支腿(4)上，完成龟背式平车(2)与临时支腿(4)受力转化的工作；

S3、汽车吊(5)协助钢丝绳(6)绑扎钢管拱肋(1)；

通过缆索吊装系统下移跑车下挂(3)，利用汽车吊(5)牵引钢丝绳(6)，在拱肋上弦(11)的前后两端均设置一个吊点，每个吊点绑扎两根钢丝绳(6)，并将钢丝绳(6)的另一端连接跑车下挂(3)下端的大吊点，协助钢管拱肋(1)完成绑扎的工作；

S4、多支点配合平车进行钢管拱肋(1)的翻身准备；

龟背式平车(2)移出拱肋起吊区的范围并翻转90°，将龟背式平车(2)的前轮缓慢移动至与拱肋下弦(12)重合，然后龟背式平车(2)利用其可调节升降功能将车顶面上升使其与拱肋下弦(12)抵接，此时拱肋上弦(11)的重力由临时支腿(4)承担，拱肋下弦(12)的重力由龟背式平车(2)承担，多支点配合平车完成钢管拱肋(1)翻身的准备；

S5、钢管拱肋(1)完成90°翻身；

在钢管拱肋(1)翻身过程中，吊点平面位置保持不动，工人操作缆索吊装系统控制跑车下挂(3)垂直上提，直至钢丝绳(6)拉紧，拱肋上弦(11)的重力由临时支腿(4)转化为缆索吊承担，拱肋下弦(12)重心压在龟背式平车(2)上，利用龟背式平车(2)顶升钢管拱肋(1)直至临时支腿(4)完全脱离钢管拱肋(1)，工人操作缆索吊装系统控制跑车下挂(3)缓慢且均匀将拱肋上弦(11)往上提，龟背式平车(2)同步往前开，充当可移动式翻转平台将拱肋下弦(12)往前送，钢管拱肋(1)的姿态由卧倒状逐渐转为竖直状，直至完成90°翻身；

S6、钢管拱肋(1)沿竖向和纵向吊装；

钢管拱肋(1)的姿态调整完成后，起高吊点将钢管拱肋(1)沿竖向吊装，待起吊至安装所需高度后，将钢管拱肋(1)沿纵向运输到待安装位置。

2.如权利要求1所述的一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，其特征在于，在所述步骤S1中，拱肋节段的安装位置位于拱肋中轴线上，通过横移同组主索的跑车，使跑车下挂(3)的投影和待安装的拱肋节段中心重合，确保拱肋节段起吊后不需要横桥向做调整即可满足就位需要。

3.如权利要求1所述的一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，其特征在于，在所述步骤S1中，龟背式平车(2)的运输路线最大坡度不超过8％。

4.如权利要求1所述的一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述临时支腿(4)包括角钢立柱(41)、上顶板(42)、连接板(43)和下底板(44)，所述上顶板(42)和下底板(44)之间连接有多根所述角钢立柱(41)，以使三者形成中空柱状结构，所述中空柱状结构内设有所述连接板(43)。

5.如权利要求1所述的一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，其特征在于，在所述步骤S4中，所述龟背式平车(2)移动过程中，需要派施工专员对龟背式平车(2)四周进行实时观察，防止龟背式平车(2)与临时支腿(4)以及钢管拱肋(1)发生碰撞。

6.如权利要求1所述的一种基于多支点配合平车的钢管拱肋翻身吊装施工方法，其特征在于，在所述步骤S4中，在龟背式平车(2)顶升钢管拱肋(1)之前，拱肋下弦(12)超过龟背式平车(2)前轮的中心轴。